电源线8D报告(摇摆测试不良)案例2

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8D报告以及案例分析

小组捍卫者及组长应确认小组成员在解决问题上所扮演的角色 .
2018-3-17
2018-3-17
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案例：冲件无箭头标示改善对策
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一. 问题点
11/23’00 发现产品上完全没有箭头标示之不良品104/22,680=0.45%.
箭头标示ห้องสมุดไป่ตู้k
箭头未冲出NG
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二. 原因分析:
2.1 查最近冲压修模记录发现, 11/14,2k曾因箭头模糊而将冲子高度垫高0.03mm. 确认冲子的字模设计高度为0.10mm, (如下图,spec 0.10+/-0.05mm), 目前已磨损至0.07mm. 对应生产出来的字模高度亦由原来的0.06mm降至0.03mm.故当冲压换料或调机时, 以手动方式送料, 此时冲子可能无法完全压到下死点, 因此即会有箭头未冲出之零件产生. 2.2 又换料&调机未列入初件管制. 装配段亦未将此点列为检验重点100%检验, 故导致无箭头标示之产品未发现流出.
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D3:紧急对策
• 应在口头或书面通知供货商后24小时内答复. • 立即执行线上品,库存品,在途品及客户段之紧急处理对策. • 以5W1H说明目前你如何控制该项不良,同时防止上述不良品再度流入客户手中. • 嫌疑品可由制造日期,批号等作判别. • 应评估紧急对策是否有效区分嫌疑品. • 可以继续生产吗 ? 是否先停机 ? • 在制品管制 - 标示, 隔离 . • 库存品管制
• 将采取何种措施以防止再发. • 说明内部或/及外部系统应作何种变更以防止再发. • 制程FMEA是否已检讨并修正. • 永久对策是否在别的地方也适用?那些地方也适用（横向展开）? • 标准化? 所有相关标准书或系统文件是否已修正并实施. • 预防对策目标完成日期为何?

USB电源线8D分析报告实例(线序错)

Report No:Product Name : (品名)065-001Sell Qty : (销货数量)12000PCS 客诉单号客户：Sample Qty : (抽样数量)统计中Failure Rate :100%Shipping No. : (销货单号)异常发生处 :Shipping Date: (销货日期)处理时效客诉日期Date receive by EL：4D回覆日期4D sent out：8D回覆日期8D sent out：第一次修改1st revised：第二次修改2st revised：结束日期Closed bycustomerDefect Domain:Convenor(召集人):Team Members:小组成员DefectDomain:Completion Date:superintendentD4 DIAGNOSE ROOTCAUSE(S):真因分析Completion Date:superintende ntCompletion Date:superintendentCompletion Date:superintendentCompletion Date:superintendent1.现我司针对此款焊接排序错误异常,对焊锡人员现场以实际操作培训焊锡手法，要求后续焊锡作业时注意控制焊锡线排序，并落实对焊锡自主检查，如有焊锡线排序错误通过目视及时用烙铁去除，预防焊锡排序错误造成的电性异常 (现在已完成). 将不良图片作成《质量公告》挂于制程焊锡现场，供后续生产作业员了解预防使用(如下图)。

2.对电测人员在早会时进行倡导，要求后续测试工站必须采用承认样线材进行找点/定点设定检测防止不良品流出。

Closed by:Date closed:1.对不良品进行检测解破分析发现,焊接排序错误（实际：红白绿黑）（标准：黑绿白红）造成电性不良。

2.因检测工位用量产件找点/定点设定检测未使用承认样品线找点/定点设定检测，造成电性不良未检验排查出来而流出.将不良图片做成<<质量通知单>>,并订于<制造规格>后,对作业员进行岗前倡导,供后续每批生产作业员了解客户反映状况,制程生产作重点确认.D8: CONGRATULATE (小组确认对策及效果)分发：□品保部(正本) □研发部 □业务 □资材 □制造 □流程：品保单位成立「质量异常处理单」→经责任单位会办后→交由品保单位签收并追踪确认结果1.客户端不良产品,已安排退回我司返工更换处理。

