压铸模具基础知识.pptx
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压铸模具基础知识介绍
器压力，二个端面要求有足够受压面积
压铸机射咀和压室安装 孔要求配和精确。
材料：45# Ａ３
压铸模具基础知识介绍
z （13）.定模镶块、动模镶块、型芯： 此为成形压铸件尺寸零件，其型腔尺寸确定： 由铸件尺寸 + 相应铸件收缩,各种合金收缩率分别 为AＬ：0.3~~0.7、Zn：0.3~0.6、 Mg：0.4~0.8 CＵ：0.5~1.0（%) 镶块的壁厚尺寸确定：据铸件形状和尺寸大小来确定。
作用不明显。
•横浇
压铸模具基础知识介绍
3、内浇口：
内浇口应使金属液以最佳的流动状态充填型腔应先充填
型腔深腔部位，最后流向分型面，避免先封闭分型
面，避免金属液对型芯等薄弱部位冲击，易导致型
芯变形。
内浇口调整着从横浇道输送过来金属液速度，其位置和方向最
为重要，决定金属液充填型腔顺序。对于需电镀件，
材料: T8A、T10A、 热处理： HRC（50~55）
压铸模具基础知识介绍
(4）.导滑槽： 作用: 限定滑块运动轨迹的组件
材料: T8A、T10A、40cr 热处理： HRC 42~47
压铸模具基础知识介绍
（5）.滑块
作用: 连结型芯和斜销配合作抽芯运动的组件,和斜销配 合 共同完 成抽芯动作。
重视。
材料：45# Ａ３
压铸模具基础知识介绍
（11）.型芯：
作用：用来形成鋳件在开模方向或不
在开模方向孔或凹位，形状和
尺寸按产品要求。
材料：用H13 3Cr2w8v
热处理: HRC43~47
压铸模具基础知识介绍
（12）.定模座板：
作用：一端面紧固在压铸机头板上，使模具
压紧定位，另一端面和模体结合承受机
压铸模具基础知识介绍
0.07～0.09)
导柱高度：为确保合模时安全,导柱高度应大于最高型芯高
度. 材料： T8A
热处理： HRC50～55.
(16).推杆:
作用：和其它顶出组件配合顶出铸 件.推杆
布置应使铸件各部位受顶压力均衡，据铸件
形状和要求不同，顶杆有不同种类。控制顶
针的数量。
材料： H13、 ＳＫＤ61
(17).推板、固定板:
为重要，决定金属液充填型腔顺序。对于需电镀件，
充填时间应≤20ms，需喷漆的件，充填时间＜40ms。
内浇口
内浇口的种类： 侧浇口
1
3
2
4
中心浇口
环 形 浇 口
缝隙浇口
内浇口的选择：
（1） 内浇口布置应考虑铸件的外观取在金属液填充流程
最 短铸件壁厚最厚的部位。
（2） 内浇口布置应考虑取在金属液流进型腔不起旋涡排
命。
浇口套材料： H13、、3Cr２Ｗ8Ｖ、
冷却水套材料 ：45 #
热处理 ： HRC43~47
（15）.导柱和导套:
作用： 起导向作用,保证动、定模在安装和合模时的正确位
置,导柱和导套应有足够的刚性和耐磨性,要求配合
间隙合理，模具较大时应开设储油槽，防止冷焊。
导柱直径：Ｄ＝Ｋ√F .(F:模具分型表面积 K：系数
在开模方向孔或凹位，形状和
尺寸按产品要求。
材料：用H13 3Cr2w8v
热处理: HRC43~47
（12）.定模座板：
作用：一端面紧固在压铸机头板上，使模具
压紧定位，另一端面和模体结合承受机
器压力，二个端面要求有足够受压面积
压铸机射咀和压室安装 孔要求配和精确。
材料：45# Ａ３
压铸模具绪论优选经典PPT
① 压铸机分类 按压室结构和布置方式分：卧式、立式 小型压铸机（热室<630KN，冷室<2500KN）
功率 中型（热室630KN-4000KN，冷室2500KN-6300KN） （锁模力）大型（热室>4000KN，冷室>6300KN）
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
② 热室压铸机压铸的基本原理与工艺过程
压铸成形工艺与模具设计
1
内容
简 介 考勤及考试 课程内容
2
第一篇 压铸原理及常用压铸合金 第二篇 压铸机的选用 第三篇 压铸件结构设计及压铸工艺 第四篇 压铸模设计
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
一、压铸的基本原理
1.压铸的实质及工艺过程 ① 压铸
⑴ 基本概念 压铸是压力铸造的简称，属于特种铸造，是在压铸机压射机构高压作用 下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模型腔，并在压力作用下成 形和凝固获得铸件的方法。 ⑵分类 按压铸材料分：单金属压铸、合金压铸（铁合金压铸、非铁合金压铸、 复合材料压铸） 按压铸机分：热室压铸（压室浸在保温坩埚内）、冷室压铸（压室与保 温炉分开） 按合金状态分：全液态压铸、半固态压铸 ⑶ 特点 高压：一般20—200MPa，最高500MPa 高速：0.5—120m/s
（3）巴顿的理论
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
⑥ 压铸缺陷 ⑴ 缺陷类型 几何缺陷：压铸件形状、尺寸与技术要求有偏离，尺寸超差、挠曲、变形等。 表面缺陷： 压铸件外观不良，出现花纹、流痕冷隔、斑点、缺肉、毛刺、飞边、缩痕、拉伤。 内部缺陷： 气孔、缩孔、缩松、裂纹、夹杂等、内部组织、机械性能不符合要求。 ⑵ 影响因素 压铸机引起：压铸机性能，所提供的能量能否满足所需要的压射条件（压射力、压射速度、锁模力）。压铸 工艺参数选择及调控是否合适，包括压力、速度、时间、冲头行程等。 压铸模引起：模具设计（模具结构、浇注系统尺寸及位置、顶杆及布局、冷却系统）；模具加工（模具型腔表 面粗糙度、加工精度、硬度）；模具使用（温度控制、表面清理、保养）； 压铸件设计引起：压铸件壁厚、弯角位、拔模斜度、热节位置、深凹位）； 压铸操作引起：合金浇注温度、熔炼温度、涂料喷涂量及操作、生产周期等； 合金料引起：原料及回炉料的成分、干净程度、配比、熔炼工艺等。
功率 中型（热室630KN-4000KN，冷室2500KN-6300KN） （锁模力）大型（热室>4000KN，冷室>6300KN）
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
② 热室压铸机压铸的基本原理与工艺过程
压铸成形工艺与模具设计
1
内容
简 介 考勤及考试 课程内容
2
第一篇 压铸原理及常用压铸合金 第二篇 压铸机的选用 第三篇 压铸件结构设计及压铸工艺 第四篇 压铸模设计
