材料成型设备(王卫卫)部分课后习题答案
材料成形原理课后习题解答
材料成型原理第一章（第二章的内容）第一部分：液态金属凝固学1.1 答：（1）纯金属的液态结构是由原子集团、游离原子、空穴或裂纹组成。
原子集团的空穴或裂纹内分布着排列无规则的游离的原子，这样的结构处于瞬息万变的状态，液体内部存在着能量起伏。
（2）实际的液态合金是由各种成分的原子集团、游离原子、空穴、裂纹、杂质气泡组成的鱼目混珠的“混浊”液体，也就是说，实际的液态合金除了存在能量起伏外，还存在结构起伏。
1.2答：液态金属的表面张力是界面张力的一个特例。
表面张力对应于液－气的交界面，而界面张力对应于固－液、液－气、固－固、固－气、液－液、气－气的交界面。
表面张力σ和界面张力ρ的关系如（1）ρ＝2σ/r,因表面张力而长生的曲面为球面时，r为球面的半径；（2）ρ＝σ（1/r1+1/r2）,式中r1、r2分别为曲面的曲率半径。
附加压力是因为液面弯曲后由表面张力引起的。
1.3答：液态金属的流动性和冲型能力都是影响成形产品质量的因素；不同点：流动性是确定条件下的冲型能力，它是液态金属本身的流动能力，由液态合金的成分、温度、杂质含量决定，与外界因素无关。
而冲型能力首先取决于流动性，同时又与铸件结构、浇注条件及铸型等条件有关。
提高液态金属的冲型能力的措施：（1）金属性质方面：①改善合金成分；②结晶潜热L要大；③比热、密度、导热系大;④粘度、表面张力大。
（2）铸型性质方面：①蓄热系数大；②适当提高铸型温度；③提高透气性。
（3）浇注条件方面：①提高浇注温度；②提高浇注压力。
（4）铸件结构方面：①在保证质量的前提下尽可能减小铸件厚度；②降低结构复杂程度。
1.4 解：浇注模型如下：则产生机械粘砂的临界压力ρ＝2σ/r显然 r ＝21×0.1cm ＝0.05cm 则 ρ＝410*5.05.1*2－＝6000Pa 不产生机械粘砂所允许的压头为H ＝ρ/（ρ液*g ）＝10*75006000＝0.08m 1.5 解： 由Stokes 公式 上浮速度 92(2v )12r r r －＝ r 为球形杂质半径，γ1为液态金属重度，γ2为杂质重度，η为液态金属粘度γ1＝g*ρ液＝10*7500＝75000γ2＝g 2*ρMnO ＝10*5400＝54000所以上浮速度 v ＝0049.0*95400075000(*10*1.0*223）－）（－＝9.5mm/s 3.1解：（1）对于立方形晶核 △G 方＝－a 3△Gv+6a 2σ①令d △G 方/da ＝0 即 －3a 2△Gv+12a σ＝0，则临界晶核尺寸a *＝4σ/△Gv ，得σ＝4*a △Gv ，代入① △G 方*＝－a *3△Gv ＋6 a *24*a △Gv ＝21 a *2△Gv 均质形核时a *和△G 方*关系式为：△G 方*＝21 a *3△Gv （2）对于球形晶核△G 球*＝－34πr *3△Gv+4πr *2σ 临界晶核半径r *＝2σ/△Gv ，则△G 球*＝32πr *3△Gv 所以△G 球*/△G 方*＝32πr *3△Gv/(21 a *3△Gv) 将r*＝2σ/△Gv ，a *＝4σ/△Gv 代入上式，得△G 球*/△G 方*＝π/6<1，即△G 球*<△G 方*所以球形晶核较立方形晶核更易形成材料成型原理第 3 页 共 16 页3-7解： r 均*＝(2σLC /L)*(Tm/△T)＝319*6.618702731453*10*25.2*25）＋（－cm ＝8.59*10－9m △G 均*＝316πσLC 3*Tm/（L 2*△T 2） ＝316π*262345319*)10*6.61870(2731453*10*10*25.2(）＋（）－＝6.95*10－17J3.2答： 从理论上来说，如果界面与金属液是润湿得，则这样的界面就可以成为异质形核的基底，否则就不行。
《材料成型工艺基础》部分习题答案
《材料成型工艺基础》部分习题答案《材料成型工艺基础》部分习题答案《材料成型工艺基础》部分习题答案②熔核偏移：在焊接不同厚度或不同材质的材料时，因薄板或导热性好的材料吸热少，散热快而导致熔核偏向厚板或导热差的材料的现象。
③方法：对不同的材质和板厚的材料应满足不同的最小点距的要求；可采用特殊电极和工艺垫片的措施，防止熔核偏移。
⑷．试述电阻对焊和闪光对焊的过程，为什么闪光对焊为固态下的连接接头？答：电阻对焊：先将焊件夹紧并加压，然后通电使接触面积温度达到金属的塑性变形温度（950℃~1000℃），接触面金属在压力下产生塑性变形和再结晶，形成固态焊接接头。
闪光对焊：先通电，后接触。
开始时因个别点接触、个别点通电而形成的电流密度很高，接触面金属瞬间熔化或气化，形成液态过梁。
过梁上存在电磁收缩力和电磁力及斥力而使过梁爆破飞出，形成闪光。
闪光一方面排除了氧化物和杂质，另一方面使得对接触的温度迅速升高。
当温度分布达到合适的状态后，立刻施加顶锻力，将对接处所有的液态物质全部挤出，使纯净的高温金属相互接触，在压力下产生塑性变形和再结晶，形成固态连接接头。
第十二章⑴．钎焊和熔焊最本质的区别是什么？钎焊根据什么而分类？答：①区别：钎焊在低于构件的'熔点的温度下进行，而熔焊是在达到材料的熔点时进行。
②钎焊是根据材料的熔点和受力而分类。
⑵．试述钎焊的特点及应用范围。
钎料有哪几种？答：①特点：a.钎焊过程中，工件加热温度较低，组织和力学性能变化很小，变形也小。
接头光滑平整、焊件尺寸精确；b.可焊接性能差异大的异种金属，对焊件厚度没有严格限制；c.对焊件整体加热钎焊时，可同时钎焊由多条接头组成的、形状复杂的构件，生产率很高；d.钎焊设备简单，生产投资费用少。
②范围:焊接精密仪表，电器零部件，异种金属构件，某些复杂薄板结构。
③类型：硬钎焊、软钎焊。
第十三章⑴．什么叫焊接性？怎样评价和判断材料的焊接性？答：焊接性:被焊金属在一定的焊接方法、焊接材料、工艺参数及结构形式条件下，获得优质焊接接头的难易程度，即金属材料在一定的焊接工艺条件下，表现出“好焊”和“不好焊”的差别。
材料成型技术基础课后答案
第一章金属液态成形1.①液态合金的充型能力是指熔融合金充满型腔，获得轮廓清晰、形状完整的优质铸件的能力。
②流动性好，熔融合金充填铸型的能力强，易于获得尺寸准确、外形完整的铸件。
流动性不好，则充型能力差，铸件容易产生冷隔、气孔等缺陷。
③成分不同的合金具有不同的结晶特性，共晶成分合金的流动性最好，纯金属次之，最后是固溶体合金。
④相比于铸钢，铸铁更接近更接近共晶成分，结晶温度区间较小，因而流动性较好。
2.浇铸温度过高会使合金的收缩量增加，吸气增多，氧化严重，反而是铸件容易产生缩孔、缩松、粘砂、夹杂等缺陷。
3.缩孔和缩松的存在会减小铸件的有效承载面积，并会引起应力集中，导致铸件的力学性能下降。
缩孔大而集中，更容易被发现，可以通过一定的工艺将其移出铸件体外，缩松小而分散，在铸件中或多或少都存在着，对于一般铸件来说，往往不把它作为一种缺陷来看，只有要求铸件的气密性高的时候才会防止。
4 液态合金充满型腔后，在冷却凝固过程中，若液态收缩和凝固收缩缩减的体积得不到补足，便会在铸件的最后凝固部位形成一些空洞，大而集中的空洞成为缩孔，小而分散的空洞称为缩松。
浇不足是沙型没有全部充满。
冷隔是铸造后的工件稍受一定力后就出现裂纹或断裂，在断口出现氧化夹杂物，或者没有融合到一起。
出气口目的是在浇铸的过程中使型腔内的气体排出，防止铸件产生气孔，也便于观察浇铸情况。
而冒口是为避免铸件出现缺陷而附加在铸件上方或侧面的补充部分。
逐层凝固过程中其断面上固相和液相由一条界线清楚地分开。
定向凝固中熔融合金沿着与热流相反的方向按照要求的结晶取向进行凝固。
5.定向凝固原则是在铸件可能出现缩孔的厚大部位安放冒口，并同时采用其他工艺措施，使铸件上远离冒口的部位到冒口之间建立一个逐渐递增的温度梯度，从而实现由远离冒口的部位像冒口方向顺序地凝固。
铸件相邻各部位或铸件各处凝固开始及结束的时间相同或相近，甚至是同时完成凝固过程，无先后的差异及明显的方向性，称作同时凝固。
材料成型原理课后答案
材料成型原理课后答案材料成型原理是指通过一定的方法和工艺，将原料加工成所需形状的工程材料的过程。
在工程实践中，材料成型原理是非常重要的，因为它直接影响着材料的性能和质量。
下面是一些关于材料成型原理的课后答案，希望能够帮助大家更好地理解这一知识点。
1. 请简要说明材料成型原理的基本概念。
材料成型原理是指利用一定的方法和工艺，将原料加工成所需形状的工程材料的过程。
这个过程包括了原料的选择、加工工艺的设计、成型设备的选择等多个方面，是一个复杂的系统工程。
2. 什么是材料的塑性变形？请举例说明。
材料的塑性变形是指在一定条件下，材料可以经受外力作用而发生形状和尺寸的变化，而且在去除外力后，能够保持变形的一种性质。
例如金属材料在加工过程中经受压力而产生的变形，就是一种塑性变形。
3. 请简要说明材料的成型工艺对材料性能的影响。
材料的成型工艺对材料性能有着直接的影响。
不同的成型工艺会对材料的组织结构、晶粒大小、内部应力等产生影响，从而影响材料的硬度、强度、韧性等性能。
4. 请简要说明材料成型原理在工程实践中的应用。
材料成型原理在工程实践中有着广泛的应用。
例如在汽车制造中，各种金属材料需要经过成型工艺才能制成车身和零部件；在航空航天领域，各种复杂的零部件需要通过成型工艺才能完成加工。
