培训资料

包裝.啤工,檢驗人員必修
第五部分:不良品識別與判讀
二.壓印: Βιβλιοθήκη Baidu.造成原因:
A.模具跳屎或有雜物,粘附在模面上. B.模具沖頭未去磁,易粘附廢料屎 C.材料邊緣有披鋒,產生粉屑;原材料或半成品粘有雜物,未擦干淨; D.下模孔內料屎堆積,致使料屎無法落下(廢料堵塞下模孔) E.產品表面保護紙未鋪平,起皺; F.模面生銹或凹击不平. 2. 允收標準: A.插針單面允收1個輕微點,直徑0.1mm; B.彈片單面允收2個輕微點,直徑0.2mm; 3. 檢查方法: A.依品管制作的限度樣板對照目視檢查; B.投影儀表面投影; C.菲林紙比對. 4. 改善措施: A.把模具內哽屎用風槍吹干凈; B.可用抹布或布刷子在材料進送料裝置前綁緊或夾隹擦試干凈; C.確認材料邊緣是否有披鋒,衝切材料時留下粉屑,IQC發現來料有披鋒時,必頇知 會採購通知供應商改善 D.修模或模具改善
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第五部分:不良品識別與判讀
三.刮花/划傷:
1.造成原因: A.原材料來料時.表面即有刮花/劃傷; B.新模邊緣棱角太利,產品取放時產生刮花; C.操作人員操作不良,亂扔亂放; D.產品擺放時,披鋒面刮花光面,或未用紙板分隔幵 2. 允收標準: A.不噴油絲印產品,任何程度之刮花或划傷均不接受; B.噴油絲印,鋁片類及華陽,上海湘計內裝件產品,輕微刮花可接受; C.自動啤插針類產品,任何程度之刮花,劃傷不接受 3. 檢查方法: A.依品管制作的限度樣板對照目視檢查; B.依標准對照菲林紙檢查. 4. 改善措施: A.加強進料質量檢驗; B.提升操作人員品質意識; C.改善模具
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第四部分:如何做好工序自檢?
9. 產品擺放:自動啤按生產順序號依次擺放,產品不得高出吸收盒,防止產品壓變 形,產品碼放時,交叉擺放;車啤產品依作業指導書要求擺放,作業指導書上說明 產品不得刮花,碰傷變形的,特別是不噴油絲印的產品,必頇用紙板隔幵,平放時 要平,立放時要直,作業指導書上未作說明的,必頇披鋒面對披鋒面,光面對光面 10. 生產時,料帶過模具是否順暢,產品放入管位時,是否放到位,管位是否松動, 拔 孔,攻牙,鍋裝是否對照首檢樣板進行確認; 11. 調模校模品是否及時隔離標示,不得放于工作台面上,裝入黃色膠箱,並通知 IQC進行確認,不良報廢,良品轉序,上下班時,必頇做好工作台面清理,台面上不 得存放未加工完成的產品; 12. 產品轉序時.確認產品有無明示卡並經IPQC&FQC確認簽名或蓋章之合格標識 ; 如發現未有明示卡或合格標識,不得轉序,並通知生產組長和相關QC人員進行 處理; 13. 產品轉序時,不同的產品不得裝于同一膠箱內,必頇單獨裝箱;外發產品及轉海 洋五金廠之產品,必頇開送檢單通知FQC檢驗,檢驗合格后,方發外發; 14. 產品運輸,搬運過程中,注意產品防護,碼放牢固,使用油壓車時,不得力用力過 大,以防撞倒,撞傷產品;
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第五部分:不良品識別與判讀
八.漏工序(漏拔孔,漏攻牙,漏鍋裝):
1.造成原因: A.未按工藝順序生產; B.產品未作好標識; C.調模,較模品未及時隔離標示或報廢處理; D.產品亂拿亂放,放回時未經確認; E.工作時,精力&思想不集中,人為因素造成; F.下班時,產品未加工完,存放于台面,未做整理; 2.允收標準: A.不可允收 3.檢查方法: A.目視自檢; B.下工序對上工序來料進行檢查; C.釘板檢查 4.改善措施: A.加強現場管理,上下班做線清線工作,調模校模品及不良品作好標識, 及時處理; B.流水作業,減少產品重復搬運,停留時間; C.專人定崗作業.