数据线8D报告(头部摇摆NG)案例

8D报告文件编号：TC--WI-023版本/版次：A1版制订单位：品保课生效日期：2020.3.11核准：审查：制订协力厂商材料不良反馈通知书CAR NO.:发生时机█进料检验不良□在线生产不良□客人抱怨不良□其他状态□首次发生█重复发生料号/图号2601005500112 订单编号/ 数量/抽样数9000/2EA 检验/填表人2020/03/11规格说明DCCORD 1571 #20 PL518 BLK2500 SR119LEI Lot.No. 1403012570不良品数2EA 审核2020/03/11进料日期2020/03/10 厂商Lot.No. / 不良比率100% 核准2020/03/11发生站别IQC 是否免检否是否停线/ 信息传达日期2020/03/12 Discipline 1不良描述/Problem description: █严重缺点(CR) □主要缺点(MAJ) □次要缺点(MIN)PLUG负极摇摆失败,抽2PCS,不良2PCS.实测1PCS 断15/45=33.3%。

1PCS19/45=42.2%.Discipline 2 不良原因分析成员/Team member:(including Name, Department)Dept Person Position Phone number Mail address业务部生产部工程部品管部QE其他Discipline 3 原因分析/Root cause:(What caused the failure induced by 5W/2H)1.成型机调机过程中，技术员先将压力调节到最大（压力一压70k g～85kg 二压40kg～55kg 材质PVC 硬度30P）进行调试成型，当成型出来内模达不到品质要求时，再将压力调小，直到成型出来内模达到品质要求，造成头部负极摇摆断铜丝原因是成型机调机过程中压力过大导致铜丝被冲断.Discipline 4 不良品外流原因调查/Escaped reason:(Why the failure materials escaped from your factory)出货前有做摇摆试验，试验结果是OK的，所以判合格出货。

线材INTER电性不良客诉8D报告样板

Completio n Date:
Superin tendent：
3.变更功能测试时摇线手法, 防止此不良流出. Before:电测时作业员摇cable线的线体. After: 电测时作业员须摇到SR网尾（不可摇线），摇动45°一圈，防止再流出。
2017-11-2
梁小利宋汉婷杨华程刚祥
Before
D2: PROBLEM DESCRIPTION (問題敘述)
客诉
品名: 095-XXXXL-037 cable鼠标线
不良率: 统计中
日期: 2019年10月30日
不良状况: 电性异常. 不良图片或产品实物如下:
内外模之间焊点过大, 有毛刺, 接触到外壳导致短路
锡点过大，接触到外壳短路
锡点过大, 导致短路
2019-11-2
程刚祥
佐证资料
D5: CORRECTIVE ACTIONS (改善對策)
D5.CORRECTIVE ACTIONS (改善對策)
Completio n Date:
有焊锡作业人员关于焊锡作业手法及注意事项.成型内模时，确认锡点大的，按照不良品挑出。
将不良图片做成<<不良看板>>,并订于<制造规格>后,对作业员进行岗前倡导,供后续每批生产作业员了解客户反映状况,制程生产作重点确认.
Completion Date:
2019-11-2
Superintendent:
不良看板
焊锡作业变更
电测作业变更
针对流出原因:
1.针对锡点过大的问题，制作标准焊锡点比对样品, 供生产时作检查比对. 2.增加锡检工位，100%专门查看锡点，避免流到下一工站；

电源不良8d分析报告

电源不良8d分析报告引言电源作为电子产品的重要组成部分，负责为设备提供电能，是设备正常工作和稳定运行的基础。

然而，电源故障时有发生，给设备的性能和寿命带来威胁。

本文将通过8D分析方法对电源不良问题进行深入研究，以期找出问题的根本原因，并提出相应的解决方案。

1. 问题描述在对各类电子产品进行市场调研时，我们发现了一些电源不良的现象，包括电源崩溃、过载、短路、电压波动等。

这些问题导致设备无法正常工作，甚至损坏设备。

2. 8D分析步骤2.1 确定小组我们成立了一个由工程师、技术支持人员和市场调研员组成的小组，以确保能全面、多角度地分析问题。

2.2 记录现象我们详细记录了每个电源不良现象的具体情况，包括故障时间、故障设备、故障模式等。

2.3 紧急控制措施为了防止问题的扩大和进一步损坏设备，我们采取了紧急控制措施，如停止销售故障设备、更换电源等。

2.4 根本原因分析通过对故障设备的查询和测试，我们发现电源不良问题主要有以下几个根本原因：(1) 设备设计不合理: 设备设计中未充分考虑电源的负载容量和电压波动等因素，导致电源无法稳定输出；(2) 材料质量问题: 电源中使用的电容、电阻等元器件存在质量问题，导致电源寿命短、易损坏；(3) 生产工艺不合理: 生产过程中存在不合理的焊接、组装等工艺操作，导致电源内部接触不良、焊接虚焊等问题。