5. 请简要说明材料成型原理的发展趋势。
随着科学技术的不断发展，材料成型原理也在不断地发展和完善。
未来，随着新材料、新工艺的不断涌现，材料成型原理将更加注重对材料性能的精细调控，以及对环境的友好性。
以上就是关于材料成型原理的一些课后答案，希望能够帮助大家更好地理解和掌握这一知识点。
材料成型原理是工程材料学中的重要内容，对于工程实践具有重要的指导意义。
希望大家能够在学习和工作中充分应用这一知识，不断提高自己的专业水平。
材料成型参考答案共24页文档
一、思考题(铸造)1. 什么叫铸造?为什么铸造在机械生产中得到广泛应用?(1)可生产形状复杂的零件2)适应性好3)成本低4)节省金属及切削加工工作量2. 铸件机械性能为何较锻件低?组织粗大，内部常存在缩孔、缩松、气孔、偏析等缺陷3. 铸造工艺图包括哪些内容?浇注位置、分型面、加工余量、拔模斜度、、不铸的孔、槽、型芯的结构个数、芯头结构、尺寸、浇冒口等4. 典型的浇注系统由哪几部分组成?( •外浇口、直浇口、横浇口、内浇口、出气孔)。
冒口的作用是什么?(补缩) 5. 何谓合金的流动性，（熔融金属本身的流动能力。
）影响的因素有哪些?（.合金种类、化学成分、浇注温度）合金流动性不足时，铸件容易产生哪些缺陷?冷隔、浇不足6. 何谓合金的收缩?（熔融金属在铸型中凝固和冷却过程中，其体积和尺寸减少的现象）影响收缩的因素有哪些?（1）化学成分2）浇注温度3）铸件结构4）铸型条件7. 何谓铸造内应力，其分布规律如何?（厚臂处承受拉应力，薄臂处承受压应力）8. 根据组织特征划分，常用的铸铁有几种?（白口铁，灰铁，球铁，可铁）各自性能特点如何?9. 为什么说铸铁是脆性材料?（延伸率<o,5%）可锻铸铁可以锻造吗?(不)10. 铸钢的铸造性能如何?（1.钢水流动性差2.收缩大、应力裂纹缩松缩孔倾向大3.熔点高什么场合宜使用铸钢?（受力大且形状复杂的零件）11. 生产铸铁件，（冲天炉）铸钢件（电弧炉感应电炉）和有色金属铸件（坩埚炉）所用的熔炉有哪些?12. 名词解释浇注位置：浇注时，铸件在铸型中所处的位置分型面：分开的铸型的接触面二、判断题(正确的打√，错误的打×)1. 当过热度相同时，亚共晶铸铁的流动性随含碳量的增多而提高。
(√)2. 灰铁具有良好的减振性、耐磨性和导热性，是制造床身、壳体、导轨、衬套、内燃机缸体、缸盖、活塞环的好材料。
(√)3. 熔模铸造不需分型面。
( √)4. 铸钢常用熔炉为电弧炉及感应电炉。
材料成型工艺基础部分习题答案
材料成型工艺基础部分习题答案答:高速钢刀具磨损的主要原因是切削时，切削、工件材料中含有的一些硬度极高的微小硬质点及积屑瘤碎片和锻、铸件表面残留的夹砂在刀具表面刻划出沟纹硬质合金刀具磨损的主要原因是磨粒磨损、粘接磨损、扩散磨损、氧化磨损。
异同点：除磨粒磨损外，粘接磨损、扩散磨损、氧化磨损与温度有关原因：在不同切削速度下引起刀具磨损的原因及剧烈程度不同42道具破损与磨损的原因有何本质区别？答：刀具的破损实际上就是刀具的非正常磨损。
破损与磨损的本质区别在于，磨损是不可避免的，而且磨损是刀具缓慢失效的过程，而刀具的破损在生产中是可以避免的，而且破损会使刀具迅速失效7试述铸钢的铸造性能及铸造工艺特点。
答：铸钢的强度高。
具有优良的塑性，适合制造承受大能量冲击符合下高强度、高韧性的铸件。
工艺特点:a.铸钢用砂应具有高的耐火度、良好的透气性和退让性、低的发气量等b.安放冒口和冷铁c.在两壁交接处设防裂肋，以防止铸钢件部分产生裂纹d.铸钢件的热处理23电弧的三个区是哪三个区？每个区的电现象怎样？由此导致的温度分布有何特点？答：阴极区、阳极区、弧柱区阴极区，阴极材料发射电子的强度与其待女子的逸出功有关，阴极温度下降阳极区，阳极区接受有弧柱来的电子留和向弧柱提供正离子流。
阳极温度升高弧柱区，中性的气体原子和分子受到电场的.作用产生激励或电离。
弧柱具有较高的温度37什么是逆铣？什么是顺铣？各有什么特点？答：切削部分刀齿的旋转方向与工件进给方向相反叫逆铣切削部分刀齿旋转方向与工件进给方向相同叫顺铣特点：逆铣刀齿刚接触工件时不能切入工件、只在加工表面挤压滑行、降压表面质量。
加剧刀具磨损；顺铣可提高铣刀耐用度和加工表面质量、铣削力始终压向工作台43简述磨削的特点答：a磨削加工的精度高，表面粗糙度值小b磨削的径向磨削力大，且作用在工艺系统刚性较差的方向c磨削温度高d砂轮有自锐作用e磨削除可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料外，还能加工一般刀具难以切削的高硬度材料，但不宜加工塑性较大的有色金属f磨削加工的工艺范围广，还常用于各种刀具的刃磨g磨削在切削加工中的比重日益增加。
《材料成型工艺基础》部分习题答案
《材料成型工艺基础》部分习题答案《材料成型工艺基础》部分习题答案「篇一」答:高速钢刀具磨损的主要原因是切削时，切削、工件材料中含有的一些硬度极高的微小硬质点及积屑瘤碎片和锻、铸件表面残留的夹砂在刀具表面刻划出沟纹硬质合金刀具磨损的主要原因是磨粒磨损、粘接磨损、扩散磨损、氧化磨损。
异同点：除磨粒磨损外，粘接磨损、扩散磨损、氧化磨损与温度有关原因：在不同切削速度下引起刀具磨损的原因及剧烈程度不同42道具破损与磨损的原因有何本质区别？答：刀具的破损实际上就是刀具的非正常磨损。
破损与磨损的本质区别在于，磨损是不可避免的，而且磨损是刀具缓慢失效的过程，而刀具的破损在生产中是可以避免的，而且破损会使刀具迅速失效7试述铸钢的铸造性能及铸造工艺特点。
答：铸钢的强度高。
具有优良的'塑性，适合制造承受大能量冲击符合下高强度、高韧性的铸件。
工艺特点:a.铸钢用砂应具有高的耐火度、良好的透气性和退让性、低的发气量等b.安放冒口和冷铁c.在两壁交接处设防裂肋，以防止铸钢件部分产生裂纹d.铸钢件的热处理23电弧的三个区是哪三个区？每个区的电现象怎样？由此导致的温度分布有何特点？答：阴极区、阳极区、弧柱区阴极区，阴极材料发射电子的强度与其待女子的逸出功有关，阴极温度下降阳极区，阳极区接受有弧柱来的电子留和向弧柱提供正离子流。
阳极温度升高弧柱区，中性的气体原子和分子受到电场的作用产生激励或电离。
弧柱具有较高的温度37什么是逆铣？什么是顺铣？各有什么特点？答：切削部分刀齿的旋转方向与工件进给方向相反叫逆铣切削部分刀齿旋转方向与工件进给方向相同叫顺铣特点：逆铣刀齿刚接触工件时不能切入工件、只在加工表面挤压滑行、降压表面质量。
加剧刀具磨损；顺铣可提高铣刀耐用度和加工表面质量、铣削力始终压向工作台43简述磨削的特点答：a磨削加工的精度高，表面粗糙度值小b磨削的径向磨削力大，且作用在工艺系统刚性较差的方向c磨削温度高d砂轮有自锐作用e磨削除可以加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料外，还能加工一般刀具难以切削的高硬度材料，但不宜加工塑性较大的有色金属f磨削加工的工艺范围广，还常用于各种刀具的刃磨g 磨削在切削加工中的比重日益增加。
材料成型设备课后习题答案解析
材料成型设备一、填空题40分，共20小题，集中在二三四五章1、曲柄压力机的组成:工作机构、传动系统、操作机构、能源部分、支撑部分、辅助系统。
P102、曲柄压力机的辅助分类方式：P11按滑块数量分类：单动压力机、双动压力机-按压力机连杆数量分类：单点压力机、双点压力机和四点压力机（“点”数是指压力机工作机构中连杆的数目）3、曲柄压力机型号表示P124、曲柄滑块机构按曲柄形式，曲柄滑块机构主要有几种：曲轴式、偏心齿轮式P175、装模高度调节方式：调节连杆长度、调节滑块高度、调节工作台6、过载保护装置：压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置-两种P197、离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器-，制动器多为摩擦式、有盘式和带式-8、刚性离合器按结合零件可分为转键式，滑销式，滚柱式和牙嵌式9、飞轮的储存和释放能量的方式是转速的加快和减缓-10、曲柄压力机的主要技术参数：通常曲柄压力机设备越小，滑块行程次数越大。
装模高度是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台点半上表面的距离。
最大装模高度是指当装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。
与装模高度并行的标准还有封闭高度。
封闭高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离，封闭高度与装模高度不同的是少一块工作台垫板厚度P4211、一般拉深压力机有两个滑块（称双动拉深压力机），外滑块用于压边，内滑块用于拉伸成型P5312、液压机的工作介质有两种，采用乳化液的一般叫水压机，采用油的一般叫油压机，油压机中使用做多的是机械油（标准称全损耗系统用油）P8513、液压机本体结构一般由机架部件，液压缸部件，运动部件及其导向装置所组成。
P8714、液压机立柱的预紧方式主要有加热预紧、液压预紧和超压预紧P9115、液压缸结构可以分为柱塞式，活塞式和差动柱塞式三种形式。
P9416、液压元件是组成液压系统的基本要素，由动力元件，执行元件，控制元件及辅助元件四部分组成。
