人造革

最简单的人造革是将一层塑料薄膜贴在布上。找个黑塑料袋，撕一块，用万能胶粘在布上，你就制成一块人造革。跟做自行车雨披的那种料子差不多。

聚氯乙烯（PVC）是一种塑料，有一种是悬浮法合成，粉状，加了增塑剂后，变成浆糊，涂在布上面，烘一下，就塑化成薄膜且粘在布上。这是直接涂布法PVC人造革。

把PVC糊刮涂在一种特制纸上，烘干塑化成薄膜，再在上面涂胶水，贴上布，将纸剥掉，得到革，有点象撕伤风止痛膏。纸上有立体花纹的话，革上就有花纹，深浅高低相反。这是间接涂布法PVC人造革。

聚氨脂（PU）树脂原材料是很稠硬的糊，加溶剂变稀，也可以涂在布上纸上，用类似PVC直接刮涂，间接刮涂制革，称为干法PU人造革。想想把油漆涂在光溜的油纸上，再压贴上胶布，撕开，漆膜贴在胶布上，得到有涂层的布。这成了革。

还有一种PVC，粉状，加增塑剂还是粉状，把它倒在两根平行并列，同时向内旋转的热辊之间，PVC 粉就挤拉剪切成胶团．成薄膜，象和面擀胶子皮。薄膜贴上布就成。这是PVC压延法人造革。

还有螺杆挤出的，不多见．

如果只将人造革看作塑料薄膜贴在布上，则过于简单，进一步改进如下

在薄膜和布之间加一夹层，PVC发泡层，象馒头海绵那种结构，皮革变厚，丰满弹性比真皮还好，更别提以假乱真了。绝大多数人造革都有这一层。也就是一面层一发泡层一层布，共三层。两层的太原始。

以上的那些PVC,PU材料里加上色料，就有各种颜色。那些塑料膜只在加热后象橡皮泥一样有塑性，刻了立体花纹的钢辊可在上面压出花纹，冷却后花纹固定定型了，这是人造革除得到立体纹路的一种方法，叫压花。通过这些途径，人造革就有各种色彩纹路了。

鉴别人造革与真皮的一个办法是看材料的切口，有布基的是人造革。于是用无纺布来代替布，无纺布是纤维涂上胶水，压粘成片，毛乎乎的，有点象真皮的底层。因为仿真度更高一点，称为合成革。合成革同人造革的区别是基布不同，但还是改不了不透气的毛病。

合成革最高境界是超纤。用超细纤维做的无纺布，真皮看作由超细蛋白纤维交织而成，差别在一粘一织，不细看很难区分。

PU浆料放在水里，溶剂会被水萃取，浆料结成膜。将浆料涂在布上，浸在水里，可得到胶膜复合布，这种工艺称湿法PU。这种方法得到的膜有一些细微的小孔，有一定的透气性。价格也高。

如果布是用超纤，采用PU湿法工艺，结构和性能都与真皮相近，十分完美，但价格已高出大部分低档真皮了。太贵。这种产品颠覆了合成革不透气，合成革比真皮便宜的说法。这是高档货，大部分品牌运动鞋采用这种材料。有单列出合成革自成一家的趋势。

为什么一定要用底布呢？不用的话，合成革很容易撕烂，机械强度不够。进一步加强成了塑料片，同皮革差别很大，不能以假乱真，卖不出好价．只有象皮革才有好价钱

仪表板表皮加工技术的介绍及最新进展搪塑成型表皮（Slush Moulded Skin）搪塑工艺是对带皮纹的搪塑模具（采用镍制壳）对背面或整体进行加热，模具和搪塑粉末的粉箱对接后旋转或一边加热一边旋转，粉箱中的塑料粉末自然落入模具中融化，热模表面上就会形成一个形状与模具一致的带皮纹的表皮，然后取下粉箱，对模具进行冷却后人工取下得到的表皮。模具的加热主要通过热风，热砂或热油来进行。冷却的话通过冷油，冷冻空气或冷水等媒介。每一个成型周期都是一次模具的加热和冷却过程，温度从四五十度升高到二百多度，再降低到原来的四五十度，时间搪塑成型表皮（Slush Moulded Skin）搪塑工艺是对带皮纹的搪塑模具（采用镍制壳）对背面或整体进行加热，模具和搪塑粉末的粉箱对接后旋转或一边加热一边旋转，粉箱中的塑料粉末自然落入模具中融化，热模表面上就会形成一个形状与模具一致的带皮纹的表皮，然后取下粉箱，对模具进行冷却后人工取下得到的表皮。模具的加热主要通过热风，热砂或热油来进行。冷却的话通过冷油，冷冻空气或冷水等媒介。每一个成型周期都是一次模具的加热和冷却过程，温度从四五十度升高到二百多度，再降低到原来的四五十度，时间也就是五六分钟，因此模具受到的热应力

