硅橡胶电线电缆的常见缺陷及产生原因
电线电缆用硅橡胶
产品用途
硅橡胶具有柔软性，能耐臭氧、电晕、火焰、绝缘性能好，耐高低温性（-60 — 120℃）、而且耐电晕和耐电弧性非常好，是生产电线电缆安全可靠的材料。电线电缆用硅橡胶是一种胶状物，系由甲基乙烯基硅橡胶为基胶，加入必要添加剂（补强剂、结构控制剂、耐热剂、增容剂）经混炼、薄通、过滤、加硫等生产工艺制成。本产品具有硫化迅速，良好的物理机械性能，良好的挤出加工性能，可进行常压热空气硫化和蒸汽连续硫化，适用于挤出电线电缆绝缘层、胶管、胶绳、异型胶条等制品。可根据需要加入各种颜料。
技术数据
序号
检测项目
指标
SDA-70
1
相对密度（25℃）
1.22 ± 0Hale Waihona Puke 052拉伸强度MPa≥
7.0
3
扯断拉伸产率≥
260
4
扯断永久变形≤
14
5
撕裂强度≥
20
6
硬度（邵氏A）
70 ± 3
7
体积电阻率≥
5×1014
8
介电强度≥
20
9
外观
乳白色、半透明、无明显机械杂质
包装储运
1、25KG纸箱包装
2、不要接触明火，防止日光直射
3、运输中防止雨淋
4、本品为非危险品
5、25℃密闭容器中储存期为6个月（超期检验合格仍可使用）
硅橡胶常见问题及解决方法
硅橡胶常见问题及解决方法
以下是 6 条关于硅橡胶常见问题及解决方法的内容：
1. 哎呀，硅橡胶有时候会出现表面发粘的情况呢！就好像你刚洗了手没擦干就去摸东西一样。
比如说你做了个硅橡胶制品，放了一段时间后就变得粘乎乎的。
这可咋办呀？其实很简单，把它清洗干净，放在通风干燥的地方晾一晾就好啦！你说这方法是不是挺容易的？
2. 嘿，硅橡胶还可能会有气泡产生哦！就跟你吹泡泡似的。
你看，做硅橡胶制品的时候，一不小心就可能出现好多小气泡。
咋解决呢？可以在搅拌的时候慢一点，细心一点，把气泡都赶跑呀！这招不错吧？
3. 哇塞，硅橡胶颜色不均也挺让人头疼的呀！就像画画的时候颜色没涂匀一样。
如果你的硅橡胶制品颜色一块深一块浅的，那多难看呀！这个时候呢，我们可以把颜料搅拌均匀点再用嘛，这样不就解决啦？
4. 呀，硅橡胶出现变形的问题可咋整呀！好比一个东西被压歪了一样。
你辛苦做出来的硅橡胶制品，没怎么用就变形了。
那咱就别让它受到过度的挤压呀，好好保护它，不就没事了嘛，是不是这个道理呀？
5. 唉，硅橡胶有时候也会有硬度不合适的情况呢！就跟买了双不合脚的鞋子一样别扭。
要是太硬或者太软都不行呀。
那我们就根据需要调整配方呀，让它的硬度恰到好处，你说这有多棒呀！
6. 哟，硅橡胶制品脱胶也挺麻烦的呀！就像贴的东西没粘牢掉下来了。
一旦脱胶可就麻烦了。
这时候呀，我们得把接触面处理干净，再重新好好粘贴，这样不就解决问题啦，挺简单的吧！
我觉得呀，只要我们了解这些常见问题，并且知道怎么去应对，那硅橡胶就能更好地为我们服务啦！。
橡套电缆显现外观缺陷的原因
橡套电缆显现外观缺陷的原因橡套电缆是一种常用的电缆，它使用橡胶或塑料等材料做为外层保护，可以为电缆供应绝缘和保护作用。
然而，近年来，橡套电缆显现外观缺陷的情况越来越多，这不仅影响了电缆的美观，更直接影响了电缆的使用寿命和安全性能。
本文将深入探讨橡套电缆显现外观缺陷的原因，并提出相应的解决方案。
外观缺陷的表现橡套电缆显现的外观缺陷紧要有以下几种表现：1.橡胶表面显现皱纹2.表面有气泡或空洞3.橡胶表面显现裂痕或剥落4.表面颜色不均匀或变黄5.显现粘连或污染外观缺陷的原因橡套电缆显现外观缺陷的原因有很多种，以下是一些常见的原因：原材料的问题橡套电缆外层是由橡胶或塑料等材料制成，假如选用的原材料质量不好或者不符合标准，就简单显现外观缺陷。
例如，从非正规渠道购买的原材料可能掺杂有害物质，导致橡胶或塑料的质量不好，简单引起橡套电缆外观缺陷。
