3成型零部件结构设计

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热成型零部件设计规范

热成型零部件设计规范1. 概述1.1 规范的主要目的通过本次对热成型技术设计规范的整理和总结，梳理出热成型技术的结构设计共性和规范要求，引导热成型零部件的结构设计，满足产品质量要求。

降低产品设计过程中失误，达到提升产品品质目的。

1.2 规范的主要内容该规范主要针对公司现有车型的热成型技术开发过程中的知识积累和概括，为今后开发车型提供设计指导，通过规范热成型零部件的设计注意事项、结构设计一般性流程，设计校核及实验要求等，系统、全面地检查热成型零部件在设计阶段可能存在的问题，做到及早发现，及早整改。

2. 适用范围及规范性引用文件2.1范围本规范规定了汽车热成形零部件采用板材的分类和结构设计注意事项、技术要求、检验和试验等。

本规范适用于汽车汽车部件应用热成形钢板材料。

2.2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/ T 222 钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差GB/ T 223 钢铁及合金化学分析方法GB/ T 224 钢的脱碳层深度测定法GB/ T 228 金属材料室温拉伸试验方法GB/ T 4340 金属维氏硬度试验GB/ T 8170 数值修约规则GB/ T13298 金属显微组织检验方法GB/ T13299 钢的显微组织评定方法Q/ZTB 07.025 禁用物质Q/ZTB 07.008 金属材料取样标准3.术语和选材规格3.1 热成型热成型是把钢板加热到900℃左右的奥氏体区进行冲压成形，通过制件在冲压金属模内冷却淬火强化的一种成形工艺。

3.2 热成型钢热成形钢是一种低碳合金钢，含有一定量的锰、硼为主的合金元素，具有良好的热处理性能，可以通过直接热冲压成形或先预成形再热冲压成形同时模具内淬火，从而获得高强度。

阀门三维参数化建模与仿真分析

ｃｎｔｃｏａｃｎｅｔｎｏｇｅａｓｗｉａａｐｅｉｔｃｕｓｏｏｓｕｔｎｌｎｃｏａｎｓｍｏｐｒ，ｈｈｐｌｄｈｏｒｆｒｉｏｉｍｏｆｔｃｒｅｉｎｅｅ
ｃｎｅｉｐｒｅｒｂｔｅｍｉｃｏｉｔｏａｅｂａｄｔｒｎｔｏｏｖｒｏａｍｔｓｅａｏｒｎｅｓｍｌｎｐｒｃｏｉｅｓｎａｅｅｎｎｄａｆｅａｏｄａｆｗｓｐｓＩｏｅｔｓｕｔｐａｅｉｍｄｌｈｈｅｃｆｍａｒｉｌａ．ｒｒｔｈａｍｔｏｅｗｉｈｌｉｌｅｅａｅｔｒｎｏｐｒｒｄｅｅｃｓｃａｏａｒｖｇａｎｌｂｄｍｌｎ，ｅｃｐｔｒｔｅｅｔｌｓｍｔｄａｏｔｔｄｆｅｏｉｔａｉｅｆｗａｈｓｎａｉａａｄｈｓｕｈｗｅｎｄｇｈｒｌｕｏｄｓｉｄｎｅｏｂｏｏｉｔｒｅｅｃｎｔｃｏａｐｒｅｒｏｓｕｔｎｌｍｔｓｒｉａｅ．ａＴｅｎｌｙｉｕｒｉａｂｅａｐｅｉｎｓｉｄｓｎｔｈｏｇｏｖｔｌｌｈｓｎｌｄｉｕｒｌｉａｄｈｅｏｆａｅｔｃｒａｙｅｐｉｎｔａｅｇｎｄｐｄｃｏｃｍｒｅｉｌＴｉｅｎｌｙｂｎｏｌｔｎｏｉｔｗｙｒｕｉｏｐｈｎｖｙｈｔｈｏｇｈｅｎｔｒｓｒｎｈａｏｔｎｅｓｅ．ｃｏａｅｏｎａｆｍｇｓｓｙｅａｄｓｅｏｄｓｎｕａｏａｉｔｅｅｏｐｄｃｏ．ｓｃｎｃｎｄｒｅｇ，ｔａｖｎｎｈｆｃｆｕｔｎＴｉａｉｅｏｉｆｉｂｌｄｃｇｓｅｔｒｉｈｒｌｏｔｉｅａｔｔｈｉｅａｅｓｓｔａｅｉ，ｄｉｉｔｔｔｇｎｇｔｈｅｎｕｃａｃｒｔａｕｖｕｌｔａｖｍｔｅｎ，ｔｒｅｃｑｈｔｉｉｂｉｒｌｅｒｃｏｒａｙｎｉａｅｉｔａｓｒｏｍｎｔｐｂｍｏｔｔｕｎｔｔｈｉｅｖｔｌｉ让ｔｅｍｅｄｒｌａｕｈｗｓｇｅｎｕｏｉａｒｌｃｈｏｅｂｏｏｈｃｑｆｕｅｔｈｅｉｅｒａｙｅｐｃｓｄｓｉｄｓｎｎｈｗｕｕｔｉｉｔｎｅｍｎｆｐｄｃｒｅｏｉｕｒｌｇ，ｄｔｐｔｅａｏｅｐｒｅｏｒｕｔｏｓｆｔｅａｏｏｐｍｔｉｘｉｔｏ．ｎａｉｈｒＴｉａｉｅｕｓｉｕｏｏｅｉｓｅｃｎｅｅｃｏｖｌ，ｄｔｃｈｒｃｄｃｓｔｓｅｐｎｇｓｏｖｒｎｅａｅａｐｒｔｓｌｉｔｓｈｓｆｎｔｓｇｅｒｎｖｎｒａｏｔｇｐｏｏｅｉｓｅｃｎｅｅｃ，ｄｄｙｃｃｌｅｕｅｈｈｒｈｐｎｇｓｏｖｒｎｅｎｍｉｔａｕｔｆｍｌｏｔｅｆｎｔｓｇａｏｆｈｌａｏａｆａｒｅｒｅｍｓｔｓＩａｉｎｈａｉｅｔｅｅｕｙｓｅｃｖｔｏｇｔｏｓｅ．ｄｉ，ｒｌｇｈｆｃａｐｓｒａｕｅｕｈｔｓｎｔｔｔｅｅｔｌｒｕｎｒｈｒｄｏｅｃｔｅｄｒｈｅｉｉｔｔｔｇｍｔｅｉ．ａｅｎｓＫｙｒ：ｅＰｒｅｉｍｄｉ，ｅｉｄｖ，ｓｍｌＶｔｌｅｗｄＶｌ，ａｔｏｅｎＤｍｎｏｒｅＡｓｂ，ｕｏｓａｖａｍｒｃｌｇｉｓｎｉｅｙｉａｒ