2.5 制定纠正措施针对以上根本原因，我们制定了相应的纠正措施：(1) 设备设计优化: 在设备设计过程中加强功耗分析，合理选择电源元器件，确保电源的稳定输出；(2) 严格质量控制: 对电源元器件进行严格的质量检测，确保质量符合标准；(3) 完善生产工艺: 完善生产流程，加强焊接、组装等工艺操作的质量管理，降低接触不良和焊接虚焊的风险。

2.6 实施措施我们组织了相应的人员，对问题进行了改进。

在新批次的产品中引入了更稳定的电源设计，严格控制元器件的质量，并加强了生产工艺的管理。

2.7 验证措施效果在新批次产品的生产过程中，我们对电源进行了全面的验证和测试。

8D分析报告案例

日期：
不可測試零件
測試方式
零件編號 C1 C12 C15 C16 C17 C18 C20
不良原因
ICT
ICT功能限制等效並聯線路 ICT功能限制
等效並聯線路 ICT功能限制
ATE
穩定性電路穩定性電路穩定性電路穩定性電路
ICT 不可測原因：
無ICT點程式漏寫 (已修改)
ICT功能限制測試點被零件覆蓋
8/30日白班生產數 8/30日夜班8:00~8:10生產數
共計
56pcs 5pcs 61 pcs
5
三.原因分析
1.SMT 技朮員調適置件程式錯誤; (將N011位置調成N012) 2.產線人員未針對調機後的作首件比對. 3.目檢與QA檢驗人員對於盲點的漏失.
6
四.糾正措施
1.OTA立即對客戶及廠內所有成品和半成品進行Sorting.對於錯件板以退運方式回廠內更換。
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五.預防對策
3可. F提IC供負P責art與DMatair屏ae敝及功Pa能na與so紀nic錄原程廠式聯變繫六更,.是的否應用程式,對每筆座標或參數的變動作紀錄。
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8D分析报告（案例）
日期：
版本：
1
報告地點:
**錯料
檢討報告
一.問題描述二.重工結果三. 原因分析四.糾正措施五.預防措施
報告人: 2
一.問題描述
Who: 0TA What: 1235 R-DELL R55位置用錯料. How Many: 共發現20pcs, 不良率3000dppm.
When: 2020-08-02 Where: SMT 1 Line Why: 為何生產線材料用錯,且流到客戶端. How: 如何防止不良品流至客戶端

电源线8D报告(摇摆测试不良)案例2

□接受□退回
SQE确认:
确认时间:
追踪
结果: A.完全改善B.有改善但不彻底C.没有改善
追踪第一批号:数量:结果:追踪人:追踪日期:
追踪第二批号:数量:结果:追踪人:追踪日期:
追踪第三批号:数量:结果:追踪人:追踪日期:
SQE现场确认状况:追踪日期:报告存档编号:
备
注
1，Discipline 2~ Discipline 8由厂商填写.
完成日/date:2013.3.24
客户端9000PCS可以使用，3/24日贵司在有做摇摆再次验证测试（头部样品4PCS SR样品2PCS），摇摆能通（见附件摇摆报告）
Discipline 6
长期对策/Long term action:(Including: 1.How to prevent the recurrence; 2.Implement the CAR horizontally)
厂商Lot.No.
/
不良比率
33.3%
核准
2020/01/20
发生站别
IQC
是否免检
否
是否停线
/
信息传达日期
2020/01/20
Discipline 1
不良描述/Problem description:█严重缺点(CR)□主要缺点(MAJ)□次要缺点(MIN)
摇摆失败,抽3PCS,不良1PCS.实测数据详见附件。
状态
□首次发生█重复发生
料号/图号
2601005500112
订单编号
/
数量/抽样数
9000/3EA
检验/填表人
2020/01/20
规格说明
DCCORD 1571 #20 PL518 BLK 2500 SR119