工艺的问题制作橡套电缆涉及很多工艺环节，如橡胶或塑料材料的混炼、成型和硫化等过程，假如工艺不规范，简单导致外观缺陷。
例如，制造过程中掌控温度和压力不当，会导致橡胶或塑料材料质量不好，表面显现裂纹或者气泡等问题。
设备的问题生产橡套电缆需要使用各种设备和机械，设备假如显现问题也简单导致橡套电缆的外观缺陷。
例如，假如橡胶混炼机的旋转速度不稳定或者模具不合格，都会导致橡套电缆表面的质量不好。
外部环境的影响橡套电缆在运输和使用过程中可能会受到外部环境的影响，如长时间暴露在太阳下、污染物的接触，或者气温猛烈变化等。
这些外部因素也会影响橡套电缆的外观质量。
解决方案为了避开橡套电缆显现外观缺陷，我们需要实行针对性的解决方案。
做好原材料的质量管控首先，在选择橡胶或塑料等材料时，确定要从正规渠道购买，并检查合格证明。
不要轻易选择价格过低的原材料，以免掺杂了有害物质。
规范生产工艺生产橡套电缆时，必需要严格依照标准和制造工艺来进行生产。
例如，掌控混炼和硫化温度，确保材料的质量和表面的光滑度。
维护和更新设备机械定期检查和维护机械设备，特别是橡胶混炼机和模具，以保证其工作正常，避开对产品质量的影响。
电线电缆产品常见质量问题的分析与解答的研究报告
电线电缆产品常见质量问题的分析与解答的研究报告电线电缆作为电力传输的主要设备之一，是现代工业和生活中不可或缺的重要元素。
然而，在生产和使用中，电线电缆产品存在一系列质量问题，这些问题给生产者和使用者带来了很多困扰。
本文将分析一些常见的电线电缆产品质量问题，并提供相应的解决方案。
一、绝缘层存在的质量问题：1、绝缘层扔抛裂电线电缆的绝缘层扔抛裂往往是因为生产时的科技不佳或生产材料质量不好，或者就是生产时中任何动作造成打破，一旦绝缘层受损，会导致电线裸露，直接短路导致电线电缆产品损坏。
因此，在制造电线电缆时，应注意生产材料的质量，采用合理高效的生产工艺，避免过度火冲级别，严格管理制造的质量，以确保绝缘层的安全与稳定。
2、绝缘层老化绝缘层老化可以导致绝缘层的机械性能和耐热性能下降，从而影响电线电缆的使用寿命。
绝缘层老化的根源多数是受到氧化和紫外线辐射的影响，也与绝缘材料质量和生产工艺有关。
因此，材料选择和制造工艺应注意保证材料质量和制造质量。
同时，应采取各种保护措施，如避免长时间暴露于紫外线和有害化学物质中。
二、导体存在的质量问题1、导体温度过高导体温度过高往往是因为电线电缆使用负载过重或电线电缆布局不合理导致。
电线电缆负载过重会导致电线电缆温度过高，使导体失去很多效率，严重时会烧毁。
同时，电线电缆布局不合理也会导致电线电缆的温度过高。
这就需要着重针对电线电缆的负载和布局进行正确的架构和设计，以确保导体的温度不超过限定的范围。
2、电缆接头质量问题连接不良或绝缘不良会导致连接处过热，加速电缆老化或烧毁，进而产生不良效果。
我国规定了电线电缆接头必须通过特定的检测才能上线使用，因此制造厂商和使用者均应认真地遵守规定。
以上是电线电缆产品中可能存在的一些质量问题及其解决方案。
在制造和使用过程中，生产厂商和使用者应始终关注并积极解决这些问题，制造具有更高安全性和稳定性的电线电缆产品。
为了更好地掌握电线电缆质量问题，我们需要采集并分析相关的数据。
电缆常见的缺陷及解决方法
电缆常见的缺陷及解决方法1、产生疙瘩，产生疙瘩的现象树脂在塑化过程中产生的疙瘩，在塑料层表面有小晶点和小颗粒，分布在塑料层表面四周。
焦烧产生的疙瘩，在塑料层表面有焦烧物，特别反映在合胶缝的表面上。
杂质疙瘩，在塑料表面有杂质，切片的疙瘩里面有杂质。
塑化不良产生的塑料疙瘩，切片后发现疙瘩里面是熟胶。
产生疙瘩的原因由于温度控制较低，塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。
