典型汽车零件机械加工工艺
汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些
汽车零部件加工工艺_汽车零部件加工工艺有哪些一台轿车的大概有一万多个零部件组成，每个零部件都要通过不同工艺加工成型，那么你想知道关于汽车零部件加工工艺有哪些吗?以下是店铺为你整理推荐汽车零部件加工工艺分析，希望你喜欢。
汽车零部件加工工艺：铸造铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。
在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10%左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。
制造铸铁件通常采用砂型。
砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。
砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。
为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。
炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。
空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。
有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。
在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。
砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。
浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。
汽车零部件加工工艺：锻造在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。
锻造分为自由锻造和模型锻造。
自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。
汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。
模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。
模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。
与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。
汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。
汽车零部件加工工艺：冷冲压冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。
第九章汽车典型零件的制造工艺ppt课件
基准。采用三个或四个中心孔的定位方法，实现大、小 头孔同时加工。
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▪ 4．连杆主要加工表面的工序安排 ▪ 连杆的主要加工表面为大、小头孔、端面、连杆盖
与连杆体的接合面和连杆螺栓孔；次要加工表面为油孔、 锁口槽等。辅助基准为工艺凸台或中心孔。非机械加工 的技术要求有探伤和称重。此外，还有检验、清洗、去 毛刺等工序。 ▪ 连杆小头孔压入青铜衬套后，多以金刚镗孔作最后 加工，连杆大头孔多以珩磨作最后加工。
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§9.1 连杆制造工艺
▪ 一、连杆的结构特点及结构工艺性分析 ▪ 1.连杆的组成： ▪ 连杆由大头、分开式结构，连杆体与连杆盖用螺栓连接。
大头孔和小头孔内分别安装轴瓦和衬套。连杆杆身的截 面多为工字形，其外表面不进行机械加工。 ▪ 连杆的大头和小头端面，一般与杆身对称。有些连杆 在结构上规定有工艺凸台、中心孔等。
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3)大批大量生产时： ▪ 国内、外广泛采用连续式拉床拉削连杆。 ▪ 连杆体与连杆盖的接合面，拉削后还需进行磨削。
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4）成批生产时，两端面加工多采用铣削后进行磨削。 5）在大批大量生产时，毛坯精度较高，加工余量较小时，
可直接进行磨削。 6）连杆盖与连杆体合装后，必须精磨两端面。 7）精磨时可采取如下措施 2．连杆辅助基准和其它平面的加 ▪ 辅助基准主要是指连杆上的工艺凸台和连杆侧面。其它
平面指的是连杆盖与连杆体的接合面和连杆盖、连杆体 与螺栓头、螺母的支承面等。这些表面常用铣削或拉削 加工，接合面的精加工一般用磨削。
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▪ 3.连杆结构工艺性 ▪ 1)连杆盖和连杆体的连接方式 连杆盖和连杆体的定位
方式 ▪ 主要有连杆螺栓、套筒、齿形和凸肩四种方式 ▪ 用连杆螺栓定位，螺栓和螺栓孔的尺寸公差都较小，螺
汽车及其零件制造中常用制造工艺
熔模铸造
总结词
精度高，表面质量好
详细描述