材料加工成型 课后习题答案
习题参考答案《材料成形》部分第1章铸造填空题：1、熔模铸造；压力铸造；金属型铸造；陶瓷型铸造；消失模铸造；2、缩孔；缩松；3、铸造性能；工艺；4、收缩；如缩孔、缩松、变形、开裂；5、模样；6、热应力；收缩应力；7、拉；压；8、液态收缩；凝固收缩；固态收缩；9、充型能力；充型能力；10、向下；向上；补缩；单项选择题：1、①2、③3、②4、②5、①多项选择题：1、②、③、⑤2、③、3、①、②、⑤4、①、③结构改错题：1、答：不合理。
大平面应朝下，如下图所示。
2、答：（a）：分型面应为简单平面，使造型工艺大大简化；（b）：防止缩孔产生，壁厚应尽量均匀3、答：（a）图A-A截面改为加强筋型。
（b）图上表面改掉不必要的外凸缘结构，使三箱造型变为二箱造型，简化铸造工艺。
（c）图将厚大的截面处改成壁厚均匀的结构，避免热节处易产生的缩孔、缩松等缺陷；另外，避免壁厚不均易产生应力变形甚至产生裂纹等缺陷。
4、答：（a）铸件的结构应尽量避免过大的水平壁。
浇注时铸件朝上的水平面易产生气孔、砂眼、夹渣等缺陷。
将图中过的大水平面改为倾斜的表面。
（b）凸台和筋的设计应便于造型和起模。
图中的凸台必须用活块或外砂芯才能取出模样。
改后图形为：5、答：（a）图的两个斜凸台在造型时影响起模，需采用活快。
因此，应设计成向上的直凸台，简化造型工艺，减低成本、提高生产效率。
（b）图原设计需用两个型芯，其中的型芯1为悬臂型芯、下芯时必须使用芯撑，型芯的固定、排气和清理都比较困难。
将两个连通成一体，则便于造型时型芯的稳固支撑、安放、排气和铸造后的清理方便。
简答题： 1、答： 起始阶段两杆处于塑性阶段，冷却到t 1-t 2阶段后，细杆进入弹性状态而粗干仍处于塑性，导致在横杆的作用下将对粗干产生压应力，细杆受到拉应力。
这时粗杆将产生压塑变形，使粗细两杆收缩趋于一致，应力将消失。
继续冷却T2-T3,此时两杆均进入弹性状态，粗杆温度高，产生较大收缩，而细杆温度低，收缩以几乎停止。
材料成型设备课后习题答案
材料成型设备课后习题答案-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN材料成型设备一、填空题40分，共20小题，集中在二三四五章1、曲柄压力机的组成:工作机构、传动系统、操作机构、能源部分、支撑部分、辅助系统。
P102、曲柄压力机的辅助分类方式：P11按滑块数量分类：单动压力机、双动压力机-按压力机连杆数量分类：单点压力机、双点压力机和四点压力机（“点”数是指压力机工作机构中连杆的数目）3、曲柄压力机型号表示 P124、曲柄滑块机构按曲柄形式，曲柄滑块机构主要有几种：曲轴式、偏心齿轮式 P175、装模高度调节方式：调节连杆长度、调节滑块高度、调节工作台6、过载保护装置：压塌块式过载保护装置和液压式过载保护装置-两种P197、离合器可分为刚性离合器和摩擦式离合器-，制动器多为摩擦式、有盘式和带式-8、刚性离合器按结合零件可分为转键式，滑销式，滚柱式和牙嵌式9、飞轮的储存和释放能量的方式是转速的加快和减缓-10、曲柄压力机的主要技术参数：通常曲柄压力机设备越小，滑块行程次数越大。
装模高度是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台点半上表面的距离。
最大装模高度是指当装模高度调节装置将滑块调节至最上位置时的装模高度值。
与装模高度并行的标准还有封闭高度。
封闭高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离，封闭高度与装模高度不同的是少一块工作台垫板厚度 P4211、一般拉深压力机有两个滑块（称双动拉深压力机），外滑块用于压边，内滑块用于拉伸成型P5312、液压机的工作介质有两种，采用乳化液的一般叫水压机，采用油的一般叫油压机，油压机中使用做多的是机械油（标准称全损耗系统用油）P8513、液压机本体结构一般由机架部件，液压缸部件，运动部件及其导向装置所组成。
P8714、液压机立柱的预紧方式主要有加热预紧、液压预紧和超压预紧 P9115、液压缸结构可以分为柱塞式，活塞式和差动柱塞式三种形式。
材料成型与工艺课后答案 1-3,1-4
（4）阶梯式浇注系统 是具有多层内浇道。 优点：兼有底注式和顶 注式的优点，又克服了 两者的缺点，即浇注平 稳，减少了飞溅，又有 利于补缩。 缺点：浇注系统结构复 杂，加大了造型和铸件 清理工作量。 多用于高度较高、型腔 较复杂、收缩率较大或 品质要求较高的铸件。
3. 内浇道与铸件型腔连接位置的选择原则
2)铸件的大平面应朝下，减少辐射，防开裂夹渣。
3）面积较大的薄壁部分应置于铸型下部或垂直、 倾斜位置。防止产生浇不足、冷隔。
4）易形成缩孔的铸件，较厚部分置于上部或 侧面。考虑安放冒口利于补缩。
5) 应尽量减少型芯的数量。
6)要便于安放型芯、固定和排气。
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浇注位置
内浇道的位置、数目应服从所选定的凝固顺序和补缩方法。
内浇道在铸件上开设位置的选择可遵循如下原则：
1．为使铸件实现同时凝固，对壁厚均匀的铸件，可选用多个内
浇道分散引入金属液。对壁厚不太均匀的铸件，内浇道应开设 在薄壁处。
2．为使铸件实现顺序凝固，内浇道应设在有冒口的厚壁处，
从厚壁处引入金属液，形成铸件从薄壁至厚壁，最后到冒口的 凝固顺序。
分型面
浇注位置和分型面选择总原则： 优先保证铸件质量为主
操作便捷为辅：造型、起模、下芯、合箱
不可牺牲铸件质量来满足操作便利
四、铸造工艺参数的确定
铸造工艺参数包括收缩余量、加工余量、起模斜度、 铸造圆角、型芯和芯头等。 1）收缩余量 模样比铸件图纸尺寸增大的数值称收缩余量。 在制作模样和芯盒时，模样和芯盒的制造尺寸应比铸件 放大一个该合金的线收缩率。这个线收缩率称为铸造收缩 率： ∑=(L模-L铸件)/ L模*100% 通常，灰铸铁的铸造收缩率为0.7％～1.0％，铸造碳钢的 铸造收缩率为1.3％～2.0％，铝硅合金的铸造收缩率为0.8 ％～1.2％，锡青铜的铸造收缩率为1.2％~1.4％。
材料成型设备复习题参考答案
材料成型设备复习题参考答案第二章2-1、曲柄压力机由那几部分组成？各部分的功能如何？答：曲柄压力机由以下几部分组成：1、工作机构。
由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。
2、传动系统。
由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。
3、操作机构。
主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。
4、能源部分。
由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮储存和释放能量。
5、支撑部分。
由机身、工作台和紧固件等组成。
它把压力机所有零部件连成一个整体。
6、辅助系统。
包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。
提高压力机的安全性和操作方便性。
2-5装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？P19三种调节方法有：1、调节连杆长度。
该方法结构紧凑，可降低压力机的高度，但连杆与滑块的铰接处为球头，且球头和支撑座加工比较困难，需专用设备。
螺杆的抗弯性能亦不强。
2、调节滑块高度。
柱销式连杆采用此种结构，与球头式连杆相比，柱销式连杆的抗弯强度提高了，铰接柱销的加工也更为方便，较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。
3、调节工作台高度。
多用于小型压力机。
2-6、比较压塌块过载保护装置和液压式过载保护装置。
P20-21压塌式过载保护装置结构简单，制造方便，价格低廉，但在设计时无法考虑它的疲劳极限，可能引起提前的剪切破坏，或者使压力只能工作在小于标称压力的情况下，降低设备使用效率。
压塌块破坏后还需要更换，降低了生产效率。
同时压塌式过载保护装置只能用于单点压力机，用于多点压力机时会因偏载引起某个压塌块先行剪切断裂。
液压式过载保护装置多运用于多点和大型压力机，其特点是过载临界点可以准确地设定，且过载后设备恢复容易。
2-7、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？P23-24 开式机身：操作空间三面敞开，工作台面不受导轨间距的限制，安装、调整模具具有较大的操作空间，与自动送料机构的连接也很方便。
材料成形基本原理课后习题答案
第一章习题1 . 液体与固体及气体比较各有哪些异同点？哪些现象说明金属的熔化并不是原子间结合力的全部破坏？（2）金属的熔化不是并不是原子间结合力的全部破坏可从以下二个方面说明：①物质熔化时体积变化、熵变及焓变一般都不大。
金属熔化时典型的体积变化∆V m/V为3%~5%左右，表明液体的原子间距接近于固体，在熔点附近其系统混乱度只是稍大于固体而远小于气体的混乱度。
②金属熔化潜热∆H m约为气化潜热∆H b的1/15~1/30，表明熔化时其内部原子结合键只有部分被破坏。