冲击很大，主要是用镍作为原料加工。模具的寿命很短。一般就是2~4万次。目前全球的汽车仪表板搪塑模具制造商只有五六家，都在日本和德国等发达国家，而且由于其制作过程很大程度上依赖于技术熟练的技师，因此成本相对来说比较高。搪塑工艺加工出来的表皮的花纹均匀，手感好，表皮的厚度均匀性也相对好，生产过程便于控制，易于掌握，但生产过程中的能耗很大的。搪塑表皮的设计宽容度在现有的几种模塑表皮技术里面是最高的。搪塑表皮的R角最小只能加工到1。5毫米，再小的话，模具在承受热应力冲击时会损坏。目前在中国的汽车行业内，PVC搪塞塑表皮被广泛应用在各种中高档车型的仪表板上,几乎超过80%的中高档车型采用了PVC材料。因为PVC具有比较低的成本，比较成熟的应用历史，因而是很多公司的设计人员的首选。但PVC的环保方面的不足及低温脆性一直为行业内人士所诟病。因为低温脆性可能导致安全气囊的低温爆破实验不能通过。另外一种用得比较多的材料是热塑性聚氨酯（TPU），主要是在日本的中高档车上，例如丰田的凯美瑞，日产的08款天籁，马自达6等。与PVC 相比，TPU 的优点是：抗紫外线和长期热老化性能好，密度低15%，且可在原用PVC 的加工设备上生产。其材料价格大概比PVC 高出3 倍多。但是采用TPU从经济角度考虑是合算的。其原因是TPU 密度较小且可省去若干项其他工序和操作。Bayer 公司和Textron汽车公司共同开发了热塑型聚氨酯（TPU）仪表板面层Texin DPT-3014，以取代PVC，并用于ChryslerConcorde，Chrysler LHS，Chrysler 300M 等车型上。TPU不含任何增塑剂和卤素，而且在低温时仍具有很好的弹性，因此在寒冷环境下不易开裂，这对安全气囊的安全性能是至关重要的。此外，美国DELPHI公司曾经开发过TPO的材料用于搪塑,只是未能得到推广和应用。聚氨酯喷涂成型表皮（PU Spray Skin）聚氨酯喷涂成型表皮(PU Spray Skin)的加工工艺过程是：将两组分的聚氨酯原料在经过计量设备精确计量后增压至高压状态，再经高压混合反应，然后喷涂到镍壳模具上，聚氨酯附着在镍壳上成为一张表皮。在此过程中，两组分聚氨酯的混合反应属于化学反应，反应完成后起形状和尺寸及固定下来.它不像热塑性材料那样容易受使用外部物理条件的影响，因此材料具有良好环境适用性能。一般上，表皮的厚度可以通过喷涂的时间和流量来调节和控制。该工艺过程中，喷涂混合头一般由机器人操纵，为了便于机器人在很小的空间内灵活地移动，通常要求机器人的结构要紧凑，体积要小。原料冲混合头出来是为液态,流动性非常好. 作为中高档汽车A面表皮的应用量逐渐增加的加工方法之一，聚氨酯喷涂成型工艺具有如下优点: ●可产生清晰的表皮纹理；而且皮纹的深度可以达到300微米，是目前皮纹复制性最好的技术●表皮的手感非常好，给人的感觉好像不是塑料●表皮具有良好的抗紫外线照射性能；●表皮颜色具有良好的一致性；●可较为容易地实现双色或者多色●设计宽容度高，●可以加工小至0。5毫米的R角，更好地满足造型要求●可以嵌入其他材料，例如织物或塑料，真皮等●耐热性和耐老化性能好；●可以生产光泽度较低的表皮●可以采用多种模具，模具使用寿命长；而且可以在同一模具的不同区域实现不同的花纹对于采用隐形安全气囊的仪表板而言，上述优点尤为明显，聚氨酯材料在低温下的弹性仍然很好,低温爆破实验很容易满足实验要求.。该工艺的不足之处主要体现在生产的节拍时间比较长,同时表皮的厚度的控制在某些情况下相对搪塑要难一些.在欧洲和美国，聚氨酯喷涂成型工艺主要被用于中高档汽车上，如宝马3、5系，奔驰C，E，S级，大众PASSAT B6，通用凯迪拉克CTS等。尽管目前其应用还不及搪塑和吸塑那样广泛，但其优点正在逐渐为业内所认可，因此应用范围正在逐渐扩大。在国内，目前已经有几款车型采用了该工艺技术，例如上海大众的斯科达明锐，宝马的3系和5系，奔驰的C级车和E级车，VOLVO的S80等。目前的材料分为两个体系, 脂肪族和芳香族. 其中脂肪族的抗紫外线性性能好,但价格较高. 芳香族的耐侯性差, 作为仪表板表皮时需要喷涂一层抗紫外线的油漆,但价格稍低. 瑞克赛尔公司目前已经开发了新一代的材料,COLOR-SENSE, 将脂肪族的材料做为外表面, 达到比较好的抗紫外线的效果, 同时以芳香族的材料作为底层, 在满足物理性能要求的情况下降