8d报告案例

8d报告案例在企业管理中，质量问题是一项重要的挑战。

当产品或服务出现问题时，需要对问题进行深入分析和解决。

8D报告是一种常用的问题解决方法，它可以帮助企业识别问题根本原因，并采取适当的措施进行纠正。

下面以某家汽车制造企业的实际案例为例，介绍8D报告的具体应用。

1. 案例背景该汽车制造企业生产线上的一部分工作台出现了机器故障，导致产品质量下降。

经初步调查，故障可能与设备的电路板有关，但具体原因尚未查明。

为了解决此问题，企业决定采用8D报告方法进行分析和处理。

2. D1: 组织小组在第一阶段，企业成立了一个问题解决小组，由质量控制部门的工程师、生产部门的技术人员和设备供应商的代表组成。

小组的目标是共同协作，找出问题的根本原因。

3. D2: 外部描述问题小组成员对故障进行了详细的描述，包括故障发生的时间、频率和影响范围。

他们还收集了相关数据和记录，以便更好地了解问题的现状。

4. D3: 制定临时措施为了防止故障的进一步蔓延，小组决定采取一些临时措施。

他们在生产线上增加了巡检频率，对可能出现故障的部位进行定期维护，并对操作员进行培训，以降低操作过程中的错误率。

5. D4: 根本原因分析小组对电路板进行了详细分析，并使用了一些先进的测试设备。

经过一段时间的研究，他们发现了电路板上的一个元件存在设计缺陷，导致了机器故障。

6. D5: 确定长期措施小组提出了一系列长期措施，以纠正根本原因并防止类似问题再次发生。

他们与设备供应商合作，进行元件的重新设计和生产。

同时，他们还对员工进行了培训，以加强对设备操作的技能。

7. D6: 实施措施在此阶段，小组开始实施之前制定的长期措施。

他们更新了生产线上的所有电路板，并确保设备供应商按时交付符合质量标准的元件。

同时，他们还进行了全面的培训，以确保操作员了解新设备的使用方法。

8. D7: 跟踪措施效果小组会定期跟踪措施的效果，并记录相关数据。

通过与之前的数据进行比较，他们可以评估措施的有效性，并进行适当调整。

学习资料一份线束质量8D分析案例

学习资料一份线束质量8D分析案例8D问题解决法（Eight Disciplines Problem Solving，缩写：8D）也称为团队导向问题解决方法或8D report，是一个处理及解决问题的方法，常用于品质工程师或其他专业人员。

8D问题解决法的目的是在识别出一再出现的问题，并且要矫正并消除此问题，有助于产品及制程的提升。

若条件许可时，8D问题解决法会依照问题的统计分析来产生问题的永久对策，并且用确认根本原因的方式聚焦在问题的根源。

8D问题解决法是在汽车产业、组装及其他产业中，利用团队方式结构性彻底解决问题时的标准作法。

最早8D问题解决法分为8个步骤，但后来又加入了一个计划的步骤D0。

8D问题解决法依照PDCA的循环，其作法如下：D0：计划：针对要解决的问题，确认是否要用到8D问题解决法，并决定先决条件。

D1：建立团队：建立一个团队，由有产品或制程专业知识的人员组成。

D2：定义及描述问题：用可以量化的何人（Who）、何物（What）、何地（Where）、何时（When）、为何（Why）、如何（How）及多少钱（How much）（5W2H）来识别及定义问题。

'Description + Photos'D3：确认、实施并确认暂行对策：定义暂行对策矫正已知的问题，并实施并确认此对策，避免用户受到问题的影响。

Immediate action + Immediate correctionD4：确认、识别及确认根本原因及漏失点（escape points）：找出所有可以会造成此问题的原因，并且找到为何在问题发生后没有注意到有问题。

所有的问题原因都需要经过确认或是证实，不只是单纯脑力激荡的结果。

可以用五问法或是鱼骨图来根据问题或是其影响来标示其原因。

Root cause found + Fish bone analysis. D5：针对问题或不符合规格部分，选择及确认永久对策：经过试量产来确认永久对策已经解决客户端的问题。

