铸件外观标准

合集下载

压铸件外观通用检验标准(带图实例)

压铸件外观通用检验标准(带图实例)

压铸件外观通用检验标准
1目的:
为压铸件提供外观检验依据,确保压铸毛坯符合客户要求。

2范围:
压铸件
3定义
3.1压铸毛坯:指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工:通
过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。

3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷
3.2.1外部缺陷及定义
粘模: 顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹,严重时称为拉伤面。

分层:铸件上局部存在有明显的金属层次
裂纹:铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路,狭小而长,在外力作用下有发展趋势。

变形:由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕:压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹,肉眼可见,但用手感觉不出,颜色不同于基体金属的纹路,用0#砂布稍擦几下即可去除。

冷隔:在压铸件表面,明显、不规则、下陷的线形纹路(有穿透与不穿透两种)。

形状细小而狭长,有时交接边缘光滑,有断开的可能。

龟裂毛刺:由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

凹陷:铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。

欠铸:铸件表面有浇不足的部位,导致轮廓不清。

飞边、毛刺:在分型面边缘出现金属薄片,或粗糙、锋利的棱角。

错位:铸件的一部分与另一部分在分型面上错开,发生相对位移
脱皮:铸件表面部分与基体剥离的现象。

色斑:铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点,一般由涂料碳化物形成。

铸件外观检查一般标准

铸件外观检查一般标准

一.适用范围:1.灰铸铁和球墨铸铁件;2.客户有专门要求的以客户要求为准。

二.细 则:1.表面粗糙度:(1)表面粗糙度的凸凹高度差:壁厚10mm 以下要小于0.3mm;壁厚10mm以上要小于0.5mm。

局部超标可以打磨,打磨后再抛丸。

(2)表面粗糙度越细越好,但里面和外面,平面和垂直面要均匀。

可选用典型产品作为比照样板。

2.错箱和涨箱:(1)铸件分型面最大尺寸100mm以内,错箱要小于1mm;100至600mm错箱要小于2mm;600mm以上错箱要小于3.5mm。

(2)如果产品在本厂加工,而且错箱超差能够通过加工修正的,可以通过加工重新修正,但这些产品要分开管理。

(3)非加工面的涨箱,如果能够通过打磨或简单加工去除的,可以修理,但修理后要再抛丸。

(4)加工面出现的涨箱(指在本厂加工的加工面),只要能够去除并不影响其它尺寸,可以算合格毛坯。

3.飞边毛刺:飞边毛刺打磨残留量在0.5mm以下即可。

4.变形、翘曲:底座、盖板类的变形挠度允许量:自由状态放置在平台上,其最大变形量要保证在总长度的0.5%以下,比如600mm长可以3mm以下。

作成第 1 页/共 2 页批准5.气孔、渣眼、砂眼类:(1)加工面不允许有此类缺陷。

在本厂加工的产品,加工面孔眼不超过加工量,可以通过加工去除。

(2)非加工面的孔眼可以修补(铁基修补胶)、焊补,但必须符合以下范围:深度小于该部壁厚的三分之一、长或宽小于该部壁厚;数量5处以下。

需要电镀、热镀、粉体涂漆、电泳涂漆的不在此列。

6.表面皱纹:皱纹深度小于0.5mm,长度小于四倍壁厚,可以通过打磨方法处理。

7.冷隔、浇不足:冷隔(汤境)浇不足为废品,不能修补。

8.多肉:掉砂多肉通过铲磨不能恢复原形状的为废品。

9.缺肉:掉砂碰伤浇口根部缺肉,参考孔眼类的修补范围。

10.打磨修补:(1)打磨后残留量保证在0.5mm以下,不允许过度打磨。

(2)局部打磨过度的限度:深1mm长度不超过该部壁厚。

铸件外观检验规范标准

铸件外观检验规范标准

铸件外观检验规一、围
本规适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验。

本规规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则铸件外观缺陷名称及分类
三、检验要求
铸件不得有明显孔眼(气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆),裂纹(热裂、冷裂、温裂),表面缺陷(粘砂、结疤、夹砂、冷隔),形状缺陷(多肉、浇不足、变形、料口毛刺)等严重影响产品的外观和强度缺陷。

四、具体验收准则
(一)手轮
(二)定位轮
(三)调整块
(四)尾环架
1 气孔
2 多肉
浇不
料口
毛刺
注:如出现其它严重影响产品的外观缺陷,一律不可接收。

铸件缺陷判定标准

铸件缺陷判定标准

为了明确SMDT铸件产品外观缺陷判定的标准,特制定此文件。

2.范围本文件适用于所有SMDT外部采购的铸件外观3.定义外观缺陷:铸字不清、缺肉、砂眼、缩松和气孔、裂纹等外观缺陷4.职责4.1 入厂检验人员依据流程,按比例抽检供应商送来的铸件产品件外观。

发现问题及时按照不合格产品处理流程进行处理。

4.2 仓库人员依据订单要求,发料到装配线。

4.3 装配人员安装此类产品时,若发现产品有缺陷,及时通知检验开具不符合产品处理单。

5.内容5.1 铸件产品件表面外观依据TL302所规定的要求检验。

铸件表面清理干净,修整光滑,经过抛丸处理(根据DIN ISO 12944 T4,Sa 2 ?)。

喷涂底漆应遵守工作标准F 2902并且要符合在订货单上的其他补充说明。

铸件表面应符合EN 1370:2010,SCRATA表面对比样块的以下等级标准:●表面粗糙程度:A3●表面夹杂--非金属夹杂物缺陷:B1●气孔类:C2●缺陷打磨后的表面:H1●不允许有其它表面上缺陷(例如尺寸、多肉、粘有钢丸或其他类似问题)机加工表面不允许有缩孔和不均匀材料。