熔模铸造是一种精密铸造方法，通过使用易熔材料制作出与最终铸件形状相同的 模型，然后将其熔化，再倒入金属熔液中。由于其高精度和良好的表面质量，熔 模铸造广泛应用于制造高精度、高质量的铸件。
金属型铸造
总结词
生产效率高，强度高
详细描述
金属型铸造是一种使用金属模具进行铸造的方法，与砂型铸造相比，金属型铸造的铸件具有更高的强度和更长的 使用寿命。同时，由于金属型模具的快速冷却效果，金属型铸造的生产效率也较高，适用于大规模生产。
VS
详细描述
气体保护焊具有焊接速度快、质量稳定、 变形小等优点，广泛应用于汽车制造业中 。常用的保护气体包括二氧化碳、氩气等 。该工艺适用于各种金属材料的焊接，如 碳钢、不锈钢、铝等。
激光焊接
总结词
详细描述
激光焊接是一种高精度、高质量的焊接工艺， 通过高能激光束聚焦在材料表面，实现快速 熔化与连接。
铣削加工
总结词
铣削加工是一种利用铣刀对工件进行切削加 工的方法，主要用于加工平面、沟槽、齿形 等复杂形状。
详细描述
铣削加工通过高速旋转的铣刀对工件进行切 削，能够加工出高精度、高效率的复杂零件 。在汽车制造中，铣削加工广泛应用于发动
机缸体、曲轴等关键部件的制造。
磨削加工
总结词
磨削加工是一种利用磨料对工件进行研磨和抛光的工 艺，主要用于提高工件的表面质量和精度。
要点二
详细描述
电镀广泛应用于汽车制造中，主要用于镀锌、镀铬、镀镍 等。电镀能够提高零件的耐腐蚀性和耐磨性，延长使用寿 命。同时，电镀还可以增加零件的美观度，提升汽车的整 体质感。
喷涂
总结词
第6章汽车典型零件制造工艺
2.齿轮孔或轴径尺寸公差和粗糙度 一般6级精度的齿轮孔为IT6，轴径为IT5；7级 精度的齿轮孔为IT7，轴径为IT6；Ra0.4～ 0.08μm。
汽车制造工艺基础
第6章 汽车典型零件制造工艺
3.端面跳动 一般6～7级精度的齿轮，规定端面跳动量为 0.011～0.022mm，基准端面的Ra 0.011～ 0.022μm。基准面Ra 0.40～0.80μm，次要表面 的 Ra 6.3～25μm。 4.齿轮外圆尺寸公差 一般不加工面IT11，基准面为IT8。 5.热处理要求 低碳合金钢齿面渗碳淬火硬度为HRC58～63，心 部淬火硬度为HRC32～48；当mn＞3-5mm时，渗碳 深度0.8-1.3mm。中碳钢和中碳合金钢齿面淬火硬 度不低于HRC53。
工件
液压仿 形刀架
触销
样板
下刀架
液压仿形车床加工汽车主动锥齿轮示意图
常采用液压 仿形车床进行加 工，如图所示。
近年来已开 始采用数控或程 控车床加工，可 显著缩短基本时 间和辅助时间， 提高生产效率。
汽车制造工艺基础
第6章 汽车典型零件制造工艺
6.2 曲轴制造工艺
一、曲轴工作及结构特点 1．曲轴的工作特点 ◆曲轴是汽车发动机中最重要的零件之一。曲轴转速很 高（可达6000r/min）； ◆有很大的燃气压力通过活塞、连杆突然作用到曲轴上， 以每秒100～200次的频率反复冲击曲轴； ◆曲轴受到往复、旋转运动的惯性力和力矩的作用。使 之 产生弯曲、扭转、剪切、拉压等复杂的交变应力， 也造成曲扭转振动和弯曲振动，易产生疲劳破坏； ◆曲轴的主轴颈和连杆轴颈及其轴承副在高压下高速旋 转，易造成磨损、发热和烧损。 曲轴一旦发生故障，对发动机有致命的破坏作用。
汽车典型零件制造技术
7
粗车-半精车一粗磨-精磨超精加工
IT5
0.12-0.l
主要用于 淬火钢,也 可用于未 淬火钢,但 不宜加工 有色金属
Hale Waihona Puke 主要用于8粗车-半精车-精车-精细车 (金刚石车)
IT6～7
0. 025～0.4
要求较高 的有色金
属加工
9
粗车-半精车-粗磨-精磨超精磨(或镜面磨)
IT5以上
0.006～0.025
极高精度
12.5～50
2 粗车一半精车
IT8～IT10
3 粗车一半精车—精车
4
粗车-半精车-精车-滚 压(或抛光)
IT7～IT8 IT7～IT8
3.2～6.3 0.8～1.6 0.025～0.2
适用于淬 火钢以外 的各种金
属
5 粗车一半精车-磨削
IT7～IT8 0.4～0.8
6 粗车一半精车-粗磨-精磨 IT6～IT7 0.1～0.4
工艺尺寸链的特征
尺寸链由一个自然形成的尺寸与若干个直接得到的尺寸所组成。 尺寸链一定是封闭的，且各尺寸按一定的顺序首尾相接。
尺寸链的组成
组成尺寸链的各个尺寸称为尺寸链的环
分为封闭环和组成环 封闭环 在加工(或测量)过程中最后自然形成的环称为封闭环 每个尺寸链必须有且仅能有一个封闭环。 组成环 在加工(或测量)过程中直接得到的环称为组成环。 按其对封闭环的影响，可分为增环和减环
大批大量生产的产品,可采用专用设各和工艺装备,如多刀、多轴机床或自动机 床等，将工序集中，也可将工序分散后组织流水线生产。但对一些结构简单 的产品，如轴承和刚性较差、精度较高的精密零件，则工序应适当分散。
设备与工装选择
机床的选择
常见汽车级机床用零件机加热处理工艺路线
一、齿轮1.渗碳及碳氮共渗齿轮的工艺流程毛坯成型→预备热处理→切削加工→渗碳（碳、氮共渗）、淬火及回火→（喷丸）→精加工2.感应加热和火焰加热淬火齿轮用钢及制造工艺流程配料→锻造→正火→粗加工→精加工→感应或火焰加热淬火→回火→珩磨或直接使用→调质→3.高频预热和随后的高频淬火工艺流程锻坯→正火→粗车→高频预热→精车（内孔、端面、外圆）滚齿、剃齿→高频淬火→回火→珩齿二、滚动轴承1.套圈工艺流程棒料→锻制→正火→球化退火车削加工→去应力退火→淬火→冷处理→低温回火→粗棒料→钢管退火磨→补加回火→精磨→成品2.滚动体工艺流程（1）冷冲及半热冲钢球钢丝或条钢退火→冷冲或半热冲→低温退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品（2）热冲及模锻钢球棒料→热冲或模锻→球化退火→锉削加工→软磨→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→补加回火→精磨→成品（3）滚子滚针钢丝或条钢（退火）→冷冲、冷轧或车削→淬火→冷处理→低温回火→粗磨→附加回火→精磨→成品三、弹簧1.