轧管机轧辊侧压机构设计开题报告
薄板冷轧机轧钢的开题报告1
毕业设计（论文）开题报告题目薄板冷轧机HAGC控制系统的分析和设计学院机械与动力工程专业班级学生姓名学号指导教师年月日开题报告填写要求1.开题报告作为毕业设计（论文）答辩委员会对学生答辩资格审查的依据材料之一。
此报告应在指导教师指导下，由学生在毕业设计（论文）工作开始后2周内完成，经指导教师签署意见及系主任审查后生效。
2.开题报告内容必须用黑墨水笔工整书写或按教务处统一设计的电子文档标准格式（可从教务处网址上下载）打印，禁止打印在其它纸上后剪贴，完成后应及时交给指导教师签署意见。
3.学生查阅资料的参考文献理工类不得少于10篇，其它不少于12篇（不包括辞典、手册）。
4.“本课题的目的及意义，国内外研究现状分析”至少2000字，其余内容至少1000字。
毕业设计(论文)开题报告1.本课题的目的及意义，国内外研究现状分析一：冷轧板HAGC的目的和意义1什么是冷轧板HAGCHAGC 液压厚度自动控制系统，是根据设定厚度通过PLC程序模型计算给液压伺服系统相应的信号，以达到想要的厚度值。
响应速度快、控制精度高的优点，。
正在取代电动AGC成为当今新建轧机和欲改造轧机的首选技术，是生产厂家在未来激烈市场竞争中取得优势的重要保证。
2 研究冷轧板HAGC的意义和目的1）我国背景和现状钢铁行业“十二五”规划是指导钢铁行业未来五年发展的纲领性文件。
规划提出钢铁行业的主要发展目标、重点任务和措施；研究分析钢铁行业发展的突出瓶颈，提出突破上述瓶颈的对策建议；研究提出“十二五”期间及到2020年钢铁行业发展的总体思路、指导原则、战略选择和关键举措。
钢铁行业中的板带生产数量大、质量要求高、经济效益显著，因而各国都重视板带钢技术的提高，竞相把最先进的检测、控制技术用于板带轧制生产当中。
目前实际尺寸精度、组织性能都达到较高的水平。
而且随着连轧过程自动化技术的发展，对控制系统操作人员和工艺设计人员的要求也越来越苛刻。
特别是轧制速度普遍提高，基于实际运行或人的直觉来评价控制系统或控制器的优劣，已不可能保证获得较好的控制参数。
开题报告——精选推荐
开题报告⽬录1⽂献综述 (2)1.1板形的概念及浪形的⽣成过程 (2)1.1.1板形的基本概念 (2)1.1.2 横截⾯外形 (2)1.1.3 带钢平坦度 (3)1.1.4 浪形的⽣成过程 (4)1.1.5 影响板形的主要因素 (5)1.2国外冷轧机及板形控制技术现状 (5)1.3国内冷轧机及板形控制技术现状 (7)2课题背景及开展研究的意义 (10)2.1 UCM轧机简介 (10)2.1.1 UCM轧机概况 (10)2.1.2 UCM轧机特点 (11)2.1.3 HC、UC轧机的不⾜ (11)2.2研究的意义 (11)3研究⽅法、内容及预期⽬的 (12)3.1研究⽅法 (12)3.2主要内容 (12)3.3研究⽬的 (12)4 进度安排 (12)参考⽂献 (13)指导教师意见 (14)1⽂献综述1.1板形的概念及浪形的⽣成过程 1.1.1板形的基本概念⽬前，描述带钢板形的两个最重要的指标是横截⾯外形(Profile)和平坦度(Flatness)。
横截⾯外形反映的是沿带钢宽度⽅向的⼏何外形特征，⽽平坦度反映的是带钢沿长度⽅向的⼏何外形特征。
这两个指标相互影响，相互转化，共同决定了带钢的板形质量，是板形控制中不可或缺的两个⽅⾯。
1.1.2 横截⾯外形横截⾯外形的主要指标有凸度(Crown)、边部减薄(Edge drop)和楔形(Wedge)。
图2.1 带钢横截⾯凸度图(1)横截⾯凸度横截⾯凸度是指带钢截⾯中⼼处厚度与两侧标志点平均厚度之差。
()211de o e c W h h h C +-= (1－1)式中：W C —横截⾯凸度； c h —带钢截⾯中⼼处厚度；d e o e h h 11、—分别为两侧标志点厚度通常取1e 为20mm 或40mm 。
(2)⽐例凸度带钢横截⾯凸度与带钢中⼼厚度的⽐值称为带钢横截⾯的⽐例凸度，有些⽂献也称之为相对凸度。
cW WR h C C =(1－2)(3)边部减薄也称边降，由于轧辊与带钢接触边缘处应⼒分布的特殊情况，以及带钢在这个区域的横向流动，导致这个区域的厚度急剧减⼩。
钢管轧制机控制系统的设计的开题报告
钢管轧制机控制系统的设计的开题报告一、选题背景随着科技的不断进步和发展，钢材加工行业的自动化程度也随之不断提高。
其中，钢管轧制机作为钢材加工设备中的重要一员，其控制系统的设计与实现就显得尤为重要。
目前，国内外钢管轧制机控制系统主要有三种：机械控制系统、传统PLC控制系统和高级PLC控制系统。
机械控制系统的缺点是稳定性差，控制精度低，且无法完成自动化任务。
传统PLC控制系统的控制程序不容易修改，而且不够灵活，无法满足复杂加工任务的需求。
高级PLC控制系统具有可编程性和灵活性，能够满足更复杂的加工任务。
因此，设计一种高级PLC控制系统并应用于钢管轧制机，可以极大地提高钢材加工自动化程度，提高加工精度和效率。
二、研究目的本课题旨在设计一个高级PLC控制系统，实现钢管轧制机的自动化加工任务。
具体而言，研究目的包括：1. 掌握高级PLC控制系统的设计方法和实现原理。
2. 分析钢管轧制机的工作原理和特点，确定控制系统的功能需求。
3. 设计合理的硬件电路和PLC程序，结合传感器信号实现自动控制。
4. 进行系统测试与实验，验证系统的可行性和稳定性。
三、研究内容本课题的研究内容主要包括以下几个方面：1. 钢管轧制机的工作原理和特点研究。
2. 钢管轧制机控制系统的需求分析与功能设计。
3. 钢管轧制机控制系统的硬件电路设计和PLC编程。
4. 钢管轧制机控制系统的测试和实验验证。
四、研究方法本课题采用实验室实验和现场调试相结合的方法，具体方法如下：1. 对钢管轧制机进行基础性能测试，了解其工作原理和特点。
2. 根据钢管轧制机的特点和要求，确定控制系统的功能需求。
