塑料异型材挤出工艺流程介绍

合集下载

塑料异型材挤出工艺流程介绍

塑料异型材产品工艺流程介绍一、工艺流程PVC →各种助剂→高速搅拌捏合→挤出→冷却真空定型→牵引→定长切割→成品→检验→包装入库二、主要设备1、主机:车间大部分机台使用的为SJZ65/132型双螺杆挤出机,长径比:1∶22 ,螺杆转速7r/ min～48r/ min ,螺杆的旋转方向: 异向向外旋转。

2、辅机:(1) 冷却定型装置:,由气水分流器、活动台板、调整机构组成。

真空冷却段数:4 段,水环真空泵电机功率:10kW。

(2) 牵引装置:大平面橡胶带牵引。

(3) 锯切装置:配有计长装置,能跟踪切割的气动式锯切机。

(4) 堆放装置:气动式可翻转托架。

三、生产工艺要点型材的挤出成型是利用螺杆旋转加压方式，连续地将塑化好的成型物料从挤出机料筒中挤入机头，熔融物料通过机头口模成型为与口模形状相仿的型坯，用牵引装置将成型制品连续地从模具中拉出，同时冷却定型，制得所需形状的制品。

要获得外观与内在质量均优良的型材制品，需要对挤出工艺条件进行控制，控制要点主要为混料、成型温度、螺杆冷却与转速、挤出压力、冷却定型等。

混料混料过程先将PVC 树脂以及配方计量加入其它组份加入到热混机,高速搅拌升温到120℃进行混合,混合均匀后,放到冷混机中边混料边冷却至45℃,形成松散、易流动的粉状混合物,然后出料备用。

混料时温度控制很重要,混合温度过高,物料易发粘、结块、塑化不均；混合温度过低,则物料混合不充分,达不到预塑目的。

所以一般情况下,高温混合终点温度控制在(115～120) ℃,高混时间10min～15min ,冷混出料温度45 ℃。

挤出成型温度生产产品选用的是有排气装置的异向向外旋转的双螺杆挤出机。

挤出机经过预热、加料之后通过输送、排气、熔化等过程,将物料均匀塑化形成熔体,到达机头后进一步均化,通过机头压力,压实成型为密实的型坯,以流动状态连续通过口模成型。

挤出成型温度是促使成型物料塑化和熔体流动的必要条件，它对挤出成型过程中物料塑化、型材制品的质量和产量均有十分重要的影响。

PVC型材挤出工艺

硬质聚氯乙烯型材挤出工艺一、硬质PVC异型材生产工艺流程原辅料过筛配方称量高速热混冷混过筛储料风送挤出定型牵引检验入库二、硬质PVC异型材加工工艺及产品性能（一）、混料设备与工艺及产品性能现代硬质PVC异型材加工使用双螺杆挤出机对混合粉料直接进行挤出，其塑化混合能力和产量大幅提高。

但是，双螺杆挤出机的正位移输送能力远大于螺杆的混合能力，直接用双螺杆挤出机挤出产品仍不能得到分散良好、塑化均匀的产品，因此在进入挤出机前必须对配方原料进行预混，包括热混和冷混两个阶段，使混合料取得较好的的预分散和塑化效果，同时取得较高的表观密度。

1、混料的目的：混料就是将PVC和助剂按配方要求经准确计量后，在高速混合机中经热混和冷混后使其达到半凝胶度高，流动性好，均匀密实的干混料。

2、混料设备：原材料的输送与储存部分、计量部分、盒式输送带，热混和冷混锅、干混料存储与输送部分、动力风机和中央控制部分组成。

3、混料的流程：PVC储罐 PVC秤群青辅料罐热混冷混缓冲罐筛分机辅料秤干混料罐微料罐中间仓4、混料工艺：混料过程中一方面是助剂的均匀分散，另一方面则是使树脂半凝胶化，凝胶化：PVC树脂即有颗粒细化，粒径均匀的形态变化，形成松散的粉料。

它的工艺控制点、加料量、冷却水温度、混料温度和时间等是控制干混料质量和产量的关键因素。

A、加料量与升温速度有一定的关系，即热混机中物料的热量只是搅拌叶片剪切和物料之间产生产热量。

所以投料量有一个的最佳值，如果加料量太多，物料翻腾阻力大影响升温速度，致使转速下降，给混料带来不利。

加料量少内部剪切热达不到，混料时间长直接影响混料效率。

经实验控制在70%左右为最佳。

B、混料温度：混料温度的影响干粉料性能的主要因素之一。

热混温度在一般为120℃左右冷混卸料温度一般低于40℃。

原料的含水量必须合乎优质品的要求，并应通过排气以除去物料中的水分。

C、冷却水温度：冷混缸的冷却水温度通常控制在13～15℃。

挤出成型工艺—挤出成型原理(塑料成型加工课件)