模具基本结构简介之三板模

02
三板模的特点在于其多了一块第三板，可以方便地实现侧向分型和抽芯，适用于复杂形状的塑料件生产。
三板模的应用范围
三板模广泛应用于各种塑料制品的生产，如家电、汽车、日用品等领域的塑料零部件。
由于其结构特点，三板模适用于形状复杂、有侧孔或侧向凸出的塑料制品生产。
三板模的历史与发展
三板模的历史可以追溯到上世纪末，随着塑料工业的发展，三板模逐渐得到广泛应用。
模具的顶出与取
顶出
当塑件冷却完成后，模具的上模部分开始向上运动，同时顶出杆推动中间板向上运动，将塑件从下模中顶出。
取出
在顶出过程中，塑件会随着顶出杆从下模中移出。操作员可以轻松地取出塑件，进行后续处理或检查。
04
三板模的制造工艺及要点
制造工艺流程
备料
根据模具设计要求，准备所需材料，如钢材、铝合金等。
粗加工
对备好的材料进行粗加工，包括铣削、钻孔等。
热处理
对粗加工后的模具零件进行热处理，以改善其机械性能。
精加工
对热处理后的零件进行精加工，如磨削、抛光等。
组装与调试
将所有零件组装成模具，并进行调试，确保其工作性能。
成型零件的加工要点
01
02
03
粗加工时留有余量
在粗加工阶段，应留有一定的余量，以便后续精加工时调整。
THANKS
谢谢您的观看
控制冷却时间
根据产品成型工艺要求，合理控制冷却时间，以确保模具及时冷却到适宜的温度。
顶出系统的设计要点
合理选择顶出方式
根据产品形状和模具结构，选择合适的顶出方式，如机械顶出、气动顶出等。
确定顶出位置
根据产品脱模要求，确定顶出位置，确保产品顺利脱模。

3 结构设计方法

作用按随空间位置的变异分类：：固定作用：固定作用：在结构上具有固定分布的作用自由作用：自由作用：在结构上一定范围内可以任意分布的作用作用按结构的反应特点分类：：静态作用：静态作用：使结构产生的加速度可以忽略不计的作用动态作用：动态作用：使结构产生的加速度不可忽略不计的作用
2 + R 2 S
σ= σ σ Z
结构可靠指标 β
µ Z = µ R −µ S β= 2 2 σZ σR +σS
表3 —2
可靠指标β 与失效概率P f 的对应关系与失效概率
2.7 3.5×10 × 3.2 3.7 4.2
β值
失效概率P f
-3
6.9×10 ×
-4
1.1×10 ×
-4
1.3×10 ×
3.1.1 结构的功能要求
安全性、适用性、安全性、适用性、耐久性
《标准》规定结构在规定的设计使用年限内应满足下列功能要求：在正常施工和正常使用时，在正常施工和正常使用时，能承受可能出现的各种作用在正常使用时具有良好的工作性能在正常使用时具有良好的工作性能在正常维护下具有足够的耐久性能在正常维护下具有足够的耐久性能在设计规定的偶然事件发生时及发生后，仍能保持必要在设计规定的偶然事件发生时及发生后，仍能保持必要的整体稳定性结构在规定的使用期限内，在规定的条件下（正常设计、结构在规定的使用期限内，在规定的条件下（正常设计、正常施工、正常使用和维护），完成预定功能的能力，），完成预定功能的能力正常施工、正常使用和维护），完成预定功能的能力，称结构的可靠性。为结构的可靠性。
由可变荷载效应控制的组合对于一般排架框架结构可采用下列简化的组合一般情况下可取090当只有一个可变荷载时取10材料强度指标的取值原则按承载力极限状态设计时材料强度指标取设计值按正常使用极限状态设计时材料强度指标取标准值规范规定材料强度的标准值应不小于95保证率的强度值钢筋抗拉强度标准值有明显屈服点的热轧钢筋是以钢材出厂的废品限值作为钢筋强度的标准值其值保证率约为9773即相当于平均值减去二倍的标准差没有明显屈服点的钢筋取085b作为钢筋强度的标准值混凝土强度等级根据150mm的立方体标准试件按照标准养护和试验方法测得的具有95保证率的抗压强度cucucucu规范规定钢筋混凝土结构的混凝土强度等级不应低于c15当采用hrb335级钢筋时混凝土强度等级不宜低于c20当采用hrb400和rrb400级钢筋以及承受重复荷载的构件混凝土强度等级不得低于c30当采用钢绞线钢丝热处理钢筋作预应力钢筋时混凝土强度等级不宜低于c40混凝土的轴心抗压强度标准值规范假定混凝土的轴心抗压强度与相应混凝土强度等级的立方体强度具有相同的变异系数

