1.1什么是材料加工
材料的加工和制造技术
材料的加工和制造技术随着科技的不断进步和社会经济的快速发展，材料的加工和制造技术在各个领域中扮演着重要的角色。
本文将探讨材料加工和制造技术的意义、应用以及未来的发展方向。
一、材料的加工技术材料的加工技术指的是将原材料进行一系列物理或化学处理，以得到具有特定形状、尺寸和性能的成品材料的过程。
加工技术可以分为传统加工和先进加工两种类型。
1.1 传统加工技术传统加工技术是从人类最早开始进行材料加工时就已经存在的技术。
如铸造、锻造、热处理等传统工艺，这些技术在历史上都发挥了重要作用，并且在现代工业生产中仍然得到广泛应用。
1.2 先进加工技术随着科学技术的进步，先进加工技术在材料加工领域得到了广泛应用。
其中，最为重要的是数控加工、激光加工以及3D打印等新兴技术。
这些技术可以实现对材料的精细加工和个性化加工，提高了生产效率和产品质量。
二、材料的制造技术材料的制造技术是指将原材料通过加工、组装、涂覆等一系列工序，生产出符合产品要求的材料的过程。
制造技术可以分为传统制造和先进制造两种类型。
2.1 传统制造技术传统制造技术包括了传统的生产线和装配线等。
这些技术通常是依靠人工操作，生产效率有限，但在某些领域仍然广泛应用，如汽车制造、机床制造等。
2.2 先进制造技术随着自动化、智能化技术的快速发展，先进制造技术正逐渐改变着传统制造的模式。
例如，工业机器人的广泛应用使得生产线实现了高度自动化，智能制造技术的应用使得生产过程更加智能高效。
三、应用领域材料的加工和制造技术在各个领域中发挥着不可替代的作用。
从航空、汽车、电子、医疗设备到建筑、能源等领域都离不开材料的加工和制造技术。
3.1 航空领域航空领域对材料的要求十分高，要求材料具有轻质、高强度、高温等特性。
因此，先进材料的加工和制造技术在航空领域中起着关键作用。
3.2 汽车领域在汽车制造中，材料的加工和制造技术对于汽车的性能和品质有着直接的影响。
为了提高汽车的安全性和节能性能，汽车制造商在材料的选择和加工方面不断追求创新。
委托加工 受托方包工包料账务处理流程
委托加工受托方包工包料账务处理流程1. 引言1.1 什么是委托加工受托方包工包料委托加工受托方包工包料是指委托方将一定的加工项目交由受托方完成，包括提供劳动力、技术和所需的原材料等。
委托加工是一种常见的生产方式，在现代工业生产中得到了广泛应用。
而受托方包工包料则是指受托方承担了包工和包料的责任，这意味着受托方除了提供劳动力和技术外，还需要自行购买所需要的原材料。
委托加工受托方包工包料的方式可以有效分担委托方的生产压力，提高生产效率。
对受托方来说，这种方式也能够提高其收入和技术水平。
在委托加工受托方包工包料的过程中，双方需要建立良好的合作关系，明确双方的权利和义务，确保项目能够顺利完成。
受托方需要按照委托方的要求完成加工任务，并按时交付产品。
受托方还需要对原材料进行合理管理，确保原材料的质量和数量得到有效控制。
委托加工受托方包工包料是一种互利共赢的合作方式，能够为双方带来很多好处。
在实施过程中，双方需要保持沟通和协商，共同努力确保项目的顺利进行。
1.2 为什么需要进行账务处理流程在委托加工受托方包工包料的业务中，账务处理流程显得尤为重要。
账务处理流程的建立和执行不仅可以确保双方的利益得到保障，还能有效避免因账务问题而引发的纠纷和争议，保障交易的顺利进行。
账务处理流程可以帮助委托方和受托方建立信任和互相监督的机制。
通过建立完善的账务处理流程，可以清晰记录双方的交易信息和责任义务，避免信息不对称和合作风险，确保双方权益得到保障。
账务处理流程可以规范双方的经济活动，促进双方的合作和发展。
通过明确规定账务处理的流程和标准，可以提高双方的交易效率和质量，降低交易成本，增强双方的竞争力和合作能力。
账务处理流程还可以为双方提供准确的财务数据和信息，为双方的管理和决策提供参考依据。