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
一、压铸的基本原理
1.压铸的实质及工艺过程 ① 压铸
⑴ 基本概念 压铸是压力铸造的简称，属于特种铸造，是在压铸机压射机构高压作用 下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模型腔，并在压力作用下成 形和凝固获得铸件的方法。 ⑵分类 按压铸材料分：单金属压铸、合金压铸（铁合金压铸、非铁合金压铸、 复合材料压铸） 按压铸机分：热室压铸（压室浸在保温坩埚内）、冷室压铸（压室与保 温炉分开） 按合金状态分：全液态压铸、半固态压铸 ⑶ 特点 高压：一般20—200MPa，最高500MPa 高速：0.5—120m/s
（3）巴顿的理论
Introduction
第一篇：压铸原理及常用压铸合金
⑥ 压铸缺陷 ⑴ 缺陷类型 几何缺陷：压铸件形状、尺寸与技术要求有偏离，尺寸超差、挠曲、变形等。 表面缺陷： 压铸件外观不良，出现花纹、流痕冷隔、斑点、缺肉、毛刺、飞边、缩痕、拉伤。 内部缺陷： 气孔、缩孔、缩松、裂纹、夹杂等、内部组织、机械性能不符合要求。 ⑵ 影响因素 压铸机引起：压铸机性能，所提供的能量能否满足所需要的压射条件（压射力、压射速度、锁模力）。压铸 工艺参数选择及调控是否合适，包括压力、速度、时间、冲头行程等。 压铸模引起：模具设计（模具结构、浇注系统尺寸及位置、顶杆及布局、冷却系统）；模具加工（模具型腔表 面粗糙度、加工精度、硬度）；模具使用（温度控制、表面清理、保养）； 压铸件设计引起：压铸件壁厚、弯角位、拔模斜度、热节位置、深凹位）； 压铸操作引起：合金浇注温度、熔炼温度、涂料喷涂量及操作、生产周期等； 合金料引起：原料及回炉料的成分、干净程度、配比、熔炼工艺等。
压铸培训教程.pptx
r最大= h
R=r+h
压
铸
當h1=h時﹕
模
r≧ h+h1
设
3
计
R=r+ h+h1
2
2020/8/16
K值
鋅﹕1/4 鋁﹕1/2
Macherchen
10
四.成型工艺
（五）孔
鋅:0.8~1.5（最小直径）
鋁:2.0~2.5（最小直径）
（六）文字:凸凹纹﹐直纹
压
铸 例:平行纹（直纹）高0.7MM﹐间距1MM﹐角度60.5。
压 铸 模 设 计
2020/8/16
由喷射﹑喷射流转变为压力流
Macherchen
5
三.压铸制程溶汤的流动方式
（二）压力流
因冲撞,磨擦和气体阻力等(抽象),运动能量耗尽(常发生在加强筋,
凸台,远离浇口之部位),具有接受后继金属液中供给的压力能,从而使金
属液沿着型腔内壁前进的特性.利用这特性,可便以型腔排气.在压力流充
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五.压铸合金及其性能
压 铸 模 设 计
2020/8/16
鋅合金種類
合 商業習用編號
No.3
金
ASTM
AG40A
代
UNS
Z33251
號
SAE
903
Die Cast Aged
抗拉強度(Kg/mm2) 28.8 24.6
機 降伏強度(Kg/mm2) --
--
伸長率(%)
10
16
械 剪切強率(Kg/mm2) 21.8
铸
模 均匀﹐保证足够强度与刚度的前提）
设
计
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单元1-5压铸模具制造基础课件
压铸模具制造基础
4．电极加工工艺 石墨电极在压型后，它的大小和形状就已经确定，但是压型后的生制品经过焙烧和石墨化
后，由于产生了一定程度的变形，表面上还粘附一些填充料等杂质，显得形状不规则，表面 粗糙不平，无法满足使用要求，必须经过机械加工，才能使用。
石墨电极的机械加工包括镗孔、车外圆和铣螺纹，与金属制品的加工相似。根据石墨电极 加工的生产特点，数控电极加工机床一般采用3机组的结构，分别完成镗孔、车外圆和铣螺 纹。
(1)模芯、滑块:H13、 DIEVAR（进口材料）； (2)模套（翻砂、铸铁）、45钢；标准模套（日本40C）； (3)滑块座：40Cr； (4)分流锥：H13； (5)顶板、压条：45钢。
不同材料，采用不同的刀具，进给速度、主轴转速和吃刀量来保证加工精度和效率。
压铸模具制造基础
2.引导孔加工 模芯引孔：确认材料尺寸，基准面、正反面。 （1）基准面一律向外与磨床加工，线切割，电火花、基准面一致，避免累积误差； （2）引孔注意压板位置在加工程序单上标注、位置及压板高度，必要时增加安全高度点以防刀 具撞压板； （3）模芯加工R角，有效面保持25-30mm反面加工R角要过切进去2mm，使模具装配简单。(注：模 芯毛胚余量一般0.7-1mm)反面R角实际最后过切1mm左右，引孔分中一般四面分中，除特殊情 况外。 （4）引孔刀具用φ10中心钻，划线刀具用φ6尖刀,加工R角用（刀尖圆角端铣刀）,引孔深度3mm 划线深度0.2mm。 （5）编程工序;引孔用钻孔程序。划线与铣R角用轮廓走刀程序。
（5）加工工序： a. 先使用等高环绕方式精加工——加工整个工件。 b. 曲面投影精加工——加工曲面。 c. 区域精加工——加工滑块过道等要求比较高，电极加工不到的地方。
压铸模具制造基础
压铸模具基本结构课件
第五页，共24页。
加热冷却 系统
型芯 镶块 浇口套 分流锥 内浇道 横浇道 直浇道 溢流槽 排气槽 活动型芯 滑块、斜滑块 斜销、弯销、齿轴、齿条 楔紧块、楔紧销 限位钉、限位块
导柱、导套 套板、座板、支承板 加热及冷却通道
学习单元3
压铸模具基本结构
1- 限位块 2,16,23,28-螺钉 3-弹簧 4-螺栓 5-螺母 6-斜销 7-滑块 8-楔紧块 9-定模套板 10-销钉 11- 侧型芯 12,15-动模镶块 13-定模镶块 l4-型芯 17-定模座板 18-浇口套 19- 导柱 20-动模套板 21-导套 22-浇道镶块 24,26,29-推杆 25-支承板 27-限位钉. 30- 复位 杆 31- 推板导套 32-推板导柱 33-推板 34-推杆固定板 35-垫块 36-动模座板
推杆 推板
推板固定 板 模脚
动模套板 分流锥 型芯 导柱
浇口套
导套 型腔 定模套板
第十五页，共24页。
学习单元3 压铸模具基本结构
推板 推杆固 定板
模脚
垫板 动模套板 分流锥 导柱
导套 型腔 浇口套 定模套板