电源适配器8D分析及改善报告

电源适配器8D分析及改善报告深圳市ＸＸＸ有限公司ＸＸＸTechnology Co.,Ltd客户投诉8D 报告编号Report NO:JY20190401D2：问题描述 Problem Description12V/1.5A 国标，市场上退回1PCS 电源损坏．胶壳已裂开．电解电容鼓包，输入部分线路损坏．D3：应急措施Containment Action(s)可插入文本、附件(文件、无图片等)Insert Text and/or attachments (documents, pictures, etc.)测试产品有C5电解电容、F1保险丝、NTC热敏电阻、BD1桥硅元件损坏．产品损坏的有三种原因：一．产品雷击时，浪涌电压造成损坏．产品雷击测试，差模4KV，在不同的相位下（0、90 、180 、270相位）各5次测试，测试结果输出正常。

通过此测试，说明产品可以承受4KV的雷击电压。

二．产品内部有锡渣短路，造成损坏．仔细检查产品锡面及元件面，没有发现有残留锡珠、锡渣、元件脚等异物．通过各个焊点检查，没有发现因异物短路，打火的痕迹．此点可以排除产品内有金属物造成损坏．三．输入端元件知路，造成损坏．将主IC 脚、ZD1、D1、D2、变压器脚分别短路，开机测试，产品不工作或元件FUSE、BD 、NTC损坏，但电解电容C5并没有损坏．与市场退回不一致．四．将C5电容，本体向上搬起，再按平，通电测试，约15分种后，产品损坏。

电容本体C5鼓包，开阀。

损坏元件：C5、F1 、NTC热敏电阻、BD1，与退回的不良品损坏的情景一致．五．通过以上试验，电容失效才会发生同样现状．1.测量电解电容容量，合格品13UF以上，此颗电容仅8.5nF,说明电容容量已失效．2.将电容外表皮去除后，电容负极引脚与阴极铝箔已脱离如左图一所示．进一步铝箔展开，发现阴极导针处铝箔受损．电容导针受外力影响，有拉动后留下的皱纹．皱纹刺破阴极与阳极间的绝缘纸，引脚处阴极铝箔与阳极铝箔间短路，通电瞬间打火，电容防爆开，导针断裂。

8D报告模板_2

D8-第八步骤: 团队激励。
Y
N
D7-第七步骤: 防止再发。
8.跟踪措施
考慮事项
Yes/No
实施时间
实施部门
工序作业/检查指导书
Y
过程流程图
N
质量保证标准
N
控制计划 / 控制图
N
F.M.E.A. / A.M.D.E.C.
N
图纸
N
量规
N
其他 (調査, 防错)
N
二级供应商跟踪
N
水平展开（其他产品/类似工艺）
Y
2010-3-16
生产管理部
类似零件
其他
3.供应商内部流出原因(或汽车厂家处未识别出)的初步分析
不合格零件应当在何处被发现？
Y

在制造工序中
在制造后（如最终检验）
出货前/汽车厂家入库时
没有被发现的原因
对不良产生原因初步判断/流出原因的分析:
D3-第三步骤:执行临时对策
4.临时对策–立即的
组织相关人员针对此问题开现场分析会。
考虑事项
防止再发生对策报告书―８D
编号：
D1-第一步骤: 建立解决问题小组
组长:
组员:
D2-第二步骤: 描述问题
减振器在新车交验过程中损坏：弹簧弹出，减震器失效。
1 问题详情
受影响的数量(或追溯)
2. 向类似零件的展开
该问题在其他零件上发生过吗?
考慮事項
Y
N
备注/ 結果
其他车型零件
同一不良现象覆盖的所有车型。
处置
OK数
NG数
在制品
中间在库品(半成品)
仓库存品
服务备件
其他