塑料质量较差，有难塑化的树脂，这些没有完全塑化就被挤出。
加料时一些杂质被加入料斗内，造成杂质疙瘩。
温度控制超高，造成焦烧，从而产生焦烧疙瘩。
对模压盖没有压紧，进胶后老化变质，出现焦烧疙瘩。
排除疙瘩的方法塑料本身造成的疙瘩，应适当地提高温度。
加料时严格检查塑料是否有杂物，加料时不要把其它杂物加入料斗内，发现杂质要立即清理机头，把螺杆内的存胶跑净。
发现温度超高要立即适当降低温度，如果效果不见好，要立即清洗机头和螺杆，排除焦烧物。
出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩，要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。
2、塑料层正负超差，产生超差的现象螺杆和牵引的速度不稳，电流表或电压表左右摆动，因此影响电缆外径，产生塑料层的偏差。
半成品质量有问题，如钢带或塑料带绕包松，产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。
温度控制超高，造成挤出量减少，使电缆的外径突然变细，塑料层变薄，形成负差。
产生超差的原因线芯或缆心不圆，还有蛇形，而外径变化太大。
半成品有质量问题，如：钢带接头不好，钢带松套，钢带卷边，塑料带松套，接头过大，散花等。
操作时，模芯选配过大，造成倒胶而产生塑料层偏芯。
调整模具时，调模螺钉没有扭紧，产生倒扣现象而使塑料层偏芯。
螺杆或牵引速度不稳，造成超差。
加料口或过滤网部分堵塞，造成出胶量减少而出现负差。
排除超差的方法经常测量电缆外径和检查塑料层厚度，发现外径变化或塑料层不均匀，应立即调整。
选配模具要合适，调好模具后要把调模螺钉拧紧，把压盖压紧。
注意螺杆和牵引的电流和电压表，发现不稳，要及时找电工、钳工检修。
硅橡胶绝缘电阻
硅橡胶是一种常用于电气绝缘的材料，具有较好的绝缘性能和耐高温性能。
硅橡胶作为电气绝缘材料时，其绝缘电阻主要取决于以下几个因素：
1.材料纯度：硅橡胶的纯度会直接影响其绝缘性能，纯度越高，通常绝缘电阻就越好。
2.材料厚度：一般来说，绝缘材料的厚度越大，其绝缘电阻就会越高。
厚度较大的硅橡胶
层会提供更好的绝缘效果。
3.工作温度：硅橡胶具有良好的耐高温性能，但在高温下可能会影响其绝缘性能，因此在
设计电气绝缘系统时需要考虑工作温度对绝缘电阻的影响。
4.环境条件：环境中的湿度、化学物质等因素也会对硅橡胶的绝缘性能产生影响，特别是
在潮湿环境下，绝缘电阻可能会降低。
总的来说，硅橡胶作为电气绝缘材料，通常具有较高的绝缘电阻，可以有效地隔离电器设备和外部环境，确保电气设备的安全运行。
在实际应用中，可以根据具体的工程要求和环境条件选择合适的硅橡胶材料以确保良好的绝缘性能。
硅胶制品的不良特征与产生原因
硅胶制品的不良特征与产生原因硅胶制品主要是由D4、DCM等不同材料混合制作出的HTV硅橡胶，总所周知目前硅橡胶的作用以及普及已经全完占据了我们的生活与行业，选用硅胶制品作为辅助件以及主要部件不计其数，而行行都有一本难练的经，那就是质量的保障，硅胶产品也不例外，它在工艺之中也有不可避免的质量问题，经过总结得出，硅胶制品的常见不良特征以及产生的现象共与大家参考。