通过及时准确地记录和汇总账务信息，可以帮助双方了解交易过程和结果，及时调整经营策略，优化资源配置，提高经济效益。
账务处理流程的建立和执行对委托加工受托方包工包料业务具有重要意义，是双方稳健合作、高效发展的重要保障和基础。
机械加工工艺-车工
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常用的硬质合金有三类：
1、由WC和Co组成的钨钴类（YG类）； 2、WC、TiC和Co组成的钨钴钛类（YT类）； 3、在钨钴钛类硬质合金中添加少量碳化钽 （TaC）或碳化铌（NbC）而成的通用硬质合 金（YW类）。
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2．刀具的几何形状及参数
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1)车刀的组成
前刀面——刀具上切屑流过的表面
12
若主运动为往复直线运动，则以其平均速 度为切削速度，其计算公式为：
vc 2 ln r （m/s） 1000
式中：l–往复运动行程长度（㎜） nr–主运动每秒往返次数（str/s）
进给量f—工件或刀具运动的一个循环（或单位时间）内，刀具在进给方 向上相对工件的位移量。可用刀具或工件每转或每行程的位移量来表述 和度量 车削时，工件每转一转，车刀沿工件轴线方向移动的距离即为进给量， 单位为㎜/r，称为每转进给量。 刨削时，刀具每往复一次，工件移动的距离即为进给量，单位为㎜/str， 称为每行程进给量。 铣平面时，铣刀每转一齿或一分钟，工件沿进给方向移动的距离，分别 称为每齿进给量（㎜/z）、每分钟进给量（㎜/min）。
粗车、镗、刨、钻 粗车、铣、刨、钻
车、镗、刨、铣、钻、锉、 6.3 磨、粗铰、铣齿
车、镗、刨、铣、拉、磨、 3.2 锉、滚压、铣齿、刮1~2 点 /㎝ 2
可见加工痕迹
微见加工刀痕
车、镗、刨、铣、拉、磨、 1.6 铰、滚压、铣齿、刮1~2 点 /㎝ 2
车、镗、拉、磨、立铣、 滚压、刮3~10点/㎝2 0.8
y
Ra
x
yp1 yv1
yp2 yv2
yp3 yv3
yp4 yv4
yp5 yv5
x
图 4-1 偏差
钢结构七大生产流程
钢结构七大生产流程钢结构七大生产流程钢结构制作施工工艺适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。
1材料要求1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。
并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
1.1.4材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书(技术核定单)，向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。
用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。
高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
2主要机具1.2.1主要机具钢结构生产长用工具。
3作业条件1.3.1完成施工详图，并经原设计人员签字认可。
1.3.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
1.3.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
1.3.4主要材料已进厂。
1.3.5各种机械设备调试验收合格。
1.3.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。