整改8D报告样式与案例

1“8D”小组
组长：
组员：
2问题描述：
1.A3扶手总成开启过程中发生异响；
3临时性措施
1）根据“4.原因分析”得出的不良现象，对客户现场和在库产品进行全检、返工；
2）对萨格库存品进行全检、返工；
3）通知上海铰链供应商紧急生产500PCS铰链，以备客户调换等紧急使用；
4）发不良照片及不良描述邮件给铰链供应商，通知其立即自查自纠、整改。
责任部门/人：
生产部/
实施日期：
2012/11/17
4原因分析
1）经工程、质保部门共同对铰链不良品和样品比对，铰链孔径、孔距、折弯处平行度等测量结果进行分析得知，其数值偏差在1-2MM，符合设计要求，同时再现性试验结果，也无明显影响；
2）在对铰链不良品与样品进行外观比对后，发现铰链￠10MM的冲孔方向与样品冲孔方向相反，且冲孔末端口部有毛边突起，把毛边部分磨平后，再实验未产生摩擦异响；
3）检验员对铰链冲孔部位检验未充分重视，未能及时发现不良。
5选择永久性措施
1）改变铰链冲工艺，使铰链冲孔方向与样品相同
2）增加对铰链冲孔末端进行倒角处理，消除孔边缘突起现象
验证
12/10前完成
新模具在12月底完成
6实施永久性措施
1）工程修改，要求铰链供应商在生产过程中调整冲孔方向与样品保持一致，并增加冲孔末端倒角工序，防止孔边缘突起；
3）对下批铰链送样、来料再验证和纠正预防措施有效性再评估。
责任部门/人
实施日期：
价小组的成绩和成果
关闭日期
报告人
另须采取何种措施
责任者
实施日期
2012.11.30
分发部门（人）
质保部
工程部
生产部

电源线8D报告(摇摆测试不良)案例2

□接受□退回
SQE确认:
确认时间:
追踪
结果: A.完全改善B.有改善但不彻底C.没有改善
追踪第一批号:数量:结果:追踪人:追踪日期:
追踪第二批号:数量:结果:追踪人:追踪日期:
追踪第三批号:数量:结果:追踪人:追踪日期:
SQE现场确认状况:追踪日期:报告存档编号:
备
注
1，Discipline 2~ Discipline 8由厂商填写.
完成日/date:2013.3.24
客户端9000PCS可以使用，3/24日贵司在有做摇摆再次验证测试（头部样品4PCS SR样品2PCS），摇摆能通（见附件摇摆报告）
Discipline 6
长期对策/Long term action:(Including: 1.How to prevent the recurrence; 2.Implement the CAR horizontally)
Discipline 2
不良原因分析成员/Team member:(including Name,Department)
Dept
Person
Position
Phone number
Mail address
业务部
生产部
工程部
品管部
QE
其他
Discipline 3
原因分析/Root cause:(What caused the failure induced by 5W/2H)
1.线材内芯线外被胶料，使用38P胶料，线材厂商为强盛，（见附近记录及检检报告）
2.线材缠绕绞距，绞距要求为：16-20mm，现场测试：18.9mm，强盛没有此项测试报告。
3.PLUG头内模材质是黑色PE料，（之前报备立德是用30P PVC料，在此进行纠正，因PE料也是黑色所以误认为是PVC料,，此属个人分析错误）；PLUG头外模60P黑色PVC胶料，SR外模60P黑色PVC胶料。（见附件记录及检验报告）

电源线8D报告( 音叉弹片内缩尺寸不符)案例

1 品为 4.56-4.78mm,不良率 5.6%,请分析具体原因提出改善措施并附上相关佐证资料.
供应商回覆期限: Reporting Deadline
2020.6.11
核准: Approved by
发出: Issued by
2020.6.7
Discipline 团队成员 / Team Members:
1.客户端库存品 960PCS 退回我司重工处理，外箱贴“重工 OK”标签。 4
2.无库存品及在制品。
永久改善对策 / Permanent Corrective Action:
完成日/ Finish day: 2020.6.10 完成日/ Finish day: 2020.6.13
1.生产线在尾数结单或转机种时，要求作业员需将前一机种的物料或成品全部清理干净，并通知 IPQC、班长确认好后才能生产
对策验证 / Verification of Effectiveness:
Discipline 改善对策已从 2020.6.9 日起实施，改善效果待下批订单生产时验证。
6
完成日/ Finish day: 2020.6.9
Discipline 防止再发/Prevent Recurrence: 7 无文件修订
2
工程/ Engineering:
品保/ Quality Control:
原因分析 / Root Cause Analysis:
制造/ Manufacturing: 完成日/ Finish day:
A.不良流出原因：外检站、FQC 都是用肉眼检铜钉音叉片内缩尺寸的（卡尺，钢尺及一般普通量具是量测不到铜钉音叉片内缩尺 Discipline
完成日/ Finish day: 2020.6.9