二、挤出成型过程
既有混合过程，也有成型过程
树脂原料加热黏流塑料熔体
助剂
混合过程
加压挤出连续体
一定规格的制品
切割成型连续体
冷却定型
成型过程
以管材挤出原料成型为例
挤出连续体
熔体
定型连续体
制品
三、挤出成型特点
1. 可以连续化生产，生产效率高。 2. 设备自动化程度高，劳动强度低。 3. 生产操作简单，工艺控制容易。 4. 原料适应性强，适用大多数热塑性树脂和少数热固性树脂。 5. 可生产的产品广泛，同一台挤出机，只要更换不同的辅机，就可以生产不同的制品。
挤出成型
挤出成型特点
一、挤出成概述
挤出成型又叫挤出模塑，是利用加热使塑料熔融塑化成为流动状态，然后在机械力（螺杆或柱塞的挤压）的作用下，使熔融塑料通过一定形状的口模制成具有恒定截面连续的制品，适用于绝大部分热塑性树脂和部分热固性树脂。
除了用于挤出造粒、染色、树脂掺和等共混改性，还可用于塑料薄膜、网材、带包覆层的产品、截面一定、长度连续的管材、板材、片材、棒材、打包带、单丝和异型材等塑料制品的生产。
料表面接近或达到黏流温度，表面发黏。
要求：输送能力要稍高于熔融段和均化段。
2. 压缩段（熔融段）
位置：螺杆中部一段。作用：输送物料，使物料受到热和剪切作用熔融塑化，并进一步压实和排出气体。特点：物料逐渐由玻璃态转变为粘流态，在熔融段末端物料为粘流态。要求：螺杆结构逐渐紧密，使物料进一步压实。
（3）横流（环流）由垂直于螺棱方向的分速
度引起的使物料在螺槽内产生翻转运动。对生产能力没有影响，但能促进物料的混合和热交换。
（4）漏流由机筒与螺棱间隙处形成的

异型材挤出成型—异型材成型辅机(塑料挤出成型课件)

整体式流线型机头
异型材机头分类
异型材机头分类
思考：板式机头和流线型机头各自优缺点？
1. 板式机头
• 特点：结构简单，成本低，口模更换容易，适合多品种、小批量生产 • 缺点：横截面急剧变化，易形成局部滞料和死角，型材尺寸准确性不高 • 适用：聚烯烃，软聚氯乙烯的生产
2.流线型机头
• 设计要求：机头内流道必须为圆形过渡，各处不得有急剧过渡或死角。 • 特点：能克服流道急剧变化，保证挤出成型质量，适合大批量生产。
为什么？
滚轮式牵引装置
1一型材；2一主动轮；3一调节杆；4一手轮； 5一从动轮
由2～5对上下牵引滚轮组成。滚轮和型材之间面或线接触，牵引力小，只适用于小型异型材制品的生产。要注意滚轮的形状尺寸应与异型材的形状和尺寸相适应。
由二条或二条以上的履带组成。由于牵引履带与型材的接触面积大，牵引力也较大，且不易打滑，特别适用于薄壁或型材尺寸较大的制楞板时，预先挤出的板材经波纹形辊筒压成粗波纹，接着通过上图所示的滑移式定型模，冷却定型成为所要求的波纹板。
将从平缝模挤出的板材在滑移式定型模中折弯成需要的截面形状，冷却定型。此法能用简单的模具制造出复杂的大型异型材。
定型方法
3. 真空（外）定型
1. 特点：由于采用间接水冷方式，有效抑制了内应力和形变。 2. 方法：定型模周围壁上的细孔或缝口抽真空产生负压区，使型材的外壁与真空
牵引装置
牵引、切割装置
• 作用：克服型材在定型模内的摩擦阻力而均匀地牵引型材，使挤出过程稳定进行。
• 由于异型材形状复杂，有效面积上摩擦阻力大，要求牵引力也较大，同时为保证型材壁厚、尺寸公差、性能及外观要求，必须使型材挤出速度和牵引速度匹配。
• 异型材挤出常用牵引机有辊轮式、履带式和皮带式三种。

硬PVC门窗异型材挤出成型工艺

硬PVC门窗异型材挤出成型工艺一、生产工艺流程硬PVC门窗异型材的生产工艺路线主要有单螺杆挤出成型工艺和双螺杆挤出成型工艺两种，而两种工艺挤出用的原料都是前道工序按一定配方配好的混合粉料。

目前，硬PVC 门窗异型材的挤出大多采用锥形螺杆挤出生产线。

(一)单螺杆挤出成型单螺杆挤出成型工艺特别适用于小批量、小规格异型材的生产。

其工艺流程如下：混合粉料→单螺杆挤出造粒→单螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品(二)双螺杆挤出成型双螺杆挤出成型工艺可用粉料直接成型，生产能力大，特别适用于大批量常规型材和大规格异型材的生产。

