孔加工
孔加工技术
四、铣镗加工中心
铣镗加工中心是一种计算机控制的、具有刀库的、 能自动 换刀的铣镗床。
主要部件： 刀库 主轴箱 机械手 工作台 数控装置
第六 节 镗刀和镗床加工工艺特点
一、镗刀 镗床常用的镗刀有单刃镗刀和双刃镗刀两 种。
1、单刃镗刀安装在镗刀杆上，加工的孔径大小由调整刀头 的伸出长度来保证，多用于单件小批量生产中。
➢横刃斜角Ψ 主切削刃与横刃在钻头端面上投影的夹角。 ➢螺旋角β 最外缘螺旋线切线与轴线的夹角
3.钻头受力分析：
在各切削刃上：
轴向力Ff 径向力Fp 切向力Fc 总的扭矩：
M＝M0＋M01＋M横 轴向力：
F＝F0＋F01＋F横 轴向力主要由横刃产生，
扭矩主要由主刃产生。
4.麻花钻的缺点shortcoming of twist drills
由于内排屑深
孔钻可以避免
切屑划伤孔壁
故加工质量较
高，精度达
IT9-7，Ra值
达3.2μm。
扁钻轴向尺寸小、刚性好，结构简单、制造容易，便 于采用先进刀具材料，换刀方便，适用于数控机床，尤 其在加工大直径孔（D>38mm）时，更是比麻花钻经济。
套料钻：中孔结构，切削刃分布在四周，加工孔时它只 切出一个环形的孔，而中间留下的料芯可二次使用。 适于加工直径大于60mm的深孔及贵重材料。
(3)铰孔的应用：铰孔用于软材料零件孔的精加工，不 能加工硬材料； 铰孔孔径φ1~φ80
铰孔的精度和表面粗糙度主要取决于铰刀的精度、安装方式、切
削用量、切削液等条件。为避免产生积屑瘤，铰孔时应采用较低
的切削速度、较大的进给量并施加适当的切削液。
铰刀分为机用铰刀和手用铰刀。手用铰刀的铰削直径为： ø1～ø50mm机用铰刀为： ø10～ø80mm
机加工第四章孔加工
六、拉削（P73）
拉削是一种高生产率的加工方法。加工精度可达IT7， Ra值可达0.8～0.4mm。 拉刀是一种多齿刀具。拉削时，由于后一个刀齿直径 大于前一个刀齿直径，从而能够一层层从工件上切出 金属。拉削过程如P74图4-19所示。 拉削视频 外拉削视频
圆孔拉刀的组成部分及作用（P73）
头部L1：用来将拉刀夹持在机床上并传递动力； 颈部L2：直径最小，拉力过大时在此部位发生断裂； 过渡锥L3：使拉刀容易进入工件的孔中； 前导部分L4：起引导作用，使工件轴线和拉孔轴线重 合； 切削部分L5：承担主要的切削任务； 校准部分L6：没有齿升量，起刮光孔壁和校正孔径作 用； 后导部分L7：保证拉刀最后一齿与工件间的正确位置。 拉孔刀视频
确定孔的加工方案的原则：首选满足技术要求，同时 考虑经济性和生产率等方面的因素。 拟定孔的加工方案比外圆表面复杂，这是因为： 1)孔的类型很多，功用不同，孔径和孔径比及技术要 求相关甚远； 2)孔的加工方法很多，且每一种加工都有一定的局限 性； 3)带孔零件的结构和尺寸多种多样。
一、机床的选用(P77)
铰削加工视频
2、铰削的特点（P70）
1)较高的精度和较低的Ra值：主要是刀具、加余量及切 削条件所致。 2)铰孔纠正位置误差的能力很差； 3)适应小孔和深孔的加工，Φ80mm以上的孔径不宜铰削 加工； 4)铰削的适应性较差：不能加工阶梯孔、短孔，且是定 径刀具。 5)可加工钢、铸铁和有色金属件，但不宜加工淬火件和 硬度较高的材料 。
二、孔的分类（P65）
根据孔的结构和用途，可分为以下几种类型：（如 P65图4－1和图4－2所示） 1、紧固孔和辅助孔：IT12～IT11；Ra值12.5～6.3um。 2、回转体零件的轴心孔：一般是与轴类零件相配合的表 面或是其它表面的基准面。对精度要求很高。 3、箱体支架类零件的轴承孔：孔本身尺寸精度及Ra值均 要求很高；孔与孔、孔与基准面之间也有很高的位置 精度要求。
钳工基础知识——孔加工
钳工基础知识培训
二、麻花钻的结构特点
1.麻花钻的组成 麻花钻按其功用的不同 ,
可以分为三部分: 1.钻柄.2.钻颈.3.钻体 钻柄: 钻头上供装夹用的部分, 并用以 传递钻孔所需的动力(扭矩和轴向力)。 钻颈: 位于刀体和钻柄之间的过渡部分。 通常用作砂轮退刀用的空刀槽。 钻体: 钻头的工作部分, 由切削部分 (即钻尖)和导向部分组成。
麻花钻的刃磨要经过较长期的实践 , 才会较好的掌握刃磨的技巧和技能。
