板料冲压性能(五金件)

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五金冲压件分类

五金冲压件是指通过冲压工艺加工而成的金属零件，常用于机械设备、汽车、电子产品等领域。

根据形状和用途的不同，五金冲压件可以分为以下几类：
1. 平面件：平面件是最常见的五金冲压件，通常由平板材料冲压而成，如钢板、铝板等。

常见的平面件有支撑片、连接片、垫圈等。

2. 弯曲件：弯曲件是通过冲压和弯曲工艺加工而成的零件，常用于构造复杂的结构件，如弹簧片、弯曲支撑件等。

3. 拉伸件：拉伸件是通过冲压和拉伸工艺加工而成的零件，常用于需要承受拉力的部件，如拉杆、拉簧等。

4. 深冲件：深冲件是通过冲压和深冲工艺加工而成的零件，常用于形状较为复杂的零件，如壳体、盖板等。

5. 异形件：异形件是指形状特殊、不规则的五金冲压件，常用于特殊用途的零件，如齿轮、凸轮等。

以上是五金冲压件的一些常见分类，不同的分类适用于不同的应用场景和需求。

板料拉伸试验及冲压性能分析实验报告

板料拉伸试验及冲压性能分析实验报告实验报告1，实验目的1)了解金属板的冲压性能指标，掌握测量金属板的拉伸强度、屈服强度、硬化分支和厚度方向系数的方法2。

实验概要本实验是一个测量金属板拉伸性能的间接实验。

本实验通过对板材进行拉伸、压缩和硬度测试，分析了板材的各种冲压性能。

这些实验可以在通用材料力学测试设备上进行，反映了材料的一般冲压性能。

试验的参数主要包括:1) δu:均匀伸长率，δu是拉伸试验中局部集中变形开始出现的伸长率。

一般来说，在下，冲压是在板材的均匀变形范围内进行的，因此该参数可以反映板材的冲压性能。

2)屈服比:屈服极限与强度极限之比几乎所有冲压成形的较小成品率为利润。

在拉深过程中，如果板料的屈服强度较低，变形区的切向压应力较小，材料起皱的趋势也较小，因此防止起皱所需的压边力和摩擦损失应相应减小，这有利于提高极限变形程度。

3)硬化指数n:也称为n值，表示材料在塑性变形过程中的硬化程度对于n值较大的材料，在的相同变形程度下，真实应力增加更多。

当n值较大时，变形可以在伸长变形过程中均匀化，具有扩大变形面积、减少毛坯局部变薄以及如何达到预变形参数等功能。

4)厚度方向系数r:是金属板拉伸试验中宽度应变与厚度应变的比值5)凸耳系数:金属板在不同方向的不同性能(在冶金和轧制过程中产生)，使用以下公式11？r。

(r0？r90)？r45r？(r0？r90？2r45)24实验内容:1)了解电子懒骨头试验机的基本结构和功能；2)学习电子拉伸试验机的简单操作、拉伸实验数据的收集和处理软件的使用；3)对试件进行隔距规距，进行拉伸试验，得到拉伸曲线；4)根据实验数据，评价各种冲压性能参数3，试验步骤1)根据国家标准GB/t228-2002，制备拉伸试样。

为了确定金属板的平面方向性系数，应该在相对于金属板平面上的轧制方向为0、45和90°的三个方向上选择样本。

样品的厚度应均匀，在标准长度范围内的厚度变化不应超过样品标称厚度的1%,标准长度范围内的长度变化应使用伸长计测量2)将样品夹在试验机的卡盘上，调整测力标尺和载荷-伸长曲线记录装置将实验条件3)输入装有电子拉伸机的软件中，对得到的拉伸应力-应变曲线进行处理，得到材料的屈服强度、断裂强度、屈强比、均匀伸长率和硬化指数。

板料冲压

(6) 修整是利用修整模沿冲裁件外缘或内孔刮削一薄层金属，去掉剪裂带和毛刺，提高冲裁件的尺寸精度和表面精度。
2. 变形工序
—— 是使坯料的一部分相对于另一部分产生
位移而不破坏的工序。
如:拉深，弯曲，翻边，胀形等。
(1) 弯曲 ——是将坯料的一部分相对于另一部分弯曲成一定角度的冲压加工方法。被弯材料可是板料、型材或管料。
可采用加强筋措施以薄材代替厚材。
3. 冲压件的精度和表面质量
在满足需要的前提下，尽量降低精度要求，而且一般不要超过原材料的表面质量。
4.
简化工艺、节约材料
(1) 采用冲—焊结构
用于复杂冲压件，可分别冲压成几个简单件，然后焊接成整体，简化工艺
(2) 采用冲口工艺 ——可以减少组合件数量
(3)在不改变使用性能的前提下，简化拉深件结构，可减少工序并节约材料。
落料和冲孔的区别在于：落料：冲落部分为成品，周边是废料；冲孔：是为了获得带孔的冲裁件，冲落部分为废料。
(1) 冲裁分离过程
冲裁时板料的变形和分离过程对冲裁件质量有很大的影响。其过程可分为三个阶段。
弹性变形阶段→塑性变形阶段→断裂分离阶段
冲裁出的工件断面分为四个特征区，分别为圆角带（塌角）、光亮带、剪裂带和毛刺。
板厚越大，m取值应越大。
设计落料模时，取凹模作为设计基准，然后根据间隙确定凸模尺寸。设计冲孔模时，取凸模作为设计基准，然后根据间隙确定凹模尺寸。
(3) 凸凹模刃口尺寸的确定
落料件尺寸会随凹模刃口磨损而增大，因此，加
工凹模刃口时取落料件公差范围的最小尺寸；
冲孔件尺寸会随凸模刃口磨损而减小，因此，加
压边圈——防止工件起皱压边力不能太大，一般为 2~3MPa。