3. 设计硬件电路，包括传感器、执行器等，搭建实验平台。
4. 编写PLC程序，建立相应的模块，实现系统控制。
5. 进行系统联合调试，分析试验数据，验证系统的可行性和稳定性。
五、预期成果本课题的研究主要目的是设计一种高级PLC控制系统，并应用于钢管轧制机中。
预期可以达到以下成果：1. 设计出一种稳定、高效、可靠的钢管轧制机控制系统。
4辊轧机轧制系统设计及有限元分析开题报告
毕业设计（论文）开题报告品种多、生产过程连续性强、易于实现机械化自动化等优点。
因此，它比锻造、挤压、拉拔等工艺得到更广泛地应用。
目前，约有90%的钢都是经过轧制成材的。
有色金属成材，主要也用轧制方法。
为满足国民经济各部门的需要，除轧制生产一般产品外，还生产建筑、造船、汽车、石油化工、矿山、国防用的专用钢材•轧钢生产的成品，根据钢材断面形状，主要分成三大类：钢板、钢管和型钢（包括线材）[5]o轧钢机械或轧钢设备主要指完成由原料到成品整个轧钢工艺过程中使用的机械设备。
一般包括轧钢机及一系列辅助设备组成的若干个机组•通常把使轧件产生塑性变形的机器称为轧钢机。
轧钢机由工作机座、传动装置（接轴、齿轮座、减速机、联轴器）及主电机组成•这一机器系统称主机列，也称轧钢车间主要设备。
主机列的类型和特征标志着整个轧钢车间的类型及特点。
除轧钢机以外的各种设备，统称轧钢车问辅助设备。
辅助设备数量大、种类多、随着车间机械化程度的提高，辅助设备的重量所占的比例就愈大。
轧钢机按用途可分为开坯轧机、型钢轧机、板带轧机、钢管轧机和特殊轧机（如横轧机、轮箍轧机等）[6]o2轧制系统的概述车L钢生产是将钢锭或钢坯轧制成钢材的生产环节。
用轧制方法生产钢材，具有生产率高、品种多、生产过程连续性强、易于实现机械化自动化等优点。
因此，它比锻造、挤压、拉拔等工艺得到更广泛地应用。
轧钢机是轧钢生产过程主要的同时也是最重要的生产设备。
轧机牌坊和轧辊的弹性变形直接影响到产品的最终断面形状和尺寸精度，对轧机牌坊和轧辊弹性变形的分析，可为设备结构的优化设计和制定优化的轧制工艺制度提供理论依据；轧辊和轧机机架是轧制力的主要承载体，其强度是否满足要求直接关系到设备的安全生产⑺o在轧制过程中，金属对轧辊作用力有两个：一是与接触表面相切的摩擦应力的合力一一摩擦力；二是与轧辊和轧件接触表面相垂直的单位压力的合力一一正压力。
摩擦力与正压力在垂直轧制方向上的投影之和，即平行轧辊中心联线的垂直力，通常称之为轧制压力。
轧辊管理系统关键技术及应用研究的开题报告
轧辊管理系统关键技术及应用研究的开题报告一、选题背景轧辊是钢铁行业生产过程中必不可少的设备之一，它的质量直接影响到轧出钢材的质量和生产效率。
目前，国内钢铁企业对于轧辊的管理方式大多仍然采用传统的手工方式，难以满足生产的高效、高质量和智能化需求。
因此，开发一套适用于轧辊管理的智能化系统，具有重要的现实意义和发展前景。
二、研究目的本文旨在研究轧辊管理系统的关键技术及应用，包括轧辊管理系统的功能设计、架构设计、数据库设计、算法实现等技术研究，以及轧辊管理系统在实际应用中的场景模拟和效果验证。
三、研究内容1. 轧辊管理系统功能设计根据钢铁企业对轧辊管理的实际需求，设计轧辊管理系统的功能模块，包括轧辊管理、轧机管理、轧辊维修、材料管理、工单管理等。
2. 轧辊管理系统架构设计依据轧辊管理的业务需求和技术特点，设计轧辊管理系统的技术架构，包括前后端技术架构、微服务框架架构、数据采集与交换技术、实时计算和大数据存储技术等。
3. 轧辊管理系统数据库设计设计轧辊管理系统的数据库结构和数据表，并进行数据模型设计、数据流程图设计和数据字典设计等，以保证数据的有效管理和高效使用。
4. 轧辊管理算法实现根据轧辊管理系统的业务特点和具体需求，开发轧辊管理相关的算法，并实现轧辊状态监测、健康预测和异常检测等功能。
5. 轧辊管理系统应用验证在实际场景中应用轧辊管理系统，并对其效果进行验证。
具体包括场景模拟、实验测试、统计分析等。
四、研究意义1. 提高轧辊管理效率和质量通过轧辊管理系统的应用，实现对轧辊的全方位监测、管理和维护，提高轧辊管理的效率和质量，减少因轧辊损坏而导致的生产停机和生产质量下降的情况。
2. 推动智能钢铁生产轧辊管理系统的研究与应用，可以促进智能制造和智能钢铁生产的发展，推动钢铁企业向智能化转型升级，提高钢铁行业的安全、质量和效率。
3. 增强企业竞争力轧辊管理系统的推广应用，可以提高轧辊管理的效率和质量，降低生产成本，增强企业的市场竞争力和核心竞争力。
波形辊压机的开发研究的开题报告
波形辊压机的开发研究的开题报告一、选题背景波形辊压机是一种压力辊、间隙辊均呈波形的辊式压制设备，可以对金属板材进行成型加工，广泛应用于各种工业领域中。
随着工业自动化程度的不断提高和工业生产的迅猛发展，波形辊压机越来越受到重视。
波形辊压机的设计和研究，对于提高压制精度、提高生产效率、增强产品质量等具有重要意义。
二、研究内容本研究的主要内容为波形辊压机的设计与开发。
具体包括以下几个方面：1. 系统需求分析：根据压机的使用场景，分析压机的功能要求、性能要求和系统需求，确定系统设计的目标与任务。
2. 结构设计：对波形辊压机的结构进行设计，包括辊缸、支承结构、辊轴、辊套、减速器等重要部件。
设计合理的结构可以提高波形辊压机的稳定性和可靠性。
3. 控制系统设计：设计压机的控制系统，包括硬件控制和软件控制。
硬件控制采用电气自动控制系统，可实现辊压力的调节、位置的控制等功能；软件控制采用人机界面控制技术，提高了压机的操作性和控制精度。
4. 性能测试与优化：对设计的波形辊压机进行性能测试，检验设计的合理性与功能性。
同时，对测试结果进行分析与优化，继续提高波形辊压机的性能。
三、研究意义本研究的意义在于：1. 提高波形辊压机的制造水平，提高产品的质量水平和市场竞争力。
2. 推动国内波形辊压机产业的进步和工业自动化水平的提高。