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第二节 钻床 （P202—214）
一、钻床的种类
钻床种类很多，常用的有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床和手电钻等。 （1）台式钻床 图4-6所示是一台最大钻孔直径为Φ12的台式钻床。 二、钻头的装夹工具 （2）立式钻床 立式钻床是钻床中较为普遍的一种，它有多种型号，最大钻孔
Ra50—Ra12.5μm。所以钻孔只能加工精度要求不高的孔或作为孔 的粗加工，如法兰孔的加工等。
钻头的切削运动由以下两种运动合成。 （1）主运动 是由机床或人力提供的主运动，它使刀具和工件之 间产生相对运动，从而使刀具前面接近工件并切除切削层。
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（2）进给运动 是由机床或人 力提供的使刀具与工件之间产 生附加的相对运动，加上主运 动，可不断地或连续切除切削 层，并得出具有所需要几何特 性的正加工表面。如图4-1所 示。
图-1 标准麻花钻的刃磨角度 图 -2 标准麻花钻的刃磨方法
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为保证钻头中心处磨出较大的后角 ,还应作适当的右移运动 , 刃磨时两手 动作的配合要谐调自然 ,不断反复 ,两后面经常轮换 ,至达到刃磨要求为止。
孔的加工方法有哪些
孔的加工方法有哪些孔的加工方法有很多种，下面将逐一介绍其中一些较为常见和常用的方法。
一、钻孔。
钻孔是最基本、最常见的孔加工方法之一。
钻孔的主要工具是钻，通常是使用手动或机械钻来实现。
钻孔可以用于加工各种材料，如金属、木材和塑料等。
钻孔可分为常规钻孔和深孔钻孔。
常规钻孔主要用于加工孔径较小的孔洞，而深孔钻孔则用于加工深孔孔洞。
二、镗孔。
镗孔是一种通过旋转刀具来加工孔洞的方法。
这种方法主要用于加工较大直径或较大长度的孔洞。
镗孔的刀具称为镗刀，它与被加工的孔洞有几乎相同的形状和尺寸。
镗孔通常分为手动镗孔和机械镗孔两种方式，在机械镗孔中，有进给镗孔和振动镗孔等不同的方式。
三、铰孔。
铰孔是一种用于加工内螺纹孔和螺旋槽孔的方法。
这种方法主要通过铰刀进行加工，铰孔可以将孔洞加工成不同规格的螺纹或槽。
铰孔的方式有手动铰孔和机械铰孔两种。
四、扩孔。
扩孔是通过专用的工具对已经存在的孔洞进行加工，使其直径变大的方法。
这种方法通常用于调整孔洞的尺寸或加工锥形孔洞。
扩孔的工具有扩孔钻、扩孔机等。
五、插孔。
插孔是通过插削和切削来加工孔洞的方法。
这种方法通常用于加工较大直径和深度的孔洞。
插孔使用的刀具通常为铣刀或孔镗刀。
插孔可分为轮廓插孔和径向插孔两种方式。
六、滚花孔。
滚花孔是通过滚花刀具沿孔壁进行旋转来加工出带有滚花形状的孔洞。
这种方法主要用于装饰和美化材料表面。
七、激光孔加工。
激光孔加工是一种利用激光器对材料进行烧蚀来加工孔洞的方法。
这种方法通常用于加工高硬度和高耐磨材料，如金属合金和陶瓷等。
八、放电加工。
放电加工是一种利用电火花放电的方式加工孔洞的方法。
这种方法通常用于加工硬度较高的材料，如工具钢和硬质合金等。
九、冲孔。
冲孔是一种利用冲压机械对材料进行冲压，形成孔洞的方法。
这种加工方法通常适用于薄板材料，如金属板和塑料片等。
总之，孔的加工方法有很多种，每种方法都有其适用的材料和特定的加工需求。
在实际应用中，可以根据具体情况选择合适的孔加工方法来进行加工。
孔加工技术
第三节孔加工与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。
这是因为：（1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；（2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；（3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。
一、钻孔与扩孔1．钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一个工序，钻孔直径一般小于。