第十六页，共24页。
学习单元3 压铸模具基本结构
热室压铸模基本结构
第十七页，共24页。
学习单元3 压铸模具基本结构
13 模具成型零件设计
14 PRO/E三维模具设计
15 装配图及零件图的绘制
责任部门 模具设计部 模具设计部 模具设计部 模具设计部 模具设计部 模具设计部 模具设计部 模具设计部 模具设计部 模具设计部
备注 顾客参与
第二十二页，共24页。
压铸模具设计与制造工作流程
模具 设计 制造 前的 资料 准备 分析
《压铸基本知识》课件
航空航天领域
压铸技术逐渐应用于航空航天领域，如飞机零部件、卫星结构件等 。
环保要求
1 2
环保法规
随着全球环保意识的提高，各国政府对压铸行业 的环保法规日益严格，要求企业采取有效措施降 低环境污染。
节能减排
压铸企业应积极采取节能减排措施，如余热回收 、废弃物再利用等，以降低能耗和减少排放。
3
绿色生产
项参数。
02
操作过程
按照工艺流程，依次完成合模 、填充、增压、保压、开模等 步骤，确保压铸件的质量和稳
定性。
03
注意事项
注意安全操作，避免烫伤和机 械伤害，同时要定期维护和保 养设备，确保设备的正常运行
和使用寿命。
03
压铸模具
模具设计
03
模具结构设计
分模面选择
浇注系统设计
根据产品需求，设计合理的模具结构，确 保产品成型效果和生产效率。
推广绿色生产技术，使用环保材料和工艺，从源 头减少污染物的产生，促进压铸行业的可持续发 展。
THANKS
模具维护
定期检查
维修与更换
定期对模具进行检查，确保其处于良 好状态。
Hale Waihona Puke 对于损坏的模具部件，应及时进行维 修或更换。
保养与润滑
定期对模具进行保养和润滑，延长其 使用寿命。
04
压铸工艺
压铸温度
压铸温度
压铸过程中，模具和金属液的温 度是影响压铸件质量的重要因素 。合适的温度可以提高金属液的 流动性，减少气孔和裂纹等缺陷
《压铸基本知识》ppt课件
目录
• 压铸简介 • 压铸机 • 压铸模具 • 压铸工艺 • 压铸产品缺陷及防止措施 • 压铸行业发展趋势
压铸技术逐渐应用于航空航天领域，如飞机零部件、卫星结构件等 。
环保要求
1 2
环保法规
随着全球环保意识的提高，各国政府对压铸行业 的环保法规日益严格，要求企业采取有效措施降 低环境污染。
节能减排
压铸企业应积极采取节能减排措施，如余热回收 、废弃物再利用等，以降低能耗和减少排放。
3
绿色生产
项参数。
02
操作过程
按照工艺流程，依次完成合模 、填充、增压、保压、开模等 步骤，确保压铸件的质量和稳
定性。
03
注意事项
注意安全操作，避免烫伤和机 械伤害，同时要定期维护和保 养设备，确保设备的正常运行
和使用寿命。
03
压铸模具
模具设计
03
模具结构设计
分模面选择
浇注系统设计
根据产品需求，设计合理的模具结构，确 保产品成型效果和生产效率。
推广绿色生产技术，使用环保材料和工艺，从源 头减少污染物的产生，促进压铸行业的可持续发 展。
THANKS
模具维护
定期检查
维修与更换
定期对模具进行检查，确保其处于良 好状态。
Hale Waihona Puke 对于损坏的模具部件，应及时进行维 修或更换。
保养与润滑
定期对模具进行保养和润滑，延长其 使用寿命。
04
压铸工艺
压铸温度
压铸温度
压铸过程中，模具和金属液的温 度是影响压铸件质量的重要因素 。合适的温度可以提高金属液的 流动性，减少气孔和裂纹等缺陷
《压铸基本知识》ppt课件
目录
• 压铸简介 • 压铸机 • 压铸模具 • 压铸工艺 • 压铸产品缺陷及防止措施 • 压铸行业发展趋势
压铸模具PPT课件
三.壓鑄模零部件設計
２. 凸模和模芯
(1) 凸模是成型壓件整體內形的零部件,所以也 稱為主模芯.
主模芯的架構形式有︰整體式，通孔台肩 式，通孔無台肩(螺絲固定)式及非通孔.
壓 鑄 模 設 計
2020/11/28
利於加工
利於加工
Macherchen
19
三.壓鑄模零部件設計
(2)小模芯的架構形式 a.小模芯要有起導流作用的圓角弧或倒角過渡,如圖a)所示。通 常 台階c的大小為1~2mm,最小0.3mm。如果製成直通式，如 圖B)所示，則金屬易進入配合間隙，常期使用會侵蝕該處 （圖中A處），嚴重時影響脫模。 b. 如果模芯雖有台階但製成清角而不是圓弧過渡，過小的模 芯在熱處理時會產生應力集中而折斷。
分型面的類型 （一）分型面型腔的相對位置分類
壓
鑄
動模
定模
模
設
計
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動模
定模
動模
定模
Macherchen
11
三.壓鑄模零部件設計
（二）按分型面的形狀分類 １ 平直分型 ２. 傾斜分型
3. 階梯分型
4 曲面分型
壓 鑄 模 設 計
2020/11/28
Macherchen
12
三.壓鑄模零部件設計
第一講 壓鑄機
壓 鑄 模 設 計
2020/11/28
Macherchen
1
第二講:壓鑄模具
壓 鑄 模 設 計
2020/11/28
撰稿: Macherchen
Macherchen
2
壓 鑄 模 設 計
2020/11/28
Macherchen
3
線切割加工件棱錐體形件 Nhomakorabea壓 鑄 模 設 計
压铸基本概念压铸模具设计2.pptx
注意事項(分型面選擇的原則)﹕
(1) 分型後壓鑄件能從模具型腔內取出來 (2) 開模後壓鑄件應留在動模上 (3) 分型面選擇應保証壓鑄件的尺寸精度
和表面質量(產品的要求) (4) 有利於澆注系統和排氣系統的布置 (5) 應便於模具加工,模具加工工藝的
可行性,可靠性及方便性
壓鑄模設計
2020/11/21
壓鑄模設計
2020/11/21
Macherchen
3
壓鑄模設計
二. 壓鑄模的結構組成
二). 壓鑄模結構根據作用分類
（一）成型零件
型腔：外表面 型芯：內表面
（二）澆注系統
直澆道（澆口套） 模澆道（鑲塊） 內澆口 余料
（三）導準零件: 導柱;導套
2020/11/21
Macherchen
4
二. 壓鑄模的結構組成
Macherchen
10
壓鑄模零部件設計
二.成型零部件的結構設計與尺寸計算
（一）熱交變應力 除承受金屬液的高速沖刷
外,還吸收金屬凝固過程中 的熱量,產生熱量交換,表 面高溫膨脹,其它相對較小 激冷產生拉應力， 交變應 力增強,超過疲勞極限,產生 塑性變形,在晶界處產生裂紋.