3. 研究辊式压制设备的应用前景和发展趋势，促进辊式压制设备行业的发展。
四、研究方法本研究采用调研、试验、分析与优化等方法来完成。
具体包括：1. 对波形辊压机的市场需求、技术现状和发展方向进行调研，分析波形辊压机的现有问题和需求。
2. 设计波形辊压机的结构，采用三维设计软件进行模拟，并采用有限元分析软件对设计结果进行分析。
3. 设计压机的控制系统，采用嵌入式控制技术和PLC自动化控制系统，完成控制系统的硬件和软件设计。
4. 对设计的波形辊压机进行性能测试，检验设计的合理性和功能性，并对测试结果进行分析和优化。
机械毕业设计(论文)-轧管机轧辊侧压机构设计(全套图纸) .doc
机械毕业设计（论文）-轧管机轧辊侧压机构设计（全套图纸） .doc辽宁科技大学毕业设计(论文)题目：轧管机轧辊侧压机构设计院系：机械工程与自动化学院专业班级：机设12-4班学生姓名：指导教师：2016年06月轧管机轧辊侧压机构设计摘要钢管在钢铁产品中属于经济断面、不可替代的重要品种。
轧管机作为生产无缝钢管的主要设备之一，其主要作用是对钢管进行轧制，而在轧制前，轧辊侧压装置必不可少，因为其对轧辊辊缝的调节将直接影响无缝钢管的质量。
本课题利用减速器传动、蜗轮蜗杆传动等基本原理，拟定出合理的侧压传动装置的零件图以及装配图，经过合理的计算,确定侧压装置的力能参数，然后按这些参数来选用各个零部件的规格并进行系统的结构设计来达到设计一套完整的轧辊侧压装置的目的。
该侧压装置包括减速器传动、蜗轮蜗杆传动两个传动部分，还包括液压缸平衡装置，电动机等，各个部分的设计，结构合理，强度以及寿命等都满足要求，符合实际应用的需求。
关键词：轧制压力；侧压机构；侧压电机；减速器；蜗轮蜗杆全套图纸，加153893706The Design of Mill Roll Side Pressure MechanismAbstractSteel pipe in steel products belong to economic section and irreplaceable important species.As one of the main equipment for production of steel tube mill,the main function is to rolling of steel tube ,and before rolling,roll side pressure device is necessary ,because the adjustment of roll gap will directly affect the quality of seamless steeltube.This topic using reducer drive,worm gear and worm drive,such as basic principles,work out a reasonable lateral pressure can force transmission device parameter,then according to these parameters to choose the specifications of the various parts and the structure of the system design to design a set of complete roll the purpose of the lateral pressure device.The lateral pressure device including gear reducer,worm gear and worm drive two transmission parts,including hydraulic cylinder balancing device,motor and so on,each part of the design,rational structure,strength and life all meet the requirements such as meeting the needs of practical application.Keyword:Rolling pressure；Lateral pressure institutions；Lateral pressure motor；Lateral pressure motor；Reducer；Worm gear and worm目录1绪论 (1)1.1 选题背景及目的 (1)1.2 钢管生产工艺及其国民经济中的主要地位与作用 (1)1.2.1 钢管生产方法及工艺 (1)1.2.2 钢管在国民经济中的地位与作用 (2)1.3 国内外轧管机械的发展状况 (3)1.3.1 无缝钢管生产工艺技术发展的三个阶段 (3)1.3.2 穿孔机的发展 (3)1.3.3 轧管机的发展概况 (3)1.3.4 定减径机（包括张力减径）的发展 (4)1.4 课题设计的内容和方法 (4)1.4.1 课题设计的内容 (4)1.4.2 课题设计的方法 (4)2总体方案选择 (5)2.1设计的原始参数 (5)2.2 方案的选择 (5)2.2.1 系统动力源的选择 (5)2.2.2 传动装置的选择 (5)2.2.3 执行装置的选择 (6)2.3 总体方案简图 (6)3 二辊斜轧穿孔的力参数 (8)3.1 轧制压力 (8)3.1.1 变形区长度的确定 (8)3.1.2 接触面宽度的确定 (9)3.1.3 轧制压力的计算 (11)4侧压电机的选择 (12)4.1 侧压螺丝主要尺寸的确定 (12)4.2 侧压螺丝的传动力矩 (13)4.3 侧压电机的选择 (15)4.4 电动机的校核 (16)5 侧压平衡系统的确定 (18)5.1 平衡方法的选择 (18)5.2 侧压装置平衡力的计算 (18)5.3 平衡液压缸的计算 (18)5.3.1 液压缸柱塞直径的计算 (18)5.3.2 液压缸柱塞直径的校核 (19)5.3.3 液压缸壁厚的校核 (19)6 主要零部件强度计算 (21)6.1 传动比分配及标准减速器的选取 (21)6.1.1 传动比分配 (21)6.1.2 标准减速器的选取 (21)6.1.3 标准减速器的校核 (21)6.2 蜗轮蜗杆的设计与校核 (22)6.3 减速器各轴及蜗杆动力参数计算 (27)6.4 蜗杆轴的设计 (28)6.5 蜗杆传动校核 (29)6.6 轴承的寿命计算 (33)6.7 侧压螺丝的强度计算 (34)6.8 侧压螺母的设计校核 (35)7 系统的润滑 (38)7.1 润滑剂的分类 (38)7.2 蜗轮蜗杆的润滑 (38)7.3 滚动轴承的润滑................................................................................ 错误!未定义书签。
杨杰开题报告
洛阳理工学院毕业设计（论文）开题报告系（部）：机电工程系2013年4月10日（学生填表）课题名称铝开关板坯料轧制机构设计学生姓名贺跃武专业班级B090303 课题类型工程设计指导教师张立峰职称教授课题来源生产1综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义轧制是将金属坯料通过一对旋转轧辊的间隙（各种形状），因受轧辊的压缩成型,轧制使材料截面减小，长度增加的压力加工方法，这是生产钢材最常用的生产方式，主要用来生产型材、板材、管材。
分热轧和冷轧两种。
传统的摩擦焊方法的不足之处是，对不能旋转的零部件不能够实施焊接。
管体可能有18m那么长，为了使摩擦焊接法能够用于管道焊接，开发出一种新的改型。
这种新的改型与传统的摩擦焊接方法的主要区别是：在刚性圆环形成过程中，采用不同的填充材料。
焊接圆环被放置在气体发生器上下端盖之间，在轴向压力下旋转焊接圆环，即可产生所需要的摩擦力和与之相关的热量。
当两部分组件相互接触时，在旋转的焊接气体发生器上下两端盖之间的摩擦便可使接触区的温度升高，直至达到相互锻接的温度为止。
在此瞬间，焊接环的旋转很快停止，轴向压力随之升高到最终的锻接压力。
摩擦焊相较传统熔焊最大的不同点在于整个焊接过程中，待焊金属工件获得能量升高达到的温度并没有达到其熔点，即金属是在热塑性状态下实现的类锻态固相连接。
相对传统熔焊，摩擦焊具有焊接接头质量高——能达到焊缝强度与基体材料等强度，焊接效率高、质量稳定、一致性好，工件可实现异种材料焊接等。
本次设计主要选择焊接方式是旋转摩擦式焊接机。
旋转摩擦式焊接机一般用来焊接两个圆形热塑性工件。
焊接时，一个工件被固定在底模上，另一个工件在被固定的工件表面进行自转运动。
由于有一定的压力作用在两个工件上，工件间摩擦产生的热量可以使两个工件的接触面熔化并形成一个禁锢且密闭的结合。
旋转摩擦焊接机通常用来焊接两个圆形热塑性工件，一个工件被固定在底模上，另一个工件在被固定在精密伺服旋转主轴上夹具上，由于有一定的压力作用在两个工件上，通过上下两个圆形部件高速旋转摩擦使上／下工件产的接触面摩擦升温，将机械能转换成热能，接触面熔化后加压瞬间停在设定的位置上，，使得上下两个工件焊在一起成为永久性的熔合并形成一个紧固且密闭的整体，达到焊接要求。
轧机压下系统开题报告
轧机压下系统开题报告轧机压下系统开题报告一、引言轧机压下系统是现代钢铁生产过程中不可或缺的重要环节，它通过对钢坯进行连续轧制，将其压制成所需的形状和尺寸，为后续工序提供优质的原材料。
本报告旨在探讨轧机压下系统的工作原理、优化方法以及存在的问题，并提出改进措施，以提高生产效率和质量。
二、轧机压下系统的工作原理轧机压下系统主要由轧机、辊子、辊道和润滑系统等组成。
其工作原理是将钢坯通过辊子的旋转，施加压力，使钢坯逐渐变形，最终达到所需的形状和尺寸。
辊子的旋转速度和压力的大小是决定压下效果的关键因素。
三、轧机压下系统的优化方法1. 辊子材质的选择辊子的材质对轧机压下系统的效果有着重要影响。
一般情况下，辊子需要具备高强度、高硬度和耐磨损的特性。
目前，常用的辊子材质有铸铁、合金钢和陶瓷等。
根据不同的生产需求，选择合适的辊子材质可以提高轧机的效率和使用寿命。
2. 润滑系统的改进润滑系统在轧机压下系统中起着重要的作用，它能够减少辊子与钢坯之间的摩擦力，降低能耗和磨损。
传统的润滑系统一般采用油脂润滑，但存在润滑效果不稳定、易污染等问题。
近年来，液体润滑剂的应用逐渐增多，它具有良好的润滑性能、稳定性和环保性，可以提高轧机的工作效率和产品质量。
3. 控制系统的优化控制系统是轧机压下系统的核心部分，它能够实时监测和调整轧机的工作参数，确保压下效果的稳定性和一致性。
目前，自动化控制技术在轧机压下系统中得到广泛应用。
通过引入先进的传感器和控制算法，可以实现对轧机压下过程的精确控制，提高生产效率和产品质量。
四、轧机压下系统存在的问题1. 能耗过高轧机压下系统在工作过程中需要消耗大量的能量，尤其是在高强度轧制和大变形情况下。
能耗过高不仅增加了生产成本，还对环境造成了一定的影响。
因此，如何降低轧机压下系统的能耗是一个亟待解决的问题。
2. 产品质量不稳定轧机压下系统的产品质量受到多方面因素的影响，如辊子磨损、润滑效果、控制系统精度等。
辊道机开题报告
基于Profibus-DP的辊道机调速控制设计学生：刘宇亭指导教师：蒋冰华（三峡大学科技学院）1 课题来源本课题为基于Profibus-DP的辊道机调速控制设计课题，是实际应用型课题。
2 课题研究的目的和意义2.1课题研究的主要目的辊道机是属于物流机械设备中的机电一体化技术的范畴，通过运用PLC的编程方法和人机界面的应用方法,并与Profibus-DP总线控制技术相结合，实现对物流设备辊道机中有关的机械设备实施电气控制来实现调频调速[1]。