一、尺寸不准废品特征：制品厚度不均，外形尺寸超差，其尺寸不符合图样要求产生的原因：1．设备、模具平行度不良2．硅胶收缩率计算不准3．模具加工不良二、缺胶废品特征：制品没有明显的轮廓，其形状不符合图样要求制品有明显的轮廓，但存在局部凹陷、欠缺产生的原因：1．装入的胶料重量不足2．压制时上升太快，胶料没有充满型腔而溢出模外3．排气条件不佳三、飞边增厚废品特征：硅橡胶制品在模具分型面处有增厚现象产生的原因：1．装入的胶料超量过多2．模具没有必要的余料槽或余料槽过小3．压力不够四、气泡废品特征：硅橡胶制品的表面和内部有鼓泡产生的原因：1．压制时型腔内的空气没有全部排出2．胶料中含有大量的水分或易挥发性的物质3．模具排气条件不佳4．装入的胶料重量不够五、凸凹缺陷废品特征：硅橡胶制品表面有凸凹痕迹产生的原因：1．模具加工时留下的加工痕迹2．胶料本身有缺陷（如黏度大或超期）3．模具排气条件不佳六、裂口废品特征：硅胶制品上有破裂现象产生的原因：1．启模时取出制品时，制品被划伤2．因型腔内涂刷隔离剂过多而造成胶料分层现象3．模具结构不合理4．胶料成型方法不合理（特别是氟橡胶与高硬度丁晴橡胶）七、皱折裂纹、离层废品特征：制品表面皱折，制品表面和内部有裂纹、离层的现象产生的原因：1．型腔内装入了脏污的胶料2．型腔内所涂的隔离剂过多3．不同胶料相混4．工艺操作（成型、加料方法）不正确5．胶料超期八、杂质废品特征：制品表面和内部混有杂质产生的原因：1．胶料在塑炼、混炼及保管、运输中混有杂质2．模具没有清理干净（包括飞边、废胶未清理干净）九、分型面错位废品类型：制品在分型面处有较大的错位产生的原因：1．模具制造精度误差和加工精度不够2．45度分型胶圈由于飞边增厚3．模具定位不良十、卷边废品特征：制品在分型处有明显的向内收缩的现象产生的原因：1．胶料加工性能差（如氟橡胶）2．模具结构不合理（厚制品应采用封闭式结构模具和合理开置余料槽）硅胶制品不良原因？请表达清楚一些是硅胶制品尺寸不量吗？一、挤出硅胶制品尺寸不良变化的原因1.口型板厚度。
硅橡胶电线电缆的常见缺陷及产生原因
硅橡胶电线电缆的常见缺陷及产生原因
1 发泡
1.1 导体或线缆受潮，导体表明有油污。
1.2 硫化温度过高。
1.3 模头与第一个导轮的距离太短或温度太低。
1.4 挤出压力太小。
1.5 屏蔽或玻璃制品外挤硅橡胶。
1.6 小规格电缆加入太多填充。
1.7 胶料中有热膨胀性异物。
1.8 使用煅炼后存放时间较长的胶料或是掺入了存放时间较长的胶料（此情况只有在生产小规格的线缆时才会出现）
1.9 运气不好（有时出现的情况无法解释，所以......）
2 偏心
2.1 在挤出前没有校准同心度。
2.2 模芯太大。
2.3 模套的定型距太长。
2.4 挤出过程中，线缆下垂的角度变化。
2.5 张力不均，线缆抖动太大。
2.6 模套与模芯间的距离太长。
3 未硫化或硫化不充分
3.1 硫化剂质量有问题。
3.2 未加或少加硫化剂。
（煅炼时加入色素而未加硫化剂的胶料，颜色较鲜艳，透明度较高。
肉眼可区分。
由于线缆的不同，硫化剂的加入分量也是不一样的。
应根据线缆的具体情况制定加入分量）
3.3 温度过低或速度过快。
（由于线缆的挤出厚度不一样，所以生产时温度，速度也是不一样的。
同等温度，同等速度，同等硫化剂分量。
挤出护套比绝缘速度快，或是硫化温度要低。
硅橡胶(1)
硫化温度℃
110~135 100~120
135~155 160~180 150~160 160~170
用途
通用型、模压、蒸
汽连续硫化、粘合
通用型、热空气硫 化、 蒸汽连续硫化、 模压
通用型、海绵、高 温硫化用
乙烯基专用、 模压、 厚制品、炭黑胶料
乙烯基专用、模压、 厚制品、炭黑胶料、 蒸汽硫化、粘合
▪ 魅力质量特性(AC)：当其不 充足时，是无关紧要 ，顾客 无所谓。当其充足时，顾客 感到惊奇，并超出期望的满 意。
硅橡胶(1)
硫化类别
§ 过氧化物硫化:过氧化物受热分解产生自由 基,然后自由基抢夺橡胶链上的甲基或乙烯 基上的氢原子,两个相邻近的自由基结合,形 成C-C键.以达到硫化的目的.
§ 加成型硫化:加成型硫化机理是基于有机硅 生胶上的乙烯基和交联剂分子上的硅氢发 生加成反应来完成的.