板料冲压基础知识

板料冲压基础知识一、概述板料冲压是一种常用的金属加工方法，通过将金属板料置于冲压机上，利用冲压机的压力将板料冲压成所需形状。

板料冲压广泛应用于汽车制造、家电制造、电子产品制造等领域。

本文将介绍板料冲压的基础知识。

二、板料材料在板料冲压过程中，常使用的板料材料包括钢板、铝板、铜板等。

不同的材料具有不同的性能和特点，选择合适的材料对于冲压过程的成功至关重要。

1. 钢板：钢板具有良好的强度和韧性，常用于制造需要承受较大力度的零部件，如汽车车身和机械设备的外壳。

2. 铝板：铝板具有较低的密度和良好的抗腐蚀性能，常用于制造轻型零部件和外壳，如手机壳和电子产品外壳。

3. 铜板：铜板具有良好的导电性和导热性，常用于制造需要高导电性和散热性能的零部件，如电子元件和散热片。

三、冲压工艺板料冲压过程中，需要进行多道工序，包括模具设计、冲孔、弯曲、拉伸等。

下面将介绍其中的几个常见工艺。

1. 冲孔：冲孔是板料冲压中最常见的工艺，通过模具上的冲头对板料施加力量，使得板料上形成所需的孔洞。

冲孔通常使用冲裁模具，根据所需孔洞的形状和尺寸选择合适的冲头。

2. 弯曲：弯曲是将平板材料弯折成所需形状的工艺。

在弯曲过程中，板料会受到弯曲力矩的作用，使得板料发生弯曲变形。

弯曲过程需要使用弯曲模具，并根据所需弯曲角度和半径来选择合适的模具。

3. 拉伸：拉伸是将板料拉伸成所需形状的工艺。

拉伸过程中，板料会受到拉伸力的作用，使得板料发生拉伸变形。

拉伸过程需要使用拉伸模具，并根据所需形状和尺寸来选择合适的模具。

四、模具设计模具是板料冲压过程中的关键因素之一，模具的设计直接影响冲压产品的质量和效率。

模具设计需要考虑以下几个因素：1. 材料选择：模具材料需要具有足够的硬度和耐磨性，以保证模具的使用寿命。

常用的模具材料包括工具钢、硬质合金等。

2. 结构设计：模具的结构需要合理，以方便冲压过程中的操作和维护。

模具的结构应尽量简单，便于制造和维修。

3. 精度要求：模具的精度要求直接影响冲压产品的尺寸精度和表面质量。

板料机械性能指标与板料冲压性能的联系

板料机械性能指标与冲压性能的联系板料机械性能指标与板料冲压性能有密切联系。

一般而言，板料的强度指标越高，产生相同变形量所需的力就越大；塑性指标越高，成形时所能承受的极限变形量就越大；刚度指标越高，成形时抵抗失稳起皱的能力就越大。

表1 常用钣金材料机械性能指标1、强度极限Rm和屈服强度Re它们是决定板料变形抗力的基本指标，强度极限和屈服极限越高，则抗变形能力越大，因而冲压时板料所经受的应力也越大。

对伸长为主的变形，如胀形、拉弯等，当Re低时，为了消除工件的松弛等缺陷和为使工件的尺寸得到固定（指卸载过程中尺寸的变化小）所必需的拉力也小。

这时由于成形所必需的拉力与板料破坏时的拉断力之差较大，故成形工艺的稳定性高，不易出废品。

弯曲件所用板料的Re低时，卸载后回弹小，有利于提高弯曲件的准确度。

2、屈强比Re/Rs小的屈强比几乎对所有的冲压成形都有利。

对压缩为主的变形，如在拉伸时，材料的Re小，则变形区中的切向压应力较小，材料起皱的趋势小。

因此，防止起皱的压边力和摩擦损失都要相应的降低，结果对提高极限变形程度有利。

例如，65Mn的Re/Rs=0.63，其极限拉伸因数m=0.68～0.70；而低碳钢的Re/Rs=0.57，其极限拉伸因数m=0.48～0.50。

3、均匀延伸率RpRp表示板料产生均匀的或稳定的塑性变形的能力，而一般冲压成形都是在版聊的均匀变形范围内进行的，故Rp直接影响板料在以伸长为主的变形的冲压性能，如翻边因数、扩口因数、最小弯曲半径、胀形因数等。