板簧的工艺流程切割→弯制主片卷耳→加热→弯曲→余热淬火→回火→喷丸→检查→装配→试验验收2.热卷螺旋弹簧工艺流程下料→锻尖→加热→卷簧及校正→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收3.冷卷螺旋弹簧工艺流程下料→锻尖→加热→卷簧及校正→去应力回火→淬火→回火→喷丸→磨端面→试验验收四、汽车、拖拉机零件的热处理1.铸铁活塞环的工艺流程（1）单体铸造→机加工→消除应力退火→半精加工→表面处理→精加工→成品（2）简体铸造→机加工→热定型→内外圆加工→表面处理→精加工→成品2.活塞销的工艺流程棒料→粗车外圆→渗碳→钻内孔→淬火、回火→精加工→成品棒料→退火→冷挤压→渗碳→淬火、回火→精加工→成品热轧管→粗车外圆→渗碳→淬火、回火→精加工→成品冷拔管→下料→渗碳→淬火、回火→精加工→成品3.连杆的工艺流程锻造→调质→酸洗→硬度和表面检验→探伤→校正→精压→机加工→成品4.渗碳钢气门挺杆的工艺流程棒料→热镦→机加工成型→渗碳→淬火、回火→精加工→磷化→成品5.合金铸铁气门挺杆的工艺流程合金铸铁整体铸造（间接端部冷激）→机械加工→淬火、回火→精加工→表面处理→成品合金铸铁整体铸造（端部冷激）→机械加工→消除应力退火→精加工→表面处理→成品钢制杆体→堆焊端部（冷激）→回火→精加工→成品钢制杆体→对焊→热处理→精加工→表面处理→成品6.马氏体型耐热钢排气阀的工艺流程马氏体耐热钢棒料→锻造成型→调质→校直→机加工→尾部淬火→抛光→成品7.半马氏体半奥氏体型耐热钢（Gr13Ni7Si2）排气阀的工艺流程棒料→顶锻→精压→热处理→精加工→成品8.奥氏体耐热钢排气阀的工艺流程棒料→顶锻→精压→阀面和尾部堆焊耐热合金→热处理→杆部滚压或软氮化→精加工→成品9.半轴调质的工艺流程合金结构钢棒料→锻造成形→正火或退火→机械加工→调质→校直→精加工→成品10.半轴的表面淬火的工艺流程棒料→锻造成形→预先热处理→校直→机械加工→表面淬火→校直→精加工→成品11.柱塞副和喷油嘴偶件的工艺流程热扎退火棒料→自动机加工成型→热处理→精加工→时效→成品12.拖拉机履带板（1）40SiMn2履带板的热处理热轧成形→下料→机加工→热处理→成品（2）ZGMn13履带板的热处理铸造成型→热处理→成品五、金属切削机床零件的热处理1.机床导轨（1）MM7125平面磨床立柱镶钢导轨锻造→正火→机加工→消除应力退火→机加工→淬火→回火→磨（2）M9025工具曲线磨床镶钢导轨锻造→退火→机加工→淬火→回火→磨（3）S788轴承磨床镶钢导轨机加工→消除应力退火→机加工→渗碳→淬火→回火→磨→时效（4）MZ208轴承磨床镶钢导轨锻造→退火→机加工→消除应力退火→机加工→淬火→冰冷处理→回火→磨→时效2.机床主轴（1）CA6104车窗主轴（45钢）下料→粗加工→正火→机加工→高频淬火→回火→磨（2）T68、T611镗床的镗杆及MGB132磨床的主轴（35CrMoAlA钢）下料→粗车→调质→精车→消除应力处理→粗磨→渗氮→粗磨（3）SGC630精密丝杠车床主轴（12CrNi3A）锻造→正火→机加工→渗碳→正火→校直→消除应力→机加工→头部淬火→颈部淬火→回火→磨→时效（4）X62W万能升降台铣床主轴（球墨铸铁QT60-2）铸造→机加工→淬火→回火（5）M1040无心磨床主轴（球墨铸铁QT60-2）铸造→机加工→正火→机加工3.丝杠（1）7级或7级精度一下的一般丝杠（45钢）下料→正火或调质→校直→消除应力处理→机加工（2）6级或6级以上精密不淬硬丝杠（T10或T12钢）球化退火→机加工→消除应力处理→机加工→时效→精加工（3）中大型精密淬硬丝杠（CrWMn）锻造→球化退火→机加工→消除应力→机加工→消除应力→机加工→淬火、回火→冰冷处理→回火→探伤→机加工→时效→精加工→时效→精加工（4）中小型精密淬硬丝杠（9Mn2V）锻造→球化退火→机加工→消除应力→机加工→淬硬淬火→回火→冰冷处理→回火、探伤→机加工→时效→精加工→时效→精加工（5）滚珠丝杠（GCr15，GCr15SiMn）4.弹簧卡头（1）卧式多轴自动车床夹料卡头（9SiCr）锻造→退火→机加工→淬火→回火→机加工→磨开口→胀大定型（2）卧式多轴自动车床送料卡头（T8A钢）锻造→退火→机加工→淬火→回火→磨（3）仪表机床小型专用卡头（60Si2）退火→机加工→淬火→回火→磨（4）磨阀辨机床专用卡头（65Mn）锻造→正火→高温→回火→机加工→淬火→回火→机加工5.摩擦片（1）X62W万能升降台铣床摩擦片（A3）机加工→渗碳→淬火→回火→机加工→回火（2）DLMO电磁离合器摩擦片（65Mn）冲片→淬火→回火→磨（3）电磁离合器摩擦片（6SiMnV）锻造→退火→切片→淬火→回火→磨6.FW250万能分度头主轴（45）锻造→正火→机加工→淬火→回火→机加工7.万能分度头蜗杆（20Cr）正火→机加工→渗碳→机加工→淬火→回火→机加工8.三爪卡盘卡爪（45）正火→机加工→淬火→回火→高频淬火→回火→法蓝→磨加工9.三爪卡盘丝（45）锻造→正火→机加工→淬火→回火→法蓝→磨六、活塞1.20CrMnMo钢制活塞的热处理锻造→正火→检验→机加工→渗碳→检验→正火→淬火→清洗→回火→检验→喷砂→磨削2.钒钢活塞的热处理下料→锻造→检验→预先淬火→球化退火→检验→机加工→淬火→回火→检验→磨削七、凿岩机钎尾锻造→退火→检验→渗碳→检验→淬火→回火→清洗→检验→磨削。
典型零件机械加工工艺与实例