塑胶件的结构设计（提纲）

塑胶件的结构设计（提纲）结构，可以理解为由组成整体的各部分的搭配和安排；产品结构设计可以理解为，为产品设计一个物理的架构，使其能够把组成产品的各零部件组合在一起，并能实现一定的功能（如连接、承载、活动等）。

如果把单个零件拿出来讲的话，组成零件的各个特征，都认为是一种结构，为此，我们把零件的结构分为：功能结构、工艺结构、造型结构三种。

功能结构：是零件设计的核心，主要是指能实现具体功能的结构，如壁厚、加强筋、卡扣、止口、螺丝柱、圆角、孔洞、定位柱（孔）等。

工艺结构：零件在理想状态是不需要工艺结构的，但是由于实际生产制造的原因，必须设计一些利于零件能够顺利生产制造，或能降低零件缺陷产生的结构，如拔模斜度、火山口、美工线等，有时还包括一些搭桥结构，如螺丝柱根部斜顶结构。

造型结构：是指零件的外形，即零件的外观面的形态（指视觉），如平面、曲面、圆形、方型等，同时还包括些局部的特征形态，如渐消面、各类网孔等；还指零件的表面状态（指触觉），如光面、纹面等。

在之前文章有提到，本年度主要分享结构设计的知识多一些，以上就是需要介绍的主题提纲，即由功能结构、工艺介绍、造型结构组成的零件的结构设计。

需要声明的是，是以塑胶件的角度进行介绍，其他诸如压铸件，结构上虽与塑胶件有很大相似之处，但咱不做具体的分析介绍。

以上一些列的结构知识基本上囊括了一件塑胶零件的结构设计内容，（注意：特指结构，不包含CMF相关的内容）。

所以，大家可以随意拿出一件塑胶零件，仔细观察，零件的结构基本都可以从上面提到的三种结构分类找到具体的结构。

大家不要误解零件的结构就是产品的结构，实际上，产品的具体结构设计的内容不单单是零件的结构，还应包括零件之间的分配关系（即拆件）以及配合关系（即装配），这部分内容留到以后介绍，（注意：两个零件通过有些配合关系可视为一个零件，如双色件）。

可能有些小伙伴会问，这些内容太基础了，很多资料网上都有，甚至其他公众号都有相对应的介绍。

电脑键盘按键注塑模具设计【键盘键帽注塑模】

前言在毕业设计中能根据自己所学的知识、技术、能力、很好的设计出自己的模具是每一名学生对自己的基本要求。

同时也能够对现代模具设计的水平有所了解。

随着模具技术的迅速发展，模具设计与制造已成为一个行业越来越引起人们重视。

我国塑料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。

在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具；精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。

如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星I.K模具有限公司制造的多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成的齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。

还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗挤出模等等。

注塑模型腔制造精度可达0.02～0.05mm，表面粗糙度Ra0.2μm,模具质量、寿命明显提高了，非淬火钢模寿命可达10～30万次，淬火钢模达50～1000万次，交货期较以前缩短，但和国外相比仍有较大差距，具体数据见表一。

成型工艺方面，多材质塑料成型模、高效多色注射模、镶件互换结构和抽芯脱模机构的创新设计方面也取得较大进展。

气体辅助注射成型技术的使用更趋成熟，如青岛海信模具有限公司、天津通信广播公司模具厂等厂家成功地在29～34英寸电视机外壳以及一些厚壁零件的模具上运用气辅技术，一些厂家还使用了C-MOLD气辅软件，取得较好的效果。

如上海新普雷斯等公司就能为用户提供气辅成型设备及技术。

热流道模具开始推广，有的厂采用率达20%以上，一般采用内热式或外热式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道装置，少数单位采用具有世界先进水平的高难度针阀式热流道模具。