熱膨脹
壓應力
拉應力
2020/11/21
壓鑄模零部件設計
（三）成型零部件工作尺寸計算
1. 定義:成型零部件中直接決定壓鑄件幾何形狀的尺寸稱為工作尺寸．
分為：型腔尺寸，型芯尺寸，中心距尺寸．
徑向尺寸
型腔尺寸
包容尺寸，磨損變大
深度尺寸
徑向尺寸 型芯尺寸
高度尺寸
被包容尺寸，磨損變小
壓鑄模設計
2020/11/21
Macherchen
(1) 分型後壓鑄件能從模具型腔內取出來 (2) 開模後壓鑄件應留在動模上 (3) 分型面選擇應保証壓鑄件的尺寸精度
和表面質量(產品的要求) (4) 有利於澆注系統和排氣系統的布置 (5) 應便於模具加工,模具加工工藝的
可行性,可靠性及方便性
壓鑄模設計
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壓鑄模設計
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壓鑄模設計
二. 壓鑄模的結構組成
二). 壓鑄模結構根據作用分類
（一）成型零件
型腔：外表面 型芯：內表面
（二）澆注系統
直澆道（澆口套） 模澆道（鑲塊） 內澆口 余料
（三）導準零件: 導柱;導套
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二. 壓鑄模的結構組成
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壓鑄模零部件設計
二.成型零部件的結構設計與尺寸計算
（一）熱交變應力 除承受金屬液的高速沖刷
外,還吸收金屬凝固過程中 的熱量,產生熱量交換,表 面高溫膨脹,其它相對較小 激冷產生拉應力， 交變應 力增強,超過疲勞極限,產生 塑性變形,在晶界處產生裂紋.
熱膨脹
壓應力
拉應力
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壓鑄模零部件設計
（三）成型零部件工作尺寸計算
1. 定義:成型零部件中直接決定壓鑄件幾何形狀的尺寸稱為工作尺寸．
分為：型腔尺寸，型芯尺寸，中心距尺寸．
徑向尺寸
型腔尺寸
包容尺寸，磨損變大
深度尺寸
徑向尺寸 型芯尺寸
高度尺寸
被包容尺寸，磨損變小
壓鑄模設計
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《压铸模讲义》课件
ERA
压铸模技术的创新与突破
3D打印技术
利用3D打印技术生产压铸模，提 高模具精度和生产效率。
新型材料应用
采用高强度、耐高温的新型材料制 作压铸模，提高模具使用寿命。
智能化技术
引入人工智能、机器学习等技术， 实现压铸模的智能化设计和生产。
压铸模在智能制造领域的应用
自动化生产
利用机器人和自动化设备进行压铸模的生产和加 工，提高生产效率。
通过合理的热处理工艺，提高模具材料的机 械性能和使用寿命。
检测与验收
对制造完成的模具进行检测和验收，确保其 符合质量要求。
04
压铸模的使用与维护
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模的使用规范
使用前检查
在使用压铸模前，应检查模具是否完好无损，各 部件是否正常工作。
为主，精度和寿命较低。
发展阶段
02
随着科技的发展，模具材料逐渐由木材转向钢材，模具设计和
制造技术也得到了提升。
成熟阶段
03
现代压铸模技术已经相当成熟，应用范围广泛，可满足各种复
杂铸件的生产需求。
02
压铸模的设计
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模设计的基本原则
裂纹
检查模具材料是否合格，更换合格材 料；检查模具热处理是否到位，加强
热处理工艺控制。
卡滞
检查模具各部件是否正常工作，调整 模具间隙；检查润滑系统是否正常工 作，补充润滑油。
精度下降
检查模具安装是否正确，调整安装精 度；检查压铸机参数是否正常，调整 参数。
05
压铸模的未来发展
压铸模技术的创新与突破
3D打印技术
利用3D打印技术生产压铸模，提 高模具精度和生产效率。
新型材料应用
采用高强度、耐高温的新型材料制 作压铸模，提高模具使用寿命。
智能化技术
引入人工智能、机器学习等技术， 实现压铸模的智能化设计和生产。
压铸模在智能制造领域的应用
自动化生产
利用机器人和自动化设备进行压铸模的生产和加 工，提高生产效率。
通过合理的热处理工艺，提高模具材料的机 械性能和使用寿命。
检测与验收
对制造完成的模具进行检测和验收，确保其 符合质量要求。
04
压铸模的使用与维护
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模的使用规范
使用前检查
在使用压铸模前，应检查模具是否完好无损，各 部件是否正常工作。
为主，精度和寿命较低。
发展阶段
02
随着科技的发展，模具材料逐渐由木材转向钢材，模具设计和
制造技术也得到了提升。
成熟阶段
03
现代压铸模技术已经相当成熟，应用范围广泛，可满足各种复
杂铸件的生产需求。
02
压铸模的设计
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW
ERA
压铸模设计的基本原则
裂纹
检查模具材料是否合格，更换合格材 料；检查模具热处理是否到位，加强
热处理工艺控制。
卡滞
检查模具各部件是否正常工作，调整 模具间隙；检查润滑系统是否正常工 作，补充润滑油。
精度下降
检查模具安装是否正确，调整安装精 度；检查压铸机参数是否正常，调整 参数。