2.2 课题研究的主要意义通过本设计，可以使我在深入学习Profibus-DP总线控制技术的同时，学习有关的变频技术，掌握对辊道机中有关机械设备实施电气控制设计的工程方法和技能，通过专用编程软件的学习可以掌握PLC实际应用的编程方法和人机界面的应用方法，全面提高自身的工作能力和素质。
3 国内外的研究现状和发展趋势3.1 国内物流设备辊道机的研究现状物流的发展与国家经济命脉息息相关，研究与发展物流方面的有关技术非常重要。
物流(logistics)是指利用现代信息技术和设备，将物品从供应地向接收地准确的、及时的、安全的、保质保量的、门到门的合理化服务模式和先进的服务流程。
我国的物流设备发展较晚，物流设备中辊道机的研究相对落后，目前国家把实现物流设备的自动化控制作为发展的方向，尤其是Profibus-DP总线控制技术与PLC控制技术在物流设备中的应用[2]。
3.2 国外物流设备辊道机的研究现状目前，在世界各地，已普遍将改造物流结构，降低物流成本作为企业竞争获胜的重要措施。
由于生产制造程度越自动化、越柔性化、生产规模越大，物流落后的矛盾就越突出，为适应物流生产的需要，物流自身实体的流动过程正向着现代化的方向发展[3]。
美国著名的学者J.A.White将自动化技术在物流中的发展分为五个阶段：人工物流、机械物流、自动化物流、集成自动化物流和智能自动化物流阶段。
物流设备自动化便是在物流的发展中兴起的。
压机开题报告
压机开题报告压机开题报告一、研究背景与意义压机是一种常见的机械设备，广泛应用于工业生产中。
它通过施加力量将物体压缩或变形，以达到加工、制造或处理的目的。
在现代工业中，压机被广泛应用于金属加工、塑料加工、纸张加工等领域。
随着工业技术的不断发展，压机的性能和效率要求也越来越高。
因此，对压机进行深入研究和优化设计具有重要的理论和实践意义。
二、研究目标与内容本次研究的目标是针对传统压机的一些问题和不足进行改进和优化设计，提高其工作效率和性能。
具体研究内容包括：1. 压机结构的优化设计：通过分析现有压机的结构和工作原理，寻找优化设计的方向，提高压机的稳定性和工作效率。
2. 压机动力系统的优化：通过改进压机的动力系统，提高其动力输出和能源利用效率，降低能源消耗。
3. 压机控制系统的改进：研究现有压机的控制系统，寻找改进的空间，提高压机的自动化程度和精度。
三、研究方法与步骤本次研究将采用综合理论研究和实验验证相结合的方法，具体步骤如下：1. 文献调研：对压机的相关理论、技术和应用进行广泛的文献调研，了解压机的发展现状和存在的问题。
2. 理论分析：通过对现有压机的结构、工作原理和性能进行理论分析，找出存在的问题和改进的方向。
3. 优化设计：根据理论分析的结果，对压机的结构、动力系统和控制系统进行优化设计，提出改进方案。
4. 实验验证：根据优化设计的方案，制作实验样机进行实验验证，分析实验结果，验证优化设计的效果。
5. 结果分析与总结：通过对实验结果的分析和比较，总结本次研究的成果和不足，提出进一步改进的建议。
四、预期成果与影响通过本次研究，预计可以得到以下成果：1. 优化设计方案：提出一套针对传统压机的优化设计方案，可以有效提高压机的工作效率和性能。
2. 实验验证结果：通过实验验证，验证优化设计方案的有效性和可行性，为进一步改进和应用提供依据。
3. 理论研究成果：通过对压机的理论研究，深入了解压机的工作原理和性能，为相关领域的研究提供参考和借鉴。
轧机开题报告
轧机开题报告轧机开题报告一、引言轧机是一种用于金属加工的重要设备，广泛应用于钢铁、有色金属等行业。
本文旨在对轧机进行深入研究，探讨其工作原理、应用领域以及未来发展趋势。
二、轧机工作原理轧机主要通过挤压和变形的方式对金属进行加工。
其工作原理可以简单概括为：金属材料经过预处理后，通过轧辊的旋转和压力的作用，使金属材料发生变形，达到所需的形状和尺寸。
三、轧机的应用领域1. 钢铁行业轧机在钢铁行业中起到了至关重要的作用。
它可以将熔化的钢水通过连铸机连续铸造成坯料，然后通过轧机进行轧制，最终得到各种规格和形状的钢材产品。
2. 有色金属行业轧机在有色金属行业中同样扮演着重要角色。
例如，铝轧机可以将铝坯料通过轧制工艺加工成各种规格和形状的铝板、铝带等产品，广泛应用于建筑、汽车、包装等领域。
3. 其他行业除了钢铁和有色金属行业，轧机还在其他行业中有广泛应用。
例如，塑料轧机可以将塑料颗粒通过挤出和压制的方式加工成各种塑料制品；纸张轧机可以将纸浆通过挤压和干燥的方式制成各种纸张产品。
四、轧机的发展趋势1. 自动化技术的应用随着科技的不断进步，轧机正朝着自动化方向发展。
自动化技术的应用可以提高生产效率、降低人力成本，并且能够实现对轧机的远程监控和控制，提高生产过程的稳定性和可靠性。
2. 精密加工技术的提升为了满足市场对高精度产品的需求，轧机的精密加工技术也在不断提升。
通过改进轧辊的制造工艺、优化轧制工艺参数等手段，可以提高轧机的加工精度和表面质量，使得产品更加符合客户的要求。
3. 轧机与人工智能的结合人工智能技术的快速发展为轧机带来了新的机遇。
例如，通过将机器学习和智能优化算法应用于轧机控制系统，可以实现对轧机工艺参数的自动调整和优化，提高产品质量和生产效率。
五、结论轧机作为一种重要的金属加工设备，不仅在钢铁和有色金属行业中发挥着重要作用，也在其他行业中有广泛应用。
随着自动化技术、精密加工技术和人工智能技术的不断发展，轧机将迎来更加广阔的发展前景。
双锥辊辗压机机架结构的有限元分析的开题报告
双锥辊辗压机机架结构的有限元分析的开题报告
一、选题背景
双锥辊辗压机是一种常用的金属加工设备，其主要用途是将金属板材或管材经过强制
滚动来改变其形状或尺寸，常用于制作钢管、钢板、铝合金等材料的加工。