钻孔加工有两种方式（图图3-27 两种钻孔方式a）钻头旋转b）工件旋转如在车床上钻孔。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的。
在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍是直的。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等。
其中最常用的是麻花钻，其直径规格为。
标准麻花钻的结构如图3-28所示，其柄部是钻头的夹持部分，并用图3-28 标准麻花钻的结构a）锥柄b）直柄来传递扭矩；钻头柄部有直柄与锥柄两种，前者用于小直径钻头，后者用于大直径钻头。
颈部供制造时磨削柄部退砂轮用，也是钻头打标记的地方，为制造方便直柄麻花钻一般不设颈部。
工作部分包括切削部分和导向部分，切削部分担负着主要切削工作，钻头有两条主切削刃，两条副切削刃和一条横刃，如图3-29所示；螺旋槽表面为钻头的前刀面，切削图3-29 麻花钻的切削部分削刃可视为一正一反安装的两把外圆车刀。
如图中虚线所示。
导向部分有两条对称的螺旋槽和刃带，螺旋槽用来形成切削刃和前角，并起排屑和输送冷却液作用；刃带起导向和修光孔壁的作用；刃带有很小的倒锥，由切削部分向柄部每长度上直径减小，以减小钻头与孔壁的摩擦。
麻花钻的主要几何角度有顶角、前角、后角、横刃斜角和螺旋角，如图3-30所示。
顶角是两条主切削刃在与其平行的平面上投影的夹角，加工钢料和图3-30 标准麻花钻的几何角度铸铁的钻头顶角取为118°±2°。
孔加工方法的工艺特点
孔加工方法的工艺特点孔加工方法是一种用来加工材料中的孔洞或空腔的一种工艺。
根据加工的要求和材料的性质，可以选择不同的孔加工方法。
下面我将详细介绍孔加工方法的工艺特点。
首先，孔加工方法有多种。
常见的孔加工方法包括钻孔、扩孔、镗孔、铰孔、攻丝、钻镗孔、沉头孔等。
每种孔加工方法都有其独特的特点和适用范围。
钻孔是最常用的孔加工方法之一，一般用来加工较小直径的孔。
钻孔具有速度快、加工精度高、孔壁光洁等特点。
适用于加工金属、塑料、木材等材料。
钻孔时需要使用切削液来降低加工温度，提高切削效果。
在钻孔时，应注意选择合适的几何参数和切割速度，以避免切削力过大和切削震荡。
扩孔是一种用来加工比原孔直径大的孔的孔加工方法。
扩孔具有速度快、加工精度高、孔壁光洁等特点。
适用于加工一些需要拓宽孔径的材料。
扩孔时需要注意加工过程中的切削力和切割震荡，选择合适的切削速度和进给速度。
镗孔是一种用来加工较大孔径和较高精度的孔的孔加工方法。
镗孔具有加工精度高、孔壁光洁等特点。
适用于加工孔径较大的零件。
镗孔时需要注意加工后的孔径精度和圆度，保持切削稳定，以获得良好的加工质量。
铰孔是一种用来加工螺纹孔的孔加工方法。
铰孔具有速度快、加工精度高、孔壁光洁等特点。
适用于加工螺纹孔。
铰孔时需要注意选择合适的铰孔工具，并使用适当的切削液，以降低切削温度，提高切削效果。
攻丝是一种用来加工内螺纹的孔加工方法。
攻丝具有速度快、加工精度高、孔壁光洁等特点。
适用于加工内螺纹。
攻丝时需要选择合适的攻丝工具，并使用适当的切削液，以降低切削温度，提高切削效果。
钻镗孔是一种用来加工孔径较大和孔深较大的孔的孔加工方法。
钻镗孔具有加工精度高、孔壁光洁等特点。
适用于加工孔径较大的孔。
钻镗孔时需要注意切削过程中的切削力和切割震荡，选择合适的切削速度和进给速度。
沉头孔是一种用来加工带有沉头的孔的孔加工方法。
沉头孔具有孔底平整、孔口光洁等特点。
适用于加工需要孔底平整的材料。
沉头孔时需要注意沉头的深度和尺寸，以获得良好的孔底质量。
孔的加工方法
孔的加工方法孔的加工方法是机械加工中的一项重要工艺，它在各种机械零件的加工中都有着广泛的应用。
孔的加工方法主要包括钻削、铰孔、镗孔、扩孔、钻孔等多种方式，不同的工件和要求会选择不同的加工方法来完成。
下面将对几种常见的孔的加工方法进行简要介绍。
首先是钻削，钻削是一种常见的孔加工方法，利用钻头在工件上旋转并向下推进，以达到加工孔的目的。
钻削适用于加工直径较小的孔，且加工精度要求不高的情况。
钻削适用于金属、塑料、木材等材料的孔加工，是一种常见的孔加工方法。
其次是铰孔，铰孔是一种通过铰刀在工件上旋转切削孔的方法。