4操作工艺1.4.1工艺流程1.4.2操作工艺1放样、号料1)熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
机械制造工艺学课后习题及参考答案讲解学习
机械制造工艺学课后习题及参考答案机械制造工艺学复习题及参考答案第一章1.1什么叫生产过程、工艺过程、工艺规程？生产过程是指从原材料变为成品的劳动过程的总和。
在生产过程中凡属直接改变生产对象的形状、尺寸、性能及相对位置关系的过程，称为工艺过程。
在具体生产条件下，将最合理的或较合理的工艺过程，用文字按规定的表格形式写成的工艺文件，称为机械加工工艺规程，简称工艺规程。
1.2、某机床厂年产CA6140 卧式车床2000 台，已知机床主轴的备品率为15%，机械加工废品率为5%。
试计算主轴的年生产纲领，并说明属于何种生产类型，工艺过程有何特点？若一年工作日为280 天，试计算每月(按22 天计算)的生产批量。
解：生产纲领公式 N=Qn(1+α)(1+β)=（1＋15％）（1＋5％）=2415 台/年查表属于成批生产,生产批量计算:定位？各举例说明。
六点定位原理：在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触，来限制工件的6个自由度，就称为六点定位原理。
完全定位：工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。
不完全定位：没有全部限制工件的6个自由度，但也能满足加工要求的定位，称为不完全定位。
欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位，称为欠定位。
过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度，称为过定位。
（d）一面两销定位，X，两个圆柱销重复限制，导致工件孔无法同时与两销配合，属过定位情况。
7、“工件在定位后夹紧前,在止推定位支承点的反方向上仍有移动的可能性,因此其位置不定”,这种说法是否正确?为什么?答：不正确，保证正确的定位时，一定要理解为工件的定位表面一定要与定位元件的定位表面相接触，只要相接触就会限制相应的自由度，使工件的位置得到确定，至于工件在支承点上未经夹紧的缘故。
8、根据六点定位原理,分析图中各工件需要限制哪些的自由度,指出工序基准,选择定位基准并用定位符号在图中表示出来。
屋面施工方案
施工组织设计一、围护部分制作工艺方案1、屋面主要材料的加工制作方案1.1主要材料加工制作说明2、工厂加工：2.1天沟的生产加工本工程屋面天沟采用3.0mm厚的镀锌钢板及0.5mm厚的不锈钢板材折弯而成。
天沟的制作在工厂内进行。
根据设计详图，确定屋面天沟的展开尺寸，然后在双联数控电液压大型折弯机上进行成型，以4～6米一段的形式，统一包装，拉付现场进行安装焊接。
加工注意事项：1）、根据折弯机的尺寸及图纸天沟总长度确定每一片天沟长度，进行长度下料及宽度破带。
2）、根据天沟图纸对下料板材进划线标注。
3）、进行板材成型折弯时，需注意进料时间与折弯机刀具下切同步。
4）、现场对每一片折件进行拼接，拼接长度可根据现场安装人数的多少来定。
用两排拉铆钉连接，内打防水胶。
5）、进行天沟吊装，吊装时应注意天沟应调直后固定。
2.2泛水板的加工本工程的泛水板同屋面板材质,加工的弯折角度应符合安装尺寸要求,并对加工后的泛水板的表面进行保护膜保护。
泛水板的加工，在数控折弯机上进行折弯处理。
2.3铝合金型材加工制作2.3.1原材料的选用原材料的选者必须符合材料的规格、型号、颜色等要求。
材料在搬运时，必须按随之渐进的方式，由上至下，避免出现材料混乱使铝材装饰面划伤的现象。
对于入库材料按相关标准对型材的截面尺寸、直线度、扭转度、表面是否有磨损及划伤、漆膜是否达到要求等进行检验。
2.3.2下料切割对于本工程中的铝合金构件等采取在双头切割锯进行下料，只有一些组角码、角铝在单头自动切割锯进行下料。
