吸收稳定操作原则
吸收稳定操作原则
●吸收稳定操作原则吸收—稳定系统的任务是将来自分馏塔顶粗汽油和富气，通过吸收塔和解吸塔分离成干气和脱乙烷汽油，再通过稳定塔将脱乙烷汽油分离成液态烃和稳定汽油。
对于吸收操作，温度越低、压力越高、吸收剂量越大越有利于吸收；对于解吸操作，温度越高，压力越低越有利于解吸。
吸收和解吸操作又相互影响，要从吸收和解吸整体分离效果来考虑控制各自的操作条件。
吸收过度将增加解吸负荷，解吸过度又会增加吸收负荷，吸收或解吸过度后反而会造成分离效果恶化。
因此必须树立吸收—解吸系统整体操作的思想。
对于稳定塔操作，影响分离精度的主要因素是回流比，在塔底重沸器热源充足和塔顶冷凝品负荷允许的情况下，塔顶回流越大，分离效果越好。
但回流过大，将增加塔底重沸器加热负荷和塔盘的气液相负荷，一旦塔盘气、液相负荷超标后，将出现液泛或雾沫夹带，产品分割度变差。
所以稳定塔操作需要根据进料组成、流量的变化，及时调整塔顶回流量，塔顶温度作为液态烃C5含量控制的关键指标，塔底重沸器出口温度作为稳定汽油10%点控制的关键指标。
正常操作●产品质量控制⑴干气中＞C3含量的控制①干气冷后温度高；②吸收剂量不足或吸收剂温度高，吸收效果差（干气中C3含量高）；③吸收塔温度高或中段回流取热量少，吸收效果差；④稳定深度不够，补充吸收剂用量过大；⑤吸收塔压力过低或波动大；⑥解吸塔温度过高，大量C3、C4组分过度解吸，增加吸收塔的负荷；⑦不凝气排放。
⑵液态烃C2含量的控制a.影响因素①解吸塔底重沸器出口温度低，解吸效果差；②吸收过度导致解吸塔进料中会有大量C2。
⑶液态烃C5含量的控制a.影响因素①稳定塔顶回汉量小或冷却器效果差，造成塔顶温度高；②稳定塔底重沸器出口温度控制过高；③稳定塔压力低或波动大；④进料位置不同，进料口以上的精馏段塔盘娄目不同，影响精馏效果。
⑤回炼轻汽油后塔盘上液相负荷降低，相当于降低了塔顶回流比；⑥粗汽油流量下降或稳定塔进料中液态烃组分含量上升，液态烃C5含量上升。
催化裂化装置吸收稳定单元停工操作法
催化裂化装置吸收稳定单元停工操作法一、吸收稳定单元退油当反应切断进料后，分馏岗位将V22203A、B中轻燃油抽空后，停T22304至T22301的补充吸收油，退油原则尽量将油赶至T22304，各抽出泵抽空后停泵，退油结束。
分馏一中扫线开始前T22304油退完。
轻油由T22301V22302T22302T22304精制单元出装置贫吸收油走付线不经T22303，直接返T22201A，T22303中油压回T22201A，现场注意T22303液位不要压空，严禁干气窜入T22201A。
稳定塔在再沸器出口温度变化不大的情况下，加大稳定轻燃油出装量，在保证塔顶温度不变的情况下尽量加大液化气外送量，V22303无液面时，停P22306AB。
二、吸收稳定单元水顶油1. 分馏未吹扫干净E22310管程，T22304严禁进水，防止突沸。
2. 不合格轻燃油出装置线：新鲜水P22202FV22218管线P22218/2管线P22222不合格轻罐油3. 新鲜水走正常流程进T22301：P22202给水FV22218T22301P22203给水FV222184. T22301一中、二中回流线：一中：二中：P22303LV22302E22303T22301 P22304LV22303E22304T223015. 凝缩油线：T22301P22302FV22302V22302P22301FV22306E22305T22302FV22305V22301注水P22309LV229016. 脱乙烷轻燃油线：T22302P22305FV22307E22307T223047. 稳定塔回流线：P22306给水FV22308T223048. T22301补充吸收剂线：P22307FV22301T22301T223049. 吸收稳定单元撇油。
吸收稳定单元改为三塔循环流程，2小时后，将T22301、V22302抽空，水全部集中在T22302、T22304中，两塔内水位要高，以撇油线在P22307入口见水为准。
最新化工原理实验报告吸收实验要点
最新化工原理实验报告吸收实验要点在进行化工原理实验，特别是吸收实验时，有几个关键要点需要关注：1. 实验目的：理解吸收过程中的质量传递原理，掌握吸收塔的操作和设计基础，以及熟悉相关设备的使用。
2. 实验原理：吸收实验通常涉及将气体中的某一组分通过与液体接触而转移到液体中的过程。
这一过程依赖于气液之间的浓度差和接触面积。
通常，气体从塔底进入，液体从塔顶喷洒下来，气体和液体在塔内逆流接触，实现质量传递。
3. 实验设备：主要包括吸收塔、气体流量计、液体流量计、温度计、压力计、分析仪器（如气相色谱仪）等。