由此可见，金属的熔化并不是原子间结合键的全部破坏，液体金属内原子的局域分布仍具有一定的规律性。
2 . 如何理解偶分布函数g(r) 的物理意义？液体的配位数N1、平均原子间距r1各表示什么？答：分布函数g(r) 的物理意义：距某一参考粒子r处找到另一个粒子的几率，换言之，表示离开参考原子(处于坐标原子r=0)距离为r的位置的数密度ρ(r)对于平均数密度ρo（=N/V）的相对偏差。
N1 表示参考原子周围最近邻(即第一壳层)原子数。
r1 表示参考原子与其周围第一配位层各原子的平均原子间距，也表示某液体的平均原子间距。
3．如何认识液态金属结构的“长程无序”和“近程有序”？试举几个实验例证说明液态金属或合金结构的近程有序（包括拓扑短程序和化学短程序）。
答：（1）长程无序是指液体的原子分布相对于周期有序的晶态固体是不规则的，液体结构宏观上不具备平移、对称性。
近程有序是指相对于完全无序的气体，液体中存在着许多不停“游荡”着的局域有序的原子集团（2）说明液态金属或合金结构的近程有序的实验例证①偶分布函数的特征对于气体，由于其粒子（分子或原子）的统计分布的均匀性，其偶分布函数g(r)在任何位置均相等，呈一条直线g(r)=1。
晶态固体因原子以特定方式周期排列，其g(r)以相应的规律呈分立的若干尖锐峰。
而液体的g(r)出现若干渐衰的钝化峰直至几个原子间距后趋于直线g(r)=1，表明液体存在短程有序的局域范围，其半径只有几个原子间距大小。
材料成型原理课后题答案
第三章:8：实际金属液态合金结构与理想纯金属液态结构有何不同?答：纯金属的液态结构是由原子集团、游离原子、空穴或裂纹组成的，是近程有序的.液态中存在着很大的能量起伏。
而实际金属中存在大量的杂质原子，形成夹杂物,除了存在结构起伏和能量起伏外还存在浓度起伏。
12：简述液态金属的表面张力的实质及其影响因数。
答:①实质:表面张力是表面能的物理表现，是是由原子间的作用力及其在表面和内部间排列状态的差别引起的。
②影响因数：熔点、温度和溶质元素。
13：简述界面现象对液态成形过程的影响。
答：表面张力会产生一个附加压力，当固液相互润湿时,附加压力有助于液体的充填。
液态成形所用的铸型或涂料材料与液态合金应是不润湿的，使铸件的表面得以光洁。
凝固后期,表面张力对铸件凝固过程的补索状况，及是否出现热裂缺陷有重大影响.15：简述过冷度与液态金属凝固的关系.答:过冷度就是凝固的驱动力，过冷度越大，凝固的驱动力也越大；过冷度为零时，驱动力不存在。
液态金属不会在没有过冷度的情况下凝固.16:用动力学理论阐述液态金属完成凝固的过程。
答：高能态的液态原子变成低能态的固态原子,必须越过高能态的界面,界面具有界面能.生核或晶粒的长大是液态原子不断地向固体晶粒堆积的过程，是固液界面不断向前推进的过程。
只有液态金属中那些具有高能态的原子才能越过更高能态的界面成为固体中的原子，从而完成凝固过程.17：简述异质形核与均质形核的区别。
答：①均质形核是依靠液态金属内部自身的结构自发形核，异质形核是依靠外来夹杂物所提供的异质界面非自发的形核。
②异质形核与固体杂质接触，减少了表面自由能的增加。
③异质形核形核功小，形核所需的结构起伏和能量起伏就小,形核容易，所需过冷度小。
18：什么条件下晶体以平面的方式生长？什么条件下晶体以树枝晶方式生长？答:①平面方式长大:固液界面前方的液体正温度梯度分布，固液界面前方的过冷区域及过冷度极小,晶体生长时凝固潜热析出的方向与晶体的生长方向相反.②树枝晶方式生长:固液界面前方的液体负温度梯度分布，固液界面前方的过冷区域较大，且距离固液界面越远过冷度越大，晶体生长时凝固潜热析出的方向与晶体生长的方向相同。
材料成型原理课后答案第二章答案
第二章习题解答1. 已知某半无限大板状铸钢件的热物性参数为：导热系数λ=46.5 W/(m ·K)， 比热容C=460.5 J/(kg ·K)， 密度ρ=7850 kg/m3，取浇铸温度为1570℃，铸型的初始温度为20℃。
用描点作图法绘出该铸件在砂型和金属型铸模（铸型壁均足够厚）中浇铸后0.02h 、0.2h 时刻的温度分布状况并作分析比较。
铸型的有关热物性参数见表2-2。
解：（1）砂型： 1111ρλc b ==12965 2222ρλc b ==639界面温度： 21202101b b T b T b T i ++==1497℃铸件的热扩散率：ρλc a =1=1.3⨯10-5m 2/s根据公式()⎪⎪⎭⎫⎝⎛-+=t a x T T T T i i 11012erf 分别计算出两种时刻铸件中的温度分布状况见表1。
表1 铸件在砂型中凝固时的温度分布根据表1结果做出相应温度分布曲线见图1。
（2）金属型： 1111ρλc b ==12965 2222ρλc b ==15434界面温度： 21202101b b T b T b T i ++==727.6℃同理可分别计算出两种时刻铸件中的温度分布状况见表2与图2。
表2 铸件在金属型中凝固时的温度分布(3) 分析：采用砂型时，铸件金属的冷却速度慢，温度梯度分布平坦，与铸型界面处的温度高，而采用金属铸型时相反。
原因在于砂型的蓄热系数b 比金属铸型小得多。
2. 采用（2-17）、（2-18）两式计算凝固过程中的温度分布与实际温度分布状况是否存在误差？分析误差产生的原因，说明什么情况下误差相对较小？解：是有误差的。
因为在推导公式时做了多处假设与近似处理，如：①没有考虑结晶潜热。
若结晶潜热小，则误差就小；②假设铸件的热物理参数1λ、1c 、1ρ与铸型的热物理参数2λ、2c 、2ρ 不随温度变化。
若它们受温度影响小，则误差就小；③没有考虑界面热阻。
成型设备思考题答案
成型设备思考题答案曲柄压力机1、曲柄压力机由哪几部分组成？各部分的功能如何？工作机构传动系统操作机构能源部分支撑部分辅助系统2、按滑块数量，曲柄压力机如何分类？单动压力机、双动压力机3、何谓曲柄压力机的公称压力、公称压力角及公称压力行程？标称压力：是指滑块距下死点某一特定距离时滑块上所容许承受的最大作用力。
标称压力角：与标称压力行程对应的曲柄转角定义为标称压力角。
标称压力行程：滑块距离下死点的某一特定距离。
4、何谓曲柄压力机的标称压力、滑块行程、滑块行程次数、封闭高度、装模高度？标称压力：是指滑块距下死点某一特定距离时滑块上所容许承受的最大作用力。
滑块行程：是指滑块从上死点到下死点所经过的距离，其值是曲柄半径的两倍，它一般随设备标称压力值的增加而增加。
滑块行程次数：指在连续工作方式下滑块每分钟能往返的次数，与曲柄转速对应。
封闭高度：是指滑块处于下死点时，滑块下表面与压力机工作台上表面的距离。
装模高度：是指滑块在下死点时滑块下表面到工作台垫板上表面的距离。
5、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？与冲压工艺的联系如何？s=R[(1-cosa)+人/4(1-cos2a)] v=wR(sina+人/2sin2a) a=-w^2R(cosa+人cos2a)不同的成形工艺和成形材料常要求不同的成形速度和加速度6、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义。
（许用负荷曲线表明的是滑块在不同位置时的承载能力：在标称压力点前承载能力达不到标称压力数值，离标称压力点越远数值下降越多，准确的数值可根据设备许用负荷曲线查出，预选设备时可根据经验，最低不小于标称压力值的一半，即可以认为滑块在下行时任意时刻，均可承受Fg /2的工作力；过标称压力点后可承载Fg值；安全区的面积并非压力机工作时对工件的做功值。
）看图7、曲柄滑块机构有几种形式？各有什么特点？曲轴式滑块在导轨的约束下上下运动，上下位置之差值为2R，应用于较大行程的中小压力机上。
材料成型设备(王卫卫)部分课后习题答案
第二章2-1、曲柄压力机由那几部分组成？各部分的功能如何？答：曲柄压力机由以下几部分组成：1、工作机构。
由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。
2、传动系统。
由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。
3、操作机构。
主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。
4、能源部分。
由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮储存和释放能量。
5、支撑部分。
由机身、工作台和紧固件等组成。
它把压力机所有零部件连成一个整体。
6、辅助系统。
包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。
提高压力机的安全性和操作方便性。
2-2、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？答：速度的变化规律为正弦曲线，加速度的变化规律为余弦曲线，位移的变化规律为2-3、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义答：曲柄压力机工作时，曲柄滑块机构要承受全部的工艺力，是主要的受力机构之一理想状态下滑块上受到的作用力有：工件成形工艺力F、连杆对滑块的作用力FAB、导轨对滑块的反作用力FQ，实际上，曲柄滑块机构各运动副之间是有摩擦存在的，考察摩擦的影响以后，各环节的受力方向及大小发生了变化，加大了曲轴上的扭矩。