硅橡胶(1)
性能检测-密度
测试标准：GB/T 533、ASTM D 792、DIN 53479、ISO 2781 目的：计算投料量，估计成本
硅橡胶(1)
性能检测-邵A硬度
硬度：材料局部抵抗硬物压入其表面的能力。 标准：GB/T 531.1、ASTM D 2240、DIN 53505、ISO 7619-1
转速比小、辊径小等。 从胶料的角度分析原因有：胶料过多、胶
料内聚力大（即粘度大、可速度大，胶料有 结构化现象）
硅橡胶(1)
开练过程中的常见问题
b、胶料包辊性能差,甚至脱辊.
胶料的包滚性能与胶料的格林强度、断裂拉升 比、松弛时间以及辊温、剪切速率有关。
对于胶料增加格林强度、增加断裂拉伸比、增 加松弛时间会提升包辊性能，相反胶料会有脱辊现 象。
硅橡胶制品压延生产可能遇到的问题及解决措施
硅橡胶制品压延生产可能遇到的问题及解决措施
硅橡胶制品压延生产是一种重要的生产工艺，在生产过程中可能会遇到一些问题，下面介绍几个可能的问题及解决措施：
1. 压延出现气泡：气泡是由于硅橡胶与辊子之间的空气没有被排出而造成的。
解决方法是在硅橡胶表面喷洒一些减摩剂，减少空气的粘附，然后逐渐加压，使空气逐渐排出。
2. 压延后产生翘曲变形：翘曲变形是由于硅橡胶在压延过程中受到的压力不均匀，使得硅橡胶产生了内部应力。
解决方法是在压延前先进行预压，使硅橡胶中的气泡排出，并且在压延过程中要保证辊子之间的间距均匀。
3. 硅橡胶表面出现条纹：条纹是由于辊子之间的温度不均匀、压力不均匀等原因造成的。
解决方法是要保证辊子表面的温度均匀，调整辊子的压力，使得硅橡胶在压延过程中受到的压力均匀。
4. 硅橡胶表面出现氧化现象：氧化是由于硅橡胶在空气中长时间暴露产生的。
解决方法是在生产过程中加入抗氧剂，保证硅橡胶不会长时间暴露在空气中。
总之，硅橡胶制品压延生产过程中可能会遇到各种问题，需要根据具体情况进行解决。
在生产过程中，要保证设备的正常运行，加强质量管理，保证产品的质量。
- 1 -。
浅谈电线电缆常见的故障原因与预防措施
浅谈电线电缆常见的故障原因与预防措施摘要：纵观近年来，因为国内社会大背景下的不断改革与突破，稳步提升了人民群众的生活水平，电力的高效普及与应用，为人们带来便利的同时，也呈现出了一些问题，例如各大城市相继出现了供电紧张的局面，或是由于电线电缆超负荷运行出现故障等问题。
对此国家立即提出了解决对策，要求加大各个城市的电量输送强度，保证民生基础。
但以电线电缆长期工作运营下出现老化及传输过程故障为首的问题，也成为了当下亟待解决的难题，电力部门及相关电力制造行业要能够立即寻求解决对策。
关键词：电线电缆；故障1 电线电缆常见的故障原因1.1 绝缘层老化通常来说电缆在建设完成后，就要进行长时间的运营工作。
在电与热的共同影响下，电缆很容易出现物理性的变化，致使绝缘层性能下降。
尤其当电缆出现超负荷运行时，温度出现直接剧烈升高，当周围环境也较热或是处于夏天时，这种突发性的升温就非常容易导致电缆较为薄弱的连接处或是接头等部位被击穿。
且在传统的建设工程中，有非常多的电缆是明处设计，通常建于各类型墙体的接缝处，缺乏一定的防护措施，这种情况下，电线及电缆出现老化的几率就大大的提高，在受到冬天严寒温度导致外皮脆化后，一旦进入夏天。
出现雷雨天气后，或空气湿度较大，就很容易导致老化的电线出现各种故障，进而妨碍电线电缆的正常使用。
常见的绝缘层还容易出现受潮现象，当盒体的结构设计不严密，或是质量难以保障时导致出现缝隙时，就会容易受潮。