双头切割锯进行下料：下料必须精确，首支型材下料后必须进行复核是否符合加工尺寸要求。
2.3.3铝材冲孔2.3.4铝合金型材组装2.3.5铝型材加工构件质量保证措施3、金属屋面板现场加工方案受屋面板的长度及体形影响，针对本工程屋面板的加工制作，计划在现场进行。
3.1防水屋面板的介绍本工程屋面板采用0.8mm厚直立缝锁边铝镁锰合金板，屋面板型均为400/65型。
概论-材料加工工程
1.5材料加工技术发展趋势
1.5.2 材料制备与成形一体化
是指各个环节的关联越来越紧密、多个工序综 合化（或短程化），如半固态成形技术、创形创质 制造技术、喷射成形技术、激光快速成形、连续铸 轧技术等。 它可实现先进材料与零部件的高效、近净形、 短流程成形，也是不锈钢、高温合金、钛合金、难 熔金属及化合物、陶瓷、复合材料、梯度功能材料 等零部件制备成形的好方法。
材料加工工程 材料的性能 材料的分类 材料加工工艺及分类 材料加工新趋势
1.1 材料加工工程
1.1.1材料的概念 材料是用来制作各种有用器件或物品的物质。 材料到器件或物品时存在一个加工过程。 材料的性能由物质的性质决定，由其组成、组织结 构及存在状态决定。
1.1材料加工工程
1.1.2材料加工工程 材料加工工程是以材料加工工艺为研究对象的一 门综合性技术课程。 重点是理解材料的性能、组织结构、成分、加工 工艺之间的关系；掌握工艺方法、工艺原理、工 艺过程。 目标是能根据需要进行材料的选择、加工工艺路 线和方法的选用和设计。
1.4材料工艺及分类
材料加工四要素关系示意图
1.4 料工艺及分类
材料的成形加工工艺过程是制造高质量、低成本 产品的中心环节，是材料科学与工程四要素中极 为关键的一个要素，是促进新材料研究、开发、 应用和产业化的决定因素。 通常我们常提到的“材料科学与工程”的概念， 工程部分往往指的就是材料的工艺和技术，故人 们常常把新材料、新工艺、新技术相提并论。
1.3材料的分类
金属材料的特性 具有金属光泽 良好的导电导热性 抛光表面的反光性 延展性 塑性等 金属材料由于具有良好的物理性能、化学性能、 力学性能和工艺性能，获得广泛的应用。
材料加工技术的基本原理和应用
材料加工技术的基本原理和应用材料加工技术是现代工业生产的重要基础之一，通过对各种材料进行加工，可以制造出各种复杂的零部件和设备，大大提高了人们生产和生活的便利性。
在材料加工技术中，有许多的基本原理和应用需要掌握，下面我们就来详细了解一下这些内容吧。
一、基本原理1.1 金属材料加工原理金属材料加工原理是指通过一系列工艺和加工设备来改变金属材料的形状和性能，使其符合特定的设计要求。
金属材料加工原理主要包括塑性变形、切削加工和热加工等方面。
其中，塑性变形包括挤压、拉伸、压缩和扳动等加工方式。
切削加工则是通过下切削、横向切削和斜向切削等方式来加工金属材料。
热加工则是通过工件和设备的热变形来加工金属材料，主要包括热挤压、热轧和热拉伸等方式。
1.2 非金属材料加工原理非金属材料加工原理主要包括挤压、拉伸、压缩和扳动等方式。
比如说，塑料加工过程中，通过一系列的挤压、拉伸和压缩等方式，来改变材料的形状和性能。
另外，非金属材料的切削和热加工与金属材料有所不同，采用的工艺和设备也有所差别。
二、应用方向2.1 金属材料加工技术在汽车工业中的应用汽车工业是金属加工技术的一个重要应用领域，通过各种材料的加工和组装，可以完成整个汽车的生产制造过程。
在汽车工业中，金属材料加工技术主要应用于车身部件的加工和制造、发动机及变速器的加工和制造、悬挂和制动系统的加工和制造等方面。
其中，钣金加工、铸造加工和焊接加工是汽车工业中最为常见的加工技术。
2.2 金属材料加工技术在电子工业中的应用电子工业也是金属加工技术的一个重要应用领域，通过各种材料的加工和制造，可以完成整个电子产品的生产制造过程。
在电子工业中，金属材料加工技术主要应用于电容器、电感、变压器、继电器和半导体等电子元件的制造过程中。