其工艺流程如下：混合粉料→双螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品二、双螺杆挤出机挤出硬PVC门窗异型材工艺控制要点硬PVC门窗异型材的挤出过程可简述如下：改性PVC混合料在机筒内经过螺杆混炼，在内磨擦热和电加热的作用下，物料逐渐变成熔融粘流态，物料在旋转螺杆的流动下向机头方向螺旋运动。

进入机头模具后，在高温、高压下经过机头模具型腔进行分流压缩成型，挤出近似制品断面的型坯，再经过定型模具对型坯真空冷却定型，达到制品设计要求。

成型温度、定型冷却、螺杆转速、牵引速度、加料速度等都是影响异型材制品质量的重要因素，现分述如下：(一)温度控制PVC混合粉料进入挤出机后,要完成压实、输送、熔融、均化以及在较低温度下挤出。

为获得高质量、高产量型材，各段的温度需反复调节、准确控制，使物料在挤出成型过程中，始终在熔融温度与分解温度区间进行。

要正确设定温度，则需充分考虑和指导物料成型温度的相关因素。

1影响物料加工温度的因素1)配方及原料质量对加工温度影响最大的是配方，不同原料组成的混合物料其塑化温度不同。

配方确定后，加工温度也就基本确定了，只需视产品质量作小范围的调节；同一配方不同厂家生产的原料，挤出成型温度往往也有差异，只有通过生产实践,依据塑料型坯的质量，适时调整设定温度。

2)挤出速度在正常生产工艺条件下，提高挤出速度会使物料磨擦生热，所以应适当降低加热温度。

异型材挤出成型—异型材成型工艺(塑料挤出成型课件)

机头压力不足
定型段物料入机头配方中物料分料筋挤出长度未充分料流外润滑性流动性处熔体速度不足汇流偏低过强太差温度偏低太快
调整物料流量
增加机头压力
增加定型段长度
在模芯支架后设置物料池
增大机头入口处的树脂流道
降低混料的外润滑性
采用流动性好的物料
冷却水对型材冷却过快
关小冷却水
真空压力过大
定型模与冷却水箱不在同一直线上
减小真空吸力
调整定型模与水箱在同一水平直线上
异型材挤出成型工艺规程
异型材挤出工艺规程
1、开机前准备检查水电供应、辅机是否正常，辅助工具
是否准备齐全，人员是否到位。
2、升温升温并观察温度变化，打开螺杆油温，开启水阀，
（2）待停机料挤出后，依次关闭定型真空、风机，停止主机螺杆，关闭螺杆油泵、冷却油泵。牵引机待料条牵引完毕后关闭；
（3）后退定型台，松动模头紧固螺丝，松开连接法兰螺丝，整体拆下模头，模具交付模具工清理；
（4）松开定型模底脚紧固丝，关闭主水阀，拔掉水、气管。（5）关闭总电源，收拾工具，打扫现场卫生。注：停机清理定型模执行（1）（2），清理模头还需执行
比如850r/min左右，低速排料，转速150r/min左右。
（4）混合温度：视冷热混合情况而定。（5）混合时间：一般为5-15min。
二、异型材成型工艺控制
物料混合包括热混和冷混。
热混的目的是将物料中各个组
分颗粒达到最大程度的分布，使物料升温，达到预塑化，如PVC 热混温度控制在115～120℃。
挥发物含量过多产生分解气体
大
增加螺杆压缩比，使排气完全

挤出工艺过程

• 为了促使物料熔融，均化，物料要升到较高的温度。
• c.橡胶挤出机则不一样。
• 为了便于物料的容易加入、输送、熔融、均化以及在低温下挤出，获得高质量、高产量的制品，每一种物料的挤出过程应有一条合适的温度轮廓曲线。
12
应当指出，物料的温度轮廓曲线、料筒的温度轮廓曲线和螺杆的温度轮廓曲线是不相同的。
一般情况下我们测得的温度轮廓线是料筒的，而不是物料的。物料的温度测量较难，由上图可见，其温度轮廓线有一个变化的幅度。螺杆的温度轮廓线较料筒的温度轮廓线为低，而较物料温度轮廓线为高。应当指出，料筒和螺杆的设计对挤出过程的热量的产生有很大影响。
13
• 3）温度波动 • 上图所示的温度轮廓线只是稳定挤出过程温
• 1、加料段---输送并开始压实物料
• 螺槽为松散的固体粒子（或粉末）所充满，胶料开始被压实。
• 2、压缩段
• 1)由于阻力,物料被压实
• 由于螺槽逐渐变浅，以及滤网、分流板和机头的阻力，在塑料中形成了很高的压力，把物料压得很密实。
2
• 2)外热、内热的作用，物料熔融
• 同时，在料筒外热和螺杆、料筒对物料的混合、剪切作用所产生的内摩擦热的作用下，塑料的温度逐渐升高。对于常规三段全螺纹螺杆来说，大约在压缩段的三分之一处，与料筒壁相接触的某一点的塑料温度达到粘流温度，开始熔融。
的几何形状和尺寸。再经过冷却定型和其它工序，就得到成型好的制品。
5
（二）参变量
描写这一过程的参量有温度、压力、流率（或挤出量、产量）和能量（或功率）。有时也用物料的粘度，因其不易直接测得，而且它与温度有关，故一般不用它来讨论挤出过程。
6
1、温度
温度是挤出过程得以进行的重要条件之一。如前所述，物料从加入料斗到最后成型为制品是经历了一个复杂的温度过程的。