铰孔适用于加工直径较大的孔，且要求孔的表面光洁度较高的情况。
铰孔通常用于金属材料的孔加工，能够满足对孔的表面质量要求较高的情况。
再者是镗孔，镗孔是一种通过镗刀在工件上旋转并推进的方式来加工孔的方法。
镗孔适用于加工大直径、深孔或者对孔的精度要求较高的情况。
镗孔通常用于金属材料的孔加工，能够满足对孔的精度和表面质量要求较高的情况。
此外还有扩孔和钻孔等加工方法，它们分别适用于不同的工件和加工要求。
扩孔适用于将已有的孔扩大到所需的直径，通常通过扩孔刀具来完成；而钻孔则是一种通过钻头在工件上旋转并向下推进来加工孔的方法，适用于加工直径较小、深度较浅的孔。
总的来说，孔的加工方法是机械加工中的重要工艺，不同的加工方法适用于不同的工件和加工要求。
在实际生产中，需要根据具体的工件和加工要求来选择合适的孔的加工方法，以确保加工效率和加工质量。
同时，加工人员需要熟练掌握各种孔的加工方法的操作技巧，以确保加工过程顺利进行。
希望本文能够对读者对孔的加工方法有所帮助。
孔加工的六个基本步骤
孔加工的六个基本步骤
孔加工技术是利用加工刀具，钻头或铣刀沿设定的坐标轴对零件表面进行加工，逢孔
加孔以及形状加工的方式而具体分类，以实现贴合零件的装配要求的重要技术之一。
一、布置孔加工坐标参数：
根据零件图纸，确定零件上各孔加工中心点的坐标位置，然后根据加工坐标系统原理，对相对于图纸中某一点的各孔加工中心点的坐标进行设定。
二、安装加工刀具：
根据图纸的要求以及工件的加工要求，选择适当的加工刀具，并在数控机床上进行安装，使加工刀具能精准且牢固的放置在数控机床上。
三、进行坐标系统校验：
在安装加工刀具后，需要进行坐标系统的校验，将刀具移动到坐标系统校验点，计算
实际点坐标与系统给定点坐标的误差，若误差值在规定范围内则说明坐标系统校正结束，
否则需要进行重新校正。
四、进行孔加工程序的编程：
完成坐标系统校准后，按照图纸上的要求，编写孔加工NC程序，并利用相应的NC语
法键入程序，便可完成单个孔元件及大量孔元件的批量加工程序编制。
五、完成孔加工：
经过系统校准，程序编制以及加工刀具的安装，数控机床就可以准备进行孔加工，此时，需要选择合适的参数设置，设定适当的输入参数，准备好手控键，以便实现精细加工
要求。
当孔加工完成后，需要对加工孔的质量进行检查，检查加工孔的尺寸，深度以及公差
范围等，以确保加工质量满足要求。
如果发现存在不符合要求的情况，则需要重新进行校准，以保证加工质量和尺寸精度。
孔加工技术
第三节孔加工与外圆表面加工相比,孔加工的条件要差得多,加工孔要比加工外圆困难。
这是因为:（1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；（2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；（3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。
一、钻孔与扩孔1．钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一个工序，钻孔直径一般小于。
钻孔加工有两种方式（图3—27）,一种是钻头旋转,例如在钻床、镗床上钻孔。
另一种是工件旋转，例图3-27 两种钻孔方式a)钻头旋转b）工件旋转如在车床上钻孔。
上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的。
在钻头旋转的钻孔方式中,由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时,被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍是直的。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等。
其中最常用的是麻花钻，其直径规格为。
标准麻花钻的结构如图3—28所示，其柄部是钻头的夹持部分，并用图3-28 标准麻花钻的结构a）锥柄b）直柄来传递扭矩；钻头柄部有直柄与锥柄两种，前者用于小直径钻头,后者用于大直径钻头。
颈部供制造时磨削柄部退砂轮用，也是钻头打标记的地方，为制造方便直柄麻花钻一般不设颈部。