但总体上热流道的采用率达不到10%，与国外的50～80%相比，差距较大。

钣金件结构设计知识

钣金件结构设计知识钣金件是一种广泛应用于机械制造领域的零部件，其结构设计对于产品的质量和性能具有重要影响。

以下是钣金件结构设计的相关知识。

一、结构设计原则1.符合功能要求：结构设计应符合产品的功能要求，例如强度、刚度、密封性等。

同时要考虑到产品的使用环境和工作条件，确保产品的可靠性和稳定性。

2.简化结构：结构设计应尽量简化，减少部件的数量和复杂性。

简化结构可以降低制造成本、提高生产效率，并且更容易进行维修和维护。

3.优化工艺：结构设计应考虑到钣金件的生产工艺特点，设计合理的连接方式、成形工艺和加工工艺，以便提高产品的制造质量和效率。

4.方便装配：结构设计应考虑到钣金件的装配方式和步骤，尽量减少装配难度，提高装配速度和准确性。

5.考虑材料特性：结构设计应充分考虑所选用材料的特性，例如强度、刚度、韧性、耐腐蚀性等，以确保产品在使用过程中不会出现材料失效。

二、常见结构设计要素1.板件形状：钣金件往往由平面板件构成，其形状通常为矩形、圆形、椭圆形等，应根据产品的实际要求合理选择板件形状和尺寸。

2.连接方式：钣金件的连接方式有很多种，常见的有焊接、螺栓连接、铆接、槽连接等。

连接方式的选择应根据产品的要求和钣金件的特性进行合理选择。

3.折弯方式：钣金件的折弯方式直接影响到产品的结构和外观质量。

常见的折弯方式有V形折弯、U形折弯、Z形折弯等，根据不同材料的特点选择合适的折弯方式。

4.强度增强结构：一些情况下，为了提高钣金件的强度和刚度，需要采用一些强度增强结构，如加强筋、折边、加强块等，以增加钣金件的强度和刚度。

5.表面处理：钣金件的外表面往往需要进行一定的处理，例如喷涂、电镀、防腐处理等。

结构设计应考虑到表面处理的要求和方法，以确保产品具有良好的外观和耐腐蚀性。

三、常见结构设计问题1.焊接变形：焊接过程中，钣金件往往会发生变形，导致结构不稳定或不符合要求。

为了解决这个问题，可以在设计阶段考虑到焊接变形的因素，合理选择焊接顺序和焊接位置，使用适当的辅助工具和夹具。

机械零部件的结构设计与分析

机械零部件的结构设计与分析简介：机械零部件的结构设计与分析是现代机械工程中一个重要的课题。

通过对机械零部件的结构进行合理的设计和分析，能够提高机械产品的性能和质量，同时降低制造成本和维修难度。

本文将从机械零部件的结构设计流程、结构设计基本原则、结构分析方法等方面进行讨论，希望能够对读者在机械零部件的结构设计与分析方面有所启发。

一、机械零部件的结构设计流程机械零部件的结构设计流程通常可以分为三个阶段：需求分析、概念设计和详细设计。

1. 需求分析：在需求分析阶段，设计师需要明确零部件的功能要求、工作环境、使用寿命等相关因素。

通过对这些需求的分析，可以确定零部件的基本结构形式和性能指标。

2. 概念设计：在概念设计阶段，设计师根据需求分析的结果，进行初步的结构设计。

这个阶段的关键是创新和选择，设计师需要结合自己的经验和创造力，找出不同的设计方案，并进行评比。

最终选择出一个相对合理的概念设计方案，作为后续详细设计的基础。

3. 详细设计：在详细设计阶段，设计师需要对概念设计方案进行细化和优化。

包括确定零部件的具体尺寸、材料和工艺要求等。

同时还需要进行一些结构分析，确保设计的可行性和合理性。

在详细设计完成后，还需要进行样机制造和测试，对设计进行验证和修正。

二、结构设计的基本原则在机械零部件的结构设计过程中，需要遵循一些基本原则以确保设计的可靠性和高效性。

1. 简洁性：结构设计应该尽量简洁，避免多余的复杂性。

简洁的设计不仅能够降低制造成本，还可以减少零部件的运动摩擦和能量损失，提高机械系统的传动效率。

2. 刚度与强度：结构设计应该具备足够的刚度和强度来承受工作负荷和环境力学影响。

设计师需要根据不同工况和材料的特性，选择合适的截面形状和尺寸以及合理的加工工艺，确保零部件在工作中不会出现过大的变形和破坏。

3. 可制造性：结构设计应该符合现有的加工工艺和设备能力。

设计师需要考虑到工艺的可行性，减少加工难度和成本。

同时，还应该注意材料的可获得性和成本，选择合适的材料以满足设计的要求。

手机壳注塑模具设计说明书

本科毕业论文（设计）题目手机壳模具设计与结构设计作者机械工程学院学院专业料成型与控制工程学号指导教师二〇一六年二月二十二日摘要本次设计就是将手机壳作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。

该毕业设计的内容是手机壳的注塑模具，材料为PC，根据其结构形状特点以及通过对手机壳成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。

关键词：注塑模具；注射成型；分型面AbstractThis design is the air refreshing agent box as a design model, the injection mold related knowledge as the basis, elaborated the whole design process of plastic injectio n mould.The content of graduation design is the injection mold of air refreshing agent box, the material is PC, according to the structure characteristics and the correct analysis of the air refreshing agent box molding process, to determine the overall layout of the cavity, the choice of parting surface, gating system design to determine the stripping method, etc.; at the same time this paper gives a brief introduction about the injection mould, the main parts of injection mold design and calculation, in the design process focuses on the actual production in the economy and rationality.Keywords：The plastic mold；the parametrization;；divides the profile目录摘要 (I)Abstract..................................................... I I第一章绪论 (1)1.1 模具介绍 (3)1.2 模具在加工工业中的地位 (3)1.3 模具的发展趋势 (3)第二章该塑件材料分析和工艺性分析 (4)2.1 材料分析 (6)2.2 工艺分析 (7)2.2.1尺寸及精度 (8)2.2.2表面粗糙度 (9)2.2.3形状 (9)2.2.4斜度 (9)第三章拟定成型工艺 (10)3.1制件成型方法 (10)3.2制件的成型参数 (10)3.3确定型腔数目.............................. 错误！未定义书签。