1.2 机械外力损伤1.2.1 外力损坏在大型的施工项目建设、道路交通建设项目、挖掘设计安装地下管道线路、打桩、顶管、挖掘地基等施工过程中，对电线电缆进行直接的外力破坏导致。
1.2.2 技艺不达标在安装电线电缆过程中，相关的工作人员由于自身理论知识较为薄弱，且实际操作经验较为不足，又未能按照相关的指导规范进行建设安装时，就很有可能出现电缆过度弯曲，直接的损伤到绝缘层、隔断层、屏蔽层等；电缆剥切尺寸不合理、切度较深。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
03
04
加强原材料的质量控制 ，确保原材料纯净无污 染；
定期清洗设备，确保设 备内无残留物。
缺陷产生原因分析
02
气泡产生原因
01
02
03
原材料问题
橡胶中含有水分或挥发物 ，加工过程中未能充分排 除，会在产品中形成气泡 。
加工工艺问题
加工温度过高或过低，橡 胶塑化不均匀，混炼时空 气被裹入橡胶中形成气泡 。
纹能力。
控制硫化温度和时间
02
避免过高或过低的硫化温度以及过长的硫化时间，防止橡胶产
品出现老化裂纹。
加强产品结构设计
03
避免产品结构中存在尖角、薄壁等容易产生应力集中的设计，
降低裂纹风险。
异物混入解决措施
加强原材料检验
对橡胶原材料进行严格检验，避免原材料中混入异物。
改善生产环境
保持生产环境的清洁，减少灰尘、杂质等异物的产生和混入。
严格控制原材料质量
选择优质的橡胶原材料，避免含有水分、挥发物等杂质，减少气 泡的产生。
优化炼胶工艺
通过提高炼胶温度、降低炼胶速度等措施，使橡胶中的水分和挥发 物充分排出，减少气泡生成。
加强硫化过程中的压力控制
保证硫化过程中模具的紧密闭合，防止空气进入产生气泡。
裂纹解决措施
调整橡胶配方
01
通过增加橡胶的韧性、降低硬度等措施，提高橡胶产品的抗裂
提高员工质量意识，培训操作技能
加强质量意识教育
通过定期举办质量知识讲座、案例分析等活动，增强员工对产品质 量重要性的认识，提高质量意识。
操作技能培训
针对新员工和转岗员工，开展操作技能培训，确保员工熟练掌握生 产设备的操作方法和工艺要求，减少操作失误造成的缺陷。
硅橡胶异常问题处理
4.保证冷炼温度。
1.生胶乙烯基检测真实。
2.配方适当调整乙烯基含量。
3.分散剂量适当。
4.控制冷热炼工艺。
11.
硫
化
不
熟
1.无乙烯基或乙烯基过 少。
2.硫化剂少，或没有或 失效。
3.硫化温度低。
4.硫化时间短。
5.助剂酸性大。
1.加入多乙烯硅油或咼乙烯基生胶。
2.
生 胶 发 黄
1.DMC中含有微量金属 物质，尤其是三氧化二 铁。
2.灌装DMC的包装桶 生锈所至。
1.建议用户使用加硫、加色制品。
2.减少发黄生胶的使用配比。
1.加强对DMC原料的过滤使用或 降低配比。
3.
混 炼 胶 结 构 化
1•结构控制剂量少。
2•冷炼时温度咼，胶与 填料未充分浸润。
3.储存时间长导致结构 化。
4•碳黑比表面积小，颗 粒粗。
5.白炭黑含水量过多， 白炭黑表面羟基过咼而 形成结构化。
1.适量增加结构控制剂及助剂。
2.用户在加硫、加色时，应尽量控 制开炼机温度，在60C以下为宜。
4.控制原料使用，选择合适硅胶填 料。
5.确保碳黑含水量在规定值以下。
1.配方适当调整。
2.确保关闭蒸汽，充分打冷却水， 确保冷炼时间。
3.本着先进先出的原则。
4.不合格原料禁用。
5.来料经检验合格方准使用。
4.