工作部分包括切削部分和导向部分，切削部分担负着主要切削工作，钻头有两条主切削刃，两条副切削刃和一条横刃，如图3图3-29 麻花钻的切削部分部分顶端的锥曲面为后刀面;刃带为副后刀面；横刃是两主后刀面的交线.对称的两主切削刃和两副切削刃可视为一正一反安装的两把外圆车刀.如图中虚线所示.导向部分有两条对称的螺旋槽和刃带，螺旋槽用来形成切削刃和前角,并起排屑和输送冷却液作用;刃带起导向和修光孔壁的作用；刃带有很小的倒锥，由切削部分向柄部每长度上直径减小，以减小钻头与孔壁的摩擦。
7、孔加工
对于直径小于φ30mm无底孔的孔加工，通常采用 锪平端面——打中心孔——钻——扩——孔口倒角——铰加工方案， 对有同轴度要求的小孔，需采用锪平端面——打中心孔——钻——半 精镗——孔口倒角——精镗(或铰)加工方案。
二、孔加工方法的选择原则
内孔表面加工方法选择实例:
Φ40H7内孔可选择钻孔—粗镗（或扩孔）—半精镗—精镗方 案。阶梯孔Φ 13和Φ 22没有尺寸公差要求，因而可选择钻孔—锪 孔方案。
③ 孔加工：以切削进给的方式执行孔加工的动作。
④ 在孔底的动作：包括暂停、主轴准停、刀具位移 等动作。 ⑤ 返回到R点：继续孔的加工而又可以安全移动刀
具时选择R点。
⑥ 返回到初始点：孔加工完成后一般应选择初始点
四、固定循环功能
表1
2、固定循环的代码组成
① 固定循环平面 初始平面 初始平面是为了安全下刀而规定的一个平 面。初始平面到零件表面的距离可以任意设定在一个 安全的高度上 R点平面 R点平面又叫R参考平面，这个平面是刀具 下刀时自快进转为工进的高度平面。距工件表面的距 离主要考虑工件表面尺寸的变化，一般可取2～5mm。 孔底平面 加工盲孔时孔底平面就是孔底的Z轴高度， 加工通孔时一般刀具还要伸出工件底平面一段距离， 主要是保证全部孔深都加工到尺寸，钻削加工时还应 考虑钻头钻尖对孔深的影响。
60 80
40
25
3）高速深孔往复排屑循环G73 指令格式：G73
X_ Y_ Z_ R_ Q_ F_ ;
功能：该循环用于深孔加工。 孔加工动作如图所示，钻头先快速定位至X、Y所指定的坐标 位置，再快速定位至R点，接着以F所指定的进给速度向下钻 削至Q所指定的距离（Q必须为正值，用增量值表示），再快 速回退d 距离（d 是CNC系统内部参数设定的）。依此方式 进刀若干个Q，最后一次进刀量为剩余量（小于或等于q）， 到达Z所指的孔底位置。G73指令是在钻孔时间断进给，有利 于断屑、排屑，冷却、润滑效果佳。
孔的加工方法
孔的加工方法
1.钻孔（钻头在实体材料上加工孔的方法，钻孔多在钻床或车床上完成）
钻孔属粗加工，可用于质量要求不高孔的终加工，也可用于精度高孔的预加工或攻螺纹前的底孔加工。
2.扩孔（用扩孔工具扩大已经有孔径的加工方法）
扩孔能提高孔的加工精度，并降低表面粗糙度。
3.铰孔（用铰刀从工件孔壁上切除微量金属层，以提高其尺寸精度和降低表面粗糙度的方法）钻——扩——铰是一种典型的孔加工方案，多在钻床上和车床上进行、也可在铣床和镗床上完成。
4.镗孔（用镗削方法扩大孔的方法）
对孔内环槽等内成形表面，直径较大的孔，镗削唯一适宜的加工方法。
一般镗孔精度可达IT8-IT7，表面粗糙度Ra可达1.6—0.8μm；尺寸公差等级可达IT7-IT6 ，表面粗糙度Ra 可达 0.8—0.4μm。
5.磨孔（高速旋转的砂轮精加工孔的方法）
尺寸精度可达IT7，Ra值0.8μm-0.4μm。
6.拉孔（用拉削方法加工工件的孔）
可达精度IT7 ， Ra值0.8μm—0.4μm，用拉刀可拉削各种截形的通孔，也可拉削平面和沟槽。
7.研孔（用研磨方法加工工件的孔）
用于对精铰，精镗孔的进一步光整加工，其尺寸公差等级可达IT7-IT6 ，Ra值0.1μm—0.08μm。
8.珩孔（是用珩磨方法加工工件的孔）
珩磨工具（珩磨头）对工件表面施加一点压力，珩磨工具同时作相对旋转和直线往复运动，切除工件上极小余量的精加工方法，珩磨过程：工作时，安装在机床工作台上的工件固定不动，珩磨头下端插入精加工过的孔中；上端与机床主轴浮动联接，由主轴带动回转的同时，沿轴向作往复直线运动。
9.孔加工方案。
孔加工方法
孔加工方法孔加工是机械加工中的一项重要工艺，它在工业生产中有着广泛的应用。