确保所有设备校准正确，以保证实验数据的准确性。
4. 实验步骤：- 准备工作：检查所有设备是否正常，准备实验所需的化学试剂和标准溶液。
- 实验操作：按照实验指导书进行操作，包括设定气体和液体的流速、温度和压力等参数。
- 数据记录：准确记录实验过程中的所有观察和测量数据，包括气液流量、塔内温度和压力等。
- 结果分析：根据实验数据，计算吸收效率，分析影响吸收效果的因素。
5. 安全注意事项：在实验过程中，要严格遵守实验室安全规则，使用个人防护装备，处理化学品时要小心谨慎。
6. 实验结果分析：通过对收集到的数据进行分析，可以确定吸收塔的效率和操作条件对吸收效果的影响。
此外，还可以通过对比理论值和实验值，来评估实验的准确性和可靠性。
7. 结论：基于实验结果和分析，得出关于吸收过程效率和操作参数对吸收效果影响的结论。
同时，提出可能的改进措施和建议。
8. 参考文献：列出实验报告中引用的所有文献和资料，确保信息来源的准确性和可靠性。
以上是吸收实验的主要内容要点，每个实验报告的具体内容可能会根据实验的具体要求和条件有所不同。
纳吸棉指导原则
纳吸棉指导原则
1.选择合适的纳吸棉
根据患者的情况和创面大小选择合适的纳吸棉。
纳吸棉应具有较好的吸水能力和保持稳定的吸收性能，能有
效吸收体液并保持表面干燥。
纳吸棉要纯净、无菌，不含任何对皮肤有刺激性的物质。
2.洗手和佩戴无菌手套
在操作纳吸棉之前，护士应先洗手并严格按照手卫生的要求。
洗手后佩戴无菌手套，保证操作的无菌性。
3.清洁创面
在更换纳吸棉之前，先将创面周围的皮肤用无菌生理盐水或
者医用消毒液清洁，去除可能存在的污物和细菌。
4.适当固定纳吸棉
根据创面的特点和位置，选择适当的方法进行纳吸棉的固定，以防止其脱落。
可通过使用无菌纱布或胶带进行固定，避免对创面造成过度
压力，影响创面的愈合。
5.定期更换纳吸棉
纳吸棉应定期更换，避免通过久置在体内而导致感染。
更换纳吸棉时，注意将手洗净并换上无菌手套，避免交叉感染。
6.注意观察并记录
在使用纳吸棉的过程中，护士应密切观察患者的情况，包括纳吸棉的吸湿情况、患者的疼痛感觉等。
对纳吸棉的使用情况和患者的反应进行详细记录，以便后续评估和处理。
7.遵循无菌操作原则
在使用纳吸棉时，护士应遵循无菌操作原则，避免交叉感染和感染扩散。
操作过程中尽量避免纳吸棉与非无菌物品接触，保持环境的清洁和无菌性。
吸收稳定系统工艺流程研究
汇报人：
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吸收稳定系统是炼油厂中重要的工艺流程之一
吸收稳定系统的主要作用是分离和回收混合气中的轻组分
吸收稳定系统主要包括吸收塔、解吸塔、再吸收塔和稳定塔等设备
吸收稳定系统的操作原理是通过利用混合气中各组分在吸收剂中的溶解度差异来实现分离和回 收
吸收塔：用于吸收混合气 体中的有害成分，提高气 体质量
再生塔：用于将吸收剂再 生，循环使用，提高吸收 效率
冷凝器：用于将吸收剂冷 凝成液体，便于储存和运 输
加热器：用于加热吸收剂， 提高吸收效率
循环泵：用于将吸收剂循 环使用，提高吸收效率
控制系统：用于控制整个 工艺流程的运行，确保稳 定运行
工艺流程概述： 简要介绍吸收稳 定系统的工艺流 程，包括主要设 备和操作步骤。
其他领域：除了以上几个领域，吸收稳定系统工艺流程还可应用于冶金、环保、食 品等行业，实现废气的净化处理和资源的回收利用。
石油化工领域：吸收稳定系统工艺流程在石油化工领域中广泛应用于烃类、烃类和非烃类混合 物等物质的分离和净化。
炼油领域：在炼油领域，吸收稳定系统工艺流程可用于对气体混合物进行分离和净化，提高产 品质量和生产效率。
拓展重点：加强与客户的沟通和合作，了解客户需求和反馈；加强与同行的交流和合作，共 同推动行业发展
拓展保障：建立完善的市场拓展计划和实施方案；加强团队建设和人才培养，提高执行力和 创新能力
行业政策对吸收稳定系统工 艺流程的影响
吸收稳定系统工艺流程的未 来发展趋势
吸收稳定系统工艺流程在环 保领域的应用前景
未来吸收稳定系统工艺流程 的技术创新方向
吸收实验原理、要求
填料吸收塔的操作及吸收传质系数的测定一、实验目的(1)了解填料吸收塔的结构和流程；(2)了解吸收剂进口条件的变化对吸收操作结果的影响；(3)掌握吸收总传质系数的测定方法．二、基本原理1.吸收速率方程式吸收传质速率由吸收速率方程式决定:Na = Ky A Δym式中 Ky 为气相总传质系数，mol/m2*h；A 为填料的有效接触面积，m2；Δym 为塔顶、塔底气相平均推动力。