平板塑料模具设计（含全套CAD图纸）

摘要根据塑料制品的要求，了解塑件的用途，分析塑件的工艺性、尺寸精度等技术要求，选择塑件制件尺寸。

本模具采用一模二件，侧浇口进料，注射机采用海天300XB型号，设置冷却系统，CAD绘制二维总装图和零件图，UG绘制3D 模具图，选择模具合理的加工方法。

附上说明书，系统地运用简要的文字，简明的示意图和和计算等分析塑件，从而作出合理的模具设计。

关键词：机械设计；模具设计；CAD绘制二维图；注射机目录摘要 (I)第1章绪论 (3)1.1塑料简介 (3)1.2注塑成型及注塑模 (3)第2章塑料材料分析 (5)2．1塑料材料的基本特性 (5)2．2塑件材料成型性能 (5)2．3塑件材料主要用途 (6)第3章塑件的工艺分析 (6)3．1塑件的结构设计 (7)3．2塑件尺寸及精度 (8)3．3塑件表面粗糙度 (8)3．4塑件的体积和质量 (8)第4章注射成型工艺方案及模具结构的分析和确定 (9)4．1、注射成型工艺过程分析[5] (9)4．2浇口种类的确定 (9)4．3型腔数目的确定 (10)4．4注射机的选择和校核 (10)4.4.1注射量的校核 (10)4.4.2塑件在分型面上的投影面积与锁模力的校核 (11)4．4．3、模具与注射机安装模具部分相关尺寸校核 (11)第5章注射模具结构设计 (12)5．1分型面的设计 (12)5．2型腔的布局 (13)5．3浇注系统的设计 (13)5．3．1浇注系统组成 (13)5．3．2确定浇注系统的原则 (14)5．3．3主流道的设计 (14)5．3．4分流道的设计 (15)5．3．5浇口的设计 (16)5．3．6冷料穴的设计 (17)5．4注射模成型零部件的设计[7] (17)5．4．1成型零部件结构设计 (18)5．4．2成型零部件工作尺寸的计算 (18)5．5排气结构设计 (19)5．6脱模机构的设计 (19)5．6．1脱模机构的选用原则 (19)5．6．2脱模机构类型的选择 (19)5．6．3推杆机构具体设计 (20)5．7注射模温度调节系统 (20)5．7．1温度调节对塑件质量的影响 (21)5．8．2冷却系统之设计规则 (22)5．9模架及标准件的选用 (22)5．9．1模架的选用 (23)第6章模具材料的选用 (23)6．1成型零件材料选用 (25)6．2注射模用钢种 (25)总结 (26)致谢 (27)参考文献 (27)第1章绪论模具制造是国家经济建设中的一项重要产业，振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。

计算器外壳注塑模毕业设计

目录摘要 (I)Abstract (I)第一章绪论 (1)１.１塑料制品与塑料模具的概念 (1)1.1.1塑料制品 (1)1.1.2模具概念 (1)1.2 塑料的组成 (1)1.2.1塑料的定义 (1)1.2.2塑料的组成 (1)1.3 塑料的分类 (1)1.3.1按照塑料的组成分类 (1)1.3.2按照塑料材料受热后的性能分类 (1)1.3.3按照材料的用途分类 (1)1.3.4按照塑料半制品或制品分类 (2)1.3.5按照成形方法分类 (2)1.4 塑料的性能及其应用 (2)1.4.1塑料的性能 (2)1.4.2塑料的应用 (2)1.5 塑料的注塑成型 (3)1.6 塑料工业的现状及发展 (3)第二章注塑模结构 (3)2.1 注塑成型原理及其工艺过程 (3)2.2 注塑模的典型机构 (4)2.3 热塑性塑料注塑模的特点 (4)第三章塑件分析 (4)3.1 制件分析 (4)3.1.1制品材料 (4)3.1.2制品形状 (5)3.1.3尺寸精度 (5)3.1.4表面质量分析 (5)第四章注塑成型设备的选择 (7)4.1 注塑成型设备的分类 (7)4.2 初选注射机 (7)4.3 模架的选择 (8)第五章外壳注塑模浇注系统的设计 (8)5.1 浇注系统的组成及设计原则 (8)5.1.1浇注系统的组成 (8)5.2 浇注系统的设计原则 (9)5.3 主流道设计 (10)5.3.1浇口套进料口直径的确定 (10)5.3.2球面凹坑半径 (10)5.3.3浇口套与定模板、定位环的配合 (10)5.3.4选定浇口套 (10)5.4 冷料穴和拉料杆的设计 (10)5.4.1带Z型头拉料杆的冷却穴 (11)5.4.2带球形头拉料杆的冷却穴 (11)5.4.3无拉杆的冷料穴 (11)5.5 分流道的设计 (12)5.5.1分流道的设计原则 (12)5.5.2分流道截面形状和尺寸 (12)5.5.3根据型腔在分流面上的排布情况 (13)5.5.4分流道的表面粗糙度 (14)5.5.5分流道的布置 (14)5.6浇口的设计 (14)5.6.1浇口位置的选择原则 (14)5.6.2浇口类型的确定 (14)第六章注塑模具成型零部件的设计 (16)6.1 型腔数目的确定 (16)6.2 分型面的确定 (16)6.3 成型零部件结构设计 (17)6.3.1凹模的结构设计 (18)6.3.2凸模的结构设计 (19)6.3.3成型零件的工作尺寸计算 (20)第七章排气系统设计 (24)第八章脱模系统设计 (26)8.1 脱模机构的选用原则 (26)8.2 脱模力的计算 (27)8.3 推出零件尺寸的确定 (28)8.3.1推杆直径的确定 (28)8.4 复位杆的确定 (29)第九章加热与冷却系统设计 (30)9.1冷却系统设计 (30)9.1.1冷却系统设计原则 (30)9.1.2常见冷却系统结构 (30)9.2 加热系统设计 (30)第十章结构零件的设计 (31)10.1 合模导向装置的设计 (31)10.1.1导向装置的作用 (31)10.1.2导向装置的设计原则 (31)10.1.3导柱的结构、特点及用途 (31)10.1.4导套和导向孔的结构及特点 (32)10.2 支承零件的设计 (32)第十一章模具参数校核 (35)11.1 注塑机参数校核 (35)总结 (36)致谢 (37)参考文献 (38)文献翻译 (39)Electrochemistry galvanization in plastic mold's application (39)电化学电镀在塑料模具中的应用 (43)摘要本文以模具设计为主要内容，介绍了模具技术的现状及发展状况，并以具体的计算器外壳制品为例完成注射模具设计，说明了注塑模具设计的一般步骤，包括：制品分析，选材，设计计算，工艺参数校核，模具动作过程分析及特点，模具总体设计，零件设计，绘制模具装配图，零件图，模具校验等。