孔是机械零件的重要结构部分，对于孔的加工质量和精度要求很高。
要求孔加工过程具有高效性、精度性和稳定性。
本文将介绍几种常见的孔加工方法。
1.盘式钻床盘式钻床是钻孔的一种常用设备，主要适用于小孔径的钻孔。
它的主要特点是加工效率高，钻孔精度和表面质量较好。
盘式钻床通常采用自动送料和夹紧钻头的方式来进行自动化的钻孔过程，从而提高效率和加工精度。
盘式钻床的结构简单，使用方便，维修保养成本低，是中小型企业的首选设备。
2.数控铣床数控铣床是一种利用数控技术对工件进行铣削的设备，它适用于孔的加工和复杂曲面的加工。
数控铣床具有高精度、高效率、高自动化程度等特点，可以满足各种复杂的孔加工需求。
数控铣床有多种型号和规格，可以根据加工任务的要求选择不同的型号和规格。
3.钻孔加工中心钻孔加工中心是一种专门用于加工孔的设备，它可以完成多个孔的加工，钻孔、攻丝、镗孔、铰孔等。
钻孔加工中心具有高加工效率、高加工精度和高自动化程度等优良特点。
钻孔加工中心具有多个轴向和多个刀刃，可以快速、精确地完成多种复杂加工任务。
4.激光孔加工激光孔加工是一种非接触式加工方法，通过激光束对工件进行加热、熔化或蒸发，实现孔的加工。
激光孔加工具有加工速度快、加工精度高、环保节能等特点。
激光孔加工可以在各种材料上进行加工，包括金属材料和非金属材料。
5.电火花冲孔电火花冲孔是利用电火花放电的高温、高压效应，在工件表面进行孔加工。
它具有加工精度高、孔径小、工件硬度高、加工效率高等特点。
电火花冲孔适用于各种难加工、高硬度的金属材料和合金材料。
但它的缺点是加工时需要消耗大量的电荷，环保不如其他加工方法。
孔加工是机械加工中必不可少的工艺之一。
了解各种孔加工方法的特点和应用范围，可以为企业的孔加工提供有利参考，选择适合自己企业的加工方法，能够提高加工效率、加工精度和产品质量。
除了以上介绍的常规孔加工方法，还有其他的孔加工方法。
孔的加工方法有哪些
孔的加工方法有哪些孔的加工方法有很多种，根据不同的需求和加工对象，选择合适的加工方法可以提高加工效率和产品质量。
以下是常见的孔的加工方法：1. 钻孔：钻孔是最基本的孔加工方法之一，通过钻头在工件上旋转并施加压力，将钻头逐渐深入工件中，形成所需直径和深度的孔。
钻孔通常适用于加工小直径和长孔，可以使用手动钻床、立式钻床、卧式钻床等设备进行。
2. 镗孔：镗孔是利用回转刀具，以旋转剥削的形式加工孔的一种方法。
镗孔可分为手动镗孔和机械镗孔两种方式。
手动镗孔常用于小型孔的加工，机械镗孔则通过镗床等设备实现，适用于各种尺寸和形状的孔的加工。
3. 铰孔：铰孔是在孔的表面加工切削螺旋槽的方法，通过旋转铰刀，并施加轴向流动来实现。
铰孔通常用于加工与螺纹配合的孔，如螺纹孔、锥孔等。
4. 攻丝：攻丝是在孔内加工内螺纹的方法，通常采用手动或机械操作攻丝刀具，将切削螺纹槽形成所需的螺纹孔。
攻丝广泛应用于机械制造和装配领域。
5. 火焰喷孔：火焰喷孔是利用火焰喷枪产生的高温热源，对工件表面局部加热，使其产生膨胀，再施加机械力，通过物理变形，在工件上形成所需的孔。
6. 激光加工：激光加工是一种高精度的孔加工方法，通过激光束对工件进行瞬时加热和蒸发，从而形成孔洞。
激光加工具有加工速度快、加工精度高的优点，适用于加工小孔和复杂形状的孔。
7. 电火花加工：电火花加工利用高频电脉冲的电火花熔化电极材料和工件，通过电极材料和工件之间的放电，形成孔洞。
电火花加工可以加工任何导电材料，适用于加工硬质合金和高硬度工件。
8. 高速切削：高速切削是通过高速旋转的工具，以快速高效的方式加工孔洞。
高速切削具有加工速度快、表面质量好的优点，适用于加工大批量的孔。
以上是一些常见的孔的加工方法，每种方法都有其适用的场景和优势。
在实际加工过程中，需要根据具体的要求和条件选择合适的加工方法，以提高加工效率和产品质量。
机械制造基础5.2 孔的常规加工方法
一般深孔加工按加工方式可分为:
1)实心钻孔法
一般深孔加工按加工方式可分为:
2)镗孔法
一般深孔加工按加工方式可分为:
3)套料钻孔法
(2)深孔加工的特点
1) 不能直接观察到刀具的切削情况。 2) 切削热不易传散。 3) 切屑不易排出。 4) 工艺系统刚性差。
2.深孔钻的结构
枪钻 内排屑深孔钻 深孔麻花钻 套料钻 深孔扁钻