透 明 度 差
1•碳黑颗粒粗难分散。
2.低分子未除尽，硫化 胶内有雾状。
3.包辊遍数不够。
4.原材料存赃物。
5.环境卫生差。
6.设备密封差。抽真空 时赃物进入胶中。
【技术】橡套电缆生产过程中常见质量问题的总结与分析
【技术】橡套电缆生产过程中常见质量问题的总结与分析
在橡套电缆的生产过程中，常常会出现各种各样的质量问题，以下为对于此类质量问题的初步总结与分析：
一、外观缺陷问题
该问题主要体现在以下几个方面：①表面不光滑;表面有熟料粒子(早期硫化橡胶粒子)或杂质;电线电缆表面划伤、擦伤;表面有塌陷;表面有麻花纹。
分析：1、模套承线太长或太短、模口不光滑且孔径太大;机头、模口或机身温度低;橡料塑性小等均有可能导致橡套电缆表面不光滑。
2、供给的橡胶不干净，含有杂质;胶料焦烧时间太短;挤橡机身、机头或口模温度太高;机头内橡胶流动不顺，有橡料滞留死角;螺杆不光滑、粘胶等均有可能导致橡套电缆表面出现熟料粒子(早期硫化橡胶粒子)或杂质。
3、模套不光滑，无倒角;有杂质或熟胶粒子堵住模口;在硫化管内拖管擦伤;硫化管出口密封橡皮垫圈孔径偏小等均有可能导致橡套电缆表面划伤、擦伤。
4、模套孔径太大;导电线芯外层股线间、单丝间空隙偏大，缆芯外径不均匀;橡料塑性小，粘性差;橡料中有杂质;对模距离小，压力小等均有可能导致橡套电缆表面塌陷。
5、模套孔径太小;橡料挤出不足，线芯缝隙填不满;导电线芯或缆芯跳线;对模距离短等均有可能导致橡套电缆表面出现麻花纹。
二、橡套电缆表面起泡或炸口现象
引起该问题的主要原因有以下三点：
1、线芯潮湿，橡料含有水分;
2、橡料硫化不足或进放汽太快;
3、绞线或缆芯接头不好，蒸汽进入线芯内部。
三、橡皮断面有细孔现象
导致该现象的主要原因有：1、蒸汽压力低;
2、橡料致密性不够;
3、停机硫化时，蒸汽压力放的过快。
电缆常见质量问题
电缆常见质量问题电力电缆的好坏直接影响线路的运行安全，一旦线路无法安全稳定运行，其故障造成的生活上和经济上的损失是无法预估的，因此我们电力工作人员要从根本上预防电缆故障的发生尽量减少电缆事故，从细微处抓起，力求达到安全稳定供电这一目标。
电缆使用时会出现的问题一般由两大原因造成，一是使用了劣质电缆，电缆在生产时已存在极大的问题，二是由于电缆的使用不当或保养不当造成。
那电缆常见的问题有哪些原因呢？小编给你们谈谈！电缆常见问题及原因分析1.结构不合格绝缘层厚度最薄点低于标准规定的最小值，或者平均厚度低于标称值，在使用时会存在着被击穿的风险。
2.交联度不合格交联度达不到标准，电缆的耐热性能不合格，不能满足工作温度90℃的要求，更不能满足短路允许250℃，电器性能极大降低。
3.竹节状电缆粗细不均和电缆外形呈竹节状，使用时由于电缆各段横截面不一样，因此电缆发热不均匀，这样会影响到绝缘的寿命。
4.表面划伤正常情况下表面划损的电缆都会在检测时就被淘汰并不会上市，但电缆在运输或敷设时仍可能被异物划损，所以在使用前一定要检查电缆绝缘是否完整。
正常的电线电缆投入运转运用年限过长，已达到了运用年限，电线电缆自身及中心头绝缘电阻呈逐年下降趋势，达不到规则的标准值，其质量问题也会随之出现。
电缆常常满载运转，因为电流热效应发作热量，致使中心头温度过高，电缆中心头的绝缘劣化，电缆在运转中常常遭到大电流的冲击负荷或遭到用电设备疑问而发作短路电流冲击，形成中心头的绝缘层忽冷忽热，温度改变频频，并且温度差较大，导致绝缘变形发脆，中心头绝缘劣化。
如果生产时电线电缆中心头技能不到位，连接处的氧化膜没有除净或许作业人员手上有油污和尘埃，粘到线芯接头处，增大了接头处触摸电阻。
在长时间运转时会有较大的损耗，散发的热量也越来越大，致使中心头温度过高，绝缘劣化加快。
电线电缆中心头制造过程中，加热热缩管时，因为温度较难操控，容易烧伤绝缘材料，因此下降绝缘电阻。
对电线电缆产品常见不合格项目的成因分析的研究报告
对电线电缆产品常见不合格项目的成因分析的研究报告电线电缆是电力输送和传输的关键部件，其质量直接关系到电力安全和经济效益。
然而，目前市场上存在着一些不合格的电线电缆产品，这些产品的质量问题主要集中在以下几个方面。