第八章挤出异型材

4）实心异型材
具有椭圆、矩形、三角形等非圆形断面的实心异型材。
5）复合异型材在异型材中镶嵌钢、铝等金属型材或织物、木材等。
T型护栏 D型护栏 C型护栏60、 E型铝导轨
16—2认识生产线及控制面板
一、异型材生产用挤出机二、异型材机头三、冷却定型装置
四、牵引装置
五、切割装置
一、异型材生产用挤出机
冷却
牵引
切割
堆放
控制形式

二、双螺杆挤出机挤出硬PVC门窗异型材工艺控制要点硬PVC门窗异型材的挤出过程可简述如下：改性PVC混合料在机筒内经过螺杆混炼，在内磨擦热和电加热的作用下，物料逐渐变成熔融粘流态，物料在旋转螺杆的流动下向机头方向螺旋运动。进入机头模具后，在高温、高压下经过机头模具型腔进行分流压缩成型，挤出近似制品断面的型坯，再经过定型模具对型坯真空冷却定型，达到制品设计要求。成型温度、定型冷却、螺杆转速、牵引速度、加料速度等都是影响异型材制品质量的重要因素，现分述如下：

③机头及口模温度要高。为获得型材较好的外观及力学性能，以及减小熔体出模膨胀，一般控制机身温度较低，机头及口模温度较高。在具体操作中应根据不同的异型材截面、不同的电热板结构、合理调节温差。其大致原则为:截面复杂、截面积大、壁厚及转角部分，温度控制应稍高；反之温度控制应稍低；截面对称、厚薄均匀部位一般不允许有温差。
（二）真空度控制及冷却定型

PVC异型材在挤出过程中，刚出口模时完全处于软化态,进入真空定型模后，借助负压的作用，异型材紧紧吸附在定型腔模型上，经模型内冷冻水的冷却,异型材被引出真空定型模后，就能获得理想的形状及尺寸。通常，真空度应大于67lPa。但真空度过大，会增中牵引机负荷，同时还将延缓、甚至阻碍产品顺利进入真空定型模，导致口模与真空定型之间积料堵塞，此外，还会降低产量，缩短真空泵使用寿命；而真空度过小，则吸力不足，导致严重变形或不成型，无法保证产品的外观质量及尺寸精度。真空定型模的冷却水通常是由定型套后部流人，前部流出，使水流方向与型材前进方面逆向而行，这可使型材冷却较缓和，内应力较小，同时定型套前端温度较高，型材易于吸收。硬PVC异型材冷却水要求在20℃ 以下，以15-20℃较理想。由于硬PVC异型材往往是不对称产品；可采用若干个真空定型模来冷却定型，这样可避免元规则的弯曲变形。

PVC门窗异型材的生产工艺(二)

b、准备开车：打开生产线的总电源开关，将机筒、机颈、模头各加热圈、加热板的温度设定到140℃，然后打开各加热电源开关开始加温。同时打开挤出机加料斗底部和齿轮箱、排气真空泵的进水阀门，通水冷却这些部位，以防止加料斗和齿轮箱、排气真空泵的温度升高。等所有部位的温度指示都到达140℃时，保持此温度30～40分钟，并把机头、模头、挤出机法兰盘的螺栓、螺母再拧紧一次，因为从室温升到140℃以后，模头、机头、法兰盘等零部件的热膨胀因大小体积不同而有差别，很可能因此产生各联接面不能均匀压紧，使开车后发生漏料。拧紧时要对称地按顺序拧紧，每个螺栓用力要均匀。然后将各加热圈、加热板调到工艺要求温度数值继续升温，全部升到规定数值时，再保持10～15分钟后再度将前述各螺栓、螺母拧紧一次，就可以启动开车了。之所以有两次保温，主要是使机器各处内外温度尽量一致，使各处不致温差太大，因为仪表指示的是温度传感器及加热板附近的温度，远离加热板温度传感器的螺杆、模头中心部位的升温会滞后一段时间。保温一段时间可以防止这些滞后升温部位的熔融塑料的粘度过大，使机器过载受损。时，还应把接在定型套及水箱上的水管阀门打开，让水流过冷却定型模。
c、开车运转：按下“开车”钮，慢慢旋转挤出机螺杆转速调节旋钮，螺杆转动。一般输料螺杆与挤出机螺杆都是同步联动的，其转速比例也是可调的，所以螺杆转动时，输料螺杆也同时按预先调好的比例转动，并将料斗中的粉状模塑料送入料筒中。两者的转速的匹配比例；在不同厂家和不同型号的挤出机上有不同的匹配方法和比例；不同的配方或工艺也不有同的匹配比例。输料螺杆比主机螺杆转速要快，一般两者比例在1.5～2.5之间。螺杆转动工作时，要注意电流表和扭矩情况。开始时扭矩很小，随着转速增加，扭矩逐渐加大，直到预定的转速。在正常生产情况下的扭矩应在60%～70%较好，也有时低于60%，但最低不宜小于40%。超过70%是不好的，个别特殊情况可以短时间达到80%。