电子变压器8D报告(bobin第2脚位少PIN)实例

Vender(厂商)Failure Q'ty(不良数)P/N(料号)Failure rate(不良率)D/C(生产周期)How much(产生费用)Lot(生产批号)Who(客诉类型)D2紧急处理(Urgent Deal)Function(职务)Function(职务)Team Leader(主导者)主管工程师QA 经理主管生产部经理高管工艺部经理高管Owner(责任人)Due day(完成日期)Owner(责任人)Due day(完成日期)3165981300 产线重复反馈1PCE 固定PIN2少PIN根本原因，1.模具感应装置进线孔过大，导致PIN弯针产生时，不能及时报警停机 2.插PIN生产时弯针，操作员未挑选干净。

1: 模具感应装置进线孔改小，做到有一个弯PIN就停机。

2: 插PIN弯针时操作员把篮子里产品挑选干净，不良报废。

已生产品我司补货，客户库存由驻厂人员返工处理.制程中少PIN初步原因:我司清理库存品检工作疏忽，未能及时发现导致重复发生少PIN.Owner(责任人)2020.03.092020.03.09Due day(完成日期)2020.03.09D3现状分析(Problem Analysis)D4初步分析及暂时对策(Preliminary Analysis &Short term action)D5根本原因及长期对策(Root cause & longterm action)D6效果确认(Verification of the CA'seffectiveness)Team numbers (分析成员)Problem Analysis (对不良品进行现状分析)Before(改善前) :After(改善后):Root cause analysis(根本原因分析):Long term action(长期对策)Preliminary Analysis and why why escaped (初步原因分析&不良品外流原因确认):Short term action(暂时对策)Name(姓名)Name(姓名)150309NA 150309产线反馈库存: 无在制品: 0客户库存: 4000不良原因主导者和分析成员 /Team Leader and member: (Including Name, Department)when(发生时间):2020.01.28where(发生地点): 产线What(问题描述): 3165981300 产线重复反馈1PCE 固定PIN2少PIN 改善对策报告Corrective Action Report1PCE 0.03%D1问题描述(Problem Description)改善OK。

数据线8D报告( 歪头尺寸短标签重印)综合案例

5. 改善對策
■ 永久改善對策.
1. PLUG头变形不良： ①. 成型作业员成型头部取模时双手拿模条垂直取出,模具与网尾角度不可超过30度，分再次取模。 ②. 头部成型冷却时间由3秒更改为5秒。 ③. 要求外检作业员必须360度旋转检查PLUG头。
2. 条码标签模糊不清，条码扫描仪不能识别： ①. 购买新的二维条码打印机。 ②. 后续出货，OQC必须用条码扫描仪100℅对条码标签进行扫描，确认条码标签都能被识别出来后才能判OK出货。
3. 尾部剥头尺寸不符：待下批订单生产时验证改善对策的效果。
4. 不良发生原因.
■ 不良流出原因
1. PLUG头变形不良：作业员未旋转检验PLUG头造成变形不良未被检出导致不良品流出。
2. 条码标签模糊不清，条码扫描仪不能识别：出货检验时OQC有发现条码标签有模糊现象，OQC用条码扫描仪对条码标签进行扫描能将条码标签扫描出来，但未100 ℅扫描条码标签，导致有条码扫描仪不能识别的条码标签流出。
2. 實際不良确认
1. PLUG头变形（歪头）：实际确认是有PLUG头变形变形不良，客户端库存品： 15100PCS，旭华派人到客户端全部重工处理。
2.条码标签模糊不清，条码扫描仪不能识别：实际确认是有条码标签模糊不清，条码扫描仪不能识别条码标签，旭华派人到客户端全部重新贴OK的条码标签。
3.剥头尺寸不符：实际确认是有剥头尺寸不符现象，客户端库存品：1770PCS退回旭华重工处理。
1. PLUG头变形不良：改善对策执行后，1/18日有生产2000PCS未发有PLUG头变形不良，1/24出货1770PCS，客户端未发现有PLUG头变形不良。
2. 条码标签模糊不清，条码扫描仪不能识别：改善对策执行后，打印出来的条码标签用条码扫描仪进行识别，100℅都能扫描出来。 1/24出货1770PCS，客户端未发现有条码标签模糊不清，条码扫描仪不能识别。

