铸造工艺对比课件

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力学性能对比
高
减重可能性
低
CPC LPDC
GDC HPDC
低
安全性
高
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定义 差压铸造是在低压铸造 的基础上，铸型外罩个 密封罩，同时向坩埚和 罩内通入压缩空气，但 坩埚内的压力略高，坩 埚内的金属液在压力差 的作用下经升液管充填 铸型，并在压力下结晶 的一种铸造方法。
定义 低压铸造是液体金属在 压力作用下，完成充型 及凝固过程而获得铸件 的一种铸造方法。由于 作用的压力较低（一般 为20~60kPa），故称 为低压铸造。
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优缺点及应用
CPC差压铸造
优点 1)具有低压铸造的全部优点； 2)与低压铸造相比，由于铸件在更高的压力下冷却凝固，故成形性好，表面粗糙度值更低； 3)铸件晶粒细小，组织致密，力学性能高，与低压铸造相比，铸件抗拉强度可提高1050％，伸长率可提高 2550％ 。 缺点 1）具有低压铸造的缺点。 应用 适用于中、大壁厚类且性能要求更高的产品，如转向节、控制臂等底盘安全件。
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工艺特点对比
铸造 方法
高压 铸造
重力 铸造
差压 铸造
低压 铸造
工艺 复杂 简单 简单 简单
模具 费用 高
低
低
低
模具 寿命 短
长
长
长
气孔 率 差
好
好
好
热处 理 不可
可以可以可以加来自 余量 小大大
大
表面 光洁 高
低
高
中
适宜 产品
薄壁 件
厚壁 件
中厚 壁件
中厚 壁件
生产 效率 高
低
中
中
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1
优缺点及应用
HPDC高压铸造
优点 1) 产品质量好。由于压铸型导热快，金属冷却迅速，同时在压力下结晶，铸件具有细的晶粒组织，表面坚 实，提高了铸件的强度和硬度，此外铸件尺寸稳定，互换性好，可生产出薄壁复杂零件； 2) 生产率高，压铸模使用次数多； 3) 经济效益良好。压铸件的加工余量小，一般只需精加工和铰孔便可使用，从而节省了大量的原材料、加 工设备及工时。 缺点 1) 模具结构复杂，制造费用高，准备周期长，所以，只适用于定型产品的大量生产； 2) 压铸速度高，型腔中的气体很难完全排出，加之金属型在型中凝固快，补缩可能性小，致使铸件容易产 生细小的气孔和缩松，铸件壁越厚，这种缺陷越严重，因此，压铸一般只适合于壁厚在6mm以下的铸件； 3) 压铸件的塑性低，不宜在冲击载荷及有震动的情况下工作； 4) 另外，高熔点合金压铸时，铸型寿命低，影响压铸生产的扩大应用。 应用 1)圆盘、圆盖、圆环类—泵壳罩壳 、轴承保持器、方向盘等； 2)筒体类—凸缘外套、导管、壳体形状的罩壳盖、上盖、仪表盖、探控仪表罩、等； 3)多孔缸体、壳体类—汽缸体、汽缸盖及油泵体等多腔的结构较为复杂的壳体等动力总成件； 4)特殊形状类—叶轮，喇叭、字体由筋条组成的装饰性压铸件等。
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优缺点及应用
LPDC低压铸造
优点 1）充型速度可以准确控制，以获得最佳充型速度，液体金属充型比较平稳； 2）提高了金属的利用率，可减小冒口的尺寸或不设冒口，因此可以大幅度降低材料费和加工工时； 3）劳动强度低，劳动条件好，设备简易，易实现机械化和自动化，不受操作者熟练程度的影响； 4）采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷，提高了铸件 的合格率； 5）容易形成顺序性凝固，内部缺陷少；气体、杂物的卷入少；铸件致密度高。 缺点 1）浇口方案的自由度小，因而限制了产品； 2）铸造周期长，生产性差，为了维持顺序性凝固和金属液流动性，模温较高，凝固速度慢。 应用 适用于中等壁厚类且性能要求较高的产品，如车轮等底盘安全件。
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优缺点及应用
GDC重力铸造
优点 1)铸件内部气孔少，可进行热处理，热处理后产品强度可得到较大提高； 2)模具寿命长，模具成本低； 3)延伸率较高； 4)工艺较简单。 缺点 1) 充型慢，生产效率低，导致产品成本升高； 2)依靠液体自重成型，产品致密性低，强度稍差； 3)产品表面光洁度不高，浇注产品在冷却收缩后表面易形成类似抛丸的凹坑； 4) 不适宜生产薄壁类零件。 应用 适用于大壁厚类产品，如转向节、控制臂等底盘安全件。
HPDC
GDC重力铸造
CPC差压铸造
LPDC低压铸造
定义 高压铸造是在压铸机的 压室内，浇入液态的金 属或合金，使它在高压 和高速下充填型腔，并 且在高压下成型和结晶 而获得铸件的一种铸造 方法。
定义 重力铸造是利用地球重 力将液态金属浇入金属 材质的铸型中，并在重 力的作用下结晶凝固而 形成铸件的一种铸造方 法。