PVC异型材挤出生产线工艺流程及工作标准

PVC异型材挤出生产线工艺流程及工作标准工艺流程：工作标准：1、配件流程1-1配料人员必须在库房领取足量的原材料，在配料期间一定要把袋中原料倒干净，不得留有半点余料。

1-2严格按照生产管理部门下达的配方单要求的物料品种和规定的重量，准确检斤称重。

1-3按生产计划要求每完成一种原料的检斤称重任务后，必须及时地将该种干净的落地料回收至收料容器（带有垃圾杂物等落地料严禁回收）1-4全部原材料检斤完毕后，要严格按照搅拌机每一搅拌筒容量为单位分别将不同的原材料按比例要求混放入固定容器内待用。

2、混料流程2-1 开动搅拌机（搅拌机静止时严禁往搅拌机内添加物料）。

将配好的原料按顺序填装至搅拌机热搅拌筒内。

2-2 控制热搅拌筒脚板温度，当温度达到工艺规定的标准温度（实际温度可以高于标准温度2°C之内，但决不允许低于标准温度）后，将原料放入冷搅拌筒内继续搅拌。

2-3 控制冷搅拌筒搅拌温度，当搅拌温度冷却到生产需要的标准温度（实际温度可以低于标准温度2°C之内，但决不允许高于标准温度）后，将搅拌好的原料放入提升机存储箱内。

2-4 通知投料人员（必须通知）并得到同意后启动提升机，将原料提升至振动筛进料口。

2-5 检查筛漏是否符合质量标准，如不合格及时停机将存储罐内的原料返回搅拌机重新按要求搅拌，（停机前必须通知投料人员）3、投料流程3-1 提升机启动前，必须将空存储罐准确放置在震动筛出料口处（绝对对准出料口，不允许有一丝偏差）。