这必须由铸造厂来保证。

机加工后这样的缺陷或材料的不均匀性会显露出来并对表面有损伤,导致根据DIN1369:1996检测缺陷显示产品等级SM/LM/AM 2或在根据DIN 1371-1:2010检测缺陷显示产品等级SP/CP/LP/AP 2。

根据第6点只有在经过采购方许可之后,才可以进行诸如粘接、填补和焊补等。

5.1.1 SCRATA 样块照片:然后到仓库去领用新的零件,直至外观在合格范围内,再进行装配。

6.相关文件6.1 TL302-13。

压铸件外观检验标准

压铸件外观检验标准

压铸件外观通用检验标准页次:第 1 页共9页版本/版次:1目的:为压铸件提供外观检验依据,确保压铸毛坯符合客户要求。

2范围:压铸件3定义3.1压铸毛坯:指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工:通过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。

3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷3.2.1外部缺陷及定义粘模: 顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹,严重时称为拉伤面。

分层:铸件上局部存在有明显的金属层次裂纹:铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路,狭小而长,在外力作用下有发展趋势。

变形:由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕:压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹,肉眼可见,但用手感觉不出,颜色不同于基体金属的纹路,用0#砂布稍擦几下即可去除。

冷隔:在压铸件表面,明显、不规则、下陷的线形纹路(有穿透与不穿透两种)。

形状细小而狭长,有时交接边缘光滑,有断开的可能。

龟裂毛刺:由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

凹陷:铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。

欠铸:铸件表面有浇不足的部位,导致轮廓不清。

飞边、毛刺:在分型面边缘出现金属薄片,或粗糙、锋利的棱角。

错位:铸件的一部分与另一部分在分型面上错开,发生相对位移压铸件外观通用检验标准页次:第 2 页共9页版本/版次:脱皮:铸件表面部分与基体剥离的现象。

色斑:铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点,一般由涂料碳化物形成。

32.2内部缺陷及定义砂孔:在压铸件中,由于压铸的特殊性,铝合金是在高温、高速、高压的状态下成型的,所以压铸件内部是不可避免的存在孔洞,我们统称这些孔洞为砂孔。

缩孔:铸件凝固过程中,金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞,即为缩孔气孔:因卷入气体而导致的压铸件内部的孔状缺陷,解剖后外观检查或探伤检查,气孔具有光滑的表面、形状为圆形。

铸件外观检验规范标准

铸件外观检验规范标准

铸件外观检验规
一、围
本规适用于本厂产品的精铸件、砂型铸件的外观检验。

本规规定了精铸件、砂型铸件的外观检验要求和具体验收准则。

二、铸件外观缺陷名称及分类
铸件不得有明显孔眼(气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆),裂纹(热裂、冷裂、温裂),表面缺陷(粘砂、结疤、夹砂、冷隔),形状缺陷(多肉、浇不足、变形、料口毛刺)等严重影响产品的外观和强度缺陷。

四、具体验收准则
(一)手轮
(二)定位轮
(三)调整块
(四)尾环架
1 气孔
2 多肉
3 浇不足
4 料口毛刺
注:如出现其它严重影响产品的外观缺陷,一律不可接收。

181226-压铸件外观检测标准

181226-压铸件外观检测标准

标准工时制作日期12/25/2018卡尺千分尺卷尺目测制作审核作业项目页次1/3版本A一.目的:明确客户外观判定标准,准确把握品质,以保证生产。

二.适用范围:本规范涵盖了所有压铸件外观的要求。

本规范参照美国材料实验协会标准ASTM E505的原始规范,但不取代原规范,仅提供更全面的说明,所以原规范必须使用。

当本规范和原规范的内容矛盾时,本规范要求取代原规范内容。

三.检验规范3.1 检验条件,3.1.1 检验角度:成45度目视检验 3.1.2 检验距离:距物品45—60CM 3.1.3 检验环境:日常日光灯光源下检验 3.1.4 检验工具:目视检验及使用样板对照。

3.2抽样依据3.2.1 抽样方案依据国标GB2828.1-2003抽样标准。

3.2.2外观按照正常一次抽样的一般II级抽样水准AQL=0.4验收四.名词定义4.1砂眼--压铸件中由夹带气体引起的表面缺陷。

4.2冷隔--由于金属的凝固速率不同,有时在压铸过程中产生的凝固金属重叠。

4.3内部缩孔--铸件冷凌期间的一种情况,铸件内部体积收缩补偿补助所形成的内部不规则空洞。

5.外观等级定义5.1 A级面:最终外观正面(有丝印/logo面),组装后外观可直接可视区域 5.2 B级面: 不最终外观侧面、底面,组装后外观需转换角度才可视区域5.3 C级面: 组装后再在内侧,需要换角度才能小面积可视区域及组装后看不见的区域注:客户有特别指定,按客户要求执行。

XY-GLOBAL压铸件外观检验通用标准零件名称压铸件外观检验通用标准使用工具检验指导bowen作业项目页次2/3版本A6.检测标准6.1产品表面不允许出现明显的脏污、毛刺、油渍、变形等异常问题。

6.2砂孔尺寸定义成3个区间的,0.3~0.5mm;>0.5~1mm;>1~2mm;当砂孔小于0.3毫米时,不做考虑。

6.3. A面不得有气孔;6.4.B面、C面、机加工面沙孔的要求如下: a)孔径尺寸:>0.5 mm,不得超过5个;b)孔径尺寸 >0.5~1mm,孔间距>50mm(同样不得超过3pcs); c)孔径尺寸>1mm的产品直接判断不合格;注:砂孔不允许延伸到其他区域的砂孔或表面。