双锥辊辗压机的机架结构是机器的核心部件，机架的结构设计、力学性能和耐久性可
以直接影响到机器整体的加工效率和安全性。
因此，对于双锥辊辗压机机架结构的分
析和优化具有重要的意义。
二、研究内容及目标
本课题将对双锥辊辗压机机架结构进行有限元分析，并通过借助有限元软件对机架进
行强度分析、模态分析、位移分析等方面的性能评估，并对机架的结构进行优化设计，提高机器运行的效率和稳定性。
三、研究方法与步骤
1.收集机架设计参数，包括材料、几何尺寸、连接方式等。
2.通过有限元分析软件对机架进行建模，并采用力学模型模拟分析机架的受力情况，
对机架的强度、刚度、耐用性等性能进行评估。
3.对机架的设计进行优化，采用优化算法确定最优设计参数，以提高机器的效率和稳
定性。
4.对机架进行实验验证，验证机架实际性能与有限元分析计算结果是否吻合。
四、预期成果
本研究的成果为双锥辊辗压机机架结构的优化设计方案及有限元分析计算结果，并通
过实验验证检验计算结果的准确性，为相关企业提供可供参考的机架设计方案及优化
建议，以提高机器的加工效率和稳定性。
轧机毕业设计开题报告
轧机毕业设计开题报告轧机毕业设计开题报告燕山大学本科毕业设计（论文）开题报告课题名称：3500中厚板轧机学院（系）：机械工程学院年级：06级机电3班学生姓名：王瑞超指导教师：牟德君完成日期：2015年3月17日一、综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义冶金工业部标准规定：厚度在4毫米以下的钢板称为薄板；厚度在4毫米以上的称为厚板。
我国习惯于将厚度在4~25毫米范围内的钢板成为中板。
在国民经济的各个部门中广泛的采用中板。
它主要用于制造交通运输工具（如汽车、拖拉机、传播、铁路车辆及航空机械等）、钢机构件（如各种贮存容器、锅炉、桥梁及工业结构件）、焊管及一般机械制品等。
[1]中板生产目前均采用热轧。
即将钢胚或钢锭加热后，在轧机中经多道次轧制，轧成一定厚度的钢板。
生产中板的轧机型式很多。
按机架机构分类，可分为二辊式、四辊式、复合式和万能式几种。
按机架布置风雷，可分为单机架、并列式和顺列式等几种。
[1]1.轧钢机的发展初轧机的发展。
初轧机的发展经过了3个阶段，到20世纪70年代初，初轧机的轧辊直径已增大到了1 500 mm。
我国从1959年开始自行设计制造开坯机，目前已制成700mm，750tam，850lnm，1 150mm初轧机。
20世纪80年代以来，连铸技术得到较大的发展，连铸比达到80％甚至更高，连铸连轧工艺和设备也日趋完善，初轧机的职能将逐步转变为配合连铸，弥补连铸在钢种和规格方面的不足。
带钢连轧机的发展。
在所有市场需求的钢材中，板带材占有相当大的比重。
我国于1981年从13本引进1 700mm热连轧机的全套设备。
随后，一大批具有先进生产工艺的热连轧和冷连轧板带厂迅速崛起，。
热连轧机发展的主要特点有：加大带卷和坯料重量，减少切头切尾的损耗，提高产品收得率；采用加速轧制，提高钢材产量；产品规格增加，精度提高；采用计算机控制，提高了自动化水平等。
冷轧钢板的生产成本、投资费用虽然比热轧钢板高，但由于冷轧钢板的性能和质量比热轧好，在同样用途下，可以节约金属材料达30％，故冷轧板生产得到迅速发展。
机械设计开题报告（精选3篇）
机械设计开题报告（精选3篇）机械设计篇1课题名称：hc轧机主体设计一、课题的目的与要求：通过本题目的研究和设计，使该学生得到——市场调查、资料检索、机械设计、cad软件应用、技术文件撰写等系统的工程师技能的综合训练。
要求按照学院下发的“学生毕业设计手册”中的规定，认真完成毕业设计工作二、设计的技术要求与参数(或论文的主要研究内容、目标)：最大轧制力：XX0kn轧制力矩：150mpa轧件：q195q215q235工作辊直径：400mm来料规格：1.2-4/700-1250轧机辊数：6要求轧机能自动要自动咬入轧件三、毕业设计(论文)应完成的具体工作1.根据工艺要求完成本课题所有力能参数的计算2.根据所得的数据完成主要零件的强度计算，以及相应的选材，热处理的选择3.根据计算以及工艺需要对零、部件进行结构设计4.按毕业设计要求完成所有的计算以及说明，应配以必要的插图5.完成毕业设计四、查阅文献要求及主要的参考文献：黄华清《轧钢机械》冶金工业出版社邹家祥《轧钢机械》冶金工业出版社王邦文《新型轧机》冶金工业出版社成大先《机械设计手册》化学工业出版社邓文英《金属工艺学》高教出版社五、进度计划：2.25~3.8：毕业实习、调研，收集资料，查阅中外文文献，完成开题报告等工作。
3.11～3.22：比较方案，确定方案，完成，外文翻译。
3.22～6.14：完成计算及毕业设计说明书(论文)全部内容，完成所有图纸的绘制工作。
6.14～6.21：计算说明书整理、打印，图纸打印、提交毕业设计论文等，学生准备毕业设计答辩，交光盘。
6.21～6.28：准备答辩机械设计开题报告篇2一、选题背景及依据(简述国内外研究现状、生产需求状况，说明选题目的、意义，列出主要参考文献)随着我国经济繁荣发展，尤其是房地产业的火爆，带动了运输业的繁荣。
同时也对运输效率提出了更高要求。
以往的人工装卸已经不能满足行业的发展。
更高效省力的汽车自卸系统越来越普遍被使用。
轧辊机构的设计
02题目二轧辊机构的设计一、设计题目设计一初轧机的轧辊机构图1所示轧机是由送料辊送进铸坯，由工作辊将铸坯轧制成一定尺寸的方形、矩形或圆形截面坯料的初轧轧机。
它在水平面内和铅垂面内各布置一对轧辊(图中只画了铅垂面内的一对轧辊)。
两对轧辊交替轧制。
轧机中工作辊中心M应沿轨迹mm运动，以适应轧制工作的需要。
坯料的截面形状由轧辊的形状来保证。
图1 轧辊工作情况二、原始数据及设计要求根据轧制工艺，并考虑减轻设备的载荷对轧辊中心点M的轨迹可提出如下基本要求：(1)在金属变形区末段，应是与轧制中心线平行的直线段，在此直线段内轧辊对轧件进行平整，以消除轧件表面因周期间歇轧制引起的波纹。