它们均用Rp间接的表示其极限变形程度。

此外，杯突试验值与Rp成正比例关系，因此具有很大的胀形成分的复杂曲面拉伸件要求采用具有较高的Rp值得钢板。

Rp是在拉伸试验中试样开始产生局部集中变形（细颈时）的延伸率，称为均匀延伸率。

而Rt叫规定总延伸强度，它是在拉伸试验中试样破坏时的延伸率。

4、硬化指标nn值的大小，表示在塑性变形过程中材料硬化的程度。

n值大的材料，在同样的变形程度下，真实应力的增加要大。

五金冲压件技术要求标准

五金冲压件技术要求标准一、引言五金冲压件是指利用模具对金属材料进行冲压加工，制作各种形状的零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等领域。

为了确保五金冲压件的质量稳定和生产效率，制定一套严格的技术要求标准是十分必要的。

二、材料要求1. 材料应选用优质金属材料，如冷轧板材、热轧板材等，符合国家标准。

2. 材料的厚度、硬度和强度应满足设计要求，并能够确保冲压加工后的产品符合强度和耐久性要求。

三、设计要求1. 模具设计应符合产品的结构要求，确保冲压件的几何形状、尺寸和孔位精度满足设计要求。

2. 充分考虑材料的拉伸变形特性和冲压时的应力分布，避免产生裂纹、翘曲等缺陷。

四、冲压工艺要求1. 冲床设备应具备稳定的性能和精度，确保冲压件的加工精度和表面质量。

2. 合理确定冲压工艺参数，如冲头压力、冲头速度、冲头行程和冲座间距等，以确保产品的成型质量和生产效率。

3. 对于复杂工件，应采用逐级成形或多工位冲压工艺，以确保产品的成形质量和精度。

五、质量控制要求1. 制定严格的产品质量检验标准，包括外观质量、尺寸精度、表面平整度、材料硬度等项目，保证产品的质量稳定。

2. 引入先进的检测设备和工艺控制手段，如光学测量仪、数控冲床等，以实现产品质量的在线监测和控制。

3. 建立完善的产品质量追溯体系，确保每一批产品都可以进行追溯和溯源，对质量问题进行追踪和处理。

六、环境保护要求1. 在生产过程中，严格遵守环保法律法规，减少废水、废气和废固体的排放。

2. 推广清洁生产技术，降低资源消耗和能耗，减少对环境的影响。

3. 加强废品回收和利用，减少对自然资源的浪费，实现循环经济发展。

七、安全生产要求1. 坚持安全第一的原则，加强安全生产管理，确保生产过程中不发生安全事故。

2. 提高员工的安全意识，加强安全培训，提供必要的劳动防护设备，保障员工的人身安全。

八、结论五金冲压件技术要求标准是确保产品质量和生产安全的重要保障，对企业的技术水平和管理能力提出了更高要求。

板料冲压成形性能及冲压材料

板料冲压成形性能及冲压材料板料的冲压成形性能板料对各种冲压成形加工的适应能力称为板料的冲压成形性能。

具体地说，就是指能否用简便地工艺方法，高效率地用坯料生产出优质冲压件。

冲压成形性能是个综合性的概念，它涉及到的因素很多，其中有两个主要方面：一方面是成形极限，希望尽可能减少成形工序；另一方面是要保证冲压件质量符合设计要求。

下面分别讨论。

(一)成形极限在冲压成形中，材料的最大变形极限称为成形极限。

对不同的成形工序，成形极限应采用不同的极限变形系数来表示。

例如弯曲工序的最小相对弯曲半径、拉深工序的极限拉深系数等等。

这些极限变形系数可以在各种冲压手册中查到，也可通过实验求得。

依据什么来确定极限变形系数呢？这要看影响成形过程正常进行的因素是哪些。

冲压成形时外力可以直接作用在毛坯的变形区（例如胀形），也可以通过非变形区，包括已变形区（例如拉深）和待变形区（例如缩口、扩口等），将变形力传给变形区。

因此，影响成形过程正常进行的因素，可能发生在变形区，也可能发生在非变形区。

归纳起来，大致有下述几种情况：1.属于变形区的问题伸长类变形一般是因为拉应力过大，材料过度变薄，局部失稳而产生断裂，如胀形、翻孔、扩口和弯曲外区等的拉裂。

压缩类变形一般是因为压应力过大，超过了板材的临界应力，使板材丧失稳定性而产生起皱，如缩口、无压边圈拉深等的起皱。

2.属于非变形区的问题传力区承载能力不够：非变形区作为传力区时，往往由于变形力超过了该传力区的承载能力而使变形过程无法继续进行。