金属材料的加工方式有钣金加工、铸造加工、冷锻加工、热压加工和切削加工等，它们都可以实现对电子空间进行复杂的形状和性能的加工。
2.3 非金属材料加工技术在建筑工程中的应用随着建筑工程的大规模发展，在建筑材料的加工和制造过程中，非金属材料加工技术得到了广泛应用。
金属材料加工技术手册
金属材料加工技术手册第一章金属材料的基本知识1.1 金属材料的分类金属材料根据其成分和性质可以分为铁基金属和非铁基金属两大类，其中铁基金属包括钢、铁和铸铁，非铁基金属包括铜、铝、镁等。
1.2 金属材料的性能金属材料的性能主要包括力学性能、物理性能和化学性能三个方面。
力学性能包括强度、硬度、韧性等；物理性能包括导电性、热导率等；化学性能包括耐腐蚀性、可焊性等。
1.3 金属材料的加工方法金属材料可以通过切削加工、塑性变形加工和焊接加工等方法进行加工。
切削加工包括车削、铣削等；塑性变形加工包括锻造、压力成形等；焊接加工包括电弧焊、气体焊等。
第二章金属材料的切削加工技术2.1 金属材料的车削加工技术车削是一种常用的金属切削加工方法，它通过旋转工件和刀具之间的相对运动，使刀具切削掉工件上的材料，从而得到所需的形状和尺寸。
2.2 金属材料的铣削加工技术铣削是一种以刀具转动为主要运动形式的切削加工方法，可以用来加工平面、曲面和螺纹。
根据刀具的不同形状和加工方式，可以实现不同的加工效果。
2.3 金属材料的钻削加工技术钻削是通过旋转刀具在工件上产生切削力，从而加工出孔洞的一种切削加工方法。
钻削可以用来加工圆孔、方孔等不同形状的孔洞。
第三章金属材料的塑性变形加工技术3.1 金属材料的锻造技术锻造是一种通过对金属材料施加压力使其塑性变形，从而得到所需形状的加工方法。
锻造可以分为冷锻和热锻两种方式，适用于不同类型的金属材料。
3.2 金属材料的压力成形技术压力成形是一种通过对金属材料施加压力使其在模具中塑性变形，从而得到所需形状的加工方法。
压力成形包括拉伸、冲压、弯曲等不同的加工方式。
3.3 金属材料的铸造技术铸造是一种将熔化的金属注入到模具中，经过冷却凝固后得到所需形状的加工方法。
铸造是一种常用的金属材料加工技术，可以用来制造各种复杂形状的零部件。
第四章金属材料的焊接技术4.1 金属材料的电弧焊接技术电弧焊接是一种利用电弧加热工件并在熔融状态下通过填充金属连接工件的加工方法。
材料成形技术金属材料成形基本原理
图2-13 收缩应力的形成
图2-14 同时凝固原则
4）设法改善铸型、型芯的退让性，合理设置浇冒口。 5 ）对铸件进行时效处理。自然时效、人工时效（去应力 退火）和共振时效。
1.1.3.3 铸件的变形与裂纹
1.铸件的变形 残留铸造应力超过铸件材料的屈服极限时产生的翘曲 变形。如图2-15所示的框架铸件，图2-16的T形梁，当刚度 不够时，将产生如图所示的变形。再如图 2-17所示的车床 床身的变形。
铸造：将液态金属浇注到与零件形状、尺寸相适应的铸 型型腔中，待其冷却凝固后，获得一定形状的毛坯或零 件的方法。铸造是生产机器零件毛坯的主要方法之一， 其实质是液态金属逐步冷却凝固成形。
铸造的优点：
1）可以铸出内腔、外形很复杂的毛坯； 2）工艺灵活性大。几乎各种合金，各种尺寸、形状、 重量和数量的铸件都能生产； 3）成本较低。原材料来源广泛，价格低廉。
热阻碍：铸件各部分由于冷却速度不同，收缩量 不同而引起的阻碍,由其引起的应力称热应力。
机械阻碍：铸型、型芯对铸件收缩的阻碍 , 由其 引起的应力称机械应力（收缩应力）。
1.热应力 由热阻碍引起，落砂后热应力仍存在于铸件内，是一 种残留铸造应力，以框架铸件为例，说明残留热应力的形 成过程，如图2-12所示，其热应力形成过程分三阶段。 第 一 阶 段， 两 者 都塑性 变形，无热应力； 第 二 阶 段， 一 塑 性， 一 弹性，仍无热应力； 第 三 阶 段， 两 者 均弹性 变 形， 冷却 慢 的 受拉 ， 快的受压。残留热应力 和 合 金 的弹 性 模 量、 线 收 缩 系 数、 铸 件 各部分 壁 厚 差 别及 温 度 差成正 比。