3-2 提升机启动后，投料人员坚持在出料口处，观察存储罐内原料装至所需容量后，及时通知混料人员停止提升机运行。

3-3 将装有原料的存储罐运走，再将空罐准确的放置在震动筛出料口处。

3-4 将装有原料的存储罐运输至生产设备（挤出机）进料斗的进料口后，打开存储罐阀门，并及时通知投料人员。

3-5 按循序循环检查存储罐内原料是否顺畅流通，如不顺畅时采取有效措施及时处理（严禁用硬物敲击存储罐）。

挤出成型的基本过程

挤出成型的基本过程
挤出成型是一种将熔融的塑料通过挤出机挤压通过模具产生特定形状的塑料制品的加工方法。

其基本过程如下：
1. 塑料颗粒进料：将预先准备好的塑料颗粒放入挤出机的进料口。

2. 加热熔融：进料后，挤出机的加热器加热塑料颗粒，使其熔化成为流动的熔体。

3. 挤出：熔融的塑料熔体经过压力螺杆的推动，被挤压出挤出机的挤出口，并进入模具。

4. 成型：熔融的塑料熔体进入模具后，受到模具的形状限制，通过模具的空腔形成所需的产品形状。

5. 冷却：挤出后的熔融塑料经过模具冷却水或其他冷却方式，使其快速冷却并固化为固态。

6. 切断：冷却固化的塑料制品经过切割装置切断成所需的长度。

7. 收集和包装：切断好的塑料制品通过输送机或人工收集，然后进行包装，以便进行储存和运输。

以上是挤出成型的基本过程，具体的生产过程还可能涉及其他的工序和步骤，以满足不同产品的要求。

异型材挤出成型工艺流程和工艺控制

二、异型材成型工艺控制
2、造粒工艺：
使用双螺杆挤出机可以直接使用混合好的粉料生产异型材，而对于单螺杆挤出机生产异型材，提前混合造粒是必不可少的。造粒工序可使用单螺杆挤出机、双螺杆挤出机或双辊混炼机。一般来讲，单螺杆造粒机机身温度比双螺杆造粒机高1015℃，双辊混炼机则比单螺杆造粒机还要高10℃左右。 PVC造粒单螺杆造粒机双螺杆造粒机双辊混炼机身温度 150-170℃ 140-160℃ 160-180℃
加料速度和螺杆速度过快、过慢，会导螺杆转速与加料速度时，一般将螺杆转速设定在挤出最高转速的2/3左右比较经济合适，从排气口看，半塑化的物料以充满螺旋槽的40%-60%为佳。
二、异型材成型工艺控制
5、真空冷却控制：
异型材在挤出过程中，刚出口模时完全处于软化态,进入真空定型模后，借助负压的作用，异型材紧紧吸附在定型腔模型上，经模型内冷冻水的冷却,异型材被引出真空定型模后，就能获得理想的形状及尺寸。通常，真空度取值0.04-0.08MPa，定型模的冷却水由定型模后部流入，前部流出。
4、机头压力控制机头压力是保证物料塑化质量、得
到均匀密实、质量合格制品的必要条件。
螺杆转速机头压力
定量加料
产量
质量
它们之间有什么关系？
二、异型材成型工艺控制
螺杆转速主要表现在其塑化能力的变化，而加料速度更多体现在机头压力的变化。加料速度与螺杆转速要相匹配，才能形成适当的机头压力，达到较好的塑化质量。
思考：为什么冷却水流向与型材挤出方
向相反？
二、异型材成型工艺控制
6、冷却校直控制：
由于定型模不能充分冷却异型材，在冷却水箱内设置喷淋水头对型材冷却并设置校直装置，通过调节各部位的冷却水的流量，或若干个校直块来防止型材的弯曲变形。

挤塑作业指导书

挤塑作业指导书一、背景介绍挤塑是一种常见的塑料加工工艺，通过将塑料料粒加热熔融后，通过挤出机的挤压作用，将熔融的塑料挤出成型。

挤塑工艺广泛应用于塑料制品的生产，如管材、板材、异型材等。

本文将详细介绍挤塑作业的流程和操作要点，以及相关的安全注意事项。

二、挤塑作业流程1. 原料准备a. 按照生产计划，准备好所需的塑料料粒，并进行质量检查。

b. 将料粒放入料仓，并确保料仓密封良好，防止杂质进入。

2. 开机准备a. 检查挤出机的各项设备是否正常运行，如温度控制器、传动系统等。

b. 检查冷却系统的工作状态，确保冷却效果良好。

c. 检查模具的装配情况，确保模具无损坏。

3. 开始挤塑作业a. 打开挤出机的电源开关，并设置好挤出机的工作参数，如温度、压力等。

b. 将塑料料粒投入挤出机的料斗中，启动挤出机，使其开始工作。

c. 监控挤出机的工作情况，确保塑料料粒能够顺利熔融，并通过模具挤出成型。

4. 模具调整a. 根据产品要求，调整模具的开合度、挤压速度等参数，以获得理想的产品形态。

b. 定期检查模具的磨损情况，如有需要，及时更换模具，以确保产品质量。

5. 产品冷却a. 挤出的塑料制品通过冷却系统进行快速冷却，以固化塑料并保持其形状。

b. 监控冷却系统的工作情况，确保塑料制品能够充分冷却，以避免变形或者开裂等问题。

6. 产品切割a. 将冷却后的塑料制品进行切割，以获得所需的长度或者形状。

b. 使用切割机械进行切割时，要注意安全操作，避免发生意外事故。

7. 产品质量检验a. 对挤塑成型的产品进行质量检验，包括尺寸、外观、物理性能等方面。

b. 如发现产品存在质量问题，及时调整挤塑工艺参数，以提高产品质量。

三、安全注意事项1. 操作人员应穿戴好防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等，以避免意外伤害。

2. 挤出机的电源应接地可靠，以确保操作人员的人身安全。

3. 在操作过程中，严禁将手或者其他物体伸入挤出机内部，以免发生夹伤事故。

低发泡硬PVC异型材挤出技术简介

低发泡硬P V C异型材挤出技术简介本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March低发泡硬PVC异型材挤出技术简介硬PVC低发泡门窗异型材挤出是20世纪70年代在国外发展起来的新型技术，近年在世界各地迅速发展，这类产品主要有以下优点：1、节省原材料消耗，生产费用及制品体积价格比低，符合当前全球范围内对能源保护的意识；2、在同等长度和重量的情况下，发泡制品因横截面增大而刚性提高；3、制品内残余的内应力很小，产品尺寸稳定性好；4、隔音，保温性能优良。