典型零件机械加工工艺与实例典型零件机械加工工艺与实例机械加工是制造业中一种重要的工艺技术，它可以将原材料加工成特定的形状和尺寸的零件。
在机械加工过程中，不同的零件需要采用不同的加工工艺，下面将介绍一些典型的零件机械加工工艺并给出实例。
1.车削加工车削是一种常见的切削加工工艺，它可以将圆柱形的工件加工成不同形状和尺寸的零件。
车削加工通常使用车床进行加工，将工件固定在车床上，然后通过旋转刀具的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车发动机的曲轴就是通过车削加工加工而成的。
2.铣削加工铣削是一种将工件放置在铣床上进行加工的工艺技术。
铣削加工可以将工件从不同角度进行加工，可以加工出各种形状的凹凸面和倒角等。
例如，机床上的床身、工作台和立柱等零件，都是通过铣削加工加工而成的。
3.钻孔加工钻孔是一种加工孔洞的工艺技术，可以将工件上的孔洞加工成不同形状和尺寸的孔洞。
钻孔加工通常使用钻床进行加工，将工件固定在钻床上，然后通过旋转钻头的方式将工件加工成所需形状和尺寸。
例如，电器设备中的插座、开关和电线等，都是通过钻孔加工加工而成的。
4.冲压加工冲压是一种加工薄板材料的工艺技术，可以将材料加工成各种形状和尺寸的零件。
冲压加工通常使用冲床进行加工，将材料固定在冲床上，然后通过冲床上的模具将材料加工成所需形状和尺寸。
例如，汽车车身、电器外壳和日常生活中的金属制品等，都是通过冲压加工加工而成的。
以上是一些典型的零件机械加工工艺，虽然加工工艺不同，但都需要精确的加工工艺和技术，以达到所需的加工效果。
在实际加工中，应根据不同的工件选择合适的加工工艺，以提高生产效率和加工质量。
典型汽车零部件的加工——曲轴加工工艺及设备
性数控铣床，该设备应用工件回转和铣刀进给伺服联动
控制技 术 ，可以 一次装夹 不改变 曲轴 回转 中心 ， 随动 并
跟踪铣 削曲轴 的连杆轴颈 。
曲轴 精 加工 采 用 国内 数控 磨 床磨 削 情 况 已相 当普
遍 ，产 品加 工精 度已有相 当程 度地提 高。为满足 曲轴 日
益提高 的加 工要 求 ，对 曲轴磨 床提 出了很 高的要求 。现
台Ｈ ２ Ｂ ２９ ）和 荧光磁粉 探伤机 等精 加工 设备 ；去应 力采
用八 台井炉 ，氮化处 理采用七 台离子氮化 炉 ，淬火 热处 理采 用法 国进 口ＥＦ Ｄ公司生产 的Ｃ ＨＭ １全 自动淬 火机 Ｉ ２ 床和推 杆式 回火炉 。同时 由美国进 口的曲轴综合测 量仪 可以对 曲轴进行全尺 寸检验 ，产 品质量 得到 了可靠 的保 障 ，同时具备 了三 条生 产线同时加工的生产能 力。 可以看 出，发动 机 曲轴制 造技术进展 最为迅速 的是 机械加工装备 ，比较典 型的加 工工艺是铣削和磨 削。
台数 控 内铣 （ １ ０ Ｂ）为主 的粗加 工设 备 ；七 台数 ｓ —３５
控 曲轴磨床 （ 一台进 口Ｃ ＢＮ砂 轮３ 、两台Ｈ１７ Ｌ１ ９ Ｂ、四
公 司 的ＶＤ １ Ｍ ４ 速 随动 外 铣 床 ，它是 德 国 Ｆ ３ ５Ｏ 高 Ｂ Ｅ Ｒ Ｎ Ｅ 公 司专 为汽车发动机 曲轴设计 制造的柔 Ｏ Ｈ ＩＧ Ｒ
产。
性差 ，容 易产生较大 的内应力 ，难以达 到合理的加 工余 量 。一 般精加 工采用ＭＱ ２ ０ 曲轴磨床 。主要工序 为 ８６ 等
粗磨 一半精 磨一精磨 一抛光 ，通常靠 手工操作 ，加 工质 量不稳定。现在曲轴粗加工比较流行的工艺是 ：主轴颈采
汽车典型零件制造工艺之连杆制造工艺
在装配过程中，需使用专用工具确保各零件的正确定位和装配。
03
紧固件的拧紧
连杆螺栓是连杆装配中的关键紧固件，其拧紧力矩需严格控制。一般采
用定力矩扳手或螺栓拧紧机进行拧紧操作，确保达到规定的力矩要求。
连杆的检测方法与设备
1 2 3
尺寸检测
使用千分尺、游标卡尺等量具对连杆的长度、宽 度、高度等尺寸进行测量，确保其符合设计要求 。
抛光
为了进一步提高连杆表面的光洁度和抗疲劳性能，需要对连杆进行 抛光处理。
检测
精加工完成后，需要对连杆进行全面的检测，包括尺寸精度、表面 光洁度、硬度等方面的检测。
连杆的加工设备与刀具选择
加工设备
连杆的加工设备一般包括铣床、钻床、磨床等。在选择加工设备时，需要考虑 设备的精度、稳定性、效率等因素。
材料轻量化
为降低发动机整体重量，提高燃 油经济性，连杆制造材料逐渐从 铸铁向铝合金、钛合金等轻量化
材料发展。
精密锻造技术
采用精密锻造技术，提高连杆的几 何精度和表面质量，降低后续机加 工成本。
先进表面处理技术
应用先进的表面处理技术，如喷丸 强化、渗碳淬火等，提高连杆的表 面硬度和疲劳寿命。
连杆制造的主要技术要求
绿色制造
采用环保材料和清洁生产工艺，降低 连杆制造过程中的能耗和废弃物排放 ，实现绿色可持续发展。
超高强度材料应用
研发和应用超高强度材料，进一步提 高连杆的强度和韧性，满足更高性能 发动机的需求。
柔性制造
提高生产线的柔性，实现多品种、小 批量的高效生产，满足市场的多样化 需求。
THANKS
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3D打印技术
运用金属粉末进行3D打印，可以快速制造出结构复杂的连杆， 降低成本和生产周期。
汽车四大工艺制造的介绍
汽车四大工艺制造的介绍汽车制造是一个涵盖众多区域和专业技术的领域。
其中最重要的四大工艺制造包括机加工工艺、钣金冲压工艺、喷涂工艺和车身焊接工艺。
1. 机加工工艺机加工是在机械设备中对零部件进行切削、加工、打磨、钻孔等工艺。
汽车工业中机加工工艺主要用于生产制造各类轴、轮毂、凸轮轴等各类发动机及较为简单的机械部件。
在汽车制造过程中，机加工工艺是最具效率的工艺之一。
它不仅在生产中可控性强，而且加工精密度高。
因此，它比其他传统制造工艺有更高的优越性。