图2-4铅锡合金的流动性与相图的关系
图2-5 结晶特性对流动性的影响 a)恒温下 b)一定温度范围
第一章资源加工学
9
第1章
资源加工学概述
1.1.2 矿物加工学科的形成与发展
20世纪60年代以来，一方面人类对矿物资源的需求不断增加，另 一方面，矿物资源贫细杂现象越来越严重，而且矿山和冶炼厂排出的 “三废”对环境的污染与治理问题也开始受到重视，传统的选矿技术 与理论已不能完全适应解决这些问题。
近几十年来，随着选矿及相邻学科的科技工作者在选矿学科及交 叉学科领域研究的深入、相邻学科的发展及在选矿学科领域中的广泛 应用，逐渐形成了许多新的学科方向和各种加工利用矿物资源的新技 术。
从20世纪20年代至60年代前后，经过几十年的发展，选矿已从一门 纯工程技术向工程科学转化。
资源加工学
7
第1章
资源加工学概述
选矿已具备了较为独立的工程科学体系，有其明确的学科方向： （1）碎磨。以岩石力学为学科基础； （2）重选。以流体力学为学科基础； （3）电磁选。以电磁学为学科基础； （4）浮选。以表面化学为学科基础。
这个时期的选矿主要是从天然矿石（金属矿、非金属矿、煤炭等） 中，分离、富集其中的有用矿物，为冶金、化工、建材提供原料，见 图1-2。国外所用“选矿”词汇多为“ore dressing”或“mineral dressing”。
资源加工学
8
第1章
资源加工学概述
图1-2
我国武钢程潮铁矿选厂磨矿车间一览
资源加工学
资源加工学
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第1章
资源加工学概述
习题1
（1）简述从选矿学、矿物加工学到资源加工学三者 之间的发展关系。 （2）资源加工学学科包括那些领域？它的学科基础 及与相邻学科的关系如何？
（3）资源加工学的研究对象及研究方向有那些？ （4）资源加工学在国民经济建设中的地位和作用如 何？
金属材料加工中材料成型与控制工程
金属材料加工中材料成型与控制工程1. 引言1.1 金属材料加工中材料成型与控制工程的重要性在金属材料加工中，材料成型与控制工程起着至关重要的作用。
材料成型工艺技术通过对金属材料的物理和化学性质进行分析和处理，实现对材料的塑性变形，从而达到所需形状和尺寸。
控制工程技术则通过控制加工过程中的温度、压力、速度等参数，确保加工过程稳定高效，保证产品质量。
金属材料成型与控制工程的发展趋势是向数字化、智能化方向发展，结合新技术，提升生产效率和产品质量。
在工业生产中，金属材料成型与控制工程应用广泛，涵盖汽车制造、航空航天、电子电器等各个领域。
其优势在于可以实现复杂形状制造、提高生产效率，挑战则在于新材料、新工艺的应用和成本控制。
金属材料成型与控制工程的重要性不断凸显，未来发展将更加多样化，为工业生产注入新活力，具有重要的战略意义。
2. 正文2.1 金属材料成型工艺技术金属材料成型工艺技术是金属加工领域中至关重要的一部分，它涉及到金属材料的成型方法、工艺流程、设备工具和控制参数等方面。
金属材料成型工艺技术的发展，不仅可以提高金属制品的质量和精度，还可以提高生产效率、降低成本，并且可以满足不同领域的需求。
在金属材料成型工艺技术中，常见的成型方法包括锻造、轧制、挤压、拉伸、模压等。
每种成型方法都有其独特的优势和适用范围，可以根据不同的产品需求选择合适的方法。
工艺流程的设计和优化也是至关重要的，可以通过合理地选择工艺参数和控制条件，提升产品品质。
金属材料成型工艺技术的发展趋势主要体现在智能化、自动化和数字化方面。
随着科技的飞速发展，金属加工设备和工艺控制系统不断升级，智能化程度逐渐提高，能够实现自动化生产和数据化管理。
这些趋势的发展将不断推动金属材料成型工艺技术向更高效、更精准、更可控的方向发展。