铸件外观质量检验规范

铸件外观质量检验规范

铸件外观质量检验规范(ISO9001-2015)1、目的为加强本公司对铸件的质量控制,保证本公司产品的外观质量及加工性能,特制订铸件表面质量验收规范;2、适用范围本规范适用于公司所有外来铸铁(钢)件的外观质量验收,包括表面缺陷、尺寸精度、表面粗糙度的验收;3、引用标准(1)JB/T5000.4-2007重型机械通用技术条件第4部分铸铁件;(2)JB/T5000.6-2007重型机械通用技术条件第6部分铸钢件;(3)GB6414-1999铸件尺寸公差与机械加工余量;(4)GB/T6060.1-1997表面粗糙度比较样块;(5)GB/T15056-1994铸造表面粗糙度评定方法;(6)Q/XC5101-2001铸铁件通用技术条件;(7GB/T11351-1989铸件重量公差4、名词解释(1)全数选别:检验项目100%检测;5、验收项目及标准铸件的表面质量主要包括铸件的表面缺陷、尺寸精度、形状偏差、表面粗糙度、表面清理质量等;5.1铸件表面缺陷的检验5.1.1表面缺陷检验的一般要求(1)铸件非加工表面上的浇冒口必须清理得与铸件表面同样平整,加工面上的浇冒口残留量应符合技术要求,若无要求,则按表8执行;(2)在铸件上不允许有裂纹、通孔、穿透性的冷隔和穿透性的缩松、夹渣等机械加工不能去除的缺陷;(3)铸件非加工表面的毛刺、披缝、型砂、砂芯等应清理干净;(4)铸件一般待加工表面,允许有不超过加工余量范围内的任何缺陷存在;重要加工面允许有不超过加工余量2/3的缺陷存在,但裂纹缺陷应予清除;加工后的表面允许存在直径*长度*深度小于等于2*2*2的非连片孔洞的铸造缺陷;(5)作为加工基准面(孔)和测量基准的铸件表面,平整度小于等于2.0毫米、粗糙度Ra50以内;(6)铸件表面气孔、砂眼、夹渣面积不大,但比较分散或者有连片麻点的表面不予接收;(7)除技术要求特别注明的铸件外,对于表面有气孔、缩孔、砂眼等缺陷的铸钢件允许补焊,但铸铁件未经允许不得焊补(铸铁件实行一案一判的原则)但补焊面积不允许超过铸件面积的10%,焊接质量应符合JB/T5000.7-2007标准要求,补焊后必须退火、机械性能达到图纸要求,且不得有渗漏及影响外观的缺陷;5.1.2铸件外观质量等级缺陷项目等级A B C飞边不允许飞边高度≤1.5毫米允许不易于伤手的飞边毛刺不允许允许不易于伤手的毛刺允许不易伤手的毛刺孔眼气孔 100cm 2面积内允许直径不大于φ2mm 深度不超过壁厚1/4的孔眼2个,两处距离>60mm ;整个铸件不超过4个100cm 2面积内允许直径不大于φ3mm 深度不超过壁厚1/3的孔眼2处,两处距离>60mm ;整个铸件不超过8个不致于影响强度,其余不做要求 针孔 渣眼 缩孔 不致于影响强度裂纹 不允许 不允许不允许 冷隔 沟槽 夹砂结疤 不允许 100cm 2面积内允许面积不超过8cm 2的缺陷2处;整个铸件不超过4处不致于影响强度 皱皮 不允许 不明显引人注意缩陷不允许不允许 不允许缺肉1、一般零部件采用B 级精度,在检查过程中,如有一个或多个项目超出B 级精度要求的零部件均判定为不合格;2、影响到零部件安全、性能的部位,外观质量采用A 级精度,如果有一个或多个项目超出规定级精度要求的零部件均判定为不合格;5.2铸件尺寸的检验 5.2.1铸件毛坯尺寸公差铸件尺寸公差应按毛坯图或技术条件规定的尺寸公差等级执行,当技术文件未规定尺寸公差时,则应以GB6414为依据,并按照下表选定公差值(粗线框内为推荐使用公差等级);毛坯铸件基本尺寸(mm )尺寸公差等级CT12CT13 CT14 CT15 CT16 ≤10~16 4.4 --- --- --- --- >16~25 4.6 6 8 10 12 >25~40 5.0 7 9 11 14 >40~63 5.6 8 10 12 16 >63~100 6 9 11 14 18 >100~160 7 10 12 16 20 >160~250 8 11 14 18 22 >250~400912162025>400~630 10 14 18 22 28 >630~1000 11 16 20 25 32 >1000~1600 13 18 23 29 37 >1600~2500 15 21 26 33 42 >25004000 17 24 30 38 49 >4000~6300 20 28 35 44 56 >6300~100002332405064注:1、毛坯铸件基本尺寸是指机械加工前毛坯铸件的尺寸,包括加工余量和起模斜度; 2、毛坯基本尺寸按铸件最大尺寸选取,该铸件较小尺寸公差等级与最大尺寸公差等级相同;3、壁厚采用低一级的公差等级;4、公差带应对称于毛坯铸件基本尺寸配置,例:基本尺寸30mm ,CT13公差值为±7mm ;如有特殊要求非对称式配置时,应在技术要求中单独列出公差范围;5.2.2铸件分型面处最大错型值应不得超过表2所示公差值,当需进一步限制错型量时,应从表中选取;公差等级CT 错型值(mm )11~13 1.5 14~162.55.2.3铸件加工余量应符合表的规定,有特殊要求的表面应在技术要求中单独标注加工余量;最大轮廓尺寸加工余量一个面顶面加量≤30 4 2>30~50 5 >50~180 6 >180~315 7 >315~500 8 >500~800 103>800~1250 12 >1250~1600 144>1600~250016>2500~3150 18>3150~4000 205>4000~6300 25>6300~10000 30 7注:1、属于该铸件的较小尺寸的加工余量与最大轮廓尺寸的加工余量相同;2、此表加工余量仅指一个面的加工余量,对于柱面和两面加工的铸件,铸件轮廓尺寸应为最终机械加工后成品尺寸与两倍加工余量之和;5.3表面粗糙度检测表面粗糙度总体检测原则依据图纸要求,当图纸无要求是执行国标GB/T15056;5.3.1一般情况下,表面粗糙度要求Ra50,铸件难以清理的部位,局部允许Ra100,待加工表面允许降低1级;5.3.2.使用面积法作为验收依据面积法常用的比较样块评定铸件表面粗糙度;方法如下:(1)铸造表面粗糙度比较样块应符合GB6060.1-1997标准;(2)按照国标BWZ001-88评定铸件表面粗糙度的等级;(3)铸件的浇道、冒口、修补的残余表面及铸造表面缺陷(如粘砂、结疤等)不列为被检表面;(4)以铸造表面粗糙度比较样块为对照标准,对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行对比;(5)用样块对比时,应选用适于铸造合金材料和工艺方法的样块进行对比;(6)被检的铸造表面必须清理干净,样块表面和被检表面均不得有锈蚀处;(7)用样块对比时,砂型铸造表面被检点数应符合表的规定;特种铸造表面被检点数应按表8的规定加倍;被检点应平均分布,每点的被检面积不得小于与之对比面的面积;被检铸造表面面积(cm2)<200 200~1000 100~10000 >10000被检点数(个) 不少于2 每200cm2不少于1 每1000cm2不少于1不少于40 (8)当被检铸造表面的粗糙度介于比较样块两级参数值之间者,所确定的被检铸造表面的粗糙度等级为粗的一级;(9)对被检铸造表面,以其80%的表面所达到的最粗表面粗糙度等级,为该铸造表面粗糙度等级;5.3.3铸件表面清理检测5.3.1铸件几何形状必须完整,非加工面上的清理损伤不应大于该处的尺寸偏差,加工面上的损伤不应大于该处加工余量的1/2;5.3.2允许铸件表面有少量的局部低凹或打磨痕迹,在直径不大于8mm,并能保证铸件规定的最小的壁厚;5.3.3为去除铸造缺陷而打磨后的铸件表面粗糙度应与一般铸件表面粗糙度基本一致;5.3.4除特殊情况外,铸件表面允许残留的浇冒口、毛刺,多肉残余量应按表8的要求进行;类别非加工面凸出高度(mm)加工面凸出高度(mm) 外表面非外表面浇冒口残余量-0.5~0.5 <2 <2~4毛刺残余量0 <2 <1~2多肉残余量<1 <2 <25.3.5铸件表面须经过防锈处理,保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀;5.3.6铸件表面如有油漆要求的,必须按有关涂装规定执行;5.4铸件重量检测5.4.1对于没有特殊要求的铸件,重量偏差可以不作为验收依据;如果技术条件有要求,供需双方协商后,铸件的重量偏差也应作为验收依据,一般应符合表的规定;公称重量(Kg) ≤200>200~500>500~1000>1000~5000>5000~10000>10000~30000>30000~50000>50000铸件重量上偏差(%)8 7.5 7 6.5 6 5.5 5 4.5。