(3)一般，拉削前的工件表面应先经过机械加工。 (4)在切削加工中,对于多边形孔和某些成形孔，
拉削虽然是一种有效的加工方法，但采用电 火花或线切割等特种加工方法,也可以完5)需要正确配置拉削工装。
4.拉削加工的合理应用
(5)需要正确配置拉削工装。
4.拉削加工的合理应用
镗孔与车外圆相比，工作条件较恶劣， 主要有以下几个方面： （1）镗刀杆的长径比大，悬伸距离长。 （2）镗削时，排屑比较困难。 （3）观察困难。
2.镗刀
(1)单刃镗刀
固定 T形 镗刀杆 螺钉 螺栓刀座 滑块 镗刀盘
镗刀 镗床用单刃镗刀
2.镗刀
1)单刃镗刀
镗刀头 刀片 调整螺母
镗刀杆
拉紧螺钉
2.镗刀
4.铰削用量
(2)切削速度和进给量
铰削速度为 1.5 ～ 5m/min； 铰削钢件时，进给量为 0.3 ～ 2mm/r； 铰削铸铁件时，进给量为 0.5 ～ 3mm/r。
5.工艺特点
（1）铰孔是孔的精加工方法； （2）可加工精度为IT7、IT8、IT9的孔； （3）孔的表面粗糙度可控制在Ra3.2 ～ 0.2μm； （4）铰刀是定尺寸刀具； （5）切削液在铰削过程中起着重要的作用。
1.拉削过程及特点
齿升量
粗加工，齿升量较大； 精加工，齿升量较小。
第六章 孔加工
图6.3
标准型群钻结构
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2.可转位浅孔钻 适合在车床上加工d=17.5～80mm、l/d≤3 的中等直径浅孔。
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图6.4 可转位浅孔钻
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3.错齿内排屑深孔钻 对于直径较大的深孔（孔深度与直径之比 大于5～10），由于切削量很大，必须较好地 解决排屑和冷却问题。错齿内排屑深孔钻是常 用的深孔加工钻头。工作时钻头由浅牙矩螺纹 与钻杆联接，通过刀架带动，经液封头钻入工 件。通过刀齿的交错排列实现了分屑，便于切 屑的排出；通过钻管与工件孔壁之间的间隙加 入高压切削液，使之充分地对切削区进行冷 却，并利用高压切削液把切屑从钻头和钻管的 内孔中冲出。硬质合金条起导向的作用。
拉削加工
1.拉床及拉削方法 拉削是用拉刀加工工件内、外表面的方法。拉削在拉 床上迸行。拉床分卧式和立式两类，下图为卧式拉床的示 意图。拉削时工作拉力较大，所以拉床一般采用液压传动。 常用拉床的额定拉力有100，200，400kN等。
卧式拉床示意图
l-压力表 2-液压传动部件 3-活塞拉杆 4-随动支架 5-刀架 6-床身 7-拉刀 8-支挣 9-工件 10-随动刀架
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3.深孔钻
通常把孔深与孔径之比大于5～10倍的孔称为深孔，加工 所用的钻头称为深孔钻。 由于孔深与孔径之比大，钻头细长，强度和刚度均较差， 工作不稳定，易引起孔中心线的偏斜和振动。为了保证孔 中心线的直线性，必须很好地解决导向问题；由于孔深度 大，容屑及排屑空间小，切屑流经的路程长，切屑不易排 除，必须设法解决断屑和排屑问题；深孔钻头是在封闭状 态下工作，切削热不易散出，必须设法采取措施确保切削 液的顺利进入，充分发挥冷却和润滑作用。
图10 铰刀
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铰刀
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直径5的孔加工过程
直径5的孔加工过程第一步：准备工作在开始加工之前，需要准备必要的工具和设备。
主要包括：数控机床、刀具、刀柄、夹具等。
同时，还需要对加工孔的工件进行检查，确保其表面光洁、无杂质，并进行必要的定位、测量等工作。
第二步：选取切削方式和切削工具在进行直径5的孔加工时，常用的切削方式包括：钻孔、铰孔、车削等。
根据实际需要选择合适的切削方式。
在选择切削工具时，可以考虑采用硬质合金刀具，其具有硬度高、耐磨性好等特点，能够满足加工直径5的孔的要求。
第三步：夹紧工件将待加工的工件夹在机床上，确保工件的稳定性和安全性。