11成型零件结构设计

通常开模时它随塑件一起留在动模，并由推出机构推出。
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计螺纹型环结构： ⑴整体式：螺纹质量好 ⑵组合式：由两瓣拼合而成，接缝处会产生难以修整的溢边，适合于精度要求不高的塑件。
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计螺纹型环结构：
5.螺纹成型零件技术要求材料：T8A、T10A、Cr12
凹模热处理：HRC40~45
表面粗糙度：成型表面：Ra0.2~Ra0.1μ m 配合面：Ra0.8~Ra0.4μ m 表面处理：表面镀铬、抛光
思考与练习: 1.型芯结构形式的选择原则有哪些？ 2.对型芯的技术要求有哪些方面？ 3.型芯与其它零件的装配形式有哪些？ 4.凹模采用侧壁拼合，装配时应注意哪些问题？
或较大的型腔
四壁拼合式凹模凹模四壁和底部都做成拼块，分别加工研磨后压入模套中，侧壁间用锁扣连接。
优点：便于加工、利于淬透、减少热处理变形、节省模具钢材。适用范围：形状复杂或大型凹模。
图6.6 四壁拼合式凹模 1 - 模套； 2、3 - 侧拼块； 4 - 底拼块
凹模材料：T8，T10A，CrWMn，9Mn2V，9SiCr，
表面粗糙度：型芯表面：Ra0.1~0.025μ m
配合面：Ra0.8μ m
型芯表面处理：表面镀铬、抛光
型芯加工：同轴度高的地方配制加工
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计螺纹型芯型环——用来成型塑件上的螺纹或固定塑件上带螺纹的嵌件，可以自动也可以手动卸除。
螺纹型芯螺纹型环
螺纹成型件技术要求
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计
40Cr
凹模热处理：HRC40～55 表面粗糙度：型腔表面：Ra0.2～Ra0.1μ m 配合面：Ra0.8μ m 凹模表面处理：表面镀铬、抛光凹模加工：模套与模块锥面配合严密处配制加工

塑料制品的设计原则

塑料制品的设计原则第⼀部份塑料制品的设计原则塑料制件主要是根据使⽤要求进⾏设计，在满⾜使⽤要求的前提下，塑件形状应尽可能地做到简化模具结构，符合成型⼯艺特点。

设计塑件时必须考虑以下⼏⽅⾯的因素。

（1）塑件的物理机械性能，如强度、刚性、韧性弹性、吸⽔性以及对应的敏感性。

（2）塑料的成型⼯艺性，如流动性。

（3）塑件形状应有利于充模流动、排⽓、补缩。

（4）塑件在成型后收缩情况及各向收缩差异。

（5）模具的总体结构，特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度。

（6）模具零件的形状及其制造⼯艺。

塑件设计的主要内容包括塑料的形状尺⼨、精度表⾯光洁度、壁厚、斜度、以及塑件的加强筋、⽀承⾯、孔、圆⾓、螺纹、嵌件等的设置。

⼀、塑件的尺⼨和精度受塑料流动性和壁厚的影响影响精度的因素：1、模具制造精度2、塑料收缩率的波动3、模具尺⼨的磨损4、⼯艺条件的变化5、脱模斜度制品公差留有修模余地孔类取（+）号、轴取（-）号中⼼距取（+、-）号⼆、表⾯光洁度制品光洁度⽐模具光洁度低⼀级，透明产品的阴阳模光洁度⼀致。

三、形状须有利于脱模，使模具结构简单。

四、脱模斜度，〆：0.5 1.5°硬脆性塑料脱模斜度⼤,收缩⼒⼤的塑件斜度⼤、壁厚的斜度⼤、有⽪纹，4°6°亚光，不同的⽪纹、1°6°（有纹样对照）若斜度不妨碍制品的使⽤，则可将斜度值取得⼤⼀些。

五、塑件壁厚及其均匀性塑料制件的壁厚对塑件的质量影响很⼤，壁厚过⼩时成型时流动阻⼒⼤，⼤型复杂制品就难以充满型腔。

（壁厚应尽可能⼀致）否则因冷却固化速度不同。

塑料壁厚的最⼤尺⼨应满⾜以下有⼏⽅⾯的要求：1、⾜够的强度和刚度。

2、脱模时能经受脱模机构的冲击与震动。

3、装配时能承受紧固⼒。

热塑性塑料：制品壁厚增加⼀倍，冷却时间将增加四倍，使⽣产效率⼤⼤降低。

另外也影响产品质量，如易产⽣充⽓泡，缩孔，翘曲等缺陷。

热塑性塑料易于成型薄壁制件，能达⾄0.25mm，但⼀般不宜⼩于0.6-0.9mm，常取2-4毫⽶。

基于Creo的三维夹具设计与应用

基于Creo的三维夹具设计与应用摘要：基于Creo软件设计平台，提出了定位焊夹具通用零件库的建立方法。

利用Creo和数据集成接口，建立定位焊所用夹具的标准件模型库。

针对不同类型的夹具，建立非标准件实体模型库，实现了夹具中所需零件的标准化和系列化。

该方法有效缩短了设计周期，充分发挥了并行工程的优点。

关键词：Creo 定位焊夹具设计标准件建模中图分类号：TP391.9 文献标识码：A0 前言机械制造业的设计制造水平在很大程度上反映了企业的技术水平和生产能力，直接影响到产品成型的质量及后续生产的效率。