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第四部分:如何做好工序自檢?
1. 確認机頭數跟進表上產品編號,客戶,模號是否與所提供的作業指導書上之 客戶, 貨號,模號相符; 2. 材質/外觀確認(不銹鋼,青銅(硬青銅,軟青銅,磷鍋,鋁合金,鍍鋅鋼板,光泊料, 鋁料 等;來料有無刮花劃傷,氧化生銹,平面度不平等),發現來料不良時,通知生產 組長 或IPQC處理; 3. 開机,模修,換料,換模之生產首件必頇經IPQC確認合格后,方可批量生產. 4. 生產過程中必頇按規定頻率進行自檢(主要檢查外觀:披鋒,壓印,變形,斷針 少孔 ,漏釘,漏拔孔,漏攻牙,放反拔反攻反,拔孔攻牙位置錯誤,扎形角度過大過小 及過 檢具之尺寸),對上工序來料進行互檢,發現上工序來料異常時,及時反饋給 生產 組長及IPQC人員; 5. 未經IPQC確認合格的產品必頇做好分隔,不得與檢驗合格的產品混在一起; 6. 自檢出來的不良品,未經相關權責人員確認,不得私自報廢;不良品經全檢
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六.沖孔不良:
1.造成原因: A.彈片梅花孔:閉模高度不當,造成梅花孔徑偏大偏小;沖針斷,造成梅花 孔未沖穿; B.前工序沖孔披鋒過大,導致后工序孔徑偏小; C.后工序成形時受拉變形,造成孔徑尺寸不符; D.模具沖頭/衝針磨損,或裝錯針,造成孔徑偏小; E.斷針&共用模漏裝針造成少孔; F.後工序避位不夠或料屎壓到,造成孔徑偏小 G.模具下調過深,孔被拍小 2.允收標準: A.頇符合圖面尺寸規格要求. B.預沖孔尺寸也頇符合圖面尺寸規格要求; C.非裝配孔尺寸(排气孔),視情況判定; C.不得少孔或多孔. 3.檢查方法: A.孔徑大小,生產中可用針規檢查; B.超10mm以上孔徑可用卡尺測量; C.少孔,生產中可用針板檢查或用首檢板對照檢查. 4.改善措施: A.模具維修 B.調整閉模高度
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第四部分:如何做好工序自檢?
15.清洗,烘干前,必頇確認標示,明示卡上,返工標簽上有特別要求的,頇按要求作業 , 清洗,烘干后,其明示卡與產品對應關系必頇保證与清洗,烘干前一致,產品擺放 依原生產順序號之先后順序擺放; 16. 包裝全檢要認真仔細,正確把握外觀檢驗標准,不明白時,可詢問QC人員,檢驗 過程中必頇保證把壓印,變形,披鋒,油污色斑產品,表面處理不良的產品及廢料 檢出來,油污不得用棉布去擦,挑出后作返工清洗處理;全檢后產品,良品放入藍 色膠框;返工品放入黃色膠框;報廢品放入紅色膠框,另不管是返工品,還是報廢 品,必頇以不良項目類別分幵裝;相似(左右彈片)產品,不得在同一工作台面作全 檢作業,以防混貨,上下班必頇把工作台面清理干凈,並把全檢后的產品作好標識 , 台面上不得存放無標識的產品; 17. 包裝前確認電子稱是否正常,包材是否到位,包裝人員是否了解包裝要求;及客 戶內外箱標識要求等; 18. 產品包裝,依生產順序號進行,一款產品包裝完后,必頇及時裝箱,貼上現品票, 不得有多款包裝好的產品同時存於同一工作台面上;一款包完,包另一款時,必 頇及時以傳遞明示卡形式通知填寫,粘貼現品票人員,以防現品票貼錯;包裝 完畢后必頇清理工作台面,剩于現品票作報廢處理,產品擺放好,包材整理好;
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第五部分:不良品識別與判讀
一.披鋒: 1.造成原因: A.模具間隙不當(間隙過大,上下模移位,上下模磨損崩缺) B.模具刀口鈍化 C.模具材料硬度小于材料硬度 D.生產時添加沖切油太少 E.成形時產生的擠位披鋒 2.允收標準: A.允收標准一般為料厚的8%,自動啤剪口披鋒≦0.05mm,駁品位披鋒 ≦0.10mm B.圖面有特殊要求時,以圖面要求為准. 3.檢查方法: A.用手去觸摸;有無明顯手感(剪品位,駁口位,沖孔位,攻牙拔孔位); B.正常燈光下,目視檢查(側視); C.投影儀量測披鋒高度. D.前工序沖孔披鋒過大,是否導致后工序衝壓后孔徑偏小. 4.改善措施: A.適當之沖切油; B.修模;