2. 钣金冲压工艺钣金冲压工艺是生产汽车钣金外壳的一种重要制造工艺。
钣金冲压工艺常用大型机床来完成，在压铸模具中加入多个高精度刀具，用于根据设计好的图纸和模型生产成形的各式汽车结构外壳。
自上世纪50年代以来，钣金冲压工艺逐渐发展为具有多功能、高效和精密的制造工艺。
现今钣金冲压工艺结构已经变得更加现代化、实用、精密和高效，主要应用于生产汽车等大型工程、装备的外壳和内部构造。
3. 喷涂工艺喷涂工艺是在汽车制造过程中不可缺少的一环。
它涵盖了各种颜色喷涂，包括底漆涂装、基漆涂装和涂料涂装。
这些涂料不仅涂在汽车外壳上，还涂在车内的仪表盘和内饰上。
喷涂工艺的目的是为汽车提供一种美观、耐用、抗腐、抗锈且外观整洁的表面涂层。
产品的品质与颜色涂层的厚度、流潮平滑度等都有明显的关系。
因此，在汽车制造行业中颜色涂层是一个必不可少的工艺步骤。
4. 车身焊接工艺车身焊接工艺是在汽车制造中与钣金冲压工艺紧密相关的工艺。
从机身、头盖、侧围到门板、后修和扩展件，这种车身焊接工艺已经成为了生产完成汽车硬件中不可或缺的一步。
车身焊接工艺的涵盖范围很广，它包括了汽车各部分焊缝的准确性和质量。
现在，该行业主要采用X形钢、塔型钢等结构合理的钢材，在高温下运用高压千斤顶作为矫正焊点，使得两端的钢材快速接合，让车身的强度和接头质量都得到了提高。
综上所述，汽车制造的四大工艺制造是不可或缺的。
它们在汽车制造的每个阶段中都有着重要意义。
汽车零部件生产工艺
汽车零部件生产工艺汽车零部件生产工艺是指将原材料转化为最终汽车零部件的过程。
随着汽车工业的发展，汽车零部件的生产工艺也在不断改进和创新。
下面就以发动机缸体的生产工艺为例，介绍汽车零部件生产工艺的一般流程。
1. 原材料准备：发动机缸体通常由铸铁制成。
首先需要准备铁水和合适的铸铁模具。
铁水是通过将生铁和其他合金材料熔炼得到的液态铁。
模具可以是砂型、金属型或陶瓷型等。
2. 浇注铁水：将铁水倒入预热的模具中，使其填满模具腔体。
此时，铁水会在模具中凝固，并最终形成发动机缸体的外形。
3. 分模和清除砂型：当铁水凝固完全后，模具可以分成两半，以便取出缸体。
首先将模具分开，然后敲击或使用机械工具清除模具中的砂粒。
4. 精细加工：分模后的发动机缸体仍然具有较粗糙的表面和不完美的形状。
因此，需要进行精细加工来改善缸体的质量。
精细加工工艺包括铣削、打磨、钻孔、镗孔等。
5. 精确加工：在精细加工之后，发动机缸体需要进一步进行精确加工，以确保其符合设计要求。
精确加工工艺主要包括螺纹车削、数控铣削、高精度切割等。
6. 检测和质量控制：在发动机缸体生产的每个阶段，都需要进行检测和质量控制，以确保缸体的质量满足标准要求。
检测方法可以包括尺寸测量、材料化学分析、非破坏性检测等。
7. 表面处理：最后，发动机缸体需要经过表面处理，以提高其耐腐蚀性和外观质量。
常见的表面处理方法包括喷涂、镀铬、阳极氧化等。
通过上述生产工艺，原材料可以变成具有一定精度和质量的发动机缸体。
当然，不同的零部件可能会有不同的生产工艺，但总的来说，汽车零部件生产工艺都需要经过材料准备、成型、加工、检测和表面处理等流程。
这些工艺的不断改进和创新，可以提高汽车零部件的质量和效率，促进汽车工业的发展。
典型的汽车零件的加工工艺流程
铸造
铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法.在汽车制造过程中,采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型.砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度,以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型,称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小,因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模（芯盒）.有了木模,就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”）。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后,就可以浇注,也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高.
（2）因为大、小头孔中心距的变化将会使气缸的压缩比发生变化,从而影响发动机的效率，因此要求两孔中心距公差等级为IT9。大、小头孔中心线在两个相互垂直方向上的平行度误差会使活塞在气缸中倾斜，致使气缸壁唐攒不均匀,缩短发动机的使用寿命,同时也使曲轴的连杆轴颈磨损加剧，因此也对其平行度公差提出了要求。
（3)连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度误差过大，将加剧连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两端面之间的磨损，甚至引起烧伤，所以必须对其提出要求.
曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计
曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计曲轴零件是发动机中最重要的部件之一，其主要作用是将活塞的上下往复运动转化为旋转运动，从而带动汽车轮胎运动，使汽车前进。
曲轴的机械加工工艺及夹具设计对于汽车发动机的品质和性能有着至关重要的作用。