a 为填料的有效比表面积，m2/m3；V 为填料层堆积体积， m3 ；Kya 为气相总容积吸收传质．系数，mol/m3*h。
从上式可看出，吸收过程传质速率主要由两个参数决定：Δym为过程的传质推动力，Kya的倒数1/Kya表征过程的传质阻力。
2．填料吸收塔的操作吸收操作的结果最终表现在出口气体的组成y2上，或组分的回收率η上。
在低浓度气体吸收时，回收率可近似用下式计算：η = （y1 – y2）/y1吸收塔的气体进口条件是由前一工序决定的，一般认为稳定不变。
控制和调节吸收操作结果的操作变量是吸收剂的进口条件：流率 L 、温度 t 和浓度 x2 这三个要素。
由吸收分析可知，改变吸收剂用量是对吸收过程进行调节的最常用方法，当气体流率 G 不变时，增加吸收剂流率，吸收速率η增加，溶质吸收量增加，出口气体的组成y2随着减小，回收率η增大。
当液相阻力较小时，增加液体的流量，总传质系数变化较小或基本不变，溶质吸收量的增加主要是由于传质平均推动力Δym的增大而引起，即此时吸收过程的调节主要靠传质推动力的变化。
但当液相阻力较大时，增加液体的流量，可明显降低传质阻力，总传质系数大幅度增加，而平均推动力却有可能减小（视调节前操作工况的不同而不同），但总的结果使传质速率增大，溶质吸收量增大。
吸收剂入口温度对吸收过程的影响也甚大，也是控制和调节吸收操作的一个重要因素。
降低吸收剂的温度，使气体的溶解度增大，相平衡常数减小。
对于液膜控制的吸收过程，降低操作温度，吸收过程的阻力随之减小，使吸收效果变好，y2降低，但平均推动力Δym或许会有所减小。
安全每日一题
一、安全题
1．什么是闪点？
可燃液体蒸发出的可燃蒸汽足以与空气构成一种混合物，并在于火源接触时发生闪燃的最低温度，称为可燃液体的闪点。
2.燃烧是一种（）的化学反应,必须具备三个条件,一是有（）,二是有（）,三是有（）。
发光发热有可燃物有助燃物有火源
3．消防工作的方针是什么?
答：消防工作方针“预防为主，防消结合”。
4．国家规定的常用安全色有哪几种?各表示什么?
答：常用的有红、黄、绿、兰四种颜色，红色：表示禁止。
绿色：色：表示指令。
黄色：表示警告。
二、催化裂化实际题
1、工艺指标
2、开工步骤（A级）见操作规程
3、开工装转催化剂时，反应和分馏应具备那些条件？见操作规程
4、外取热器和余锅流程、分馏三路循环流程、稳定三塔循环流程？
5、反应进料之前，分馏、稳定岗位应具备哪些条件? 见操作规程
6、反应岗位事故处理的原则？见催化技术问答101页
7、开工时，提升管喷油前应注意什么？见催化技术问答102页
8、分馏和吸收稳定岗位操作原则？见操作规程
9、调节分馏塔顶冷回流时应注意什么？见催化技术问答232页
10、冷回流？
11、回流比？。
石油炼制过程
分类习惯上将石油炼制过程不很严格地分为三类过程：（1）一次加工（2）二次加工（3）三次加工。
炼厂总体工艺图如下原油一次加工把原油蒸馏分为几个不同的沸点范围(即馏分)叫一次加工；一次加工装置；常压蒸馏或常减压蒸馏。
是将原油用蒸馏的方法分离成轻重不同馏分的过程，常称为原油蒸馏，它包括原油预处理、常压蒸馏和减压蒸馏。
一次加工产品可以粗略地分为：①轻质馏分油（见轻质油）,指沸点在约370℃以下的馏出油,如粗汽油、粗煤油、粗柴油等。
②重质馏分油(见重质油)，指沸点在370～540℃左右的重质馏出油,如重柴油、各种润滑油馏分、裂化原料等。
③渣油（又称残油）。
习惯上将原油经常压蒸馏所得的塔底油称为重油（也称常压渣油、半残油、拔头油等）。
原油二次加工（裂化、重整、精制和裂解）二次加工过程：将一次加工得到的馏分再加工成商品油叫二次加工；二次加工装置：催化、加氢裂化、延迟焦化、催化重整、烃基化、加氢精制等。
一次加工过程产物的再加工。
主要是指将重质馏分油和渣油经过各种裂化生产轻质油的过程，包括催化裂化、热裂化、石油焦化、加氢裂化等。
其中石油焦化本质上也是热裂化，但它是一种完全转化的热裂化，产品除轻质油外还有石油焦。
二次加工过程有时还包括催化重整和石油产品精制。
前者是使汽油分子结构发生改变，用于提高汽油辛烷值或制取轻质芳烃（苯、甲苯、二甲苯）；后者是对各种汽油、柴油等轻质油品进行精制，或从重质馏分油制取馏分润滑油，或从渣油制取残渣润滑油等。
裂化一是热裂化就是完全依靠加热进行裂化。
主要原料是减压塔生产中得到的含蜡油。
通过热裂化，又可取得汽油、煤油、柴油等轻质油。
但是，热裂化所得到的产品，其质量不够好二是催化裂化就是在裂化时不仅加热而且加入催化剂。
由于催化剂就像人们蒸制馒头时加入酵母一样，能大大加快反应速度，所以，催化裂化比热裂化获得的轻质油多(汽油产率可达60%左右)，而且产品的质量也比较好三是加氢催化就是在加入氢气的情况下进行催化裂化。