曲柄压力机曲轴所受的扭矩Mq除与滑块所承受的工艺力F成正比外，还与曲柄转角a有关，在较大的曲柄转角下工作时，曲轴上所受扭矩较大。
通过对曲柄滑块的受力分析，结合实际情况得出的许用负荷图用以方便用户正确选择设备。
2-5装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？三种调节方法有：1、调节连杆长度。
该方法结构紧凑，可降低压力机的高度，但连杆与滑块的铰接处为球头，且球头和支撑座加工比较困难，需专用设备。
螺杆的抗弯性能亦不强。
2、调节滑块高度。
柱销式连杆采用此种结构，与球头式连杆相比，柱销式连杆的抗弯强度提高了，铰接柱销的加工也更为方便，较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。
《材料成型设备》习题集指导
《材料成型设备》习题集班级：姓名：学号：第1章绪论一､选择题:1､型钢轧机是以什么来标称的? ( ) A､轧辊名义直径B､轧辊工作直径C､轧辊辊身长度 D 轧件型钢最大尺寸2､板带钢轧机是以什么来标称的? ( ) A､轧辊名义直径B､轧辊工作直径C､轧辊辊身长度 D 所轧板带最大尺寸3､钢管轧机是以什么来标称的? ( ) A､轧辊名义直径B､轧辊工作直径C､轧辊辊身长度 D 所轧钢管最大外径4､3150钢管热挤压机组的最大挤压力是多少? ( ) A､3150N B､3150KN C､3150 t D 3150MN5､LB-20链式冷拔机的额定拔制力是多少? ( ) A､20N B､20KN C､20 t D 20MN6､LB-80液压冷拔机的额定拔制力是多少? ( ) A､80N B､80KN C､80 t D 80MN7､LG-50二辊周期式冷轧管机所轧制钢管的最大外径是多少? ( ) A､50mm B､150mm C､100mm D 5mm8､LD-30多辊冷轧管机所轧制钢管的最大外径是多少? ( ) A､30mm B､60mm C､90mm D 3mm9､某轧钢车间轧机的标称是“2500二辊/ 2500四辊可逆/ 2500×2四辊轧机/ 2500×7四辊连轧热轧带钢轧机” 该车间不可逆式四辊轧机有几台? ( )A 11B 10C 9D 710､某轧钢车间轧机的标称是:“650×2二辊可逆/ 550×3二辊可逆/ 450二辊三列横列式中型型钢轧机”该车间不可逆式轧机有几台? ( )A 5B 3C 2D 1二､填空题:1、轧钢机由､传动装置､和控制系统组成｡2､改善轧件组织和性能的辅助设备有缓冷设备､､､控制轧制与控制冷却设备｡3､运送轧件的辅助设备有､推床､翻钢机､转向装置､推钢机､拉钢机､､挡板､堆垛机和钢锭车等｡5､参与控制轧件尺寸与形状的辅助设备主要指的是与轧制力能参数直接发生关系的活套支掌器和｡6､切断设备有火焰切割机､､､折断机等｡7､矫直设备有､张力矫直机､､拉伸弯曲矫直机等｡8､包装设备有､包装机等｡9､轧辊的导卫装置的作用是｡10､轨座(俗称地脚板)的作用是｡三､简答题:1､轧钢机工作机座各部分的作用是什么?2､轧钢机的标称由哪六个部分组成?3､为什么型钢轧机以名义直径来命名?4､为什么板带钢轧机以轧辊辊身长度来命名?5､轧钢机的工作制度有哪四种形式?6､轧钢辅助设备的工作制度有哪四种形式?7､轧钢机的布置形式有哪几种形式?8､轧钢机主机列有哪三部分组成?各部分的作用是什么?四､看图填空题(指出图中所指部件的名称) 1､单电机､单传动､单机座轧钢机(图1-1)｡2､单电机､单传动､多机座轧钢机(图1-2)｡图1-1 单电机、单传动、单机座轧钢机3､单电机､多传动､多机座轧钢机(图1-3)｡4､双电机､双传动､单机座轧钢机(图1-4)5､指出表1-1 轧钢机主传动装置的类型中所指部件的名称图1-3 单电机、多传动、多机座轧机图1-4 双电机、双传动、单机座轧机五､思考题及提示1､轧钢生产和轧钢机械的概念?2､轧钢生产的成品,根据钢材断面形状,主要分成哪三大类?3､轧钢机由哪几部分组成?4､为什么钢坯轧机和型钢轧钢机以轧辊名义直径来标称?什么叫轧辊名义直径? 5､为什么板带钢轧机以轧辊辊身长度来标称?6､为什么钢管轧机以能够轧制的钢管最大外径来标称?7､轧钢机按用途分几大类?8､轧钢机按布置形式分几大类?9､轧钢机的工作机座由哪些部分组成?10､轧钢机的标称包括哪些部分?第2章轧辊一､选择题:1､有一台轧机的新轧辊的直径为688mm ,正常报废时的轧辊的直径为612mm,该轧机轧辊的名义直径为650mm,此轧辊的重车率是多少? ( )A 12.42 %B 11.69 %C 11.05 %D 10.06 %2､有一台轧机的新轧辊的直径为900mm ,正常报废时的轧辊的直径为820mm,该轧机轧辊的名义直径为850mm,此轧辊的重车率是多少? ( )A 8.89 %B 9.41 %C 9.75 %D 11.20 %二､填空题:1､轧辊一般是由､和三部分组成｡2､轧辊的辊身有和有槽辊｡3､轧辊的辊颈有和圆锥形辊颈｡4､轧辊的辊头有､和带双键型｡5､轧辊按用途分为和支撑辊｡6､轧辊的破坏､失效主要形式有和折断｡7､轧辊名义直径通常是指｡8､轧辊重车率是指｡三､简答题:1､为什么在轧辊辊身与辊颈的交界处使用过度圆角?2､轧辊受到哪些载荷的作用?3､轧辊一般由哪几个部分组成?各部分的作用是什么?4､型钢轧辊强度验算的特点是什么?5､二辊板带轧辊强度验算的特点是什么?四､计算题:1､二辊单机架薄板轧机,辊身直径D=805mm,辊身长度L=1200mm,辊颈长l=600mm,d=600mm,钢板最大宽度b max=1000mm,轧制压力P=15MN,轧辊材质为球墨铸铁 b=588MPa,辊头为梅花型d1=510mm,传动端扭矩M n=0.91M N·m,对轧机的轧辊进行强度校核｡2､某厂Φ500×2二辊型钢轧机(图2-1),按轧制工艺,该辊两个道次同时走钢,P1=1220Kn,P2=1050Kn;轧辊尽寸如下图所示,D1=340mm,D2=384mm,已考虑重车率,轧辊辊颈直径d=300mm, 轧辊辊颈长度l=300mm,轧辊梅花头外径d1=280mm;扭矩为128KN. m;轧辊材质为铸钢,其强度极限为[σ]=120MPa,[τ]=35∽40MPa右端传动,试校核该轧辊强度｡图2-1 某型钢轧机轧辊受力示意图3､验算Φ500×3三辊型钢开坯机第一机座的下轧辊强度｡已知:1)按轧制工艺,该辊K13､K9､K5三个道次同时走钢;2)各道的轧制力:P13 =1100KN , P9=800KN , P5 =600 KN ;3)各道的轧制力矩:M13 = 60.0KN .m ,M9 = 30KN.m , M5= 20KN.m ,忽略摩擦力矩;4)轧辊有关尺寸见图所示｡其中各道次的辊身工作直径为:D13=340 mm , D9=384 mm , D5=425 mm 轧辊辊颈直径:d=300 mm 辊颈长度l =300 mm,轧辊梅花头外径d1=280 mm,其抗扭断面系数W n = 0.07d13 ｡5)轧辊右侧为传动端;6)轧辊材质为铸钢,其强度极限为σb = 5 00 ~ 600 MPa;7)轧辊安全系数取n =5;8)许用应力[τ] = 0.6[σ]｡(要求画出轧辊的弯矩图和扭矩图)4､在如下图2-3所示的2300二辊热轧板带钢轧机上轧制宽度为1700mm的钢板,最大轧制力9.6MN,最大扭矩0.60MN.m｡轧辊辊身直径D=950mm,辊颈直径d=560mm,辊颈长度l=560mm｡辊头为梅花头,其梅花头外径d1 = 510mm,抗扭断面系数W n = 0.07d13｡轧辊材质为铸钢,许用应力[σ]=100~120MP a,[τ] = 0.6[σ]｡校核其轧辊强度｡(要求画出轧辊的弯矩图和扭矩图)图2-3 2300二辊热轧板带钢轧机轧辊受力图5､在2700mm二辊式热轧机上轧制宽度为2050mm的钢板,,最大轧制力为15MN,最大扭矩0.74MN.m｡轧辊直径D=1060mm,辊颈直径d=600mm,辊颈长度l=580mm,辊头为梅花头,截面模数W n=0.07d13,直径d1=520mm｡轧辊材质为铸钢,许用应力[σ]=120MP a,[τ] = 0.6[σ]｡校核其轧辊强度｡(要求画出轧辊的受力图,弯矩和扭矩图｡)6､验算Φ600×3三辊型钢开坯机第一机座的下轧辊强度｡已知:1）按轧制工艺,该辊K13､K9､K5三个道次同时走钢;2）各道的轧制力:P13 =1000KN , P9=800KN , P5 =600 KN ;3）各道的轧制力矩:M13 = 65KN .m , M9= 35KN.m , M5= 30KN.m ,忽略摩擦力矩;4）轧辊有关尺寸见图所示｡其中各道次的辊身工作直径为:D13=340 mm , D9=384 mm , D5=425 mm;轧辊辊颈直径:d=300 mm,辊颈长度l =300 mm,轧辊梅花头外径d1=280 mm 5）轧辊右侧为传动端;6）轧辊材质为铸钢,其强度极限为σb= 500~ 600 MPa;7）轧辊安全系数取n =5;8）[τ] = 0.6[σ]7､试计算某车间φ90/φ200⨯200四辊冷轧机的轧辊强度｡