01-铸件外观质量检验标准

01-铸件外观质量检验标准

编制审核批准变更经历批准日期
制成
△1
△2
文件号HHMC/ZCBZ-003 △3
铸件外观质量检验标准
一目的
为使铸造产品品质得到有效控制,同时使检验人员在进行检验作业时有据可循,特制定此标准.
二适用范围
本标准适用于本公司铸件外观质量控制.
三内容
1.检验项目
铸件表面质量检验标准见表1
2.各项目检验频率及取样方法、检验方法及检验结果处理见表2。

3.检验标准
1)定义
铸件外观质量即指铸件表面状况及其达到用户要求的程度
铸件外观质量包括:铸件的直线度、非加工面的错箱量、铸件表面质量、尺寸公差、重量公差。

2)铸件外观质量要求
➢铸件的直线度
树脂砂铸件外露的非加工表面的直线度误差,在同一铸型平面内任意600mm长度上不大于2mm. 铸件表面质量
a)铸件表面粗糙度
铸件表面粗糙度指铸件表面不光滑和凹凸不平的程度。

铸件表面粗糙度的评定方法按BWZ001-88的规定,以全国铸造标准化技术委员会监制生产的铸造表面粗糙度比较样块为对照标准,对被检铸件的铸造表面用视觉或触觉的方法进行比对。

b)铸件表面及内腔上的粘砂和粘结物应清理干净。

c)对铸件外露的非加工面上的浇冒口及局部凸起、飞边、毛刺,一律要先铲平,后磨平,磨后只。

铸件外观标准附示意图

铸件外观标准附示意图

铸件外观标准附示意图铝、锌合金铸件外观检查标准1.范围及基本责任1.1 应用于对铸件产品外观检查。

1.2 质量部负责人和生产部负责人负责推行及维持。

2.外观表面质量的定级2.1 质量的定级按使用范围分为三级,见下表:表面质量使用范围备注相应使用之AQL水平1 级喷涂工艺要求高的表面;需镀铬.抛光.研磨的表面;相对运动的配合面;危险应力区的表面一般相当于(▽6)⊕Ⅱ1.0% (个别0.65%)2 级喷涂要求一般或要求密一般相当于(▽5)ΘⅡ2.5%封的表面;需镀锌.阳极氧化的表面;喷涂前不补涂的表面;装配接触面;3 级具保护性(例如防锈)的喷涂表面;紧固接触面;喷涂前可允许补涂的表面;其它要求低的表面;一般相当于(▽4)ΟⅡ4.0%3.压铸件外观检查项目3.1 成型不良a)项目代号:A1b)定义:成型过程中填充不完整的部位这是因为以下原因所造成的:-----料不足-----料温低-----模温低-----压力不足,压入速度太慢c)检查:目视d)要求:1级和2级:不允许3级:如不影响装配及使用则允许3.2 冷格a)项目代号:A2b)定义:温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙,呈不规则的线形,有穿透.不穿透的两种,在外力作用下有发展的趋势。

c)检查:目视d)要求:1级:不允许2级:在每一个表面允许2处,其长度不大于铸件最大轮廓尺寸的1/10,深度不大于壁厚的1/5,离铸件边缘距离不小于4mm,并且两冷格间距不小于10mm。