夹具设计也从原来的二维平面设计发展到了三维的设计，并进展飞快。

本文针对专用夹具结构设计的复杂性，介绍了基于Creo的定位焊接夹具的设计方法。

在设计专用夹具结构时，整个操作过程是在三维操作界面中进行的，设计人员不需要对标准或非标零件建模，而是可以直接从标准或非标零件库中调用。

1定位焊夹具标准件库的创建标准件广泛存在于机械制造领域，也广泛应用于定位焊接工艺设备的夹具中。

按其功能可分为：（1）定位零部件；（2）夹紧零部件；（3）其他夹紧零部件；（4）支撑零部件；（5）操作零部件；（6）其他零部件。

夹具设计要求设计人员尽可能选择标准化和系列化的组件，以提高效率和降低成本。

针对这一特点，利用零件解决方案中的数据接口导入Creo系统，并在PARTsolutions中建立定位焊夹具设计所需的标准件库。

1.1 定位焊夹具标准件参数数据库PARTsolutions是一个易于使用、通用、易于与CAD系统连接的关系数据库系统。

通过PARTsolutions建立标准件数据库，将不同种类夹具的不同规格尺寸形成特定的数据文件，供Creo生成一系列三维模型。

此方法不仅便于夹具零件的管理，而且便于数据的扩展。

本文以某型夹具的夹紧机构为例进行了详细分析。

1.2 顶紧机构的建模和模型库的建立(1)分析零件顶紧机构(QTS63-001-2010)的二维图如图1所示，此零件类似圆柱状零件，在建模时通过“旋转”命令来生成模型，然后通过软件中修饰等命令，最终装配成型。

零件结构设计的基本要求和内容

零件结构设计的基本要求摘要：本文介绍零件结构设计的基本要求，限于篇幅，主要介绍零件设计的功能使用要求和为了实现这些要求而采取的一些措施。

关键词：零件结构设计要求措施正文：一、功能使用要求设计机械或零件必须首先满足其功能和使用要求。

机械的功能要求，如运动范围和形式要求、速度大小和载荷传递都是由具体的零件来实现的。

除传动要求外，机械零件还需要有承载、固定、链接等功能；零件结构设计应满足强度、刚度、精度、耐磨性及防腐等使用要求。

1、提高强度和刚度的结构设计为了使机械零件能正常工作，在设计的整个过程中都要保证零件的强度和刚度能满足要求。

对于重要的零件要进行强度和刚度计算。

静强度的计算指危险截面拉压、剪切、弯曲和扭剪应力的计算；静刚度的计算指相对载荷或应力下的变形计算。

两者均与零件的材料、受力和结构尺寸密切相关。

通过合理选择机械的总体方案使零件的受力合理，特别是通过正确的结构设计使它所受的应力和产生的变形较小可以提高零件的强度和刚度，满足其工作能力的要求。

合理的计算有助于选择最佳方案，但同时也要考虑零件在加工、装拆过程中保证足够的强度和刚度要求。

（1）通过结构设计提高静强度和刚度的措施1）改变受力a)改变受力情况，降低零件的最大应力b)载荷分担将一个零件所受的载荷分给几个零件承受，以减少每个零件的受力。

c)载荷均布：通过改变零件的形状，改善零件的受力；采用挠性均载元件；提高加工精度。

d)其他的载荷抵消或转化措施，采取措施使外载荷全部或部分地相互抵消，有化外力为内力、用拉伸代替弯曲等。

2）改变截面a)采用合理的断面形状，在零件材料和受力一定的条件下，只能通过结构设计，如增大截面积，增大抗弯、抗扭截面系数来提高其强度。

b)用肋或隔板，采用加强肋或隔板科提高零件、特别是机架零件的刚度3）利用附加结构措施改变材料内应力状态，通过加强附加结构措施使受力零件产生弹性强化或塑性强化来提高强度。

塑性强化又称过载强化，采用塑性强化的结构都是受不均匀应力的零件。

挤出模结构及分类

挤出模结构及分类挤出成型是目前比较普遍的塑料成型方法之一，适用于所有的热塑性塑料及部分热固性塑料，可以成型各种塑料管材，棒材，板材、电线电缆及异形截面型材等，还可以用于塑料的着色、造料和共混等。

挤出型材的质量取决于挤出模具，挤出模具主要是由机头和定型装置两部分组成，其结构设计的合理性是保证塑件成型质量的决定性因素。

1 挤出模的结构组成挤出模具主要由机头和定型装置(定型套)两部分组成。

下面以管材挤出成型机头为例，介绍机头的结构组成，如图8-1所示。

图8-1管材挤出成型机头l－管材；2－定径套；3－口模；4－芯棒；5－调节螺钉；6－分流器；7－分流器支架；8－机头体；9－过滤网；10－加热器1.1机头机头又称机头体，是成型塑件的关键部分，它的作用是将挤出机挤出的熔融塑料由螺旋运动变为直线运动，并使熔融塑料进一步塑化，产生必要的成型压力，保证塑件密实，通过机头获得所需要的塑件。