第三节 稳定单元操作指南
第三节稳定单元操作指南一．吸收稳定单元的主要任务1．将分馏来的粗汽油和气压机来的压缩富气进一步分离为稳定汽油、液化气、干气等产品，并保证产品质量及收率。
2．维护本岗位所属设备，工艺管线，保证安全生产，并及时准确发现本岗位存在问题，做到心中有数，及早处理，杜绝事故发生。
二．吸收稳定单元的操作原则1．生产过程中，要确保系统压力，各塔、容器液面平稳，视稳定汽油、液化气、干气质量变化，调节塔底温度和顶回流量，达到提高汽油收率改善汽油质量，生产合格液化气、燃料气等产品。
2．操作波动时，及时处理，尽量减少对其它岗位的影响，应严格控制各塔和容器不超压、不超温、液位不超高、泵不抽空。
3．控制好各容器液面及压力，注意水包油水界位，防止油水互串入分馏塔，或大量带入稳定系统。
4．切断进料后，尽可能维持本系统压力，尽可能维持三塔循环。
5．处理事故时应尽力利用泵和系统余压将本系统油全部压往罐区，将瓦斯系统放火炬和泄压。
避免瓦斯泄入大气。
6．杜绝一切事故隐患，严防泄漏、着火、爆炸，必要时，吸收稳定系统改三塔循环或紧急停工。
7．操作不正常或发生事故时，需及时处理，严防事故扩大引起超温、超压、火灾、爆炸事故。
8．做好冬季管线及设备的防冻防凝工作。
冬季操作不正常处理时，要考虑防冻问题。
三．吸收稳定单元的操作参数控制1．吸收塔压力控制提高吸收塔操作压力有利于吸收过程的进行。
保证吸收率相同时，提高压力可减少吸收剂用量，降低吸收、脱吸和稳定塔的液相负荷，节省泵功率，脱乙烷汽油可以自压入稳定塔。
提高压力后，气压机的功率要增加，塔底重沸器的热负荷也要相应增加。
通常再吸收塔操作压力由气压机的能力、吸收塔前各个设备的压降和装置的实际情况所决定，一般不作为调节参数，在操作时应注意控制稳塔压，不使其变化。
影响因素1．富气量增大（装置处理量增大，反应深度加大，分馏塔顶后冷效果差）容易引起压力升高；2．进料富气温度变化；3．吸收剂量或富气量的变化影响压力；4．V-1302,T-1301,T-1301二中段集油箱，T-1301一中段集油箱液面超高造成气体憋压；5．气压机工况发生变化；6．干气脱硫压控系统故障、瓦斯管网压力失常；7．吸收塔塔盘工况不佳；8．吸收系统压力控制PC1301失灵或故障；9．T1303操作失常，发生液泛，满液位等导致压降上升。
实习报告 --柏杨
顶岗实习报告题目：石油化工吸收稳定实习报告实习单位：宁夏瑞科化工有限公司院（系）：石油化工学院专业：石油化工生产技术班级：1207班学号：1210130288姓名：柏杨指导教师：朱慧琴2015年03月瑞科石化实习报告目录绪论 (1)主体 (1)1.1公司简介 (1)1.1.1宁夏瑞科化工有限公司简介 (1)1.1.2 项目背景 (1)1.1.3 项目建设的意义 (2)1.1.4 项目建设的必要性 (2)1.2安全培训 (3)1.2.1安全生产十大禁令 (3)1.2.2防火防爆十大禁令 (3)1.3 催化裂化工艺流程简述 (4)1.4 吸收稳定岗位操作法 (6)1.4.1 吸收稳定岗位的任务 (6)1.4.2 吸收稳定岗位的操作原则 (6)1.4.3 正常操作法 (6)1.4.4 非正常操作法： (11)1.4.5 事故处理法： (14)1.5 吸收稳定系统开工方案 (15)1.5.1 全面大检查及准备工作 (15)1.5.2 蒸汽吹扫试压 (15)1.5.3 系统水冲洗水打压、水联运 (17)1.5.4 系统置换空气 (18)1.5.5 系统收汽油，建立V301、T301、T302、E306液面 (19)1.5.6 引压缩富气，引中段热源，合格粗汽油进吸收稳定系统，调整操作 (19)1.6 吸收稳定系统停工方案 (19)1.6.1 准备工作： (19)1.6.2 反应降量、降温、停气压机，系统全面停工。
(20)1.6.3 系统全面吹扫、蒸塔冲洗： (20)1.7 吸收稳定岗位冬季防冻防凝措施 (21)结论 (21)致谢 (22)绪论毕业实习是我们大学期间的最后一门课程,不知不觉我们的大学时光就要结束了。
在这个时候，我来到宁夏瑞科化工，在这里进行我的毕业实习。
我在工厂实习主要在催化裂化车间的吸收稳定岗位，作为一个新进化工厂的员工，我进行了一系列的培训及教育。
主体1.1公司简介1.1.1宁夏瑞科化工有限公司简介宁夏瑞科化工有限公司成立于 2012 年，公司座落于宁夏吴忠市太阳山开发区。
焦化吸收稳定部分操作法
吸收稳定部分操作法一、工艺技术方案吸收稳定系统规模为15000Nm3/h，工艺技术采用传统的四塔流程，即吸收—再吸收—解吸—稳定流程；汽油吸收塔用2#焦化汽油作吸收剂，塔顶补充部分稳定汽油做吸收剂，为了提高吸收率，吸收塔设置两个中段回流；柴油吸收塔用焦化柴油作吸收剂。