也分为两种情况：1)拉裂或过度变薄；例如拉深是利用已变形区作为拉力的传力区，若变形力超过已变形区的抗拉能力，就会在该区内发生拉裂或局部严重变薄而使工件报废。

2)失稳或塑性镦粗：例如扩口和缩口工序是利用待变形区作为压力的传力区，若变形力超过了管坯的承载能力，待变形区就会因失稳而压屈，或者发生塑性镦粗变形。

非传力区在内应力作用下破坏：非变形区不是传力区时，由于变形过程中金属流动的不均匀性，也可能产生过大的内应力而使之破坏。

五金冲压件技术要求标准

五金冲压件技术要求标准一、引言五金冲压件是制造业中常见的零部件，广泛应用于汽车、航空航天、家电、机械设备等行业。

为了保证五金冲压件的质量和性能，制定了一系列的技术要求标准，从材料选取、工艺流程、设备要求等方面进行规范。

二、材料要求1. 材料选择：五金冲压件的材料应符合相关国家标准，如GB/T 1220、GB/T 3077等。

应根据零部件的使用环境和要求选择适当的材料，包括钢材、铝合金、铜合金等。

2. 材料性能：五金冲压件材料应具有良好的机械性能，包括强度、硬度、塑性等指标。

应对材料进行严格的化学成分检测和力学性能测试。

3. 表面处理：对五金冲压件的表面进行防锈、防腐、涂装等处理，以保证产品的表面质量和使用寿命。

三、工艺流程要求1. 冲压工艺：应根据产品的结构和要求确定合理的冲压工艺，包括模具设计、模具加工、成型工艺参数的选择等。

2. 成型精度：五金冲压件的成型精度应符合相关标准要求，包括尺寸精度、形位公差、表面质量等。

3. 工艺控制：对冲压工艺进行严格的控制和检测，确保产品的质量稳定和一致性。

四、设备要求1. 冲压设备：应选用先进的数控冲床、冲压机等设备，确保产品的生产效率和质量。

2. 模具设备：应具备高精度、高耐磨的模具加工设备，保证模具的精度和寿命。

3. 检测设备：应配置相应的检测设备，包括三坐标测量机、硬度计、拉力试验机等，对产品进行全面的检测。

五、质量控制要求1. 品质管理体系：应建立完善的品质管理体系，包括从材料采购、工艺控制、产品检测等各个环节的管理和控制。

2. 出厂检验标准：制定五金冲压件的出厂检验标准，包括外观检验、尺寸检验、力学性能检验等。

3. 不良品处理：建立完善的不良品处理流程，及时发现和处理不合格品，保证产品的合格率和稳定性。

六、环保要求1. 废水、废气处理：五金冲压件生产过程中应注意废水、废气的处理，达到环保要求。

2. 资源利用：在生产过程中应尽量节约资源，减少能源消耗和废弃物产生。

五金冲压工艺技术介绍

五金冲压工艺技术介绍一、引言五金冲压工艺技术是一种常用的金属加工方法，通过冲压设备将金属板料加工成所需形状和尺寸的零件。

本文将详细介绍五金冲压工艺技术的原理、设备和应用领域。

二、原理五金冲压工艺技术主要依靠冲压设备对金属板料进行加工。

冲压设备包括冲床、冲模和冲压机构。

在加工过程中，冲床通过冲模对金属板料进行压制，利用冲压机构传递的力量使板料发生塑性变形，最终得到所需的零件。

三、设备1. 冲床：冲床是进行五金冲压的主要设备，根据不同需求可分为机械式冲床和液压式冲床。

机械式冲床适用于小批量生产，操作简单，成本较低；液压式冲床适用于大批量生产，具有较高的加工精度和稳定性。

2. 冲模：冲模是冲床进行五金冲压的关键配件，根据不同零件的形状和尺寸需求，冲模可分为简单模和复杂模。

简单模适用于形状简单的零件加工，复杂模适用于形状复杂、尺寸精度要求高的零件加工。

3. 冲压机构：冲压机构是冲床的动力传递装置，主要由曲柄机构和滑块机构组成。

曲柄机构将电机的旋转运动转化为冲床上下运动的直线运动，滑块机构控制冲模的开合和下压动作。

四、工艺步骤五金冲压工艺技术的加工步骤主要包括：设计、制作冲模、调试和生产。

首先，根据产品需求进行设计，确定零件的形状和尺寸；然后制作冲模，包括模具设计和模具制造两个环节；接下来进行冲床和冲模的调试，确保加工过程中的稳定性和精度；最后进行批量生产，根据需要加工出大量的相同零件。

五、应用领域五金冲压工艺技术广泛应用于各个工业领域，如汽车制造、家电制造、电子设备制造等。

在汽车制造中，五金冲压工艺可以用于加工车身、底盘等零部件；在家电制造中，可以用于加工冰箱、洗衣机等外壳和内部结构；在电子设备制造中，可以用于加工手机、电脑等外壳和内部零件。