因此，希望该平整段L尽可能长些。
(2)轧制是在铅垂面和水平面内交替进行的，当一个面内的一对轧辊在轧制时，另一面内的轧辊正处于空回行程中。
从实际结构上考虑，轧辊的轴向尺寸总大于轧制品截面的宽度，所以，要防止两对轧辊在交错而过时发生碰撞。
为此，轧辊中心轨迹曲线mm除要有适当的形状外，还应有足够的开口度h，使轧辊在空行程中能让出足够的空间，保证与轧制行程中的轧辊不发生“拦路”相撞的情况。
(3)在轧制过程中，轧件要受到向后的推力，为使推力尽量小些，以减轻送料辊的载荷，故要求轧辊与轧件开始接触时的啮入角γ尽量小些。
γ约取25º左右，坯料的单边最大压下量约50mm，从咬入到平整段结束的长度约270mm。
(4)为调整制造误差引起的执迹变化或更换轧辊后要求开口度有稍许变化，所选机构应能便于调节轧辊中心的轨迹。
(5)要求在一个轧制周期中，轧辊的轧制时间尽可能长些。
三、机构方案讨论能实现给定平面轨迹要求的机构可以有连杆机构、凸轮机构、凸轮—连杆机构、齿轮—连杆机构等。
下面列举其中的几个方案，如：1、铰链连杆机构(图2)利用铰链四杆机构ABCD连杆上某一点M，可近似实现要求的轨迹。
2、双凸轮机构(图3)双滑块构件3上点M的运动分别由凸轮1和5来控制。
轧管机轧辊侧压机构设计开题报告
哈尔滨理工大学机械动力工程学院毕业设计（论文）开题报告学生姓名于昕学号 1201010530 专业机械设计制造及其自动化班级机械12-5班指导教师戴野2016 年3 月25 日课题题目及来源：题目：轧管机轧辊侧压机构设计本课题来源于横向课题课题研究的意义和国内外研究现状：概述冶金轧辊是轧钢的主要大型工具,也是轧机上的主要消耗部件,我国轧辊制造业经过几代科研人员的不懈努力和几十年的发展和壮大,今天已经成为世界轧辊产量大国,轧辊制造技术和材质品种方面有很大的发展,比如在铸铁轧辊方面,从20世纪60年代铸铁轧辊的冶炼设备依赖冲天炉现在大部分已经被淘汰,在材质方面从球墨铸铁和合金无限冷硬铸铁发展到现在的针状组织球铁、高合金无限冷硬铸铁、高Gr 铸铁等,轧辊生产厂家也发展迅速,从1980年17家到现在发展到全国有200多家,主要集中在江苏和河北,轧辊生产能力也从六万多吨增加到三十多万吨,我国轧辊经过二十多年的发展,为我国钢铁工业的腾飞作出了很大的贡献。
随着我国轧钢装备的改造和不断从国外引进先进的轧机,轧机向自动化、连续化、重型化方向发展,对轧辊的几何尺寸、表面精度、机械性能要求更高。
自1998年以来,我国钢年产量和钢材年产量都超过了亿吨大关,今年预计轧材达到二亿吨,已经成为世界产钢第一大国,每年需要大量的各类轧辊。
课题研究的主要内容和方法，研究过程中的主要问题和解决办法：主要问题和解决方法：1）轧管机轧辊侧压机构设计的整体结构设计。
对机构的整体设计还不太熟悉，有些问题会考虑不周。
2）各部分设计。
包括多种类型的轧辊等各方面的设计，需要掌握好这些结构的设计方法和注意事项。
解决方法：多参考查阅相关的设计手册等资料，掌握这些零部件设计的方法和注意事项。
有问题多向任老师请教。
课题研究所需的参考文献：[1]巩云鹏、田万禄等主编. 机械设计课程设计 . 沈阳：东北大学出版社2000[2] 孙桓，陈作模主编. 机械原理. 北京：高等教育出版社2000[3] 刘鸿文主编. 材料力学. 北京：高等教育出版社1991[4] 哈尔滨工业大学理论力学教研组编. 理论力学. 北京：高等教育出版社1997[5]Jacques ,Michel An optimization model for selecting a product family and designing its supply chain. European Journal of Operational Research 169 (2006) 1030–1047.[6] 张玉，刘平主编. 几何量公差与测量技术 .沈阳：东北大学出版社1999[7] 高泽远，王金主编. 机械设计基础课程设计.沈阳：东北工学院出版社1987[8] 喻子建，张磊、邵伟平、喻子建主编. 机械设计习题与解题分析.沈阳：东北大学出版社2000[9] 大连理工大学工程画教研室编. 机械制图. 北京：高等教育出版社1993[10] 机械零件课程设计，郭奇亮等主编，贵州人民出版社，1982指导教师审查意见：指导教师签字：201 年月日指导委员会意见审核意见：组长签字：201年月日。
轧辊轴承座拆装机液压系统的设计开题报告
轧辊轴承座拆装机液压系统的设计开题报告1、课题来源全球经济正逐渐稳步复苏，推动着世界钢铁市场需求的不断加大。
冷轧钢带是以热轧卷为原料，在室温下在再结晶温度以下进行轧制而成，包括板和卷，国内众多钢厂如宝钢、武钢、鞍钢等均可以生产。
其中成张交货的称为钢板，也称盒板或平板；长度很长、成卷交货的称为钢带，也称卷板。
而冷轧钢带的生产能力是一个国家钢铁工业发展水平的重要标志之一。
轧辊主要由辊身、辊颈和轴头3部分组成。
轧辊是冷轧带钢轧机的大型消耗部件，性能要求较为严格例如：抗热裂、通常对粗轧辊以强度、抗热裂为主要要求；小型20辊轧机的工作轧辊重仅 100克左右，而宽厚板轧机的支承辊重量已超过200吨。
选用轧辊时首先根据轧机对轧辊的基本强度要求，选定安全承载的主体材料（各种级别的铸铁、铸钢或锻钢等）；硬度、而精轧辊速度较高，轧制最终产品要有一定的表面质量，对它以硬度、耐磨等为主要要求。
然后考虑轧辊使用时所应有的耐磨性。
由于轧辊的磨损机理很复杂，包括机械应力作用、轧制时的热作用、冷却作用、润滑介质的化学作用以及其他作用，还没有一项综合评定轧辊抗磨性的统一指标。