05
压铸模的未来发展
压铸模具基础知识介绍PPT课件
初步的认识和了解。
2021
3
第一部分 压铸模结构
以下是一幅较常见的压铸模结构爆炸图
导柱 螺钉
液压抽芯装置 分流錐 动模镶块 动模套板 顶杆固定板 导套 顶针 顶针推板 复位针
螺钉 垫块 支脚
浇口套
冷却水套 锲紧块 斜导柱
冷却水管 导滑槽
滑块
2021
支脚紧固螺钉
4
➢压铸模主要是由定模和动模两个
部分组成
据熔融金属在模具内填充情况，而开设排气通道。 用于容纳液态金属在充填过程中排出气体、杂物冷污合金等。
溢流槽
2021
43
2021
44
溢流槽的结构形式： （1）布置在模具分型面上的溢流槽 （2）布置在模具型腔内部的溢流槽。 其形式有： 杆形溢流槽 管形溢流槽 环形溢流槽 双级溢流槽 波纹状溢流槽
2021
46
排气槽
在压铸时模具型腔内的部分气体约30% 在型腔内不能顺利排出而卷入金属液体中在 填充过程中，会产生反压力，迫使流速下降， 造成铸件冷隔欠铸气孔疏松等缺陷。为了消 除由此而产生的铸件缺陷，要开设排气槽， 排气槽一般和溢流槽配合，设在积渣槽后端。 有些情况下也单独开设排气槽。
2021
良好的排气条件取决于排气槽的合理布局及位置、 数量、尺寸、容积、结构形式等方面。
溢流槽的形状和位置：在设置溢流槽形状和位置 时应考虑以下几点：
2021
40
（1）在横浇道的未端和型腔深处。
（2）在金属液最后充填部位。
（3）在金属液的汇合处及容易产生涡流卷气和氧
化夹渣的区域。
（4）需要防止涡流和紊流改善液态金属流动状态
液最终都能保持压力部位。
（7）充填金属液先充填型腔深处再次流向分型面,以达到
2021
3
第一部分 压铸模结构
以下是一幅较常见的压铸模结构爆炸图
导柱 螺钉
液压抽芯装置 分流錐 动模镶块 动模套板 顶杆固定板 导套 顶针 顶针推板 复位针
螺钉 垫块 支脚
浇口套
冷却水套 锲紧块 斜导柱
冷却水管 导滑槽
滑块
2021
支脚紧固螺钉
4
➢压铸模主要是由定模和动模两个
部分组成
据熔融金属在模具内填充情况，而开设排气通道。 用于容纳液态金属在充填过程中排出气体、杂物冷污合金等。
溢流槽
2021
43
2021
44
溢流槽的结构形式： （1）布置在模具分型面上的溢流槽 （2）布置在模具型腔内部的溢流槽。 其形式有： 杆形溢流槽 管形溢流槽 环形溢流槽 双级溢流槽 波纹状溢流槽
2021
46
排气槽
在压铸时模具型腔内的部分气体约30% 在型腔内不能顺利排出而卷入金属液体中在 填充过程中，会产生反压力，迫使流速下降， 造成铸件冷隔欠铸气孔疏松等缺陷。为了消 除由此而产生的铸件缺陷，要开设排气槽， 排气槽一般和溢流槽配合，设在积渣槽后端。 有些情况下也单独开设排气槽。
2021
良好的排气条件取决于排气槽的合理布局及位置、 数量、尺寸、容积、结构形式等方面。
溢流槽的形状和位置：在设置溢流槽形状和位置 时应考虑以下几点：
2021
40
（1）在横浇道的未端和型腔深处。
（2）在金属液最后充填部位。
（3）在金属液的汇合处及容易产生涡流卷气和氧
化夹渣的区域。
（4）需要防止涡流和紊流改善液态金属流动状态
液最终都能保持压力部位。
（7）充填金属液先充填型腔深处再次流向分型面,以达到
压铸工艺学课件(PPT 57页)
4.全立式冷压室压铸机的压铸过程
(2)冲头下压式
1 2
3
4 5 6 7
8 （余料）
1—压射冲头 2—压室 3—型腔 4—动模 5—定模 6—熔融合金 7—反料冲头
a）合模→熔融合金浇入压室
b）压射→反料冲头下降→熔融合金充满型腔
c）开模
d）冲头回程→推出压铸件
9
<压铸模、锻模及其他模具>
二.压铸生产的工艺特点
12
压铸模、锻模与其他模具
第一章 压铸工艺
Chapter2 The technology of die casting
重庆三峡学院机械工程学院
13
<压铸模、锻模及其他模具>
第二节 压铸件的工艺性
压铸件的工艺性包括以下三方面的内容： 压铸件的精度、压铸件的表面质量和压铸件的结构工艺性。
一.压铸件的精度
压铸工艺参数：是指压射压力、压射速度、浇注温度和 压铸模温度以及充填时间等工艺参数。
正确地选择和调整压铸工艺参数，是保证压铸件质量、 发挥压铸机的最大生产率和正确设计压铸模的依据。尤其 是压射压力、压射速度、浇注温度和铸模温度以及充填时 间等工艺参数合理选择，是生产合格压铸件的必要条件。
充填时间则是有关工艺参数的协调和综合的结果。
压铸过程循环图
2
<压铸模、锻模及其他模具>
二、压铸分类
热压室压铸机压力铸造 立式
冷压室压铸机压力铸造 卧式 全立式
3
<压铸模、锻模及其他模具>
压力铸造车间
4
<压铸模、锻模及其他模具>
1.热压室压铸机的压铸过程
1 2345
9 8 76
压铸模具基础知识介绍
5、You have to believe in yourself. That's the secret of success. ----Charles Chaplin人必须相信自己，这是成功的秘诀。-Thursday, June 17, 2021June 21Thursday, June 17, 20216/17/2021
参数: 滑块的高度B ，宽度C按型芯尺寸决定，.滑块的长 度A与B, C有关，为使滑块工作时稳定要求 A≥0.7C A≥B
材料: T8A、T10A、H13 热处理： HRC 42~47
（6）.限位块
作用: 滑块抽出后要求稳固保持在一定位置上，以便于再
次合模时斜销准确插入滑块斜孔,使滑块准确复位.