3级:在每一个表面允许2处,其长度不大于铸件最大轮廓尺寸的1/5,深度不大于壁厚的1/4,离铸件边缘距离不小于4mm,并且两冷格间距不小于10mm。

3.3 流纹a)项目代号:A3b)定义:表面上用手感觉得出的局部下陷的纹路。

此缺陷无发展的可能,用抛光法能去除。

c)检查:目视d)要求:1级:允许流纹面积不超过总面积的5%,其深度不大于0.05mm。

2级:允许流纹面积不超过总面积的15%,其深度不大于0.07mm。

铸件检验标准

铸件检验标准

铸件检验标准
1.铸件外表面应平整,1000mm范围内的平整度(或变形量)不大于3mm (特殊要求例外),表面不允许存在高度长度大于3mm和直径大于3mm的铁瘤、脉纹;不允许存在深度和直径大于3mm的孔洞类缺陷(砂眼、气孔、渣孔、缩孔、缩松等),如果此类缺陷存在面积大于150x150mm而失去修复价值视为废品,可以修复的必须经过焊补并打磨光洁后重新检验。

2.外型尺寸如有图纸要求公差的应严格按照图纸执行,未注公差的自由尺寸的偏差不能大于该尺寸的光洁度最低一级国家铸件标准规定;铸件表面不能存在各种严重的裂纹缺陷,如果非加工表面存在长度不大于20mm的轻微裂纹,在请示技术部门后允许采用热焊补的办法进行修复;铸件表面的粘砂必须清理干净,各种飞刺存在的面积不允许超过200x200mm,否则必须返工;
3.铸件浇口冒口经过切割后不得留有高度大于3mm的根部,浇口冒口根部的缩松、缩孔必须经过焊补,否则视为废品;
4.对比较重要的加工面,如果从外表发现各种皮下缺陷应及时反映到工段并对此铸件跟踪,一旦发现加工后存在大量气孔、渣孔、缩松等缺陷应立即将同类产品封存,不得出厂并督促工段技术人员改进工艺;
5.每一批次铸件的材质要求单据在工段内部都应有存底,当炉次化验结果和要求对比后可以评判化学成分是否合乎要求;
7.检验后发现问题比较严重的铸件只有在厂家提出强行发货要求,经过厂长及其授权人的同意后可以作为紧急放行件出厂。

8.每日的检验必须有相应的检验报告,对于经过检验的铸件应使用石笔在铸件表面注明缺陷部位、修复方法、合格、废品或其他检验标示。

修复完成后的铸件必须重新检验并在检验合格后要求工人擦去该铸件上“合格”以外的各种标记;。

压铸件外观检验标准

压铸件外观检验标准

角接触,并直接正视关注的产品表面和商标文字和图案丝印表面。
B级面:指该表面位于工件或组装背面,或不经常看到但在一定条件下能看到的面,
或客户不明显关注的外观表面,或不易被客户直接视角接触正视的外部表面。
C级面:指该表面位于工件或组装不可视面,或客户一般不易观察并关注的内外部表
面,或只有在装配过程中才能看到的面,或经其他工件覆盖需拆卸才能被客户直接视角
距≥100 mm,条数≤2 距≥100 mm,条数≤5 造成功能性影响。
条,可以接收
条,可以接收
Ф≤1.0mm,间距≥10 mm,个数≤5个,不脱 落露白,可以接收
Ф≤2.0mm,间距≥10 mm,个数≤10个,不 脱落露白,可以接收
可接受,但不能对产品 造成功能性影响。
Ф≤1.0mm,间距≥10 mm,个数≤5个,不脱 落露白,可以接收
孔穴:气孔、缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞。
针孔:喷涂时表面产生的像针尖一样的小孔。
缺料/崩缺:外力敲击水口或切边模产生的缺损。
裂纹/裂痕:模具表面有呈直线或波浪形的纹路,狭小而长,在外力作用下有发展趋势。
披锋:压铸件在分型面边缘出现的薄片。
污点/脏点:颜色与正常表面不一致的色斑印迹。
编制:金平
日期: 2012/03
16、砂孔
日期: 2012/03
14、飞边
17
17 水 纹
确认:王震
日期:2012/03
平湖市通达压铸厂
文件编号
QW803-02
铸件外观检验标准
版次
A/0
页 次 第 1 页/共 4 页
1、目的:
明确和规范本公司产品外观检验标准,以便生产和检验有章可循,确保产品出货品质