由于硬度易于测量，并在一定条件下可以反映耐磨性，所以一般就用径向硬度曲线来近似地表述轧辊的耐磨指标；耐冲击、此外，对轧辊还有一些特殊要求，如压下量大时，要求轧辊有较强的咬入能力，较耐冲击；光洁度、轧制薄规格产品时，则对轧辊的刚性、组织性能均匀性、加工精度以及表面光洁度等要求较严；切削性能、轧制复杂断面的型钢时，还要考虑辊身工作层的切削加工性能等。
选用轧辊时，对轧辊的有些性能要求往往是彼此对立的，轧辊购置费和维护费用又很昂贵，所以应充分权衡技术和经济上的利弊，决定用铸的还是锻的，合金的还是非合金的，单一材料的还是复合材料的，并且工作环境是高压、高速等恶劣环境，以至于磨损相对较快，因此不仅仅是选材方面值得注意，还有为降低生产成本的重要措施就是延长轧辊的使用寿命。
轧辊管理系统的设计与实现的开题报告
轧辊管理系统的设计与实现的开题报告一、选题背景及意义现代工业生产的核心就是机器化、自动化、信息化的生产过程。
轧制生产是其中一个重要的生产领域，管理轧辊是轧制生产过程中必不可少的环节。
轧辊作为轧制机的核心部件，扮演着关键的角色，它的使用寿命直接关系到轧制质量和生产效率。
轧辊的管理和维护水平是衡量轧制工艺水平和设备使用率的重要标志。
在传统轧辊管理方法中，轧辊管理主要靠人工完成，存在许多的弊端，如人工管理工作量大、耗时长、管理效率低、数据不准确等问题。
同时，人为管理的标准不统一，对轧辊管理带来一定的局限性。
针对这些问题的出现，结合现代信息技术的发展，我们可以设计和实现一套轧辊管理系统，用于提升轧辊管理的效率和精度，从而提高轧制生产的设备利用率和产品质量。
二、研究内容和方法本文旨在设计和实现一套针对轧辊管理的信息化系统。
系统涉及轧辊的基本信息录入、轧辊管理流程、轧辊的维护与保养等功能，在此基础上，将轧辊的使用情况、轧辊的健康状况、轧辊的维修情况等信息进行实时监控和维护，帮助企业实现对轧辊的全生命周期管理。
本文将采用以下研究方法：1. 文献综述法：通过查阅相关的文献资料，了解轧辊管理领域的研究现状和相关技术，为系统的设计提供理论支持。
2. 系统分析法：对企业现有的轧辊管理流程和工作方式进行调研和分析，确定系统的设计原则和功能模块。
3. 设计方法：通过分析和需求确定系统的架构设计，采用面向对象的分析和设计方法，细化系统的功能模块，实现系统的设计。
4. 系统开发方法：根据设计的需求和方案进行系统的开发，使用软件开发工具平台对系统进行编码和实现，最终形成可用的系统。
5. 测试与验证方法：分模块测试系统的功能模块，验证系统是否满足设计需求和效果，最终形成完整的系统，并进行示范性运用。
三、预期研究成果通过本文研究和实现，我们预期可以得到如下研究成果：1. 一套完整的轧辊管理系统，包含轧辊管理的基础数据、轧辊访问管理、轧辊维修管理等功能，实现了对轧辊的全生命周期管理。
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[1]巩云鹏、田万禄等主编. 机械设计课程设计 . 沈阳：东北大学出版社 2000
[2] 孙 桓，陈作模主编. 机械原理. 北京：高等教育出版社 2000
[3] 刘鸿文主编. 材料力学. 北京：高等教育出版社1991
[4] 哈尔滨工业大学理论力学教研组编. 理论力学. 北京：高等教育出版社 1997
哈尔滨理工大学机械动力工程学院
毕业设计（论文）
开题报告
学生姓名于昕
学 号1201010530
专 业机械设计制造及其自动化
班 级机械12-5班
指导教师戴野
2016年3月25日
课题题目及来源：
题目：轧管机轧辊侧压机构设计
本课题来源于横向课题
课题研究的意义和国内外研究现状：
概述冶金轧辊是轧钢的主要大型工具,也是轧机上的主要消耗部件,我国轧辊制造业经过几代科研人员的不懈努力和几十年的发展和壮大,今天已经成为世界轧辊产量大国,轧辊制造技术和材质品种方面有很大的发展,比如在铸铁轧辊方面,从20世纪60年代铸铁轧辊的冶炼设备依赖冲天炉现在大部分已经被淘汰,在材质方面从球墨铸铁和合金无限冷硬铸铁发展到现在的针状组织球铁、高合金无限冷硬铸铁、高Gr 铸铁等,轧辊生产厂家也发展迅速,从1980年17家到现在发展到全国有200多家,主要集中在江苏和河北,轧辊生产能力也从六万多吨增加到三十多万吨,我国轧辊经过二十多年的发展,为我国钢铁工业的腾飞作出了很大的贡献。随着我国轧钢装备的改造和不断从国外引进先进的轧机,轧机向自动化、连续化、重型化方向发展,对轧辊的几何尺寸、表面精度、机械性能要求更高。自1998年以来,我国钢年产量和钢材年产量都超过了亿吨大关,今年预计轧材达到二亿吨,已经成为世界产钢第一大国,每年需要大量的各类轧辊。
[5]Jacques ,Michel An optimization model for selecting a product family and designing its supply chain. European Journal of Operational Research 169 (2006) 1030–1047.
[6] 张 玉，刘 平主编. 几何量公差与测量技术 .沈阳：东北大学出版社 1999
[7] 高泽远，王 金主编.7
[8] 喻子建，张磊、邵伟平、喻子建主编. 机械设计习题与解题分析.沈阳：东
北大学出版社 2000
[9] 大连理工大学工程画教研室编. 机械制图. 北京：高等教育出版社 1993
[10] 机械零件课程设计，郭奇亮等主编，贵州人民出版社，1982
指导教师审查意见：
指导教师签字：
201年月日
指导委员会意见审核意见：
组长签字：
201年月日
课题研究的主要内容和方法，研究过程中的主要问题和解决办法：
主要问题和解决方法：
1）轧管机轧辊侧压机构设计的整体结构设计。对机构的整体设计还不太熟悉，有些问题会考虑不周。
2）各部分设计。包括多种类型的轧辊等各方面的设计，需要掌握好这些结构的设计方法和注意事项。
解决方法：
多参考查阅相关的设计手册等资料，掌握这些零部件设计的方法和注意事项。有问题多向任老师请教。