在尽量保持焦化装置内部热平衡的前提下，脱吸塔底重沸器和稳定塔底重沸器的热源利用焦化装置内部过剩热量解决。
本稳定吸收系统用2#焦化中段回流做稳定塔底重沸器热源，用焦化蜡油回流做脱吸塔底重沸器热源，脱吸塔中间重沸器，用稳定汽油做热源。
二、工艺流程简要说明自焦化装置来的富气经焦化富气压缩机（K-201）升压到1.3MPa，然后经富气空冷器（A-201/1、2），冷却到60℃后，与汽油吸收塔（C-201）底富吸收油及脱吸塔（C-202）顶气混合进入饱和吸收油冷却器（E-201），冷却到40℃进入焦化富气平衡罐（D-202），分液后的气体进入汽油吸收塔（C-201），用2#焦化来的粗汽油作为吸收剂，用稳定汽油作为补充吸收剂增加对富气中C3、C4的吸收。
为提高吸收率，汽油吸收塔设两个中段回流。
汽油吸收塔顶的干气去柴油吸收塔，经柴油吸收脱去气体中的汽油后出装置去脱硫，塔底富吸收柴油在塔底液面控制阀控制下自压返回焦化分馏塔作回流。
富气平衡罐（D-202）平衡后的汽油自罐底作为脱吸塔进料经脱吸塔进料泵（P-203/1、2）抽送与稳定塔底的稳定汽油经脱吸塔进料—稳定汽油换热器（E-206）换热至90℃后进脱吸塔顶，在塔中脱除富吸收汽油中的C1、C2组份。
脱吸塔底脱乙烷汽油通过稳定塔进料泵（P-204/1、2）抽送经稳定塔进料—稳定汽油换热器（E-205）换热后进入稳定塔（C-203）第20、24、28层。
稳定塔顶气经稳定塔顶冷凝器（E-204/1、2）冷却至40℃后进入稳定塔顶回流罐（D-208），罐中的液态烃由稳定塔顶回流泵（P-205/1、2）送出后分为两股，一部分作为回流返回稳定塔顶控制液态烃中的C5+含量，另一部分液态烃经液面控制阀去脱硫装置。
稳定塔工作原理及技术问答
1、进料位置 稳定塔进料常设有三个进料口，进料在进入稳定 塔前面，要先与稳定汽油换热、升温，使部分物 料汽化。进料的预热温度直接影响稳定塔的精馏 操作，进料预热温度高时，气化量大，气相中重 组分增多，此时如果打开上进料口，则容易使重 组分进入塔顶轻组分中，降低精馏效果。
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四、影响稳定塔过程操作因素：
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二、稳定塔的工作原理
精馏过程的主要设备有：精馏塔、再沸器、 冷凝器、回流罐和输送设备等。精馏塔以 进料板为界，上部为精馏段，下部为提留 段。一定温度和压力的料液进入精馏塔后， 轻组分在精馏段逐渐浓缩，离开塔顶后全 部冷凝进入回流罐，一部分作为塔顶产品 （也叫馏出液），另一部分被送入塔内作 为回流液。
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二、稳定塔的工作原理
回流液的目的是补充塔板上的轻组分，使 塔板上的液体组成保持稳定，保证精馏操 作连续稳定地进行。 而 重组分在提留段中浓缩后，一部分作为 塔釜产品（也叫残液），一部分则经再沸 器加热后送回塔中，为精馏操作提供一定 量连续上升的蒸气气流。
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三、稳定塔工艺流程
脱乙烷汽油由塔底经稳定塔进料换热器 （E305）与稳定汽油换热后送至稳定塔 （C304）进行多组分分馏，稳定塔底重沸 器（E311）采用热虹吸式并由分馏塔一中 段循环回流油提供热量。液化石油气从塔 顶馏出，经稳定塔顶空冷器（A302）冷至 40℃后进入稳定塔顶回流罐（D303）。
汽油蒸发性的评定方法
馏程
是石油产品蒸发性大小的主要指标。可以判
断油品组成中轻质和重质成分的大体含量。 在鉴定未知燃料时，可以用测定燃料馏程， 作为主要依据。 10％馏出温度：表示燃料中含有轻组分的大 概数量。温度不宜过高，否则低温下不易启 动，但也不能过低，否则易产生气蚀。
化工原理第五章吸收(传质理论之一)超详细讲解
被吸收NH3的体积： VNH3＝80*(0.25-0.053) =15.8 m3
传热过程
吸收过程
理论 将对流给热视为壁 实质 附近滞流层的热传
导过程—付立叶定
将吸收视为A穿过相界面附 近滞流双膜的分子扩散过 程—费克定律
At
T
T
t
t
A1 (T tw1 ) A2 (tw2 t )
N
DAC
DgP
RTpBg
A(
Dl (CA CS
CSl
p )
pi) A(Ci C)
作业： P185 7
§5-3 吸收速率