轧辊尺寸如图2所示,轧制带钢宽度b =150mm,压下量h ∆=0.4mm,工作辊材质为9Cr,b σ=833MPa;支撑辊材质为40Cr,b σ=686MPa;轧机采用工作辊传动,轧制压力P=313.6KN,最大张力T=1.96KN ｡(工作辊辊径处张力引起的弯曲力矩按照一侧张力等于零,零一侧为最大的特例来计算｡查表得,40Cr 的接触许用应力][σ=2000MPa,][τ=610MPa)图2-4 φ90/φ200⨯200四辊冷轧机轧辊尺寸图五､思考题及提示1､轧辊由哪几部分组成?2､轧辊有哪些主要尺寸参数?重车率是什么? 3､常用轧辊的材料有哪些?4､型钢轧机轧辊强度验算的特点是什么? 5､板带钢轧机强度验算的特点是什么?6､轧辊断裂的主要原因是什么?7､什么叫轧辊弹性压扁?第3章轧辊轴承一､选择题:1､轧辊轴承的作用是什么? ( )A 用来支承轧辊B 用来保持轧辊在机架中正确位置C 用来承受由轧辊传来的轧制力D以上都正确2､摩擦系数最小的轧辊轴承是哪个? ( ) A带金属轴瓦的滑动轴承 B 带布胶轴瓦的滑动轴承C 液体摩擦轴承D 滚动轴承3､下列哪类轧辊轴承在安装的时候,既不需要安装止推轴承又不需要在轴承座下安装球面垫｡( )A 双列向心球面滚子轴承B 四列圆柱滚子轴承C 四列圆锥滚子轴承D 滚针轴承4､下列哪类轧辊轴承在安装的时候,不需要安装止推轴承,但需要在轴承座下安装球面垫｡( )A 双列向心球面滚子轴承B 四列圆柱滚子轴承C 四列圆锥滚子轴承D 滚针轴承二、填空题:1､轧辊轴承的作用是｡2､液体摩擦轴承有､和静一动压三种结构型式｡3､动压油膜轴承是利用液体的来建立液体摩擦条件｡4､滚动轴承分为､圆柱滚柱轴承､和滚针轴承等四类｡三､简答题:1､动压轴承的工作原理是什么?怎样实现液体摩擦?2､轧辊轴承与一般用途的轴承相比有什么特点?3､静-动压轴承的特点是什么?4､静压轴承的工作原理是什么?5､静压轴承区别于一般动压轴承的主要特点是什么?四､思考题及提示1､轧辊轴承的工作特点是什么?2､轧辊轴承的类型､特点及用途是什么?3､带非金属轴瓦的开式滑动轴承的类型､特点及用途是什么? 4､带金属轴瓦的开式滑动轴承的用途是什么?5､滚动轴承的类型､特点及用途是什么?6､动压轴承的工作原理是什么?7､静压轴承的工作原理是什么?8､静-动压轴承的工作原理什么?9､静-动压轴承适合哪些工作场合?第4章轧辊调整装置一､选择题:1､某车间850二辊粗轧机的压下装置中,大指针旋转一周相当于压下螺丝移动距离为100mm,小指针旋转一周相当于压下螺丝移动距离为1000mm,已知压下螺丝的螺纹直径及螺距为340mm和40mm, 问大指针旋转8周,压下螺丝旋转了多少圈? ( )A 10B 20C 25D 402､某轨梁厂950二辊粗轧机的压下装置中,大指针旋转一周相当于压下螺丝移动距离为100mm,小指针旋转一周相当于压下螺丝移动距离为1000mm,已知压下螺丝的螺纹直径及螺距为340mm和40mm, 问大指针旋转6周,压下螺丝旋转了多少圈? ( )A 10B 15C 25D 403､已知轧机上辊液压平衡装置的被平衡重量为2400Kg,而平衡平衡力32KN,则过平衡系数是多少? ( )A 1.13B 1.33C 1.25D 1.35二､填空题:1､板带钢轧机压下装置分为､和液压压下三大类｡2､在可逆式板带钢轧机的压下装置中,为了处理卡钢事故,需要安装压下螺丝的机构｡3､轧机的平衡装置通常分为弹簧平衡､和｡4､轧辊调整装置可分为､､中辊调整装置､立辊调整装置和特殊轧机的调整装置｡5､轧辊辊缝对称调整是指｡6､压下螺丝自动旋松的原因是｡7､防止压下螺丝自动旋松的主要办法是｡8､常用的电动压下行程指示器有机械指针盘读数指示器和(数字显示管指示器)两种形式｡9､压下螺丝一般由､本体和三个部分组成｡10､压下螺丝的螺纹有和梯形两种｡11､压下螺丝尾部传动端的断面形状主要有､花键形和三种｡12､压下螺丝的基本参数是螺纹部分的和螺距t ｡13､压下螺丝直径由决定｡15､液压压下装置是用代替传统的压下螺丝､螺母来调整轧辊辊缝的｡16､液压压下装置的可靠性主要取决于和控制系统的可靠性｡17､液压式平衡装置是用的推力来平衡上辊重量的｡18､重锤式平衡装置平衡力由和支杆传给上轧辊｡19､弹簧式平衡装置是由四个弹簧和组成｡三､简答题:1､上轧辊平衡装置的作用是什么?2､轧辊调整装置的作用是什么?3､图4-10是1300初轧机压下装置示意图｡压下驱动电机1通过圆柱齿轮减速箱2､蜗轮蜗杆副17､18驱动对应的压下螺丝,完成压下动作｡液动离合器3的开合使左右压下螺丝实现单独或同步压下｡低速驱动用电机8通过二级蜗轮副将运动传递给蜗轮6｡蜗轮6的轮缘带有离合器,空套于轴5上｡液动离合器9将蜗轮6的运动传递至轴5｡此低速传动链的作用是克服压下螺丝的阻塞事故,保证轧机正常工作｡4､压下螺丝自动旋松的原因是什么?5､防止压下螺丝自动旋松的主要办法是什么?6､轧辊的轴向调整的作用是什么?四､看图填空题五､思考题及提示1､轧辊调整装置的作用是什么?2､轧辊调整装置的类型是什么?3､压下装置的类型是什么?4､手动压下装置结构､类型､特点及作用是什么? 5､电动压下装置结构､类型､特点及作用是什么? 6､压下螺丝和压下螺母的主要参数是什么?7､液压压下装置的特点是什么?8､压下液压缸在轧机上的配置方案是什么?9､轧辊平衡装置的类型是什么?10､轧辊平衡装置的作用是什么?11､轧辊的轴向调整的作用是什么?第5章机架一､选择题:1､机架的作用是什么? ( )A 用来安装轧辊､轧辊调整装置和导卫装置等工作机座中全部零件,并承受全部轧制力的部件｡B 用来安装轧辊､轧辊轴承和导卫装置等工作机座中全部零件,并承受全部轧制力的部件｡C 用来安装轧辊､轧辊轴承､轧辊调整装置和导卫装置等工作机座中全部零件,并承受全部轧制力的部件｡D 用来安装轧辊､轧辊轴承､轧辊调整装置等工作机座中全部零件,并承受全部轧制力的部件｡二､填空题:1､轧钢机机架分为和开式两种｡2､机架主要由左右､联接两块牌坊的､位于牌坊窗口内侧的等零部件构成｡3､使用机架的轧辊换辊时,轧辊沿轴向从机架的窗口中进出｡4､开式机架由和两部分组成,其主要优点是换辊方便｡5､牌坊是用液压螺母和拉杆将割分的上､下半牌坊联结而成的｡6､机架的主要结构参数是､高度和｡7､在闭式机架中,机架窗口宽度应稍轧辊最大直径,以便于换辊;而开式机架窗口宽度主要决定于轧辊轴承座的宽度｡8､机架窗口的高度取决于､轧辊直径､轴承座的高度､轧辊最大开口度､压下螺丝的最小伸长量､安全臼和测压元件的高度､垫板高度等因素｡9､机架立柱的断面尺寸是根据确定的｡10､机架立柱的断面形状有､长方形断面､工字形断面和T字形断面｡11､工作机座是通过和轨座安装并固定在地基上的｡12､地脚螺栓的作用｡13､安全装置的作用是｡三､简答题:1､轨座的作用是什么?四､思考题机提示1､机架的作用是什么?分哪两大类? 2､机架的主要结构参数有哪些? 3､轨座与地脚螺栓的作用是什么第6章轧机刚度一､选择题:1､下面哪类轧机是无机架紧凑式万能轧机? ( )A PC轧机B VC轧机C HC轧机D CU型轧机2､厚度控制的最主要方法是什么? ( )A 调润滑油模厚度B 调整压下C 调整张力D 调整轧制速度二､填空题:1､机座刚度系数C的物理意义是｡2 ､板形控制的传统方法有辊温控制法和两种｡3､轧钢机工作机座的弹跳方程是｡4､轧钢机座的刚度是指｡5､轧钢机座的弹性变形可以分为两大部分,一部分是轧辊的,另一部分是除轧辊弯曲变形以外的各受力零件的｡6､轧钢机座的刚度系数的测量方法有和两种｡7､板带钢轧机工作机座刚度系数的选择有､和理论模型计算法三种｡8､提高轧机刚度的措施是和对机座施加预应力两种｡9､常用的厚度控制方法有､和调整轧制速度｡10､AGC可分为､间接测厚法的AGC和三类｡11､板形是板带的重要质量指标｡包括板带的､(横截面凸度)和边部减薄量三项内容｡12､是板带轧制时发生在轧件边部的一种特殊现象,即在接近板带边部处,其厚度突然减小｡13､UPC轧机与CVC轧机的主要不同之处是轧辊辊型为“”｡14､PC轧机的主要特点是轧辊“”｡15､轧机通过改变支撑辊凸度来调节轧辊辊缝形状的,也是柔性辊缝型｡16､轧机就是通过改变轧辊轴线交叉角来改变辊缝形状,而实现板形控制的,是柔性辊缝型｡三､简答题:1､据图2所示,解释HC轧机的板形控制原理｡2､根据图3所示,根据图3所示,解释CVC 轧机的板形控制原理｡图3 CVC 轧机原理图a — 辊逢高度相同 （轧辊辊型凸度等于零）b —辊逢中部形状变小（轧辊辊型凸度大于零）c —辊缝中部形状变大（轧辊辊型凸度小于零）3､用轧制法测量轧钢机座的刚度系数的步骤是什么?4､用压靠法测量轧钢机座的刚度系数的步骤是什么?5､用P-H图解释坯料原始厚度变化而采用调整张力的办法来达到厚度控制｡6､用P-H图解释坯料原始厚度变化而采用调整压下的办法来达到厚度控制｡7､用P-H图解释坯料原始厚度变化而采用调整轧制速度的办法来达到厚度控制｡8､边部减薄的原因是什么?9､板形控制新技术的基本原理有哪两个?10､HC轧机控制板形的基本出发点是什么?11､CVC轧机的基本特征是什么?12､PC轧机的优点是什么?四､思考题及提示1､什么是轧机的刚度?2､轧机刚度的测定方法有哪几种?分别是什么? 