压铸件外观标准行业标准

压铸件外观标准行业标准

压铸件外观标准行业标准压铸件是一种常见的金属制品,其外观标准对于产品质量和美观度都有着重要的影响。

因此,制定和遵守压铸件外观标准是非常必要的。

本文将就压铸件外观标准行业标准进行详细介绍,以便更好地指导压铸件的生产和质量控制。

首先,压铸件外观标准应包括以下几个方面,表面光洁度、尺寸精度、表面缺陷和色泽要求。

表面光洁度是指压铸件表面的光滑程度,应符合相关标准要求,避免出现明显的砂眼、气孔等缺陷。

尺寸精度是指压铸件的尺寸偏差,应符合设计要求,保证产品的装配和使用。

表面缺陷包括气孔、砂眼、裂纹等,应在一定范围内控制。

色泽要求是指压铸件的表面颜色和光泽度,应符合客户要求和相关标准。

其次,压铸件外观标准的制定应参考国家标准和行业标准,以确保产品质量和安全。

国家标准是对压铸件外观质量的基本要求,包括通用标准和特定行业标准。

通用标准适用于各类压铸件产品,而特定行业标准则针对特定行业的产品进行规定。

行业标准是根据国家标准和行业特点制定的,具有一定的针对性和实用性,能更好地指导压铸件的生产和质量控制。

再者,压铸件外观标准的执行应由生产企业严格执行,并建立相应的质量控制体系。

生产企业应对压铸件的生产工艺、设备和操作进行全面管理,确保产品质量符合标准要求。

同时,应建立完善的质量检测和控制体系,对压铸件的外观质量进行全面检测和控制,及时发现和处理不合格品,确保产品质量和安全。

最后,压铸件外观标准的遵守对于产品质量和企业信誉有着重要的意义。

只有严格遵守外观标准,才能生产出质量合格的产品,树立企业良好的形象和信誉。

同时,也能满足客户的需求,提高产品的市场竞争力,实现企业可持续发展。

综上所述,压铸件外观标准行业标准对于产品质量和企业发展至关重要。

生产企业应严格遵守国家标准和行业标准,建立完善的质量控制体系,确保产品质量和安全。

只有如此,才能生产出质量合格的压铸件产品,赢得客户的信赖,实现企业的可持续发展。

铸件验收标准(原始)

铸件验收标准(原始)

关于铸件的验收标准1.化学成分:对有材质要求的铸件(耐热铸件),供应商应提供化学成分报告,并注明每炉所浇铸件的数量和炉号。

我方进行抽查并委托第三方检验。

2.尺寸检查:对需配合的尺寸,一般重点进行检查,验证模型有无变化。

配合面必须平直,不能有影响装配的变形和缺陷。

3.硬度要求:HT,HB160-230;HC,HB170-260。

4.外观质量:A.砂眼、气孔外露表面不允许有大于直径2毫米的砂眼、气孔;小于2毫米的砂眼、气孔在整个板面上不得多于4处,并必需用耐高温铸工胶修补并打磨平整,否则拒收。

不允许有蜂窝状针孔、气孔。

内部表面允许有部分砂眼、气孔,但不得贯穿整个壁厚。

B.表面粗糙度外露表面应平整、光滑,整体感觉均匀一致,不得有明显的铸造缺陷。

表面的凸凹处理应整体保持均匀,不应有的地方凸凹明显,有的地方凸凹不明显。

允许有小于1毫米的凸起、凹坑并应打磨平整,或粘补后打磨平整。

抛丸露出金属本体光泽,不得有锈或油污。

内部表面允许有大于1毫米、小于2毫米的凸起、凹坑,但不得影响炉子的装配。

C:变形炉板的变形量允许在总长的长度上有1毫米,不允许存在有不规则的变形,否则拒收。

D:冷隔外露表面不允许有冷隔。

内部表面允许有不贯穿壁厚且长度不大于10毫米的冷隔。

E:飞边、毛刺飞边、毛刺、浇口等部位应打磨平整、光滑,不允许有锐利的尖角存在。

F:凡是有裂纹的铸件拒收。

G:修补件在铸件需加工或受力的部位,不允许补焊。

其它部位允许修补但缺陷不得大于2毫米并打磨平整。

郑州平凡实业有限公司管城分公司技术质量部2006-3-8。

铸件质量检验标准

铸件质量检验标准

铸件质量检验标准铸件质量检验标准主要是用于评估铸件产品的质量是否符合规定的要求,并且确保其能够在使用过程中达到预期的性能和寿命。

铸件质量检验标准的制定对于生产厂家和用户来说都非常重要,可以降低生产成本,提高产品质量,减少质量问题和事故的发生。

1.铸件外观检验:铸件外观是指铸件表面的形状、大小、粗糙度等特征。

外观检验是通过目视检查和测量来评估铸件的表面质量,包括检查铸件是否存在缺陷、气孔、夹杂等问题。

2.尺寸检验:尺寸检验是针对铸件的尺寸要求进行的检验,包括长度、宽度、高度、直径等参数的测量。

通过与图纸或规范要求进行对比,判断铸件的尺寸是否符合要求。

3.化学成分检验:铸件的化学成分直接影响着其力学性能和耐腐蚀性能。

化学成分检验包括对铸件材料中各元素含量的测定,通过分析结果来判断材料的成分是否符合规定的要求。

4.力学性能检验:力学性能检验是评估铸件强度、硬度、韧性等力学性能的检验。

一般包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等,通过检验结果来评估铸件的力学性能是否符合要求。

5.金属log彗的检验:铸件中存在的气孔、夹杂等缺陷会严重影响其力学性能和使用寿命。

金属log彗的检验包括对铸件组织的显微观察和缺陷检测。

常用的方法有金相显微镜检验、超声波探伤、X射线检测等。

6.表面硬度测试:铸件的表面硬度直接影响其磨损性能和耐腐蚀性能。

表面硬度测试可以通过Rockwell硬度试验、维氏硬度试验等方法进行。

通过测试结果可以评估铸件的表面硬度是否满足要求。

7.耐蚀性测试:铸件在使用过程中可能会接触到各种介质,耐蚀性是评价铸件耐久性能的重要指标。

耐蚀性测试可以通过浸泡试验、盐雾试验等方法进行,通过测试结果来评估铸件的耐腐蚀性能是否符合要求。

8.热处理性能检验:铸件由于制造过程中会经历冷却和加热等工艺过程,热处理性能对于铸件的组织结构和力学性能有很大影响。

热处理性能检验包括热处理工艺参数的测定和热处理后的铸件组织结构的观察与检测。

铸件检验标准

铸件检验标准

铸件检验标铸准
本标准适用与所有铸件的内在和外表质量要求
①砂眼,气孔
外露表面不允许有大于直径大于2毫米的砂眼,气孔,小于2毫米的砂眼,气孔在整个板面上不得多于4处,并必须用铸工胶修补并打磨平整。