硬PVC低发泡材料通常采用自由发泡，结皮控制发泡或共挤出发泡三种工艺之一进行生产，门窗异型材一般采用结皮控制发泡工艺，此种工艺是指，采用一个特殊的，内有型芯的口模，使塑化的料束分流，当料束被送入口模前的有冷却装置的定型套中时，其表面冷却形成皮层，发泡在内部进行，通过控制冷却温度和强度，可以获得皮层厚度在0.1～1.0毫米，制品壁厚大于6毫米的制品。

这种采用一步法生产而成的形状复杂的型材制品，具有密度低，硬度高和表面光滑的特点。

与非发泡制品相比，发泡异型材的挤出对配方、设备、工艺的要求更为严格，发泡挤出的关键就是使发泡剂的分解、成核、气泡的长大及固定等系列过程和PVC树脂的熔融塑化及面型过程相适应。

其原料配方、成型工艺和设备模具与非发泡制品均存在很多相同点和不同处。

一、原料配方1、PVC树脂：生产发泡制品的主要原料是悬浮法疏松型PVC树脂，其特点是吸收添加剂快、易塑化、热稳定性好，易获得泡孔结构均匀，表面平整的制品，一般宜选用K值62～65的树脂。

2、发泡剂及其它促进剂：PVC常用的发泡剂是偶氮二甲酰胺(AC)，其发气量大，分解时放出的气体和分解残渣无毒、无害，与PVC树脂相容性、分散性均好，纯AC的分解温度较高，为保证发泡剂的分解温度介于PVC树脂的塑化温度和降解温度之间，使用时必须加入一些稳定剂做发泡促进剂，别外为了获得致密又均匀的泡孔，成核剂是必不可少的。

UPVC异型材挤出技术

型材质量的涵义
质量在物理学中表征物体所含物质的多少。通常质量指产品对标准或技术指标的符合性。塑料型材依据的国家标准为GB/T8814-98。型材质量包含两部分：表观质量、物理性能。其中表观质量有6个指标，1.外观（成形）；2.颜色； 3.功能尺寸；4.长度；5.弯曲度；6.米比重。物理机械性能有10个指标，1.硬度（不易出现划痕）；2.拉伸屈服强度（塑化）；3.弯曲弹性模量（塑化）；4.维卡软化点（塑化）；5.断裂伸长率（韧性）；6.低温落锤冲击（断面设计、加工工艺）；7.加热后状态；8.加热后尺寸变化率；9.氧指数（自熄性能）；10.耐候性。质量外延包括保护膜贴覆、包装数量、包装样式、包装膜完好情况等。
挤出技术
以设备为主线，介绍了挤出系统的设备结构设备结构、设备的工作原设备结构工作原工艺要求及控制理、生产中的工艺要求控制工艺要求要点、质量要求、要点、型材的质量要求、典型质量要求质量问题的处理方法处理方法。质量问题的处理方法。
•
彩色型材生产规定1\8.jpg 彩色型材生产规定
挤出系统组成
型材挤出系统
挤挤挤
定定定
牵牵挤
切切切
堆堆挤
挤出机基本知识
CON50、CON 60、PAR88、PAR108-20、 PAR108-24、
120kg/h 180kg/h 220kg/h
300kg/h
360kg/h
CON表示锥形双螺杆，PAR表示平行双螺杆，108表示螺杆直径，20表示长径比。在螺杆直径相同的情况下，长径比值越大，螺杆塑化能力越强，产量越大。1\25.jpg
型材牵引时注意要点筒区和连接体升高5打快牵引型材与牵引绳结头要小水箱内冷却水不要太多牵引时用干手套进入水箱后防止卡住高分子物理学的几个概念pvc属于热塑性材料遇热成为流体pvc是聚合物由单体聚合而成分子量存在差异pvc存在3态变化玻璃态高弹态粘流态并且是可逆的pvc加工温度达到分解温度会发生化学反应脱氯导致颜色发黄任何流体都存在粘度随着温度升高会降低流动性好进入喂料段物料从筒区和螺杆吸收热量并通过深螺槽向前输送

塑料异型材挤出生产的工艺过程

塑料异型材挤出生产的工艺过程一、塑料异型材挤出生产的工艺过程塑料异型材最终挤出制品生产的一般过程如下：配方设计购料-→主辅料配混(混料机)购料-→挤出加工(挤出机)连续-→冷却定型(模具、定型台)连续-→牵引计长、切割(牵引切割机)连续-→翻料检验、入库贮运-→组装、焊接等(组装、焊接等设备)检验-→贮运最终用户制品在以上生产工艺过程中，塑料异型材挤出生产工艺只包括配方设计、主辅料的配混、挤出加工、冷却定型、牵引计长切割及贴膜打印与翻料过程。