吸收速率决定吸收达到平衡的时间，决定吸收操作的 生产强度，是吸收设备选型和设备设计的重要依据。
一、吸收速率定义：NA= dnA/dτ 对于稳定吸收过程：NA=nA/τ mol(A)/s 吸收过程是物质的相转移过程，通过扩散方式进行。
二、扩散 1、分子扩散：物质以分子热运动方式穿过静止或滞流流 体的传递过程——特点：传递速率慢。 2 、对流扩散：物质以相对运动方式穿过湍流流体的传递 过程——特点：传递速率快。
A(Ci
C) =klA(Ci-C)
kl
DlCT
lCS
所以，可用界面附近气膜中的扩散速率：
NA=kgA(p-pi) 或液膜中的扩散速率：
计算吸收速率。
NA=klA(Ci-C)
作业： P185 12、13
六、吸收速率方程 1 气膜吸收分速率方程
焦化吸收稳定操作优化及其效果分析
≥C3组 含 份 量
3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9
36 37
4
38
39
40
41
42
43
44 45 46 47 48 VARY 1 E711 PA RAM TEMP C
49
50
51
52
53
54
55
56
6、效果分析
压力
6.5
6、效果分析
通过对焦化富气、贫气、脱吸气、干气、液态烃的组 成进行详细分析，找出吸收稳定系统存在的主要瓶颈有: 稳定塔顶冷凝器E706冷却负荷偏小，液化气回流温度 高，部分液化气不能冷凝，导致液化气罐和稳定塔顶压力 较高，影响吸收效果。 分馏塔顶后冷温度高，尤其在夏天最高达到50℃左右， 对气压机运行不利，增加了气压机后冷负荷。粗汽油温度 高，影响吸收效果。 补充吸收剂温度较高，需进一步降低吸收剂温度以改 善吸收效果。 焦碳塔每天轮流切换对吸收稳定操作影响较大。
Sensitivity S-1 Results Summary
5.5
6
≥C3组 含 份 量
3
0.8 0.825
3.5
4
4.5
5
0.85
0.875
0.9
0.925
0.95 0.975 1 1.025 1.05 1.075 VARY 1 T702 1 P-SPEC PRES MPAG
1.1
1.125
1.15
4、吸收稳定流程
5、操作优化
影响吸收的操作因素很多，主要有：油 气比、操作温度、操作压力、吸收塔结构、 吸收剂和被吸收气体的性质、塔内气液流 动状态、塔盘数以及塔盘结构等。对具体 装置来讲，吸收塔的结构、吸收剂和气体 性质等因素都已确定，吸收效果主要靠适 宜的操作条件来保证。
反应岗位操作规程
反应岗位操作规程反应岗位操作基本原则：反应岗位是整个汽油改质装置的主要岗位之一，反应岗位的平稳操作是反应系统乃至全装置安全生产的关键。
反应岗位操作参数的变化不仅引起反应系统的变化，也会影响到吸收稳定系统和机泵运行参数的变化。
所以，对于反应岗位操作员，必须要求熟悉全装置的工艺流程，严格按照操作规程操作，在指标允许的范围内，选择合适的反应条件，掌握好热量平衡、物料平衡，熟悉反应基本原理和反应基本条件以及随着反应深度的变化和催化剂结焦情况而作出合理的判断并调整操作参数，使生产保持最优化的状态，保证装置能够以安全、低耗、稳定、优质、长期的特征运行。
反应器运行特征：反应器是整套生产装置的核心设备，它的稳定安全运行不仅关系到装置的处理能力，也涉及到产品质量的优劣程度，所以反应器正常稳定的运行是装置安全稳定的运行的前提。
经过催化剂再生烧焦或是催化剂更新之后，装置进入了一个新的生产周期。
经过再生烧焦之后的催化剂，活性得到了大部分的恢复，但是整体来说，活性在持续的下降，所以对于每次的开工生产就要对经炉加热后的原料温度有较好的掌握，温度较低达不到反应的条件，温度较高容易使反应发生剧烈，生成较多的气相物质，对后面的吸收稳定系统和机泵造成影响。
更新后的催化剂活性较大，就要因情况进行调整操作，既要保证反应的进行又要尽量降低炉出口温度，使反应缓慢稳定的进行。
在反应的逐步进行中，催化剂内部的分子筛会被原料中和反应过程中生成的重碳组分堵塞，致使活性下降。
在操作过程中就要逐步提高炉出口温度以满足反应所需的最基本条件。
当炉出口温度提高至420℃，反应器内已无明显温升现象，液化气中烯烃含量超过15%，干气量较大，重C4转化为汽油的比率明显偏低，则表明催化剂活性达到最低限度，需要对催化剂进行器内再生烧焦处理。
经过N2置换后，反应器内爆炸气体含量达到0.5%以下时可引入空气进行烧焦，视烧焦温度和程度决定净化风补入量的大小。
在第一层烧焦进行的同时，二、三段补入风量易使热量集中，温度偏高，此时要密切注意反应器内温差变化。
延迟焦化操作规范