否则拒收。

不允许有蜂窝状针孔,气孔。

注:泵体与前盖密封部位不允许有砂眼,气孔。

②表面粗糙度
外露表面应平整,光滑,整体感觉均匀一致,不得有明显的铸造缺陷。

允许有小于1毫米的凹凸并应打磨平整,或粘补后打磨平整。

抛丸露出金属本体光泽。

不得有锈或油污。

浸漆的产品必须色泽均匀,没有粘连抛丸,泥沙现象。

③冷隔
只要是产品要求密封部位(注:泵体,前盖等)和需要加工或受力的部位,不允许有冷隔。

④飞边,毛刺,浇口等部位应打磨平整,光滑,不允许有锐利的尖角存在。

⑤在铸件需加工或受力的部位及密封部位,不允许补胶。

其它部位允许修补,
但缺陷不得大于2毫米并打磨平整。

⑥流道内需光滑,平整,无掉碴,夹碴,粘连抛丸,泥沙,披峰,堵塞等缺陷。

⑦尺寸检查,位置度检查
对需配合的尺寸进行重点检查。

对于错箱的铸件,必须用车床验证。

不能有影响装配的变形和金加工的车不上面。

电机壳接线盒里的钻锁接线板2个孔的外筋和内筋必须位置居中,且对正。

⑧凡是有穿孔,缺铁,字损,磨伤的铸件一律拒收。

⑨特殊要求
对于散件等特殊要求的,按特殊要球规定执行。

批准:审核:编制:。

压铸件外观通用检验标准(带图实例)

压铸件外观通用检验标准(带图实例)

压铸件外观通用检验标准(带图实例)
压铸件外观通用检验标准
1目的:
为压铸件提供外观检验依据,确保压铸毛坯符合客户要求。

2范围:
压铸件
3定义
3.1压铸毛坯:指经过时效处理、打磨、喷砂、整形后的压铸产品压铸机加工:通
过加工机械精确去除压铸材料的加工工艺。

3.2压铸件常见缺陷特征有外部缺陷和内部缺陷
3.2.1外部缺陷及定义
粘模: 顺着脱模方向,由于金属粘附,模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹,严重时称为拉伤面。

分层:铸件上局部存在有明显的金属层次
裂纹:铸件表面有呈直线状或波浪形的纹路,狭小而长,在外力作用下有发展趋势。

变形:由于收缩不均或外力导致压铸件几何形状与图纸不符。

流痕:压铸件表面与金属液流动方向一致的条纹。

无发展趋势。

水纹: 铸件表面上呈现的光滑条纹,肉眼可见,但用手感觉不出,颜色不同于基体金属的纹路,用0#砂布稍擦几下即可去除。

冷隔:在压铸件表面,明显、不规则、下陷的线形纹路(有穿透与不穿透两种)。

形状细小而狭长,有时交接边缘光滑,有断开的可能。

龟裂毛刺:由于模具型腔表面产生热疲劳而形成的铸件表面上的网状凸起痕迹和金属刺。

凹陷:铸件的厚大部分表面有平滑的下凹现象。

欠铸:铸件表面有浇不足的部位,导致轮廓不清。

飞边、毛刺:在分型面边缘出现金属薄片,或粗糙、锋利的棱角。

错位:铸件的一部分与另一部分在分型面上错开,发生相对位移脱皮:铸件表面部分与基体剥离的现象。

色斑:铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点,一般由涂料碳化物形成。

压铸件外观标准

压铸件外观标准

压铸件外观标准1. 介绍1.1 目的规范统一压铸件外观标准。

1.2 范围适用于公司所生产的所有压铸件产品,客户特别规定的除外。

1.3 定义1.3.1压铸件∙一级:电子类产品,表面处理为抛光+电镀件。

如鸿城产品,SONY产品。

∙二级:表面处理为烤高级烤漆,如烘手器外壳,1008壳体,E型壳体。

三级:五金件,表面处理为粉体烤漆。

流痕:在表面出现波浪或条纹,原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。

缺料:由于模具充填不充分而导致。

裂缝:由于外力产生微小的裂纹。

原因为铸件凝固收缩,或脱模时模具有轻微的移动。

缩水:材料有像火山口一样的凹陷。

原因为铸件在肉厚处的收缩。

起泡:铸件表面的砂孔,有像水泡或肿块凸起,为铸件开模或热处理时膨胀。

积炭:熔汤熔着模具表面,使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。

热裂纹:模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。

冲蚀:熔汤高温高速冲蚀模具,使得铸件产生与模具相同的伤痕。

脱皮:铸件表面部分剥离的现象,最易发生在表面光滑的铸件上。

针孔:针状细小的砂孔,或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷,此缺陷有时出现在表面上。

擦伤:由于磨损使表面不理想,有比较长的痕迹。

缩孔:因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。

气孔:因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。

玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色,如机器润滑油,离型剂等。

隔层:铸件层剥皮。

变形:塑料在模具中部分变形。

凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。

拉伤:铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。

腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。

凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。

毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。

结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动)分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条。