3､提高轧机刚度的措施有哪些?4､厚度控制的基本原理是什么?5､板形控制的基本原理是什么?6､HC轧机是怎样实现板形控制?7､CVC轧机的板形控制原理是什么?第7章轧钢机主传动装置一､选择题:1､下面那些联接轴的最大允许倾角最大? ( )A 梅花接轴B 滑块式万向接轴C 十字头式万向接轴D 弧型接轴2､轧钢机主传动装置中确定采用减速机的一个重要条件是:(减速机的费用+减速机摩擦损耗的费用) (低速电机的费用—高速电机的费用) ( )A 大于B 不大于C 不小于D 以上都不是3､下面那些联接轴的最大允许倾角最小? ( )A 梅花接轴B 滑块式万向接轴C 十字头式万向接轴D 弧型接轴二､填空题:1､万向接轴是按的原理制成的｡2､联轴节可分为刚性联轴节､､和补偿联轴节等四类｡3､齿轮座的作用是｡4､减速机的作用是｡5､联轴节包括和｡6､轧钢机主传动装置一般是由､､连接轴和联轴节等部件组成｡7､轧钢机常用的联接轴有､梅花接轴､联合接轴和齿式接轴等｡8､滑块式万向接轴可分为､闭式铰链和带筋板式铰链三种型式｡9､双接头十字轴式万向接轴一般由､､由花键轴及套管和套管叉头组成的中间轴､十字轴､滚针(或滚柱)轴承､挡圈(大型的用轴承盖)和密封圈等组成｡10､联合接轴与轧辊联接的一端为,与齿轮座联接的一端为万向铰链｡11､常用的联接轴平衡装置有弹簧平衡､和三种型式｡12､轧机主电机的选择包括两个方面,即主电机的和计算｡三､计算题:已知以下条件:传递扭矩M=1.5M N.m,接轴叉头直径D=1000mm,镗孔直径d=500mm,接轴倾角α=8°,切口扁头全宽B=950mm,扁头每个支叉宽度b=340mm,扁头厚度s=330mm,铰σ=637~735MPa｡试计算该轧机万向接轴的强度｡(扁头的η值为0.21) 抗拉强度极限b四､思考题及提示1､轧钢机的主传动由哪几部分组成?2､轧钢机的常用联接轴有哪些?3､轧钢机的常用联接节有哪些4､减速机作用是什么?采用减速机原则是什么?第8章剪切机一､选择题:1､圆盘式飞剪的轴线与轧件的运动方向成650,该圆盘式飞剪剪切30m/s的线材时,圆盘式飞剪的圆周速度是多少? ( )A 30cos650B 30/cos650C 30/cos250D 30sin6502､Q11-20×2000型上切式斜刃剪板机,表示该剪机可冷剪最大厚度为多少?( )A 11 mmB 20 mmC 11 cmD 20 cm3､圆盘式剪切机的刀片重叠量S与被剪切钢板厚度h的关系是什么? ( )A 随着h的增加,S愈小B 随着h的增加,S愈大C 随着h的增加,S不变D 随着h的增加,S始终大于04､20MN曲柄连杆上切式剪切机的最大剪切力是多少? ( )A 20MNB 200KNC 200MND 40MN5､1.6MN偏心活动连杆上切式剪切机的最大剪切力是多少? ( )A 1.6MNB 16KNC 16MND 32MN6､9MN曲柄杠杆剪切机的最大剪切力是多少? ( )A 9MNB 18KNC 18MND 27MN7､10MN浮动偏心轴剪切机的最大剪切力是多少? ( )A 10MNB 20KNC 20MND 30MN8､Q12Y-32×4000型液压摆式剪板机,表示该剪机可冷剪最大厚度为多少?( )A 12 mmB 32 mmC 12 cmD 32 cm9､滚筒式飞剪机剪切以20m/s运动的钢板,剪切瞬间剪刃与滚筒中心连线与垂直线成β=50,该滚筒式飞剪机的圆周速度是多少? ( )A 20cos50B 20/cos50C 20/cos850D 20sin50二､填空题:1､飞剪调长的基本方程是｡2 ､用于轧钢生产的切断设备主要有､锯机和等三大类｡3 ､飞剪有和两种工作制度｡4､剪切机的用途是｡5､剪切机分､斜刀片剪切机(斜刃剪)､圆盘式剪切机(圆盘剪)和等四类｡7､下切式平行刀片剪切机的特点是｡8､下切式斜刀片剪切机的特点是｡9､决定飞剪机特点的三个主要机构是､剪切长度调整机构(空切机构和变速装置)和匀速机构｡三､简答题1､圆盘式剪切机的圆盘刀片侧向间隙△有什么影响?2､飞剪机横向剪切运动着轧件的三个基本要求是什么?四､思考题及提示1.剪切机的作用是什么?2平行刀片剪切机哪些类型?其主要参数是什么?3.斜刀片剪切机有哪些类型?其主要参数是什么4.圆盘式剪切机的用途是什么?其主要参数有哪些?5飞剪机的用途是什么?其主要参数有哪些?6､飞剪机调长的基本方程是什么?一､选择题:1､根据在辊式矫直机上的各辊压力的分布规律可知第几辊的压力最大? ( )A n-3 (n>6)B 3C 4D n-2 (n>6)2 ､11-90 / 100×1700冷钢板矫正机的辊距是多少? ( )A 11 mmB 90 mmC 100 mmD 1700 mm3､17-85 / 90×2300冷钢板矫正机的辊距是多少? ( )A 17 mmB 85 mmC 90 mmD 2300 mm4､11-260/300 ×2300中板矫直机的辊距是多少? ( )A 11mmB 260 mmC 300 mmD 2300 mm5､8 ×1300型钢矫直机的辊距是多少? ( )A 800mmB 80 mmC 1300 mmD 2600 mm二､填空题:1､确定矫直机的辊数的原则是｡2､矫直机矫直轧件的基本原则是｡3､轧件矫直时产生的变形是｡4､矫直机分为压力矫直机､､管棒材矫直机､､单张板材矫直机､连续式拉伸矫直机和拉伸弯曲矫直机几类｡5､压力矫直机是轧件在活动压头和两个固定支点间,利用的方法进行矫直｡6､辊式矫直机上轧件多次通过交错排列的转动着的辊子,利用而得到矫直｡7､管､棒材矫直的原理是利用使轧件矫直｡8､拉伸弯曲矫直机的基本原理是当带材在小直径辊子上弯曲时,同时施加,使带材产生弹塑性延伸,从而矫平｡9､辊式板材矫直机的标注方法是｡10､辊式型钢矫直机的标注方法是｡三､简答题1､确定辊式矫直机的辊距t要考虑哪些因素的限制?最小辊距t min受到什么限制?最大辊距t max 受到什么限制?3､辊式矫直机上常用的大变形矫直方案,其各辊压下量(反弯曲率)按什么原则进行选择?4､辊式矫直机如下假设:(1)第2､3､4辊下轧件的弯曲力矩为塑性弯曲力矩Ms,即M2 = M3 = M4 = Ms ;(2)第n-1､n-2､n-3辊下轧件的弯曲力矩为屈服力矩Mw,即M n-1= Mn-2 = Mn-3 = Mw;(3)其余各辊下轧件的弯曲力矩为屈服力矩Mw和塑性弯曲力矩Ms的平均值,即M5 = M6=…= Mn-5 = Mn-4 = ( Ms + Mw )/2 ｡则辊式矫直机n个矫直辊的矫直力变化规律是什么?四､思考题及提示1、矫正机的作用是什么?有哪些类型?2、轧件的反弯矫正原理是什么?3、辊式矫正机的矫正过程可分为哪两个方案?4、辊式矫正机第几辊的矫正力最大?5、辊式矫正机的最大允许辊距tmax 和最小允许辊距tmin的确定原则是什么?6、辊式矫正机选择辊数n的原则是什么?7、拉伸弯曲矫正机组的矫正原理是什么?第10章卷取机1､为了保持板带钢连轧机组的生产节奏,一般依次布置几台以上的卷取机? ( )A 2B 3C 4D 52､冷带钢卷取机与热带钢卷取机的卷取工艺是一致的,但冷带钢卷取在轧制作业线上最突出的特点是什么? ( )A 采用较大张力B 卷取温度C 卷取速度D 卷取带钢的厚度二､填空题:1､卷取机的作用是｡2､地下热卷取的作用主要有两点,即和将带材卷取成卷｡3､卷取机按其用途可分为､冷带材卷取机､小型线材卷取机等｡4､热带钢卷取机是热连轧机､和行星轧机的配套设备｡5､为了保持板带钢连轧机组的生产节奏,一般依次布置以上的卷取机｡二台交替使用,一台备用检修｡6､地下式卷取机主要由(也称夹送辊)及其前后导尺､导板装置,助卷辊(也称成型辊)及助卷导板,卷筒及卸卷装置等组成｡7､卷取机的核心部件是｡8､四斜楔卷取机的卷筒是由､芯轴､､扇形块､胀缩缸等组成｡9､卷筒筒身工作部分长度应等于或稍大于｡三､简答题1､简述地下式卷取机卷取工艺｡2､地下式卷取机张力辊的作用是什么?。
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第二章2-1、曲柄压力机由那几部分组成？各部分的功能如何？答：曲柄压力机由以下几部分组成：1、工作机构。
由曲柄、连杆、滑块组成，将旋转运动转换成往复直线运动。
2、传动系统。
由带传动和齿轮传动组成，将电动机的能量传输至工作机构。
3、操作机构。
主要由离合器、制动器和相应电器系统组成，控制工作机构的运行状态，使其能够间歇或连续工作。
4、能源部分。
由电动机和飞轮组成，电动机提供能源，飞轮储存和释放能量。
5、支撑部分。
由机身、工作台和紧固件等组成。
它把压力机所有零部件连成一个整体。
6、辅助系统。
包括气路系统、润滑系统、过载保护装置、气垫、快换模、打料装置、监控装置等。
提高压力机的安全性和操作方便性。
2-2、曲柄压力机滑块位移、速度、加速度变化规律是怎样的？它们与冲压工艺的联系如何？答：速度的变化规律为正弦曲线，加速度的变化规律为余弦曲线，位移的变化规律为2-3、分析曲柄滑块机构的受力，说明压力机许用负荷图的准确含义答：曲柄压力机工作时，曲柄滑块机构要承受全部的工艺力，是主要的受力机构之一理想状态下滑块上受到的作用力有：工件成形工艺力F、连杆对滑块的作用力FAB、导轨对滑块的反作用力FQ，实际上，曲柄滑块机构各运动副之间是有摩擦存在的，考察摩擦的影响以后，各环节的受力方向及大小发生了变化，加大了曲轴上的扭矩。