六、优势与挑战五金冲压工艺技术具有以下优势：加工速度快、成本较低、生产效率高、加工精度高、适用于大批量生产。

然而，五金冲压工艺技术也面临一些挑战，如加工过程中的噪音和振动、冲模的磨损和寿命等问题，需要通过改进设备和工艺来解决。

冲压材料性能要求

冲压材料性能要求
冲压是一种常见的金属加工方法，其主要目的是通过在金属板材上施
加力量，使其发生变形并最终成型。

因此，冲压材料的性能要求至关重要，影响着整个冲压加工的质量和效率。

以下是冲压材料的性能要求：
1.强度：冲压材料必须具有足够的强度，以便能够承受在冲压过程中
产生的巨大应力。

较高的强度可保证冲压件在加工过程中不会发生变形或
开裂，从而保证产品质量。

2.塑性：冲压材料的塑性是指其在受力时能够发生塑性变形的能力。

具有良好塑性的材料可以更容易地被加工成各种形状，从而提高冲压加工
的效率。

3.韧性：冲压材料必须具有足够的韧性，以防止在冲压过程中出现脆
性断裂。

高韧性的材料可以减少冲压时的损伤和碎裂，提高冲压件的使用
寿命。

4.可焊性：冲压材料必须具有良好的可焊性，以便在需要对冲压件进
行焊接时能够满足焊接要求。

良好的可焊性可以保证冲压件与其他组件的
牢固连接。

5.耐磨性：冲压材料的表面必须具有一定的耐磨性，以防止在冲压过
程中出现表面磨损导致加工质量下降。

耐磨性好的材料可以降低冲压件的
维护成本。

6.稳定性：冲压材料必须具有良好的稳定性，即在不同环境下其性能
不会产生较大变化。

稳定性好的材料可以保证冲压件的质量稳定并可靠。

总的来说，冲压材料的性能要求涉及材料的机械性能、物理性能和化学性能等多个方面。

只有具备以上性能要求的材料才能保证冲压加工的质量和效率，同时也能够满足产品的各项要求。

因此，在选择冲压材料时，需要综合考虑各方面的性能要求，以获得最佳的加工效果。

五金件冲压模具技术指标

五金件冲压模具技术指标五金件冲压模具技术指标是决定模具质量和生产效率的关键因素。

在五金件冲压加工过程中，模具的设计和制造都必须符合一系列的技术指标，以确保产品的质量和生产的效率。

本文将一步一步解答五金件冲压模具技术指标的问题。

第一步：了解冲压模具的基本概念和工作原理冲压模具是一种用于将平板金属材料切割、成型和成组的工具。

模具通常由上模和下模组成，其中上模通常固定在冲床上，下模则固定在底座上。

在冲压过程中，金属材料被置于模具中，然后通过冲床的运动来对其施加力量，从而使其形成所需的形状。

第二步：了解冲压模具的设计原则冲压模具的设计必须考虑以下几个方面的因素：产品的形状和尺寸、材料的性质和加工要求、冲压设备的性能和限制。

模具设计必须具备良好的刚性和稳定性，以确保模具在冲压过程中能够承受高压和高速的冲击力。

第三步：了解五金件冲压模具的主要技术指标1. 模具材料：冲压模具通常由优质的合金工具钢制成，以具备良好的硬度、强度和耐磨性。

同时，模具材料还必须具备良好的热导性和导热性，以便在冲压中迅速散热。

2. 模具硬度：冲压模具的硬度对于保证其使用寿命和产品质量至关重要。

通常，模具的硬度应达到50-60 HRC，以确保模具在使用过程中能够承受高压和高速的冲击力。

3. 模具表面粗糙度：模具的表面粗糙度直接影响五金件的表面质量。

通常情况下，模具的表面粗糙度应控制在Ra0.4-0.8微米之间，以确保五金件的表面光滑度和尺寸精度。

4. 模具加工精度：模具的加工精度对于保证五金件的尺寸和形状精度至关重要。

通常，模具的尺寸精度应控制在±0.02-0.05mm之间，形状精度应控制在0.02-0.05mm之间，以确保所生产的五金件能够满足设计要求。

5. 模具寿命：模具寿命是指模具在使用过程中能够承受的冲击次数或冲压件数。

模具的寿命通常由模具材料、硬度和冲压条件等因素决定。

通常情况下，模具的寿命应能够达到10万次以上，以确保生产的经济效益和质量稳定。

冲压技术要求

冲压技术要求
冲压技术是一种通过金属板料，在模具的作用下，受到外力的作用而形成预期形状的金属成品的加工方法。

为保证冲压加工的质量和效果，需要满足以下要求：
1. 材料选择：冲压件的材料应具有良好的塑性和可加工性，通常选择具有良好延展性和可焊接性的金属材料，如钢、铝等。

2. 模具设计：模具是冲压加工中的核心设备，模具的设计应考虑产品的形状和尺寸要求，以及承受冲压力和磨损的能力。

模具的材料选择也很重要，一般使用硬质合金或工具钢。

3. 压力和速度控制：冲压加工需要对压力和速度进行精确控制，保证金属板料在受到压力时能均匀而稳定地变形，避免产生裂纹、皱纹等缺陷。