机头主要由以下几部分组成：（1）口模口模是成型塑件外表面的零件(图8-1所示的件3)。

（2）芯棒芯棒是成型塑件内表面的零件(图8-1所示的件4)。

（3）过滤网和过滤板过滤网(图8-1所示的件9)的作用是改变料流的方向和速度，将塑料熔体的螺旋运动转变为直线运动，过滤杂质，形成一定的压力。

过滤板又称多孔板，起支承过滤网的作用。

（4）分流器和分流器支架分流器俗称鱼雷头(图8-1所示的件6)，其作用是使通过它的塑料熔体分流变成薄环状平稳地进入成型区，同时进一步加热和塑化。

分流器支架(图8-1所示的件7)主要用来支承分流器及芯棒，同时也能对分流后的塑料熔体起加强剪切的混合作用(但有时会产生熔接痕而影响塑件强度)，小型机头的分流器与其支架可设计成整体式结构。

（5）机头体机头体(图8-1所示的件8)相当于模架，用来组装并支承机头的各零部件，并且与挤出机料筒相连。

（6）温度调节系统为了保证塑料熔体在机头中正常流动和挤出成型质量，机头上一般设有温度调节系统(图8-1所示的件10)。

模具的主要零件及结构设计

模具的主要零件及结构设计模具是一种用于制造零件或产品的工具，其主要作用是将各种原材料（如塑料、金属等）加工成特定形状的产品或零件。

模具的组成部件和结构设计非常重要，因为这直接影响产品的品质、生产效率和成本。

本文将介绍模具的主要零件和结构设计。

一、模具的主要零件1. 模具下模：负责承载模具的基础部分，也是产品的底部。

模具下模通常是由耐磨材料制成，以保证模具的耐用性和稳定性。

2. 模具中模：模具中模与模具下模协同工作，主要是用于制作一个产品的外形，例如制造塑料瓶盖的模具中模。

3. 模具上模：模具上模负责完成产品的内部结构，通常是和模具中模配合使用。

它主要由耐磨材料制成，以便在生产过程中承受高压和高温。

4. 模具滑块：模具滑块是用于控制产品中的突起或凹槽的零件，它可以在模具中作水平或垂直滑动。

如制造手柄或脚踏板的模具滑块。

5. 模具顶针：模具顶针常常被用于制造一些小型的产品和零件。

例如电子元件的模具中通常有许多模具顶针，用于插入电子元件的引脚，形成电路。

6. 模具弹簧：模具弹簧的作用是保证模具在生产过程中的密闭性。

它不仅可以确保某些部件的正常运行，而且可以延长模具的使用寿命。

7. 模具导柱及导套：模具导柱和导套通过支撑模具并使其在生产过程中保持垂直状态。

导柱和导套还可以用于固定模具与模具承载架之间的连接。

它们的精度非常重要，一旦失误，可能造成零部件的损坏和生产成本的增加。

二、模具结构设计模具结构设计非常重要，因为它可以影响到生产效率和产品的质量。

以下是模具结构设计的一些重要因素：1. 模具的基础结构设计：每个模具都应该被设计成具有承受极高压力和高温的能力。

因此，基础的结构设计需要非常坚固。

2. 模具通道和出料槽的位置：设计模具时要确保必要的通道和出料槽位于正确的位置，以便最大限度地减少生产过程中的浪费和损失。

3. 模具的材料：模具的材料应该具有良好的耐磨性、耐腐蚀性和强度，以便在生产过程中保持稳定和良好的性能。

型腔数目的确定及排布

第三部分型腔数目的确定及排布一：型腔数目的确定及排布已知的体积V塑或质量W塑，又因为此产品属大批量生产的中型塑件，综合考虑生产率和生产成本等各种因素，以及注射机的型号选择，初步确定采用一模一腔排布的模具形式。

由塑件的外形尺寸和机械加工的因素，根据所用材料SPVC材质硬度不高，材料弹性模量比较小可采用强制脱模方式。

塑件用顶料杆顶出的强制脱模方法。

排布图如下图示：第四部分模具结构形式的确定上面分析可知本模具采用一模一腔，顶料杆顶出，又因为采用单腔模具，所以浇注系统较简单，只有进料口，既直浇口。

综合上几步的分析，因此基本上可确定模具形式为P5 型。

它由两块模板组成，用于直浇口，简单整体型腔的注射模。

注释：直浇口；又称主流道型浇口，在单型腔模中，塑料熔体直接流入型腔，因而压力损失小，进料速度快，成型比较容易；另外它传递压力好，保压补缩作用强，模具结构简单，紧凑，制造方便，但去除浇口困难。

应用范围:适合各种塑料成型，尤其加工热敏性及高黏度材料成型高质量的大型或深腔壳体。

第五部分注射机的型号和规格一、注射量的计算通过对塑体的质量与体积估算过程得出估算值，塑体质量m1为154g，体积为114cm3。

流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来计算。

从上述分析确定为一模一腔，所以注射量为M=1.6n×m1=1.6×1×154=246.2（g）二、塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算。

1、流道凝料包括交口在分型面上的投影面积A2，在模具设计前是个未知值，根据多型腔的统计分析，A2是每个塑件在分型面上的投影面积A1的0.2~0.5倍，因此可用0.35n A1来进行估算，所以A= n A1+ A2= n A1+0.35n A1=1.35×1×12265.625=16558.5938mm2式中A1=п×d2／4=0.78×125×125=12265.625 mm22、锁模力的计算F n=A ×p型=16558.6×25=413965N=413.965KN式中型腔平均压力为25MPa。