延迟焦化操作规程目录第一章延迟焦化概述第一节工艺基本原理及主要操作因素一、工艺原理焦化是将重油品加热裂解，变成轻质油、中间馏份油和焦炭的热加工过程。
延迟焦化是将重质油在管式加热炉中加热，采用高流速和高强热度，使油品在加热炉中短时间达到焦化反应所需的温度后，离开加热炉进入焦炭塔，从而使焦化反应基本不在加热炉中进行，而延迟到焦炭塔中进行的加工过程，延迟焦化属炼油厂重要二次加工工艺。
渣油是一种含有芳族类的复杂混合物，它的沸点高，平均分子量大，在高温作用下一方面裂解成小分子的气体、轻油、另一方面又缩合成焦炭。
在焦化反应过程中，烷烃及环烷烃主要发生裂解——脱氢反应，反应产物多为较小的烷烃和烯烃；芳烃是生焦的基础，主要发生断侧链—脱氢—缩合反应；烯烃在渣油中含量很少，但在各类裂解反应中，均产生烯烃，这些烯烃可以进一步分解，并与芳烃发生交叉反应，其结果如下：烷烃烯烃缩合物胶质沥青质炭素质（焦炭）芳整个延迟焦化过程可认为是分三步进行的，一是经过加热炉时，原料油部分汽化并发生缓和裂化，二是经过焦炭塔时发生裂化，三是在焦炭塔内分出的重质油继续裂解缩合，直到转化为油气中焦炭。
裂解反应示例：环烷烃：各类烃裂解易难顺序为:烷烃＞烯烃＞环烷烃缩合反应示例:一般来说,裂解反应和缩合反应往往是同时进行的，芳烃单独进行裂解时，不仅裂解反应速度低，而且生焦速度也低，如果将芳烃和烷径或烯烃混合后再进行反应，则生焦速度大大提高焦化过程进行的裂解为吸热反应，缩合为放热反应，总反应表现为吸热反应。
二、延迟焦化的产品延迟焦化装置共生产五种产品，即富气、汽油、柴油、蜡油及焦炭。
富气中的液化气、干气经脱硫后可作为燃料或化工原料；蜡油可作为催化或加氢裂化原理，汽柴油由于含硫较高不饱合烃多，必须经过加氢精制或化学精制。
气体液体固体产品收率预测，产品产率预测康氏残炭是原料成焦倾向的标志。
焦炭产率（w%）=1.6×康氏残炭（CCR），气体产率%=7.8+0.144×CCR，汽油产率（w%）=11.29=0.343×CCR，柴油生产率+蜡油产率（w%）=100-焦化产率-气体产率-汽油产率。
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●吸收稳定操作原则
吸收—稳定系统的任务是将来自分馏塔顶粗汽油和富气，通过吸收塔和解吸塔分离成干气和脱乙烷汽油，再通过稳定塔将脱乙烷汽油分离成液态烃和稳定汽油。
对于吸收操作，温度越低、压力越高、吸收剂量越大越有利于吸收；对于解吸操作，温度越高，压力越低越有利于解吸。
吸收和解吸操作又相互影响，要从吸收和解吸整体分离效果来考虑控制各自的操作条件。
吸收过度将增加解吸负荷，解吸过度又会增加吸收负荷，吸收或解吸过度后反而会造成分离效果恶化。
因此必须树立吸收—解吸系统整体操作的思想。
对于稳定塔操作，影响分离精度的主要因素是回流比，在塔底重沸器热源充足和塔顶冷凝品负荷允许的情况下，塔顶回流越大，分离效果越好。
但回流过大，将增加塔底重沸器加热负荷和塔盘的气液相负荷，一旦塔盘气、液相负荷超标后，将出现液泛或雾沫夹带，产品分割度变差。
所以稳定塔操作需要根据进料组成、流量的变化，及时调整塔顶回流量，塔顶温度作为液态烃C5含量控制的关键指标，塔底重沸器出口温度作为稳定汽油10%点控制的关键指标。
正常操作
●产品质量控制
⑴干气中＞C3含量的控制
①干气冷后温度高；
②吸收剂量不足或吸收剂温度高，吸收效果差（干气中C3含量高）；
③吸收塔温度高或中段回流取热量少，吸收效果差；
④稳定深度不够，补充吸收剂用量过大；
⑤吸收塔压力过低或波动大；
⑥解吸塔温度过高，大量C3、C4组分过度解吸，增加吸收塔的负荷；
⑦不凝气排放。
⑵液态烃C2含量的控制
a.影响因素
①解吸塔底重沸器出口温度低，解吸效果差；
②吸收过度导致解吸塔进料中会有大量C2。
⑶液态烃C5含量的控制
a.影响因素
①稳定塔顶回汉量小或冷却器效果差，造成塔顶温度高；
②稳定塔底重沸器出口温度控制过高；
③稳定塔压力低或波动大；
④进料位置不同，进料口以上的精馏段塔盘娄目不同，影响精馏效果。
⑤回炼轻汽油后塔盘上液相负荷降低，相当于降低了塔顶回流比；
⑥粗汽油流量下降或稳定塔进料中液态烃组分含量上升，液态烃C5含量上升。
⑷汽油10%点的控制
①稳定塔底温度高，10%点高；
②塔顶回流量过大，汽油10%点低；
③塔进料组成的变化，进料中汽油组分含量增加，10%点高。
五、干气、液化气脱硫系统操作：
⑴贫液中的H2S含量
影响因素
①再生温度低；
②溶剂负荷大，出现冲塔；
③再生塔压力过高；
④胺液浓度低、质量差，再生效果差。
影响因素调节方法
⑴富气量增大富气中Ｃ3、Ｃ4组份增加
⑵解吸塔底温度过高，增加吸收塔汽液相负荷，影响吸收效果。