电子变压器8D报告(烧缺不良)案例

人)
期)
2020.03.20
Root cause analysis(根本原因分析):
因产品在射出时，没有及时清理模腔，使模具排气不顺利，出现原料不足的现象。
D5根本原因及长期对策
(Root cause & Long term action(长期对策) long term action)
1 缺料：要求调机技术人员在生产前用铜刷清理模腔，以确保模腔无异物残留，利于模腔的排气顺，减少缺料现象。 2 注塑时将溶损选别出来报废
(Prevention & DS8p标re准ad化)
(Standardizatio n)
要求巡检每2小时检查一次，针对次类似机种在厂内水平展开，从而杜类似现象在发生。整理汇总存档，后续量产中连续追踪三批，进行标准化定型。
Approved by(核准)
Delta follow up/追踪
Report by(报告人) VQA Engineer verify(工程师确认)

200318 200318
D2紧急处理 (Urgent Deal)
库存: 1000 在制品: 无客户库存: 3000
Failure Q'ty(不良数) Failure rate(不良率) How much(产生费用) Who(客诉类型)
5 1.00%
/ 入料检验
D3现状分析 (Problem Analysis)
QA经理生产部经理
/
主管
/
高管
工艺部经理
/
高管
Problem Analysis (对不良品进行现融损不良状分析)
Preliminary Analysis and why why escaped (初步原因分析&不良品外流原因确认):

开路不良分析报告8D

DC头开路不良问题回溯报告（8D）
D2问题描述：（问题发生的时间、地点、量化不良现象
2.1 2019年8月3日收到从客户端寄回3pcsDC头开路不良。

如下图所示：
D4问题定位（找出问题的缺陷，通过头脑风暴、鱼骨图等方法罗列导致缺陷的可能原因）：
4.1 经复测确认，DC头红色芯线断裂造成开路不良。

根本原因分析（在缺陷的引入点或缺陷的控制点中找出导致缺陷的原因）：
发生原因：
1.经解剥不良样品，发现DC头红色芯线断裂、DC头结构是改善前之物料，从而判定该产品属于改善之
前的旧产品。

如下图所示：
2.DC头红色芯线断裂的主要原因是DC头焊杯结构起不到防护作用，成型后产品在使用过程中弯折或受
力，芯线易断裂，造成开路不良。

流出原因：
1.导入新的DC头结构；如下图所示
2.增加DC头内模做焊点防护。

线缆行业数据线摇摆测试通不过8D报告案例

8D 序号:
DISCIPLINE 6 对策效果验证现工程已在打样，后续待追踪 DISCIPLINE 7 预防再发生对策
日期: 日期:
打样后多次摇摆无误后再送样，另外我司后续由电线课品保针对摇摆的批次做两到三次试验。
DISCIPLINE 8 客户效果确认
日期:
完成日期: 表单流程：拟定部门→客户/供应商→回传→IQC（保存）
DISCIPLINE 4 立即改善对策
日期:
此批，包括我司现正在生产的10WPCS请贵司特采使用，我司给贵司保证，如有问题，全权由我司负责。
DISCIPLINE 5 永久改善对策
日期:
1.关于铜丝氧化与少根铜丝的，在后续作业中由作业员对芯线结头用标示纸做好记号，在生产当中，标示处拉出来报废，另外设计一个自动断线的保护系统，当少根铜丝会自动报警可避免少铜丝现象；2.由我司工程重新打样，更换芯线规格给贵司确认后再生产。
日期:
1.铜丝氧化，经解剖分析离镀锡较近的地方有氧化现象，上面铜丝良好，引起这现象的主要原因是电线课在抽线前绞好的芯线放在半成品区，近期天气潮湿在结头处受潮引起氧化；2.摇摆通不过：针对此摇摆不良品，我司拿回来后在自家重新做测试，结果全部可通过，经解剖分析主要是是绞芯线时芯线绞距不均匀引起；3.在抽芯线时，由于十根铜丝是直放，遇上结头或中途断线引起极少数的芯线少一根铜丝
8D品质改善报告
反应日期:
日期:
编
号：GT-R-X-003
供应商
LINE 1 改善组别
公司内部改善成员制造部: 工程/生技部: 东品质部:
要求回复日期
DISCIPLINE 2 问题描述

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