金属材料成型工艺技术在金属加工行业中起着举足轻重的作用，它不仅是制造业的重要支柱，还是推动产业升级和经济发展的关键。
通过不断地提升技术水平和创新能力，金属材料成型工艺技术将能更好地满足市场需求，为社会经济发展做出更大的贡献。
材料工程的名词解释
材料工程的名词解释材料工程是一门关于材料的科学与技术，涵盖了材料的制备、性能、结构、性能改善以及应用等方面。
本文将对材料工程中的一些常用名词进行解释，以帮助读者更好地理解和应用这些概念。
1. 材料材料是指任何可用于制造物品或构建结构的物质。
根据其组成和性质的不同，材料可以分为金属材料、陶瓷材料、聚合物材料和复合材料等。
其中金属材料具有良好的导电性和导热性，陶瓷材料具有高温和硬度特性，聚合物材料具有良好的绝缘性能，而复合材料则是由多种材料组合而成的新型材料。
2. 结构与性能材料的结构与性能紧密相关。
结构指的是材料内部的组织和排列方式，包括晶体结构、晶粒大小、缺陷和相的分布等。
性能表示材料在特定条件下的表现，包括力学性能（如强度、硬度、韧性）、热性能、电磁性能和化学性能等。
3. 材料制备材料制备是指将原始材料通过一系列的加工和处理过程，转变为符合特定要求的最终产品的过程。
常见的材料制备方法包括铸造、烧结、挤压、拉拔、混凝土浇筑等。
4. 材料改性材料改性是通过添加不同的成分或进行特定的处理过程，改善材料的性能。
常见的材料改性方法包括合金化、涂层制备、热处理、表面处理等。
改性后的材料可以具有更好的耐腐蚀性、耐磨性、导电性和导热性等特点。
5. 复合材料复合材料是由两种或两种以上的材料组合而成的新型材料。
复合材料的组合可以通过化学反应、物理混合或机械固化等方式实现。
常见的复合材料包括纤维增强复合材料、层压材料和颗粒增强复合材料等。
复合材料具有重量轻、强度高、刚度大等优点，在航空航天、汽车和建筑等领域有着广泛的应用。
6. 材料测试与分析材料测试与分析是评估材料性能和结构的重要手段。
通过测试和分析可以了解材料的力学性能、热性能、耐腐蚀性、表面形貌和相结构等信息。
常用的测试和分析方法包括拉伸试验、硬度测试、扫描电子显微镜、透射电子显微镜和X射线衍射等。
7. 应用领域材料工程的应用领域广泛，涉及到电子、航空航天、能源、医疗、交通等各个行业。
材料成形过程技术综合概述
1.2.3.1 焊接成形的基本问题
➢ (冶金)原理: 焊接热过程;物化冶金过 程;应力应变过程。
➢ 工艺及质量控制: 焊接方法的工艺特点; 工艺参数，焊接缺陷及检测。
➢ 设备与控制: 焊接电源;控制系统;配套 设备。
1.2.3.2 焊接技术的发展
真空状态）等； ⑶ 直接产生于加工材料中的质量力
实现机械基本过程的能源主要是电能源和化学能
二、 能 量 流 程 (续)
基本过程为热过程的能量流程
热基本过程所需热量通常由电能、化学能或机械能 转化而得。
热量可在加工材料内部直接产生（直接加热）； 也可在加工材料外部产生，然后再通过传导、对流、 辐射等传递给加工材料（间接加热）。
1.2.1 凝固成形
凝固成形： 熔炼化学成分合格的金属，并 将熔融液态金属浇注、压射或吸入预制的型 腔中，凝固成为一定形状和性能的毛坯和零 件。凝固成形工艺有铸造、液态冲压和液态 模锻等。
铸造成形工艺的特征是质量不变过程， 它包括液态金属充填型腔和冷却凝固两个基 本过程。充填主要是机械过程，而凝固是热 过程。
1.2.2 塑 性 成 形
塑性成形：利用金属在外力作用下所产生的塑性 变形，来获得具有一定形状、尺寸和机械性能的 原材料、毛坯或零件的工艺方法。称为塑性成形， 亦称压力加工。
常见方法：轧制、挤压、拉拔、体积成形和板料 冲压等。
塑性成形属直通过程，主要基本过程是塑性 变形；能量类型主要是电能和化学能。形状信息 是由含有一定形状信息量的工模具和工模具与被 加工材料的相对运动共同产生，性能信息来自材 料自身性质和成形过程中的转变特性。