4. 表面处理：冲压件的表面处理是为了增强其耐腐蚀性、降低表面粗糙度、提高外观质量等。

常见的表面处理方法包括电镀、喷涂、喷砂等。

5. 质量控制：冲压加工过程中需要进行严格的质量控制，包括对原材料的检测、模具加工的精度控制、成品的尺寸、外观等质量指标的检测。

6. 工艺改进：冲压技术的发展需要不断进行工艺创新和改进，提高生产效率、减少能耗、改善产品质量等，如采用多工位冲压、自动冲压设备等。

7. 人员技术：冲压技术要求操作人员具备一定的技术水平和经验，能够熟练掌握冲压设备的操作和维护，处理一些常见的故障，确保加工效果和安全。

五金冲压件技术要求标准

五金冲压件技术要求标准五金冲压件作为一种常见的零部件，广泛应用于汽车、家电、机械设备等各个领域，因此其技术要求标准显得尤为重要。

下面就五金冲压件的技术要求标准进行详细的阐述。

一、原材料选择五金冲压件的原材料选择对其质量起着决定性作用。

通常情况下，五金冲压件所选用的原材料应具有良好的塑性变形能力和焊接性能，能够满足强度要求，并具有良好的表面质量。

常见的五金冲压件原材料包括冷轧钢板、镀锌钢板、不锈钢板、铝合金板等。

在原材料的选择上，应根据产品的具体使用场景和要求来合理选择，以确保产品性能的稳定性和可靠性。

二、冲压工艺要求1.模具设计：五金冲压件的模具设计应考虑到冲压件的结构、尺寸精度、表面质量等因素，确保产品的一致性和稳定性。

2.冲压设备：应配备高精度、高稳定性的冲床设备，并保持设备的良好状态，确保冲压速度、压力等参数符合要求。

3.冲压工艺控制：应建立冲压工艺流程并进行严格控制，包括送料、定位、冲压、脱模等工序均应符合要求，以确保产品的尺寸精度和表面质量。

4.件型结构：五金冲压件的结构设计应合理，以确保产品的安装和使用性能，避免因工艺导致的变形或断裂等缺陷。

5.材料回弹控制：在冲压过程中要合理控制材料的回弹变形，确保产品尺寸精度和表面要求。

三、表面处理要求五金冲压件在生产过程中往往需要进行表面处理，以满足不同的使用要求。

常见的表面处理工艺包括镀锌、喷涂、电镀等。

在表面处理过程中，应确保处理层的厚度、附着力、耐腐蚀性等指标满足产品的要求。

四、质量检测要求1.尺寸检测：应建立尺寸检测标准，采用高精度的检测设备进行尺寸检测，确保产品的尺寸精度。

2.表面质量检测：应建立表面质量标准，采用目视、手感等方式对产品表面进行检测，并可借助检测仪器进行表面粗糙度、平整度等指标的检测。

3.力学性能检测：对五金冲压件的拉伸强度、屈服强度、延伸率等力学性能进行检测，以确保产品的使用性能。

4.包装运输：应建立包装标准，并对产品包装进行检测，以确保产品在运输过程中不受损。

板料拉伸试验及冲压性能分析实验报告

板料拉伸试验及冲压性能分析实验报告1. 实验目的1) 了解金属板料的冲压性能指标2) 掌握用电子拉伸机测定金属板料抗拉强度、屈服强度、硬化支书、板厚方向系数的方法。

2. 实验概述本实验为测定板料拉伸性能的间接性实验，本实验是通过板料的拉伸、压缩、硬度测试等方法对板料的各种冲压性能进行分析。

这些实验可以在一般的材料力学测试设备上进行，所反映的是材料的一般冲压性能。

实验测试的参数主要包括：1) δu：均匀延伸率，δu 是在拉伸试验中开始产生局部集中变形的延伸率。

一般情况下，冲压成型都是在板材的均匀变形范围内进行，所以这个参数可以反映板料的冲压性能。

2) 屈强比：屈服极限与强度极限的比值。

较小的屈强比几乎对所有的冲压成型都是有利的。

拉深时，如果板材的屈服强度低，则变形区的切向压应力较小，材料起皱的趋势也小，所以防止起皱所必须的压边力和摩擦损失都要相应地降低，结果对提高极限变形程度有利。

3) 硬化指数n ：也称n 值，它表示塑性变形中的材料硬化的程度。

n 值大的材料，在同样的变形程度下，真实应力增加的要多。

n 值大时，在伸长变形过程中可以使变形均匀化，具有扩展变形区，减小毛坯的局部变薄和怎打击先变性参数等作用。

4) 板厚方向系数r ：它是板料实验拉伸试验中宽度应变与厚度应变的比值。

5) 凸耳系数：板料不同方向上的性能不同（冶金和轧制过程中产生），用下面的这个公式090451()2r r r r ∆=+-090451(2)4r r r r =++实验内容：1) 了解电子懒神试验机的基本结构和功能；2) 学习电子拉伸试验机的简单操作，拉伸实验数据的采集和处理软件的使用； 3) 对试件进行标距，进行拉伸试验，获取拉伸曲线； 4) 根据实验数据，评定各种冲压性能参数。