1.3.2加工件机加工残留铝屑:在加工后的螺牙内卡有铝屑,这会导致通规不通。

压铸件产品外观质量验收标准

压铸件产品外观质量验收标准

1 目的本标准定义来料或成品外观质量的基本要起,并作为允收/拒收准则。

2 适用范围来料或成品。

3 检测面的分级:A级面:使用者经常看到的面,如产品的上表面、正面、需要丝印的面等.B级面:在不移动的情况下,使用者偶尔能看到的面,如产品的后面、侧面等。

C级面:产品在移动或被打开时才能看到的面,如产品的底面,内部零件的表面等。

4 检测条件4。

1、所有检验均应在正常照明,并模拟最终使用条件下进行。

检测过程中不使用放大镜,所检验表面和人眼呈45°角。

A级面在检测时应转动,以获得最大反光效果。

B级面和C级面在检测期间不必转动。

光源=40W荧光灯500毫米了4.2、A级面停留10秒,B级面停留5秒,C级面停留3秒。

5 金属件外观检验标准5.1 允收总则5。

1.1 可接受的缺陷不能影响该零件的装配和功能,否则将被拒收。

5.1.2 缺陷允收定义了900mm2的区域内各类缺陷的最大允收数量。

但是,两个区域或两个以上明显缺陷不能相连。

5.2缺陷定义5。

2。

1生锈/氧化:暴露在空气中的金属表面发生的化学反应,包括变黄以及出现其它异常.5.2。

2变色:底色或预期的颜色发生改变,或零件表面的颜色不一致。

5.2.3刮伤:零件表面的呈条状的浅沟,包括露底与不露底.5。

2.4压痕:由尖锐物件在零件表面造成的沟痕,指甲能够感受到.5。

2。

5镀痕/流痕:由于镀层厚度不均匀造成零件表面上波纹状或条状异常的区域。

5。

2.6痕迹:指基体材料的小坑、折弯痕或其他痕迹,涂装后仍无法消除。

5.2.7灰尘或油脂:在制造过程中产生并留在零件表面上的赃污(未清洗).5.2。

8斑点/颗粒:涂装面或零件表面任何非预期的异物。

5。

2。

9凹坑:零件表面弹坑状的缺陷。

5.2.10模压痕:因成形模具在零件表面造成的工艺痕,所有零件的模压痕的位置和大小都一样,均匀分布5.3 缺陷允收表每个面的缺陷数量不能超过允收的界限,如下表所示:缺陷允收表6 液体/粉末喷涂外观标准6。

  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。

DKBA 技术有限公司内部技术规范铸件质量要求Specification for Casting Part’s Quality修订声明Revision declaration本规范拟制与解释部门:整机工程部本规范的相关系列规范或文件:无相关国际规范或文件一致性:无替代或作废的其它规范或文件:压铸件技术规范相关规范或文件的相互关系:无规范号主要起草部门专家主要评审部门专家修订情况REV B 整机工程部:整机工程部:由于规范中增加了对金属型铸件的要求,将规范名称改为铸件质量要求;删除压铸件的表面分级,增加铸件的分类;铸件缺陷定义增加图片说明;删除公司未用到合金牌号;优化铸件表面质量、内部质量要求;增加检验项目;增加对回炉料的控制;增加铸件标识要求;将附录中内容移到正文中。

结构造型设计部:结构造型设计部:删减了压铸件设计的内容;增加了压铸件的分类、分级及对质量的详细要求。

结构事业部设计中心:结构事业部设计中心:第一版,无升级信息。

………………目录Table of Contents1铸件的分类..........................................................................................................2铸件的缺陷定义......................................................................................................3质量要求 ...........................................................................................................3.1铸件的化学成分及力学性能.......................................................................................3.2铸件尺寸......................................................................................................3.3铸件的表面质量 .................................................................................................3.4铸件的内部质量 .................................................................................................3.4.1 ............................................................................................................................113.4.2 ................................................................................................................................113.5铸件修补及矫正 .................................................................................................3.5.1............................................................................................................................ 压铸件123.5.2 ................................................................................................................................ 金124试验方法和检验规则 ...................................................................................................4.1检验项目.......................................................................................................4.1.1 ............................................................................................................................124.1.2 ................................................................................................................................124.2化学成分.......................................................................................................4.3力学性能.......................................................................................................4.4铸件尺寸.......................................................................................................4.5铸件重量.......................................................................................................4.6外观质量.......................................................................................................4.7内部质量.......................................................................................................4.7.1 ............................................................................................................................144.7.2 ................................................................................................................................145质量保证 ............................................................................................................6铸件的交付、包装、运输与储存 ..........................................................................................7参考文献Reference Document ...........................................................................................表目录List of Tables表1 铸件常见缺陷特征...................................................................................................表2 压铸铝合金化学成分和力学性能表......................................................................................表3 压铸锌合金化学成分和力学性能表......................................................................................表4 金属型铸造铝合金化学成分和力学性能表 ................................................................................表5 铸件尺寸公差数值(mm)............................................................................................表6 压铸件平面度公差(mm)............................................................................................表7 压铸件的平行度公差(mm)..........................................................................................表8 压铸件同轴度公差(mm).............................................................................................表9 铸件表面质量要求表..................................................................................................表10 压铸件加工后加工面上允许孔穴缺陷表 ..................................................................................表11 金属型铸件表面孔洞限量.............................................................................................表12 铸件机械加工后螺纹允许孔穴的规定....................................................................................表13 内部缺陷允许级别...................................................................................................表14 压铸件检验项目 ....................................................................................................表15 金属型铸件检验项目.................................................................................................表16 铸件化学成分的检验.................................................................................................表17 铸件力学性能的检验.................................................................................................表18 回炉料分级标准 ....................................................................................................表19 回炉料与合金锭的配比...............................................................................................铸件质量要求Specification for Casting Part’s范围Scope:本标准规定了鴻富錦公司铸件毛坯的质量保证、验证方法及检验规则和交货条件。

相关文档
最新文档