发散流程 对应于质量减少过程，其特点是零件最终的几 何形状局限在材料的初始几何形状内。也就是说，材料改变 是通过去除一部分材料形成的。相应的加工方法有传统的切 削加工，电火花加工、电解加工、热切割和冲裁等。发散流 程的材料只能是固态。
材料成型基础课件
一般合金在凝固过程中都存在液-固两相区，树枝状晶在其中 不断扩大［见图ａ］。枝晶长到一定程度，枝晶分叉间的熔融 合金被分离成彼此孤立的状态［见图ｂ］，它们继续凝固时也 将产生收缩，这种凝固方式称糊状凝固。这时铸件中心虽有液 体存在，但由于树枝晶的阻碍使之无法补缩，在凝固后的枝晶 分叉间就形成许多微小的孔洞(缩松）［见图ｃ］。
2.2 液态成形理论基础
材 料 成 形 工 艺 基 础
总结：具有逐层凝固倾向的合金（如灰 铸铁、铝硅合金等） 易于铸造，应尽量 选用。当必须采用有糊状凝固倾向的合 金（如锡青铜、铝铜合金、球墨铸铁等） 时，需考虑采用适当的工艺措施，例如， 选用金属型铸造等，以减小其凝固区域。
2.2 液态成形理论基础
1.2 材料成型方法及特点
材 料 成 形 工 艺 基 础
1.材料成型方法的分类
1.3 材料成型工艺发展及概况
材 料 成 形 工 艺 基 础
古代、近代及现代的材料成形技术 材料成形技术与材料科学 我国及世界先进国家的差距
1.4 材料成型工艺的发展趋势
材 料 成 形 工 艺 基 础
每项材料成形技术都有各自发展特点，总的趋势可归纳为 ： 1、成型技术精密化 2、材料制备与成型一体化 3、复合成型 4、数字化成型 5、材料成型自动化 6、绿色清洁生产
液态合金填满铸型后［见图 a］，因铸型吸热，靠近型腔表面 的金属很快就降到凝固温度，凝固成一层外壳［见图ｂ］，温 度继续下降，合金逐层凝固，凝固层加厚，内部的剩余的液体， 由于液态收缩和补充凝固层的凝固收缩，体积缩减，液面下降， 铸件内部出现空隙［见图ｃ］，直到内部完全凝固，在铸件上 部形成缩孔［见图ｄ］。已经形成缩孔的铸件继续冷却到室温 时，因固态收缩使铸件的外形轮廓尺寸略有缩小［见图ｅ］。 合金的液态收缩和凝固收缩越大，浇注温度越高，铸件的壁越 厚，缩孔的容积就越大。
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1.液态浇铸成形加工（铸造）、塑性变形加工、连接加工、粉体加工、
热处理改性、表面加工，在加工制造过程中，不仅材料的外部形状和表面状态发生改变，而且材料的内部组织和性能也发生巨大变化。
——因为这类加工制造一般都需要将材料加热到一定的温度下才能进行，因而通常称又这类加工制造方法为热加工
2.另一类加工制造方法，如传统的车、铣、镗、刨、磨等切削加工，
以及直接利用电能、化学能、声能、光能等进行的特殊加工，如电火花加工、电解加工、超声波加工、激光加工等，在加工制造过程中通过去除一部分材料来使材料成形。
——加工制造的目的主要是赋予材料一定的形状、尺寸和表面状态，尤其是尺寸精度和表面光洁度，而一般不改变材料的内部组织与性能——这类加工称为切削加工或去除加工——由于这种加工一般在常温下甚至往往是强制冷却到常温下进行，所以习惯上称为冷加工
3.不同的材料需要不同的适宜加工方法，同样的材料制造不同的工
件也要采用不同的加工方法。
4.铸造成形加工方法不仅可以通过合金成分的选择、熔体的改性处
理和铸造方法以及工艺的优化来改进铸件的性能，还是新材料开发的重要手段。
5.材料塑性成形是利用材料的塑性，在外力作用下使材料发生塑性
变形，从而获得所需形状和性能的产品的一种加工方法。
6.塑性变形还是消除内部气孔、裂纹等缺陷，改善组织结构，提高
材料性能的重要手段。
要求高性能、高可靠性的零件往往要求采
用塑性成形加工。
7.金属的连接可以采用机械的方法、化学粘结的方法和焊接方法。
——焊接是采用适当的手段使两个分离的固态物体产生原子（分子）间结合而连接在一起的加工方法。
8.分析各种加工方法的本质就会发现，所有加工方法均是成形与控
性的结合。