下面将为大家介绍如何进行曲轴零件的机械加工和夹具设计。
一、曲轴的机械加工工艺曲轴是一种比较复杂的零件，其加工难度较高，需要用到许多特殊的工艺。
下面将为大家介绍曲轴的机械加工工艺：1. 曲轴的材料选择：曲轴要求材料强度高、耐磨性好，所以通常选择高强度的锻造钢、铸钢等材料。
2. 曲轴的切削加工：曲轴的切削加工是一种比较复杂的加工处理方法，其加工难度和要求较高。
曲轴的加工需要使用专门的加工设备和加工工艺，如车削、铣削、磨削、钻削等等。
3. 曲轴的热处理：曲轴的加工后，需要通过热处理的方式，使其达到所需的硬度和韧性，从而提高其性能。
4. 曲轴的表面处理：曲轴的表面处理包括抛光、镀铬、陶瓷喷涂等。
这些处理不仅美观，而且有助于提高曲轴的使用寿命和性能。
二、曲轴的夹具设计曲轴的夹具是曲轴机械加工的重要工具，它们可以确保曲轴在加工过程中的稳定性和精度。
夹具的设计应该考虑以下几个因素：1. 加工特性：不同的加工方式对夹具的要求不同，应根据加工特性设计夹具。
2. 工件材质：工件的材质对夹具设计产生很大的影响。
应该选择合适的材料和加工工艺，确保夹具的刚性和精度。
3. 加工精度：曲轴是一个高精度零件，夹具设计时应该注意加工精度的要求，保证夹具的精度和稳定性。
4. 生产效率：合理的夹具设计应该能够提高生产效率，降低成本，从而提高企业的竞争力。
总之，曲轴零件的机械加工和夹具设计对于汽车发动机的性能和品质有着至关重要的作用。
只有通过正确的加工工艺和夹具设计，才能制造出质量更高、性能更优的曲轴，满足汽车发动机的需求。
汽车机械制造的机械加工工艺
汽车机械制造的机械加工工艺汽车作为现代社会交通工具的代表，其机械制造过程中的机械加工工艺至关重要。
机械加工工艺是指通过各种机械手段对汽车零部件进行形状、尺寸或者性能的加工和变换。
本文将从汽车机械制造的角度，探讨几种常见的机械加工工艺。
1.车削加工车削加工是最常见的机械加工工艺之一。
它利用车床或车床加工中心等设备，将旋转的工件固定在主轴上，然后通过刀具对工件进行切削，从而改变工件的外形和尺寸。
在汽车制造中，车削加工常用于发动机缸套、凸轮轴等部件的制造。
2.铣削加工铣削加工是通过铣床等设备对工件进行切削的一种机械加工工艺。
铣床上的铣刀旋转，将工件锁定在工作台上，然后通过刀具在工件上进行切削，从而获得所需的形状和尺寸。
在汽车制造中，铣削加工常用于制造曲轴、齿轮等精密部件。
3.钻削加工钻削加工是利用钻床等设备对工件进行孔加工的一种机械加工工艺。
钻床上的钻头旋转，通过对工件施加下压力，使钻头在工件上转动和前进，从而形成孔洞。
在汽车制造中，钻削加工常用于车身和底盘等部位的孔加工。
4.磨削加工磨削加工是通过磨床等设备对工件进行磨削的一种机械加工工艺。
磨床上的磨轮旋转，通过对工件施加切割力和磨削液的冷却，使磨轮与工件之间发生相对运动，从而实现工件的表面精密加工。
在汽车制造中，磨削加工常用于发动机曲轴、凸轮轴等高精度部件的制造。
5.螺纹加工螺纹加工是通过车床等设备对工件进行螺纹加工的一种机械加工工艺。
车床上的刀具按特定的螺旋轨迹与工件表面接触，从而形成螺纹。
在汽车制造中，螺纹加工常用于制造紧固件、传动装置等部件。
除了以上提到的几种常见的机械加工工艺，汽车机械制造还涉及到其他多种加工方式，如冲压、焊接、铸造等。
这些机械加工工艺之间互相配合，共同为汽车的制造提供保障，确保汽车零部件的尺寸精度、表面质量和性能要求。
总结起来，汽车机械制造的机械加工工艺包括车削加工、铣削加工、钻削加工、磨削加工和螺纹加工等多种方式。
这些加工工艺的运用，不仅能够满足汽车零部件的形状、尺寸和性能要求，还能够提高生产效率和产品质量，为汽车行业的发展做出贡献。
汽车机械制造中的零部件制造工艺
汽车机械制造中的零部件制造工艺在汽车制造领域，零部件制造工艺是至关重要的环节之一。
汽车作为复杂的机械设备，其性能和质量很大程度上取决于其各个零部件的制造工艺。
本文将深入探讨汽车机械制造中的零部件制造工艺，并重点介绍几种常见的零部件制造过程。
一、锻造工艺锻造是一种通过对金属材料施加压力，在固态条件下使其产生塑性变形，从而得到所需形状的制造工艺。
在汽车制造中，锻造工艺常常用于制造关键的结构件，如曲轴、连杆等。
锻造工艺在汽车工业中具有高效、低能耗、高质量等优势，因此被广泛应用。
二、铸造工艺铸造是将熔化的金属注入到模具中，通过凝固和冷却得到所需形状的制造工艺。
在汽车制造中，铸造工艺常用于制造复杂形状的零部件，如汽缸体、缸盖等。
铸造工艺具有成本低、生产速度快等特点，可以大规模生产各种形状的零部件。
三、机械加工工艺机械加工是以切削、磨削、冲压等方式对零部件进行形状加工和表面加工的制造工艺。
在汽车制造中，机械加工工艺广泛应用于各种零部件的制造过程。
例如，通过车削、铣削等工艺，可以将毛坯加工成精密的轴承、齿轮等零部件。
机械加工工艺的精度和效率直接影响着零部件的质量和性能。
四、焊接工艺焊接是将两个或多个零部件通过加热或施加压力，使其接触部位发生熔化和凝固，从而实现连接的制造工艺。
在汽车制造中，焊接工艺常用于连接金属结构件，如车身框架、底盘等。
焊接工艺可以实现零部件的牢固连接，提高汽车的结构强度和安全性。
五、热处理工艺热处理是通过对金属材料进行加热、保温和冷却等过程，改变其组织和性能的制造工艺。
在汽车制造中，热处理工艺常用于提高零部件的强度、硬度和耐磨性。
例如，通过淬火、回火等热处理工艺，可以使发动机的曲轴、连杆等零部件具有较高的强度和耐久性。
综上所述，汽车机械制造中的零部件制造工艺是汽车质量和性能的关键环节。
锻造、铸造、机械加工、焊接和热处理等工艺的应用，使得零部件能够具备所需的形状、性能和质量，从而为整车的稳定运行提供了坚实的基础。
汽车典型零部件制造工艺