首先，电线电缆产品在生产过程中存在着原材料质量不合格的问题。
生产电线电缆所使用的材料包括铜、铝、橡胶、塑料等，如果材料质量不合格，会导致电线电缆的使用寿命缩短，甚至会出现火灾、电击等安全隐患。
因此，在生产过程中必须对原材料进行严格的质量检测。
其次，电线电缆产品在制造过程中存在着工艺不合格的问题。
电线电缆的制造过程中需要进行绞合、护套、绝缘等工序，如果这些工序不符合标准或发生误差，会导致电线电缆的电绝缘性能、机械强度等各方面性能不达标，对其使用寿命和安全性产生影响。
再次，电线电缆产品在运输和安装过程中存在着施工不规范的问题。
电线电缆产品在运输和安装过程中容易受到碰撞、压力等外力刺激，如果施工不规范，会导致电线电缆产生挤压、压扁、弯曲等现象，进而影响其电学性能和机械强度。
同时，施工不规范也容易引发火灾、电击等安全事故。
最后，电线电缆产品在使用中存在的问题。
电线电缆产品在使用过程中还容易受到环境、温度、湿度等因素影响，从而影响其电绝缘性能、机械强度等各方面性能，对其使用寿命和安全性产生影响。
因此，对于电线电缆生产企业来说，要保证产品质量，需要从源头开始抓起，强化原材料质量检测和工艺管理，确保电线电缆产品达到各项标准要求。
同时，在运输和安装过程中也需要规范施工，减少电线电缆受到损害的机会。
最后，在使用过程中也需要注意维护、保养，及时发现问题进行处理，确保电线电缆的使用寿命和安全性。
电线电缆产品的不合格率是衡量产品质量的一项重要指标。
根据国家质检总局发布的数据，2019年度全国电线电缆产品不合格率为3.6%。
其中，铜芯电缆、动力电缆、控制电缆和通信电缆是不合格率较高的电线电缆产品类型。
分析其原因，主要包括以下几个方面：首先，铜芯电缆的不合格率高与原材料的问题较大有关。
硅橡胶撕裂强度很差的原因
硅橡胶撕裂强度较差的原因主要有以下几个方面：
1. 分子结构：硅橡胶的分子结构相对较大，其主要由硅链和甲基侧链组成。
硅链的柔软性较高，使得硅橡胶具有良好的弹性和可塑性，但也导致其分子间结合相对较弱，从而降低了撕裂强度。
2. 缺乏交联：硅橡胶通常是通过添加交联剂进行交联反应来增加其强度和耐用性。
然而，与其他橡胶材料相比，硅橡胶的交联密度较低，交联结构不够紧密，这也导致了其撕裂强度相对较低。
3. 动态应力效应：硅橡胶在撕裂过程中容易发生断裂扩展，这与其特殊的动态应力效应有关。
在撕裂过程中，硅橡胶会因应力集中而产生局部断裂，随后断裂面会迅速扩展，从而降低了其整体的撕裂强度。
需要指出的是，虽然硅橡胶的撕裂强度相对较低，但它具有良好的耐热性、耐寒性和耐化学性等特点，因此在许多应用领域中仍然得到广泛使用。
如有具体需求，可能需要针对硅橡胶的特性进行适当的优化设计和加工处理。
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硅橡胶电线电缆的常见缺陷及产生原因
1??发泡
1.1??导体或线缆受潮，导体表明有油污。
1.2??硫化温度过高。
1.3??模头与第一个导轮的距离太短或温度太低。
1.4??挤出压力太小。
1.5??屏蔽或玻璃制品外挤硅橡胶。
1.6??小规格电缆加入太多填充。
1.7??胶料中有热膨胀性异物。
1.8??使用煅炼后存放时间较长的胶料或是掺入了存放时间较长的胶料（此情况只有在生产小规格的线缆时才会出现）
1.9??运气不好（有时出现的情况无法解释，所以......）
2??偏心
2.1??在挤出前没有校准同心度。
2.2??模芯太大。
2.3??模套的定型距太长。
2.4??挤出过程中，线缆下垂的角度变化。
2.5??张力不均，线缆抖动太大。
2.6??模套与模芯间的距离太长。
3??未硫化或硫化不充分
3.1??硫化剂质量有问题。
3.2??未加或少加硫化剂。
（煅炼时加入色素而未加硫化剂的胶料，颜色较鲜艳，透明度较高。
肉眼可区分。
??由于线缆的不同，硫化剂的加入分量也是不一样的。
应根据线缆的具体情况制定加入分量）
3.3??温度过低或速度过快。
（由于线缆的挤出厚度不一样，所以生产时温度，速度也是不一样的。
同等温度，同等速度，同等硫化剂分量。
挤出护套比绝缘速度快，或是硫化温度要低。