斜销长度 = 固定部分 + 工作段尺寸 + (5~10) cm
材料: T8A、T10A、 热处理： HRC（50~55）
(4）.导滑槽： 作用: 限定滑块运动轨迹的组件
材料: T8A、T10A、40cr 热处理： HRC 42~47
（5）.滑块
作用: 连结型芯和斜销配合作抽芯运动的组件,和斜销配 合 共同完 成抽芯动作。
初步的认识和了解。
第一部分 压铸模结构
以下是一幅较常见的压铸模结构爆炸图
导柱 螺钉
液压抽芯装置 分流錐 动模镶块 动模套板 顶杆固定板 导套 顶针 顶针推板 复位针
螺钉 垫块 支脚
浇口套
冷却水套 锲紧块 斜导柱
冷却水管 导滑槽
滑块
支脚紧固螺钉
➢压铸模主要是由定模和动模两个
部分组成
（１）定模 ：
气顺畅部位。
（3） 内浇口布置应考虑尽可能取在金属液流不正面冲击
型芯的部位。
压铸培训教材 ppt课件
PPT课件
19
注意（一）：喷涂均匀，水分吹净，当有 水分时，铸出的转子端环、导条会产生缩 松。
注意（二）：脱模剂必须规定勾兑（脱模 剂：水=1：80-120），否则容易造成端环疏 松，产生废品。
PPT课件
20
压铸浇口的选择
1）压铸浇口太短，容易造成铸件打不全，导 条缩松； 2）压铸浇口太长，容易顶不出浇口，损坏模 具；
PPT课件
27
压铸机应具有的操作程序
1.合模－（浇料）－压射－开模－顶出（复位） －（取件、清模、喷涂）－【适用于无抽芯器压铸
模】
2.动模抽芯器插芯－合模－（浇料）－压射－开 模－动模抽芯器抽芯－顶出（复位）－（取件、清
模、喷涂）－【适用于有动模抽芯器压铸模】
3.合模－动模抽芯器插芯－（浇料）－压射－开 模－动模抽芯器抽芯—顶出（复位）－（取件、清 模、喷涂）【适用于有动模抽芯器压铸模】
PPT课件
7
压铸过程 起始阶段：金属液开始浇入压室，准备压射。 第Ⅰ阶段：压射冲头慢速移动越过浇料口，金属液 受到冲头的推动 ，这种状况也是在起始压射阶段所 要求的。 第Ⅱ阶段：压射冲头以高于第Ⅰ阶段的速度向前运 动，此时金属液充满整个压室前端，聚集到内浇口 前沿之处，与这一阶段速度响应的压力上升（又称 为金属液堆积阶段）。 第Ⅲ阶段：从这一阶段开始，其压射压力由于受到 内浇口处阻力的影响升高，而此时的冲头速度将要 求达到调定的运动速度，以高速推动金属液通过内 浇口进入型腔，这种冲头速度通称为压射速度，而 这一阶段又称为填充阶段
压铸培训
工艺处
PPT课件
1
钱---------喜欢吗？
怎样赚钱？ 怎样学会赚钱？ 怎样学会赚更多的钱？
压铸模具设计资料大全PPT课件( 29页)
11
2.2液态金属充填铸型的特点
2、全壁厚充填理论
勃 兰 特 （ Brandt ） 1937 年 用 铝 合 金 压 入 一矩形截面铸型中得 出：液体金属压入型 腔后，随即扩展至型 壁，然后沿整个型腔 截面向前充填，直到 整个型腔充满金属液 为止。
12
2.2液态金属充填铸型的特点
3、三阶段充填理论
易于回收和切削加工 良好的电磁屏蔽性能、导热导电性能 脱模性能好，较小的出模斜度也不会出现粘模
现象
22
2.3常用压铸合金
4、镁合金
镁与氧的化学亲和力很大，氧化剧烈很 易燃烧，在熔炼和铸造时均需采用专门
缺 的防护措施。 点 结晶温度间隔较大，体收缩和线收缩均
较大，压铸时易产生缩松和热裂。 镁的标准电极电位较低，抗蚀性较低，
镁 合 金 具 有 明 显 的 性 能 优 势 ， 被 誉 为 “21世纪的绿色工程材料”。
21
2.3常用压铸合金
4、镁合金
质轻，密度是铝的2/3、钢的1/4，比强度和比 刚度高
阻尼减振性能好，疲劳强度比铝合金高
优 受冲击载荷所吸收的能量比铝合金大一半以上 点 熔点低、凝固快、收缩小、不腐蚀钢质模具
线膨胀系数较小
导电性能好，具有抗磁性能
25
2.3常用压铸合金
5、铜合金
水龙头
装饰器件
铜合金管件
内燃机轴瓦
26
2.3常用压铸合金
6、压铸合金的选用
能满足压铸件的力学性能、精度、使用温度等 要求；
纯铝铸造性差，易氧化，只能用来压 铸电动机转子。
19
2.3常用压铸合金
3、铝合金
汽车上应用
摩托车上应用
电动工具上应用
2.2液态金属充填铸型的特点
2、全壁厚充填理论
勃 兰 特 （ Brandt ） 1937 年 用 铝 合 金 压 入 一矩形截面铸型中得 出：液体金属压入型 腔后，随即扩展至型 壁，然后沿整个型腔 截面向前充填，直到 整个型腔充满金属液 为止。
12
2.2液态金属充填铸型的特点
3、三阶段充填理论
易于回收和切削加工 良好的电磁屏蔽性能、导热导电性能 脱模性能好，较小的出模斜度也不会出现粘模
现象
22
2.3常用压铸合金
4、镁合金
镁与氧的化学亲和力很大，氧化剧烈很 易燃烧，在熔炼和铸造时均需采用专门
缺 的防护措施。 点 结晶温度间隔较大，体收缩和线收缩均
较大，压铸时易产生缩松和热裂。 镁的标准电极电位较低，抗蚀性较低，
镁 合 金 具 有 明 显 的 性 能 优 势 ， 被 誉 为 “21世纪的绿色工程材料”。
21
2.3常用压铸合金
4、镁合金
质轻，密度是铝的2/3、钢的1/4，比强度和比 刚度高
阻尼减振性能好，疲劳强度比铝合金高
优 受冲击载荷所吸收的能量比铝合金大一半以上 点 熔点低、凝固快、收缩小、不腐蚀钢质模具
线膨胀系数较小
导电性能好，具有抗磁性能
25
2.3常用压铸合金
5、铜合金
水龙头
装饰器件
铜合金管件
内燃机轴瓦
26
2.3常用压铸合金
6、压铸合金的选用
能满足压铸件的力学性能、精度、使用温度等 要求；
纯铝铸造性差，易氧化，只能用来压 铸电动机转子。
19