挤出生产的异型材最终还需组装、加工、焊接等若干专用工序处理才能作为门窗等最终制品进行应用。

因而从异型材的应用角度而言，塑料异型材的挤出生产类似于木制品的半成品材料生产(伐木后对木材的锯解保存处理)。

从以上异型材生产工艺的一般要求同样也说明了对异型材生产装备的功能要求和技术路线，即在配方设计(反复实验)和物料配混工序完成后，异型材挤出装备必须连续和全自动的完成上料、塑化、排气、挤出、成型、冷却定型、牵引、计长切割、堆料的全过程。

而要连续高效的完成每一步工序并最终生产出合乎标准的异型材，其中涉及的技术关联程度是相当高的，装备技术与加工对象具体工艺要求的科学匹配往往成为目前挤出技术工作中最具体实践意义的工作。

与切削加工无机金属材料的机床不同，作为对有机高分子聚合物(塑料异型材)成型加工的异型材装备，其异型材的性能特性和成型精度不仅与装备精度有关，更与加工对象的物性和加工的各种历程(热历程、流变历程、相变历程等)及其匹配程度有关。

因此，从装备技术的创新发展和异型材生产工艺的更深入研究两方面的提高将推动异型材挤出技术向更高层次飞跃。

二、塑料异型材挤出技术系统塑料异型材挤出技术包含三大相互关联密切相关的关键技术系统，即配方(工艺)设计与原料配混技术、挤出设备技术、挤出模具技术。

这三大技术系统有机地结合在一起，构成塑料异型材挤出技术的核心。

(一)配方(工艺)设计与原料配混技术系统配方(工艺)设计是对最终制品起决定性作用的技术因素之一，配方设计的好坏关系到挤出生产的稳定性及制品是否合格。

PVC门窗异型材生产工艺

（5）牵引及贴膜
如前所述，从挤出机挤出的型坯是高温柔软状态，进入冷却定型模冷却变硬成形时会产生很大摩擦阻力，完全靠履带牵引机的上下两根转动着的履带将型材夹住从冷却定型模中拉出型材。开始时型坯尚未与定型套贴合定形，冷却也不充分，需用人工将型坯送入两根履带之间，履带的夹紧力会将型坯夹扁，成为废坯。为此需要预先准备两根方木，长约400～500mm，宽约40～60 mm，高度比型材两夹紧面的距离相同或略低0.5～1mm。等型材完全成形后将两根方木依次连续与已成形的型材同时平行地放进履带中，以分散履带的夹持力，在方木运动到履带末端出来时，操作者应及时拿出方木。这时型材就不会被压扁了。下次重新生产时，也可用两根长度与方木相近的型材代替方木。等到型材剖面形状完整，各处尺寸及壁厚符合图纸规定后，就可贴保护膜了。这时的型材只能算形状、尺寸部分合格，还应按GB8814-98取样送试验室检验、全部合格后才能贴合格证、包装。
c、模塑料配方中的稳定剂如为有机锡或者cd-Ba镉-钡稳定剂，宜选用上列数据中偏低的数值；如为铅盐稳定剂宜选用偏高的数值。
d、如挤出机为平行双螺杆挤出机，宜选用上述数据中间或中间偏低的数值。
e、上列的温度数值只是温度控制表上指示的温度数值，它们是温度传感器附近金属体的温度，与塑料中心部位和螺杆上的温度是有所区别的，一般说来塑料的温度略低一些。但在料筒3区、4区处由于锥形双螺杆与料筒的空间越来越小，塑料分子之间挤压、摩擦加剧，产生热量加大，温度有可能升高。这时螺杆芯部中装的热管会自动将热量传到螺杆1、2区以防止3、4区温度过高。同时温控器也会自动打开通往3、4区的冷却油管的电动阀门，让冷却油循环流动，带走热量，使温度降到规定数值。
2、PVC门窗异型材挤出成型的工艺参数
优质的原料及助剂、科学合理的配方、良好的挤出生产设备、模具的先进设计与精确加工、型材剖面系统优秀的设计与工艺性等是生产高质量PVC门窗异型材的"基础"；而生产操作是否正确，则是最后决定型材质量的关键。衡量生产操作是否正确，除了操作程序、注意事项要符合工艺要求以外，各个操作程序中所控制的"度"（或程度）就靠许多工艺参数来决定。工艺文件上规定的工艺参数在一定范围内起指导作用。是需要在实际操作中依据理论原理结合操作者的经验和对 "基础"的了解，经过不断实践摸索和总结才能制定。各个工艺参数的具体数值也并非一成不变，往往需要根据不同的变化了的情况在一定范围内调整。这些工艺参数主要有：成型温度、螺杆转速、挤出压力、挤出速度和牵引速度、冷却定型、输料速度、功率比例、排气真空度、牵引机履带夹持力等。下面以锥形双螺杆挤出机组成的生产线为依据，对各工艺参数分别叙述：