夹紧方式可以根据实际需要采用夹爪、夹具等不同的夹紧装置。
第四步：选择合适的加工参数在进行直径5的孔加工时，需要选择合适的加工参数，包括主轴转速、切削进给速度、切削深度等。
这些参数的选择需要依据工件材料、切削工具等因素综合考虑，并根据实际加工情况进行调整。
第五步：加工孔洞根据选定的切削方式和切削工具，进行直径5的孔加工。
具体操作包括：-钻孔：选择合适的钻头，设置好主轴转速、切削进给速度等参数，通过钻孔操作将工件上的孔加工出来。
-铰孔：选取合适的铰刀，通过旋转铰刀使其在工件上形成直径5的孔。
-车削：选择合适的车刀，控制刀具的进给和切削速度，通过车削操作将工件上的孔加工出来。
第六步：检验与修整在孔加工完成后，需要对加工孔进行检验和修整。
通过测量工具（如千分尺、直径规等）对孔的直径和深度进行检测，确保其满足设计要求。
如果发现加工存在偏差，可以通过调整加工参数或更换切削工具等方式进行修整，直至达到要求。
总结：直径5的孔加工是一种常见的机械加工过程。
在进行该加工过程时，需要进行准备工作、选择合适的切削方式和切削工具、夹紧工件、选择合适的加工参数，并进行孔洞的加工。
最后，对加工孔进行检验和修整，确保其满足设计要求。
通过以上步骤，可以实现直径5的孔的准确加工。
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Z-22 R2 F100 Z-22 R2 Z-22 R2 Z-22 R2
知识目标
技能目标
任务内容
知识链接：孔加工固定循环指令
1. 孔加工固定循环指令的定义 在数控加工中，某些加工动作已典型化，如钻孔、 镗孔的动作顺序是孔位平面定位、快速引进、切削进给、 快速退回等，这一系列动作已预先编好程序，存储在内 存中，可用包含G 代码的一个程序调用从而简化了编程 工作，这种包含典型动作循环的G 代码称为循环指令。 孔加工循环指令为模态指令，一旦某个孔加工循环指 令有效，在接着的所有（X，Y） 位置均采用该孔加工 循环指令进行孔加工，直到用G80 取消孔加工循环为止。 在孔加工循环指令有效时，（X，Y）平面内的运动 （即孔位之间的刀具移动）为快速运动（G00 ）。表25-1 列出了所有的孔加工固定循环指令。；
二、钻孔循环指令 1. 钻孔指令 G81 ⑴ 指令格式 G81 X __ Y __ Z __ R __ F __ L__
⑵ 指令说明 G81 指令的动作循环为X、Y 坐 标定位、快速进给、切削进给和 快速返回等动作，如图2-5-4 所示。 G81 只适用于一般孔的加工。
%0003 G54 T10 M06 G00 Z30 M03 S500 G00 X0 Y0 G81 G99 X-60 G81 G99 X-60 G81 G99 X60 G81 G98 X60 G80 G00 X0Y0 M05 M30
任务五 孔加工技能训练 任务书一
本次课程任务所要实现的目标及学习内容
1 掌握钻孔的加工工艺方法 2 能够正确选择钻孔所用的刀具、夹具 3 能够合理地选择钻孔时的切削用量
4 能够灵活地运用孔的加工指令编制钻孔程序 1 能够正确装夹钻孔所用的刀具 2 能够熟练完成对刀操作 3 能够用数控铣床/加工中心加工孔类零件 1 设计钻孔的加工工艺 2 编制孔类零件的加工程序 3 用数控铣床加工孔类零件
如图2-5-2 所示，一个孔加工通常 由以下6 个动作完成： 动作1：快速定位至初始点，X、Y 表示初始点在初始平面的位置； 动作2：Z 轴快速定位至R 点； 动作3：孔加工，以切削进给的方 式进2行孔加工的动作； 动作4：孔底动作，包括暂停、主 轴准停、刀具移位等动作； 动作5：Z 轴返回R 点，继续孔加工 时刀具返回至R 点平面； 动作6：快速返回至初始点，孔加 工完成后返回初始点平面。 初始平面：是为安全下降刀具规定的一个平面。初始平面到零件表面的距离可以设 定在一个安全的高度上，一般为50 ~ 100 mm 。 R 平面：又称参考平面R ，这个平面是刀具进刀时由快速进给转为切削进给的平面， 距工件表面的距离主要通过考虑工件表面尺寸的变化来确定，一般可取3 ~ 5 mm 。 加工盲孔时孔底平面就是孔底的Z 轴深度；加工通孔时刀具一般要伸出工件底平面一 段距离，主要是为保证全部孔深都加工到尺寸；钻削加工时还需考虑钻尖对孔深的 影响。