⑶解吸塔底液面过高，塔底蓄热多，破坏正常操作。
⑷空冷冷却量不够，富气温度高，甚至造成气压机憋压，同时影响吸收塔正常操作。
⑸压力太低或波动。
⑹吸收剂温度高，使塔顶温度压不下来，贫气大量带油。
⑺超负荷操作，温度、压力正常，吸收脱吸效果变差。
⑻吸收剂量不够，吸收率低。
⑼吸收剂量太大，油气携带。
⑽中段取热不够。
⑴应相应增加吸收剂量和中段取热量。
⑵降低塔302底温度在工艺卡片范围内。
⑶检查液面计是否失灵，及时降低液面在工艺卡片范围内。
⑷全开水冷或增开空冷台数，必要时可增加吸收剂量。
⑸提高塔304压力在工艺卡片范围内，调稳操作，必要时增加一、二中取热或提吸收剂量。
⑹调节补充吸收剂温度
⑺联系反应降负荷。
⑻增加吸收剂量。
⑼减少吸收剂量。
⑽增加中段取热，提高循环量或开大冷却水。
影响因素调节方法
⑴吸收塔超负荷。
⑵吸收塔塔操作不正常，温度过高或吸收剂量过大。
⑶再吸收塔贫吸收剂量不足。
⑴增加贫吸收剂或联系降负荷
⑵调整吸收塔操作，增加中段取热或适当减少吸收剂量。
⑶按照5吨/次的速度增加贫吸收剂量。
⑷压力波动，或再吸收塔压力低
⑸贫吸收剂温度高。
⑹再吸收塔底液面过高。
⑷查明原因，及时处理调稳压力，或适当提压操作。
⑸调整分馏单元冷出口温度
⑹检查液面计是否失灵，分馏单元及时提富吸收量，保持液面在50％以下。
影响因素调节方法
⑴解析塔底温度过低，脱吸效果差。
⑵吸收塔吸收剂量过大，增加脱吸段负荷。
⑶压力过高。
⑷解析塔热源不足。
⑸解析塔冷热进料分配不好, 脱吸效果差。
⑴提高解析塔底部温度在工艺卡片范围内。
⑵调节吸收段操作。
⑶适当调整系统压力在工艺卡片范围内。
⑷适当提高分馏单元中回流循环量。
⑸调节好冷热比例，保证脱吸效果。
液化气中Ｃ5含量的控制：
影响因素调节方法
⑴稳定塔顶回流量小，塔顶温度高，Ｃ5含量高。
⑵稳定塔底重沸器温度高。
⑶稳定塔压力低，Ｃ5含量高。
⑷气体热旁路大幅度的调节影响上部塔盘的精馏效果，会使Ｃ5含量高。
⑸回流液态烃温度高，塔顶温度高。
⑴按照吨/次的速度增加顶回流，或提高塔顶压力在工艺卡片范围内。
⑵在保证汽油10％点和全馏合格的前提下，适当降低塔底温度在工艺卡片范围内。
⑶提高塔压力在工艺卡片范围内并保持平稳。
⑷调节气体热旁路。
⑸开空冷冷却水，或提高塔顶压力在工艺卡片范围内，注意稳定塔顶回流罐脱水。
焦化干气C3以上组分含量控制
焦化干气作为燃料，如果含有太多的C3、C4、C5组分，会造成化工原料的浪费。
影响吸收的因素很多，主要有：油气比、操作温度、操作压力、吸收剂和被吸收气体的性质、塔内气液流动状态、塔板数及塔板结构等。
对具体装置来讲，吸收塔的结构等因素都已确定，吸收效果主要靠适宜的操作条件来保证。
主要影响因素：
（1）吸收剂量不足，干气中C3以上组分含量高。
（2）吸收剂的温度高，干气中C3以上组分含量高。
（3）压缩富气冷却后的温度过高，干气中C3以上组分含量高。
（4）再吸收塔操作压力（PIC4206）过低，干气中C3以上组分含量高。
（5）提高吸收剂质量，可显著提高吸收效果，干气中C3以上组分含量低。
（6）吸收剂进料口的位置改变，影响吸收效果，同流量的吸收柴油从25层进料比21 层进料，干气中C3以上组分含量低，但柴油携带量多，影响分离效果。
调节方法：
（1）正常生产中控制一定的油气比，设计油气比为。
（2）再吸收塔顶部温度（TI4291）由吸收剂进料温度来控制，应尽量降低吸收剂的入塔温度。
（3）再吸收塔底部温度（TI4292）由压缩富气进料温度来控制，通过调节A-201和E-201，尽量降低压缩富气冷后温度。
（4）通过调节再吸收塔顶压力提高再吸收塔操作压力
（5）若压缩富气负荷大、进料温度高或吸收剂温度高，吸收剂应改至上进料口。
3．2、再吸收塔顶压力（PIC4206）的控制
提高再吸收塔操作压力有利于再吸收过程的进行，保证吸收率相同时，提高压力可减少吸收剂用量，降低再吸收塔的液相负荷，节省P-201功率，但气压机功耗要增加。
确定再吸收塔压力，由气压机的能力、再吸收塔前各个设备的压降和生产装置的实际情况所决定，正常生产时可通过脱硫塔顶压控阀PIC4207、PIC4206控制系统压力。
主要影响因素：
（1）再吸收塔富气进料量的变化。
（2）进料富气温度的变化。
（3）吸收剂量FIC4223和组份的变化。
（4）脱硫塔C-202液面超高造成再吸收塔憋压。
（5）制氢停止进料。
调节方法：
（1）正常条件下，再吸收塔顶压力由C-202压控阀PIC4207 配和PIC4206自动控制。
（2）调节A-201、E-201控制进料富气温度.
（3）控制C-202液面在40～60%之间。