3.试验步骤1)按照国标GB/t228-2002，准备拉伸试样，为了测定板料平面方向性系数，应在金属薄板平面上与轧制方向成0°、45°、90°三个方向上选取试样，试样厚度应当均匀，在标距长度内厚度变化应不大于试件公称厚度的1%，利用引伸计测量标距内的长度变化。

五金冲压件的用途_概述及解释说明

五金冲压件的用途概述及解释说明1. 引言1.1 概述五金冲压件是一种常见的零部件，广泛应用于各个行业和领域。

它们通过将薄板金属材料在冲压模具中进行加工成特定形状来实现。

这些冲压件通常用于连接、固定、支撑或传递力量等功能，并且在制造业中起着重要的作用。

1.2 文章结构本文将从以下几个方面对五金冲压件的用途进行概述和解释说明。

首先，我们将对五金冲压件进行概述，介绍其定义和基本知识。

接下来，我们将探讨五金冲压件在不同领域和行业中的广泛应用，并阐明其价值和作用。

然后，我们将详细解释五金冲压件的特点与优势，包括高精度、重复性好、低成本和高生产效率以及能够实现多种形状和复杂结构加工。

最后，我们还将通过具体应用案例分析说明五金冲压件在汽车制造业、家电制造业和建筑行业中的具体应用过程。

1.3 目的本文旨在全面了解并解释五金冲压件的用途及其在不同行业中的应用案例。

通过对五金冲压件特点和优势的介绍，我们可以认识到它们在生产过程中所带来的重要价值。

同时，我们将展望五金冲压件在技术发展和应用领域的未来趋势，并提出对于五金冲压件生产企业的建议和展望。

通过这篇文章，读者将深入了解五金冲压件的重要性，并对其有更全面、深入的认识。

2. 五金冲压件的用途概述：2.1 什么是五金冲压件：五金冲压件是通过对金属板材进行切割、弯曲和成型等工艺，利用模具和冲床设备对金属材料进行加工和成形的零部件。

常见的五金冲压件包括钢板、铝板、铜板等材质，并且可以根据不同需求将其加工成各种形状和尺寸。

2.2 五金冲压件的应用领域：由于其高效率、低成本和高精度的特点，五金冲压件广泛应用于各个行业。

其中，汽车制造业、家电制造业、建筑行业等都是主要的应用领域。

在汽车制造业中，五金冲压件通常用于座椅调节器件、螺栓等相关零部件的制造过程；在家电制造业中，洗衣机滚筒螺栓等零部件常采用五金冲压技术进行加工；而在建筑行业中，门窗五金配件也常使用五金冲压技术进行加工。

2.3 五金冲压件在生产中的作用和价值：五金冲压件在生产中具有重要的作用和价值。

冲压五金是什么

冲压五金是什么
空调，高压锅，汽车车身等等。

冲压五金技术在制造业中占据着极高的地位。

冲压五金是运用模具和冲压设备使一些原材料如不锈钢，铁，铝，铜等等原材料变形或破碎，达到一定的形状和尺寸，目前广泛应用于五金行业。

冲压五金又叫板料成形，但是也有一些差别。

板料成形其实是指使用金属板，薄壁管，薄型材等原材料塑性加工的成形方法一般称为板料成形。

此时，一般不考虑厚板方向的变形。

五金冲压是产品之后的一系列工艺，在不同的工艺中有不同的名称，我们常说的技术术语大致分为以下几种：
1 成形取决于材料的流动，少量改变工艺零件的形状和尺寸，以保证冲压工艺工件的精度。