2.3常用压铸合金
3、铝合金
汽车上应用
摩托车上应用
电动工具上应用
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初步的认识和了解。
第一部分 压铸模结构
以下是一幅较常见的压铸模结构爆炸图
导柱 螺钉
液压抽芯装置 分流錐 动模镶块 动模套板 顶杆固定板 导套 顶针 顶针推板 复位针
螺钉 垫块 支脚
浇口套
冷却水套 锲紧块 斜导柱
冷却水管 导滑槽
滑块
支脚紧固螺钉
➢压铸模主要是由定模和动模两个
部分组成
（１）定模 ：
在开模方向孔或凹位，形状和
尺寸按产品要求。
材料：用H13 3Cr2w8v
热处理: HRC43~47
（12）.定模座板：
作用：一端面紧固在压铸机头板上，使模具
压紧定位，另一端面和模体结合承受机
器压力，二个端面要求有足够受压面积
压铸机射咀和压室安装 孔要求配和精确。
材料：45# Ａ３
z （13）.定模镶块、动模镶块、型芯： 此为成形压铸件尺寸零件，其型腔尺寸确定： 由铸件尺寸 + 相应铸件收缩,各种合金收缩率分别 为AＬ：0.3~~0.7、Zn：0.3~0.6、 Mg：0.4~0.8 CＵ：0.5~1.0（%) 镶块的壁厚尺寸确定：据铸件形状和尺寸大小来确定。
在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模部分
分开合拢。一般抽芯机构和顶出机构大多在这个部
分。
抽芯机构：
作用: 抽动与开模方向运动不一致成型零件的 活动型芯机构。
抽芯机构主要包括：斜导柱、侧面型芯、滑块、 导 滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺母、螺 钉等部分组成。如下图所示。
(3).斜销
作用: 在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。 有内抽芯和外抽芯两种，其断面形状多采用扁圆形，防止抽
斜销长度 = 固定部分 + 工作段尺寸 + (5~10) cm
材料: T8A、T10A、 热处理： HRC（50~55）
(4）.导滑槽： 作用: 限定滑块运动轨迹的组件
材料: T8A、T10A、40cr 热处理： HRC 42~47
（5）.滑块
作用: 连结型芯和斜销配合作抽芯运动的组件,和斜销配 合 共同完 成抽芯动作。
推板：推板承受压铸机顶出杆作用力,沿导柱
运动。应具有一定的强度
固定板：固定顶杆复位杆等零件沿导柱运动。
顶杆台沉孔等高
材料：45＃。
（18）.支脚
端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体结合承受机器锁模力,并承受顶 出铸件时的顶出反力。紧固形式必须可靠，其高度尺寸要满足完成顶出 铸件动作。调节模具的厚度
定模是压铸模的主要组成部分, 定模和压铸机的压射部 分相连，并固定在压机压射部分和浇注系统相通，是压 铸件型腔的重要组成部分。主要由定模镶块、定模套板、 导柱、锲紧块、斜导柱、浇口套、定模抽芯机构等部分 组成。
（２）动模 ：
动模是压铸模的另一个重要组成部分, 动模是和定
模形成压铸模成型部分的另一个整体，它一般固定
材料: T10A
热处理： HRC40~50
液压抽芯机构:
主要由液压缸行程控制开关、侧面型芯、液压
抽芯器等部分组成。
（10）.动模套板:
作用：起固定支撑定模镶块作用，定模套板受
拉伸、弯曲、压缩三种应力。因此,此板
尺寸和模具质量,刚性关系密切，应充分
重视。
材料：45# Ａ３
（11）.型芯：
作用：用来形成鋳件在开模方向或不
0.07～0.09)
导柱高度：为确保合模时安全,导柱高度应大于最高型芯高
度. 材料： T8A
热处理： HRC50～55.
(16).推杆:
作用：和其它顶出组件配合顶出铸 件.推杆
ห้องสมุดไป่ตู้
布置应使铸件各部位受顶压力均衡，据铸件
形状和要求不同，顶杆有不同种类。控制顶
针的数量。
材料： H13、 ＳＫＤ61
(17).推板、固定板:
其重要作用是：
（1）.决定着铸件形状和尺寸公差级. （2）.浇注系统决定了熔融金属的填充状况. （3）.控制和调节压铸过程热平衡. （4） 模具的强度限制了压射比压的最大限度. （5） 影响着压铸生产的生产效率.
下面通过对压铸模结构介绍，分析模具中每一个构件的作用、 对模具基本结构形式、固定方法、选用材料及热处理等有一个
命。
浇口套材料： H13、、3Cr２Ｗ8Ｖ、
冷却水套材料 ：45 #
热处理 ： HRC43~47
（15）.导柱和导套:
作用： 起导向作用,保证动、定模在安装和合模时的正确位
置,导柱和导套应有足够的刚性和耐磨性,要求配合
间隙合理，模具较大时应开设储油槽，防止冷焊。
导柱直径：Ｄ＝Ｋ√F .(F:模具分型表面积 K：系数
抽 拨总距离 = 抽芯距离 + 安全值
（8） .弹簧、螺杆、螺母:
滑块运动后依靠弹簧张力使滑块紧贴在限位块 的侧面.
主要参数: 弹簧张力>滑块的身重 , 确保滑块定
位准确.
（9）.楔紧块：
作用：承受反压力，防止滑块在压射过程中后退。
参数：楔紧斜度角 = 斜销角度 + 3°~5°
紧固形式： 定位螺钉紧固.
参数: 滑块的高度B ，宽度C按型芯尺寸决定，.滑块的长 度A与B, C有关，为使滑块工作时稳定要求 A≥0.7C A≥B
材料: T8A、T10A、H13 热处理： HRC 42~47
（6）.限位块
作用: 滑块抽出后要求稳固保持在一定位置上，以便于再
次合模时斜销准确插入滑块斜孔,使滑块准确复位.