曲柄压力机曲轴所受的扭矩Mq除与滑块所承受的工艺力F成正比外，还与曲柄转角a有关，在较大的曲柄转角下工作时，曲轴上所受扭矩较大。
通过对曲柄滑块的受力分析，结合实际情况得出的许用负荷图用以方便用户正确选择设备。
2-5装模高度的调节方式有哪些？各有何特点？三种调节方法有：1、调节连杆长度。
该方法结构紧凑，可降低压力机的高度，但连杆与滑块的铰接处为球头，且球头和支撑座加工比较困难，需专用设备。
螺杆的抗弯性能亦不强。
2、调节滑块高度。
柱销式连杆采用此种结构，与球头式连杆相比，柱销式连杆的抗弯强度提高了，铰接柱销的加工也更为方便，较大型压力机采用柱面连接结构以改善圆柱销的受力。
3、调节工作台高度。
多用于小型压力机。
2-6、比较压塌块过载保护装置和液压式过载保护装置。
压塌式过载保护装置结构简单，制造方便，但在设计时无法考虑它的疲劳极限，可能引起提前的剪切破坏，或者使压力只能工作在小于标称压力的情况下，降低设备使用效率。
同时压塌式过载保护装置只能用于单点压力机，用于多点压力机时会因偏载引起某个压塌块先行剪切断裂。
液压式过载保护装置多运用于多点和大型压力机，其特点是过载临界点可以准确地设定，且过载后设备恢复容易。
2-7、开式机身和闭式机身各有何特点？应用于何种场合？开式机身：操作空间三面敞开，工作台面不受导轨间距的限制，安装、调整模具具有较大的操作空间，与自动送料机构的连接也很方便。
但由于床身近似C 形，在受力变形时产生角位移和垂直位移，角位移会加剧模具磨损和影响冲压力质量，严重时会折断冲头。
开式机身多用于小型压力机。
闭式机身：形成一个对称的封闭框形结构，受力后仅产生垂直变形，刚度比开式机身好。
但由于框形结构及其它因素，它只能前后两面操作。
整体机身加工装配工作量小，需大型加工设备，运输和安装困难。
但采用组合机身可以解决运输和安装方面的困难。
闭式机身广泛运用于中大型压力机。
2-9、转键离合器的操作机构是怎样工作的?它是怎样保证压力机的单次操作？P28答：单次行程：先用销子11将拉杆5与右边的打棒3连接起来，后踩下踏板使电磁铁6通电，衔铁7上吸，拉杆向下拉打棒，离合器接合。
在曲轴旋转一周前，由于凸块2将打棒向右撞开，经齿轮带动关闭器回到工作位置挡住尾板，迫使离合器脱开，曲轴在制动器作用下停止转动，滑块完成一次行程.2-10、分析摩擦离合器—制动器的工作原理答：摩擦离合器是借助摩擦力使主动部分与从动部分接合起来,依靠摩擦力传递扭矩。
而摩擦制动器是靠摩擦传递扭矩,吸收动能的。
摩擦离合器--制动器是通过适当的连锁方式(即控制接合与分离的先后次序)将二者结合在一起,并由同一操纵机构来控制压力机工作的装置.摩擦离合器—制动器从运动状态上可以分为主动、从动和静止三部分，通过摩擦盘使主动和从动、从动和静止部分产生结合和分离状态，常态下弹簧使离合器中摩擦盘分开、制动器中摩擦盘压紧，工作时气压使离合器中摩擦盘压紧、制动器中的摩擦盘分开。
2-12、曲柄压力机为何要设置飞轮？答：利用飞轮储存空载时电动机的能量，在压力机短时高峰负荷的瞬间将部分能量释放使电动机的负荷均匀，使电动机功率降低。
2-13、拉深垫的作用如何？气垫和液压垫各有什么特点？答：作用：可以在模具内增加一个相对动作，完成如冲裁压边、顶料、拉深压边等功能，扩大了压力机的使用范围，简化了模具结构。
气垫的压紧力和顶出力相等，等于压缩空气气压乘活塞的有效面积。
但受压力机底座下的安装空间限制，工作压力有限液压垫顶出力和压料力可分别控制，以较小的尺寸获得较大的压边力，与冲压工艺相符合。
但结构复杂，在工作过程中油压不够稳定，会产生脉动，也有冲击振动，形成噪声2-14、掌握压力机主要技术参数以及设备的选用方法。
答：主要参数：1．公称压力Fg及公称压力行程Sg； 2．滑块行程S； 3．滑块行程次数n； 4．最大装模高度H及装模高度调节量△H； 5．工作台板及滑块底面尺寸； 6．喉深C和立柱间距A； 7．工作台孔尺寸； 8．模柄孔尺寸；设备选用： 1.曲柄压力机的工艺与结构特性； 2.曲柄压力机的压力特性；3.设备做功校核； 4、模具与压力机的校核关系2-15、分析双动拉深压力机工作循环图，结合拉深工艺描述设备拉深过程。
压力机的型号表示：J（A、B、C变形设计代号、次要参数）（2为开式3为闭式）（1为固定台式2为活动台式）—（工作能力*10=标称压力）（A、B、C改进设计代号、结构性能）第三章液压机动作过程为：工作活塞空行程向下运动→工作行程→保压→回程→顶出缸顶出工件1、液压机典型的结构形式有哪3种2、液压机的型号表示方法，意义。
3-1、液压机的工作原理是什么，具有哪些特点？答：工作原理：液压机是根据静态下密闭容器中液体压力等值传递的帕斯卡原理制成的，是一种利用液体的压力来传递能量以完成各种成形加工工艺的机器。
特点：（1）易获得最大压力；（2）易获得大的工作行程，并能在行程的任意位置发挥全压；（3）易获得大的工作空间；（4）压力与速度可在大范围内方便地进行无级调节；（5）液压元件已标准化、通用化、系列化，设计、制造和维修方便第四章4-1、塑料挤出机一般由哪几部分组成？每部分的作用是什么？答：由主机（由挤压,传动,加热冷却三部分系统组成.）作用主要是塑化并挤出塑料、辅机（由剂透定型装置,冷却装置,牵引装置,切割装置以及制品的卷取或堆放装置等部分组成）作用是塑料成型和控制系统组成(由电器,仪表和执行机构组成)作用可以控制挤出机主机和辅机的拖动电动机、驱动液压泵、液压缸和其他各种执行机构，使其能按所需的功率、速度和轨迹运行，同时可以检测主机和辅机的温度、压力、流量的参数，从而实现对整个挤出机组的自动控制和对产品质量的控制。
4-2、国产塑料挤出机如何分类？按螺杆数目分，可分为单螺杆挤出机和多螺杆挤出机；按可否排气分，可分为排气式挤出机和非排气式挤出机；按有无螺杆，可分为螺杆挤出机和无螺杆挤出机；按螺杆的位置，可分为立式挤出机和卧式挤出机等。
生产中常用的是卧式单螺杆非排气式挤出机。
4-5、挤出理论是研究哪些内容的？答：挤出理论是研究物料在螺杆和口模中运动、变化规律的基本理论。
包括1、固体输送理论；2、熔融理论；3、熔体输送理论4-8、熔体在螺槽内流动有几种形式？造成这几种流动的主要原因是什么？答：熔体在螺槽内有以下四种流动形式：1、正流，正流是熔料沿螺槽向机头方向的流动，是料筒表面作用到熔体上的力而产生的流动。
2、逆流，也叫压力流，方向与正流相反，是由机头、分流板、过滤网等对流体熔体的反压力引起的流动。
3、横流，是一种与螺纹方向垂直的流动，这种流动到达螺纹侧面时被挡回，便沿着螺槽侧面向上流动，又为料筒所挡，再作与螺纹方向垂直相反的流动，形成环流；4、漏流，由机头、分流板、过滤网等对熔体的反作用力引起的流动。
4-9、何谓挤出机综合工作点？挤出机的流率与螺杆、机头有何关系？如何提高挤出的流率？P128螺杆特性线与口模特性线的交点称综合工作点给定螺杆和口模、转速一定时挤出机头的压力和流率（生产率）改变工作条件时挤出机可产生的变化意义：生产前由该图确定工作区域、选定最佳操作条件，在保证质量前提下获得较高的产量4-14、挤出机的加热冷却系统有何作用？为什么加热冷却系统多是分段设置的？P143作用：使料筒和螺杆具有适当的温度分布，保持在工艺要求的范围之内，从而保证制品的质量因为不同位置要求热量不同：加料段：螺槽深、物料散、摩擦少，靠外热升温；均化段：螺槽浅、料温高、摩擦热多，有时还需降温；压缩段：介于二者之间；加料口：为使此处料流顺利，常采取冷却4-16、挤出辅助机有何作用？一般由哪几个部分组成答：作用：与主机配合，使挤出的塑料冷却定型获得所需的形状、尺寸、表面质量的制品或半成品。
组成部分：冷却定型（吹胀）装置—冷却装置—牵引装置—切割装置—卷取（堆放）装置4-17、管材的定径方法有哪几种？答：（1）压缩空气外定径 (2)真空定径法 (3)内压定径法定径方法的选择主要决定于管子的尺寸是以外径还是内径为标准。
第五章5-1、注射机有哪几部分组成？各部分的功用如何？答：1、注射装置，作用是将塑料均匀地塑化，并以足够的压力和速度将一定量的熔料注射到模具的型腔之中。
2、合模装置，作用是实现模具的启闭，在注射时保证成型模具可靠地合紧，以及脱出制品。
3、液压系统和电气控制系统，作用是保证注射机按工艺过程预定的要求（压力、速度、温度、时间）和动作程序准确有效地工作。
5-2、试述注射成型循环过程。
答：合模→注射装置前移→注射与保压→制件冷却与预塑化→开模→顶出制件5-5、怎样表示注射机的型号？常见的注射机型号表示方法有几种？（课件）型号表示方法1. 注射量表示法标准螺杆注射的80%理论注射量（cm3），如XS-ZY-1252. 合模力表示法注射机的最大合模力（×10kN），如LY1803. 注射量-合模力表示法（cm3，×10kN ）国际通用的方法，如SZ-63 / 50有三种表示方法：1、注射量表示法。
如XS—ZY—125，125表示注射容量为1253cm，XS—ZY中X表示成型、S表示塑料、Z表示注塑、Y表示预塑式。
2、合模力表示法。
如LY180，LY表示利源机械有限公司的缩写，180表示合模力为1800kN。
3、注射量与合模力表示法。
如SZ—63/50，其中60表示注射量633cm，50表示合模力500kN，S表示塑料，Z表示注射机。