2 落料一种按封闭轮廓将材料分开的冲压工艺。

分离的材料成为工件或过程的一部分，其中大部分是平面的。

3 翻转孔一种冲压工艺，可将内孔周围的材料转变为侧法兰。

4 翻边将法兰沿轮廓曲线变为短边的冲压工艺。

5 冲孔将废料沿着封闭的轮廓从材料或组件中分离出来，以得到材料或工件上所要的孔。

6 切边用五金冲压模修剪成形过程的边缘，使其具有一定的直径、一定的高度或一定的形状。

冲压材料性能要求

280～320
400～600
160
200
240
300
260
300
300
380
2实4用0 文档
300
280
350
伸长率δ/%
屈服强度σs / MPa
26
—
28～33 21～25 15～19
32 32 29 25 16 12 21 40 25 4 19 12
200 240 280 180 200 210 250 360 400 — 200 50～80 — 50 —
（2）继续进行加工将会抑制局部变形，得到一致的变形。
▪ n值低的材料会发生以下行为：
继续进行加工会引起局部的变形，弱的部分甚至破断。
实用文档
（4）硬度
▪ 一般来说，硬度越低，塑性越好。 ▪ 但是，材料的硬度偏高，弱碳化物球化率在90%
以上，也能得到良好的冲裁面。反之，材料的硬度偏低，但球化不充分，也会使冲裁面撕裂。 ▪ 因此，硬度是判断是否适合剪切的宏观指标，而金属组织（碳化物的均匀性和球化程度）是判断是否适合冲裁的微观指标。
▪ 3)低合金结构钢板常用的如Q345（16Mn ）、Q295（09Mn2）。用以制造有强度要求的重要冲压件。
▪ 4)电工硅钢板如DT1、DT2。 ▪ 5)不锈钢板如1Cr18Ni9Ti，1Cr13等，用
以制造有防腐蚀防锈要求的零件。
实用文档
▪ 常用的有色金属有铜及铜合金（如黄铜）等，牌号有T1、T2、H62、H68等，其塑性、导电性与导热性均很好。
（3）加工硬化n
▪ 定义：在拉伸加工过程中会使材料产生硬化现象，这种现象，一般称为加工硬化。
▪ 原因：材料承受一定塑性变形后，在于同方向施加负荷力将使其降伏点上升，从而增加必要的变形抵抗以对抗塑性变形之再产生。

3-2板料冲压成形性能及极限

局部成形极限反映板料失稳前局部尺寸可以达到的最大变形程度。
总体成形极限反映板料失稳前总体尺寸可以达到的最大变形程度。
（2）成形极限图概念
成形极限图（FLD）是用来表示金属薄板在变形过程中，在板平面内的两个主应变的联合作用下，某一区域发生减薄时，就可以获得的最大应变量。
成形极限图的应用
FLD可以用来评定板料的局部成形，成形极限图的应变水平越高，板料的局部成形性能越好。
FLD可用来判断复杂形状冲压件工艺设计的合理性，在板成形的有限元模拟中，成形极限图被用来作为破裂的判断准则。
FLD可用来分析冲压件的成形质量，并提供改变原设计中成形极限的工艺对策，以消除破裂或充分发挥材料的成形能力。
FLD可用来对冲压生产过程进行监控，及时发现和解决潜在发展的不利因素，以保轴、短轴的尺寸即为变形过程中，厚度发生减薄，得到最大变形量。
计算出椭圆的长轴、短轴应变，可得出次点的极限应变。
取得足够的试验数据后，以椭圆的长轴应变ε1为纵坐标，短轴应变ε2为横坐标，就可以绘制出成形极限图。
成形极限图
图中的阴影区域叫做临界区，变形如果位于临界区，说明此处板材有濒临破裂的危险。因此FLD是判断和评定板材成形性能的最简单和最直观的方法。
板料冲压成形性能及极限
2．板料成形极限和成形极限图（1）板料成形极限板料在成形过程中可能出现两种失稳现象：
一种是拉伸失稳，板料在拉应力作用下局部出现断裂或
缩颈；
另一种叫做压缩失稳，板料在压应力作用下出现起皱。板料在失稳之前可以达到的最大变形程度叫做成形极限。
成形极限分为局部成形极限和总体成形极限。
绘制实验之前，通过化学腐蚀法在板料表面制出

金属工艺学-板料冲压

落料凹模和冲孔凸模尺寸
落料凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小的尺寸。
冲孔凸模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸。
二、修整（1）外缘修整：修整冲裁件外形（2）内孔修整：修整冲裁件内孔
三、切断
4.冲裁件的排样排样方式：有搭边排样、无搭边排样
第二节变形工序
变形工序是使坯料一部分相对于另一部分产生位移而不破裂的工序。
（4）当凸、凹模采用配制加工时，刃口尺寸的制造公差一般为冲裁件公差的1/4~1/3。
如果凸、凹模分别加工时，其制造公差之和应小于或等于最大与最小间隙之差的绝对值，即：（δ凹+δ凸）≤│Zmax －Zmin│。
（5）刃口尺寸计算要根据模具制造特点，冲裁件的形状简单时，其模具采用分别加工法计算，冲裁件形状复杂时，其模具用配制法计算。
弯曲边高
带孔弯曲件
3）弯曲带孔零件时，为避免孔的变形，孔的位置如图所示，L＞（1.5～2）s
4）当L过小时,可在弯曲线上冲工艺孔,如对零件孔的精度要求较高，则应弯曲后再冲孔。
3.对拉伸件的要求
1）外形应简单、对称； 2）应尽量避免直径小而深度过深； 3）底部与侧壁、凸缘与侧壁应有足够的圆角；
2、材料的利用率高，一般可达70—80%；
3、适应性强，金属及非金属均可用冲压方法加工，零件可大可小。
4、生产率高，每分钟可冲压小件数千件，易实现机械化和自动化。
5、模具结构复杂、制造成本高。
三、冲压的基本工序
基本工序
分离工序变形工序
剪切冲裁切口修边剖切
弯曲拉伸翻边成形
落料冲孔
1、拉深过程
拉深中常见的缺陷
1）拉穿