材料：H13、4Ｃr5ＭoV1Ｓｉ、3Cr２Ｗ8Ｖ、8407、
ＳＫＤ61
热处理: HRC43~47
（14）.浇口套 冷却水套：
作用：浇口套构成直浇道，保证压射冲头动作顺畅，确保
金属液压力传递和填充平稳，浇口套的直径据铸件所
需比压和铸件的重量选定。要求内側面表面光度高。
对于冷室压铸机模具的制作精度求更高，影响锤头寿
合金压铸模
压铸模具基础知识
前言
压铸：高温融熔金属液，在高速 高压状态下以一 定的条件快速充填型腔，并在一定压力作 用下快速冷却过程。
压铸模是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否 顺利进行,铸件质量的优劣起着极为重要作用，它与 压铸生产工艺、生产操作存在着又互相影响互为制约, 关系极密切系。
芯时拉伤滑块，据模具结构不同有延时抽芯。
主要参数: 斜角α的大小和抽芯力大小、抽芯行程长短、承受弯
曲 力大小有关。斜角α的数值一般取：10°、15°
18°、20°、25°。斜销直径取决型芯包紧力的大|
小,P=Alp(Ucosa –sina) p代表比压 ZN 80 AL 100—120
CU 120—160 kg/cm2 u合金对型芯的磨擦系数 0.2—0.25
第一部分 压铸模结构
以下是一幅较常见的压铸模结构爆炸图
导柱 螺钉
液压抽芯装置 分流錐 动模镶块 动模套板 顶杆固定板 导套 顶针 顶针推板 复位针
螺钉 垫块 支脚
浇口套
冷却水套 锲紧块 斜导柱
冷却水管 导滑槽
滑块
支脚紧固螺钉
➢压铸模主要是由定模和动模两个
部分组成
（１）定模 ：
在开模方向孔或凹位，形状和
尺寸按产品要求。
材料：用H13 3Cr2w8v
热处理: HRC43~47
（12）.定模座板：
作用：一端面紧固在压铸机头板上，使模具
压紧定位，另一端面和模体结合承受机
器压力，二个端面要求有足够受压面积
压铸机射咀和压室安装 孔要求配和精确。
材料：45# Ａ３
z （13）.定模镶块、动模镶块、型芯： 此为成形压铸件尺寸零件，其型腔尺寸确定： 由铸件尺寸 + 相应铸件收缩,各种合金收缩率分别 为AＬ：0.3~~0.7、Zn：0.3~0.6、 Mg：0.4~0.8 CＵ：0.5~1.0（%) 镶块的壁厚尺寸确定：据铸件形状和尺寸大小来确定。
在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模部分
分开合拢。一般抽芯机构和顶出机构大多在这个部
分。
抽芯机构：
作用: 抽动与开模方向运动不一致成型零件的 活动型芯机构。
抽芯机构主要包括：斜导柱、侧面型芯、滑块、 导 滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺母、螺 钉等部分组成。如下图所示。
(3).斜销
作用: 在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。 有内抽芯和外抽芯两种，其断面形状多采用扁圆形，防止抽
斜销长度 = 固定部分 + 工作段尺寸 + (5~10) cm
材料: T8A、T10A、 热处理： HRC（50~55）
(4）.导滑槽： 作用: 限定滑块运动轨迹的组件
材料: T8A、T10A、40cr 热处理： HRC 42~47
（5）.滑块
作用: 连结型芯和斜销配合作抽芯运动的组件,和斜销配 合 共同完 成抽芯动作。
推板：推板承受压铸机顶出杆作用力,沿导柱
运动。应具有一定的强度
固定板：固定顶杆复位杆等零件沿导柱运动。
顶杆台沉孔等高
材料：45＃。
（18）.支脚
端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体结合承受机器锁模力,并承受顶 出铸件时的顶出反力。紧固形式必须可靠，其高度尺寸要满足完成顶出 铸件动作。调节模具的厚度
定模是压铸模的主要组成部分, 定模和压铸机的压射部 分相连，并固定在压机压射部分和浇注系统相通，是压 铸件型腔的重要组成部分。主要由定模镶块、定模套板、 导柱、锲紧块、斜导柱、浇口套、定模抽芯机构等部分 组成。
（２）动模 ：
动模是压铸模的另一个重要组成部分, 动模是和定
模形成压铸模成型部分的另一个整体，它一般固定
材料: T10A
热处理： HRC40~50
液压抽芯机构:
主要由液压缸行程控制开关、侧面型芯、液压
抽芯器等部分组成。
（10）.动模套板:
作用：起固定支撑定模镶块作用，定模套板受
拉伸、弯曲、压缩三种应力。因此,此板
尺寸和模具质量,刚性关系密切，应充分
重视。
材料：45# Ａ３
（11）.型芯：
作用：用来形成鋳件在开模方向或不
0.07～0.09)
导柱高度：为确保合模时安全,导柱高度应大于最高型芯高
度. 材料： T8A
热处理： HRC50～55.
(16).推杆:
作用：和其它顶出组件配合顶出铸 件.推杆
ห้องสมุดไป่ตู้
布置应使铸件各部位受顶压力均衡，据铸件
形状和要求不同，顶杆有不同种类。控制顶
针的数量。
材料： H13、 ＳＫＤ61
(17).推板、固定板:
其重要作用是：
（1）.决定着铸件形状和尺寸公差级. （2）.浇注系统决定了熔融金属的填充状况. （3）.控制和调节压铸过程热平衡. （4） 模具的强度限制了压射比压的最大限度. （5） 影响着压铸生产的生产效率.
下面通过对压铸模结构介绍，分析模具中每一个构件的作用、 对模具基本结构形式、固定方法、选用材料及热处理等有一个
命。
浇口套材料： H13、、3Cr２Ｗ8Ｖ、
冷却水套材料 ：45 #
热处理 ： HRC43~47
（15）.导柱和导套:
作用： 起导向作用,保证动、定模在安装和合模时的正确位
置,导柱和导套应有足够的刚性和耐磨性,要求配合
间隙合理，模具较大时应开设储油槽，防止冷焊。
导柱直径：Ｄ＝Ｋ√F .(F:模具分型表面积 K：系数
抽 拨总距离 = 抽芯距离 + 安全值
（8） .弹簧、螺杆、螺母:
滑块运动后依靠弹簧张力使滑块紧贴在限位块 的侧面.
主要参数: 弹簧张力>滑块的身重 , 确保滑块定
位准确.
（9）.楔紧块：
作用：承受反压力，防止滑块在压射过程中后退。
参数：楔紧斜度角 = 斜销角度 + 3°~5°
紧固形式： 定位螺钉紧固.
参数: 滑块的高度B ，宽度C按型芯尺寸决定，.滑块的长 度A与B, C有关，为使滑块工作时稳定要求 A≥0.7C A≥B
材料: T8A、T10A、H13 热处理： HRC 42~47
（6）.限位块
作用: 滑块抽出后要求稳固保持在一定位置上，以便于再
次合模时斜销准确插入滑块斜孔,使滑块准确复位.
材料：H13、4Ｃr5ＭoV1Ｓｉ、3Cr２Ｗ8Ｖ、8407、
ＳＫＤ61
热处理: HRC43~47
（14）.浇口套 冷却水套：
作用：浇口套构成直浇道，保证压射冲头动作顺畅，确保
金属液压力传递和填充平稳，浇口套的直径据铸件所
需比压和铸件的重量选定。要求内側面表面光度高。
对于冷室压铸机模具的制作精度求更高，影响锤头寿
合金压铸模
压铸模具基础知识
前言
压铸：高温融熔金属液，在高速 高压状态下以一 定的条件快速充填型腔，并在一定压力作 用下快速冷却过程。
压铸模是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否 顺利进行,铸件质量的优劣起着极为重要作用，它与 压铸生产工艺、生产操作存在着又互相影响互为制约, 关系极密切系。
芯时拉伤滑块，据模具结构不同有延时抽芯。
主要参数: 斜角α的大小和抽芯力大小、抽芯行程长短、承受弯
曲 力大小有关。斜角α的数值一般取：10°、15°
18°、20°、25°。斜销直径取决型芯包紧力的大|
小,P=Alp(Ucosa –sina) p代表比压 ZN 80 AL 100—120
CU 120—160 kg/cm2 u合金对型芯的磨擦系数 0.2—0.25