• 2)盘形齿轮 • 当齿轮较大时，为了减轻重量和机械加工量，常设计成有凹槽的、带
轮毂式的，如图7-3所示。 • 3)改变盘形齿轮的结构形式 • 如图7 -4 (b)图所示，这样不仅方便多件加工，又能提高生产率，增
强了工件在机床上的安装强度。若用图7 -4 (a)所示结构，则安装刚 度差，且增加了滚刀行程长度，降低了生产率。 • 4)主动锥齿轮(主减速器轴齿轮) • 其结构形式有悬臂式和骑马式(如图7-5所示)两种。其中悬臂式的两个 轴颈位于齿轮的同一侧。
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7. 1齿轮制造工艺
• 端面跳动量视齿轮精度和分度圆直径不同而异，对于精度等级为6~7 级的齿轮，规定为0. 011~0. 022 mm。基准端面的表面粗糙度Ra的 值为0. 40~0. 80 μm，非定位和非工作端面的表面粗糙度Ra值为6. 3~25 μm。
• 4)齿轮外圆尺寸公差 • 当齿轮外圆不作为加工、测量的基准时，其尺寸公差一般为IT 11，
必须对基准孔予以修整。修整的方法是内孔和端面一般用内圆磨床磨 削，花键孔则用推刀加工。轴齿轮中心孔用硬质合金顶尖加磨料研磨。 另外，对于汽车后桥的主动、被动锥齿轮齿面的最后加工，是将大小 齿轮成对地进行对研，对研后打上标记，以便配对装配。
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7. 1齿轮制造工艺
• 5.典型汽车齿轮的机械加工工艺过程 • 1)汽车变速器第一速及倒车齿轮零件的加工工艺过程 • 汽车变速器第一速及倒车齿轮零件加工工艺过程如表7-1所示。 • 2)汽车后桥主减速器主动锥齿轮零件的加工工艺 • 汽车后桥主减速器主动锥齿轮零件结构如图7-6所示。两端面及定位
大多数汽油发动机的连杆都是以垂直于杆身轴线的平面作为连杆体和连杆盖的接合面有些柴油发动机的曲轴由于提高强度刚度和减小轴承比压的需要增大了连杆轴颈因此连杆大头的外部尺寸略大于气缸直径致使连杆大头不能从气缸孔中抽出
活塞零件的机械加工工艺规程
题目：活塞零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计一、设计题目活塞零件的工艺加工规程及工艺装备设计二、原始资料(1) 被加工零件的零件图1张(2) 生产类型:（中批或大批大量生产）三、上交材料1．绘制零件图1张2．毛坯图1张3．编制机械加工工艺过程综合卡片1套4．编制机械加工工艺卡片（仅编制所设计夹具对应的那道工序的机械加工工艺卡片）1套5．绘制夹具装配图（A0或A1）1张6．绘制夹具中1个零件图（A1或A2。
装配图出来后，由指导教师为学生指定需绘制的零件图，一般为夹具体）。
1张7．编写课程设计说明书（约5000-8000字）。
1份四、进度安排本课程设计要求在3周内完成。
1．第l～2天查资料，熟悉题目阶段。
2．第3～7天，完成零件的工艺性分析,确定毛坯的类型、制造方法和机械加工工艺规程的设计并编制出零件的机械加工工艺卡片。
3．第8～10天，完成夹具总体方案设计（画出草图，与指导教师沟通，在其同意的前提下，进行课程设计的下一步）。
4．第11～13天，完成夹具总装图的绘制。
5．第14～15天，零件图的绘制。
6．第16～18天，整理并完成设计说明书的编写。
7．第19天，完成图纸和说明书的输出打印。
8．第20～21天，答辩五、指导教师评语机械制造技术基础课程设计是我们在学完了大学的全部基础课、专业基础课以及专业课后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前对所学的各科课程一次深入的综合性总复习，也是一次理论联系实际的训练。
因此，他在我们的大学四年生活中占有重要的地位。
我这次设计的是拨叉831003，有零件图、毛坯图、夹具装配图、夹具零件图各一张，机械加工工艺过程卡片和与所设计夹具对应那道工序的工序卡片各一张。
首先我们要熟悉零件，题目所给的零件是拨叉831003。
了解了拨叉的作用，接下来根据零件的性质和零件图上各端面的粗糙度确定毛坯的尺寸和机械加工余量。
然后我们再根据定位基准先确定精基准，后确定粗基准，最后拟定拨叉的工艺路线图，制定该工件的夹紧方案，画出夹具装配图。
汽车零件加工方法
汽车零件加工方法
汽车零件加工方法主要分为以下几种：
1. 铸造：使用铸造工艺将熔化的金属倒入模具中，冷却后得到所需的零件形状。
常见的铸造方法包括压铸、浇铸和砂铸等。
2. 冲压：将金属板材加工成所需形状的零件，通过冲压机将金属板材放置在模具中进行剪切、弯曲、拉伸等形成零件的工艺。
常见的冲压零件有车身板件和内饰件等。
3. 机械加工：利用各种机床，例如车床、铣床、钻床等，对金属材料进行切削、钻孔、铣削、车削等工艺，将材料加工成所需的零件形状。
4. 塑料注塑：使用注塑机将熔化的塑料材料注入模具中，冷却后得到塑料零件。
这种加工方法适用于汽车中的塑料外壳、内饰件和密封件等。
5. 激光切割：利用激光束对金属材料进行切割，实现高精度、非接触式的加工。
这种方法适用于加工复杂形状和薄板的零件。
6. 焊接：将金属零件通过焊接工艺进行连接。
常见的焊接方法有电弧焊、气体保护焊、激光焊接等。
7. 热处理：通过加热、保温和冷却等工艺改变金属材料的组织结构和性能，实现零件的硬化、回火、淬火等处理。
不同的汽车零件需要不同的加工方法，根据材料和形状的不同选择适合的加工工艺，以确保零件的质量和性能。
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§1 齿轮制造工艺 六、齿轮主要加工表面的工序安排 三阶段：齿坯加工→轮齿齿面加工→热处理后的 精加工。
齿坯加工主要是为轮齿齿面加工准备好定位 基准（基面）。 轮齿齿面的加工方案主要取决于齿轮的精度 等级，同时考虑到齿轮的结构特点、生产类型 及热处理方法等。 钢制齿轮的淬火工序，主要是使齿面具有较 高的硬度。而心部要保持一定的韧性。
§1 齿轮制造工艺 一、齿轮的结构特点 Ⅲ类 盘形齿轮，具有轮毂，孔的长径比L/D<1 。 Ⅳ类 齿圈，没有轮毂，孔的长径比L/D<1 。 这两种齿轮的内孔一般为光孔或键槽孔。 Ⅴ类 轴齿轮，轴齿轮上具有一个或一个以上的齿圈。
§1 齿轮制造工艺 二、齿轮结构工艺性分析 （1）用滚刀加工双联齿轮小齿轮时，大、小齿轮之 间的距离B要足够大，以免加工时滚刀碰到大齿轮的 端面。
§1 齿轮制造工艺 五、齿轮机械加工的定位基准
带孔齿轮加工其轮齿齿面时采用齿坯内孔（光孔或 花键孔）及端面定位。因为以这些表面作为定位基准 符合基准重合原则；也符合基准统一原则。孔和端公差要求较严格，一般按H7 加工。为了消除孔和心轴间的间隙的影响，精车齿坯 时，常用过盈心轴或小锥度心轴（锥度为 1/4000~1/6000）。
§1 齿轮制造工艺 三、齿轮的主要技术要求 （1）齿轮精度和表面粗糙度。轿车、微客变速器齿 轮精度为6~8级，表面粗糙度为Ra1.6μm；中重型货 车及越野车变速器齿轮精度为7~9级，表面粗糙度为 Ra3.2μm。
（2）齿轮孔或轴齿轮的轴颈尺寸公差和表面粗糙度。 6级精度齿轮，其内孔尺寸公差为IT6，轴颈尺寸公 差为IT5；对于7级精度齿轮，内孔尺寸公差为IT7， 轴颈尺寸公差为IT6；对基准孔或轴颈的尺寸公差和 形状公差应遵循包容原则。表面粗糙度值为 Ra0.4~0.8μm。
应先以端面为主要 定位基面加工内孔和 端面，并在一次装中 完成，以保证其垂直 度。 再以加工后的内孔 和端面作为组合定位 基面加工外圆和另一 端面。 加工齿面时应采用 内孔及端面定位。
齿轮孔长径比L/D<1的盘形齿轮的定位
§1 齿轮制造工艺 五、齿轮机械加工的定位基准 当加工轴的外圆表面、外螺纹、圆柱齿轮齿面和花 键时，常选择轴两端的中心孔作为定位基准，把工件 安装在机床的前、后（或上、下）两顶尖之间进行加 工。 如以工件两端中心孔定位不方便或安装刚度不足时， 常用磨削过的两轴颈定位，装夹在精密的弹性夹头中 进行加工。
§1 齿轮制造工艺 二、齿轮结构工艺性分析
（2）当齿轮较宽时，盘形齿轮的端面形状常做成凹 槽形状，以减轻质量和减少机械加工质量。
§1 齿轮制造工艺 二、齿轮结构工艺性分析 （3）盘形齿轮在滚齿机上加工时，为了提高生产率， 常采用多件顺序加工。
§1 齿轮制造工艺 二、齿轮结构工艺性分析
（4）汽车主减速器轴齿轮(主动锥齿轮)的结构，有悬 臂式和跨置式两种。
§1 齿轮制造工艺 四、齿轮的材料和毛坯 （1）材料的选择。 汽车用齿轮一般转速较高，齿轮的工作状况也很 复杂，这就要求齿轮轮齿表面具有较高的硬度以提 高耐磨性，心部具有良好的韧性以承受冲击载荷； 又由于承受交变载荷而要求轮齿具有较高的疲劳强 度。 汽车传力齿轮常用材料多为低碳合金钢，少量使 用低合金中碳钢，如20CrMnTi、20Cr、20CrMn、45 等。 非传力齿轮可用不淬火钢、铸铁、夹布胶木、尼 龙、工程塑料等制造。
§1 齿轮制造工艺 六、齿轮主要加工表面的工序安排
汽车齿轮机械加工的工艺过程
1.定位基面（齿轮内孔及端面或齿轮轴端面及中心孔） 的加工； 2.外表面及其他表面的加工； 3.轮齿齿面的粗、精加工； 4.热处理； 5.修复定位基面及精加工装配基准（内孔及端面、轴 颈、花键等）； 6.轮齿齿面进行热处理后的精加工。 主要工序后，对工件进行清洗、中间检验及最终检 验。
§1 齿轮制造工艺 五、齿轮机械加工的定位基准 加工孔长径比L/D﹥1的单联或多联齿轮时，应以孔 作为主要定位基面。为了消除孔和心轴间的间隙的影 响，精车齿坯时，常用过盈心轴或小锥度心轴。 预加工齿面时，可采用能自动定心的可胀心轴或分 组的小间隙心轴装夹。
齿轮孔长径比L/D>1齿轮的定位
§1 齿轮制造工艺 五、齿轮机械加工的定位基准
§1 齿轮制造工艺 四、齿轮的材料和毛坯 （2）毛坯的选择。 锻件、铸件、粉末冶金件等；传力齿轮毛坯一般 采用模锻件。模锻后，内部纤维对称于轴线，可提 高材料强度。模锻 齿轮毛坯模锻 采用精铸、精锻等工艺制造齿坯，可实现少、无 切削加工。
汽车第一速及倒档齿轮锻件毛坯图
模锻齿轮毛坯材料纤维排列
§1 齿轮制造工艺 四、齿轮的材料和毛坯 （3）齿轮热处理。 齿轮毛坯必须进行初步热处理，常采用正火或等 温退火，以消除内应力，改善切削加工性。 齿轮齿面热处理： 对中碳钢或中碳合金钢常采用高频淬火和低温回 火； 对低碳合金渗碳钢采用渗碳淬火热处理。
典型汽车零件机械加工工艺
内容
§1 齿轮制造工艺 §2 连杆制造工艺 §3 曲轴制造工艺
§1 齿轮制造工艺 一、齿轮的结构特点
汽车齿轮按照其结构特点分为五类： Ⅰ类 单联齿轮，孔的长径比L/D>1 。 Ⅱ类 多联齿轮，孔的长径比L/D>1 。 这两种齿轮亦称为筒形齿轮，内孔为光孔、键 槽孔或花键孔。
§1 齿轮制造工艺 三、齿轮的主要技术要求 （3）端面圆跳动。带孔 （4）齿轮齿顶圆公差。当 齿轮齿坯轮毂端面是切 齿轮齿顶圆作为加工、测 齿时的定位基准，端面 量的基准时，其尺寸公差 对内孔的跳动量对齿轮 要求比较严，一般为IT8。 的加工精度有很大影响。 不作为加工、测量的基准 对于6~7级精度的汽车齿 时，其公差一般为IT11。 轮规定为0.011~0.022mm。 （5）齿轮的热处理要求。 基准端面的表面粗糙度 对常用的低碳合金钢材料 为Ra0.4~0.8μm。非定位 的汽车齿轮，其热处理要 和非工作端面表面粗糙 求是渗碳淬火的有效硬化 度为Ra6.3~25μm。 层深度、硬度和金相组织。