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七.產品啤坏:
1.造成原因: A.模具避位不夠,碰撞變形; B.未放進管位; C.一次放兩PCS產品; D.放反造成啤反(模具無防錯裝置); E.模具移位,模具崩缺; 2.允收標準: A.不可允收 3.檢查方法: A.對照樣板,目視檢查; B.對照圖面檢查(是光面朝上,還是披鋒面朝上). 4.改善措施: A.模具維修; B.模具增加防錯裝置;
品質是制造出來的
品質是設計出來的 品質是習慣出來的 品質是經營出來的
7. 6 Sigma管理—1979年(2000年)
8. 全面顧客滿意—21世紀
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第三部分:品質意識宣導
1.品質:一組固有特性滿足顧客需求的程度(現在與將來需求); 2. 品質是企業的生命,沒有品質就沒有顧客,沒有顧客,就沒有薪水; 3. 效率誠可貴,品質價更高,品質差,成本高(返工成本,報廢成本,測試成本,賠償,運費,罰款等); 4. 品質是價格與尊嚴的起點; 5. 品質是環環相扣的過程,品質不光品保部門的事,必頇靠全員參与; 6. 品質就是第一次就做好;第一次就做對,做到不收不良,不制造不良,不給不良; 7.不能把品質交給不負責任的人,不要把品質交給下一工序,下一工序就是我們的客戶; 8. 沒有品質的人,就沒有朋友;
講師:夏長家
2005年07月10日
包裝.啤工,檢驗人員必修
目
第一部分
第二部分 第三部分 第四部分 第五部分 第六部分
錄
產品用途介紹
品質管製演進史 品質意識宣導 如何做好工序自檢 不良品識別與判讀 產品檢驗流程
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第一部分:產品用途介紹
1.賽爾康(Salcomp) A. 插針(AC PIN)應用于手机電源插頭 B. 彈片(Contact Spring)應用于電源插座 2.飛煌(Friwo): A. 彈片(Contact Spring)應用于電源插座 B. 鋁片(散熱片)應用于電器/儀器設備散熱系統 3.夏 新(Amoi): A. 應用于電台調音台/控製台之机箱/支架 4.上海湘計: A. 應用于高速打印机,高速復印机之五金配件. 5.華 陽(Foryou): A. 應用于汽車移動DVD外殼&內裝支架. 6.卡西歐(Casio): A. 應用于電子琴之五金配件.
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第五部分:不良品識別與判讀
四.變形:
1.造成原因: A.脫料板彈力過大或不足; B.管位設計不當; C.產品未放入模具管位; D.模具設計避位不夠; E.模具崩缺導致沖切.扎形變形; F.產品擺放,搬運不當; G.材料彎曲變形,或未經過平片機校直. H.沖孔位模面不平,造成沖孔變形 2.允收標準: A.自動啤:彈片類,產品側面投影;其直線度不超過0.08MM,插針以圖面平面度 要求為准; B.車啤產品,不影響產品噴油絲印或裝配; 3.檢查方法: A.目視檢查,除軋形折彎處外,產品側視一律成直線,不得彎曲或拱起; B.投影儀測量; 4.改善措施: A.模具改善 B.改善擺放,搬運方式
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第五部分:不良品識別與判讀
五.扎形不良:
1.造成原因: A.模具未下到位,軋形R角過大,造成產品折彎角度過大; B.模具下位太死, R角扎形過小,或材料硬度過大,R角外側產生裂紋,易折斷; C.模具工件磨損,R角扎形處凹痕; D.模具成形間隙過小,或模具粗糙未拋光,造成產品表面拉傷; E.產品未放到位(共用模),車啤產品一端部未扎形到位; F.料紋方向不符,材質(硬度)不均勻; G.啤機吨位不夠,成形壓不死; H.成形骨位太深太淺導致扎形角度不良. 2.允收標準: A.車啤,頇符合圖面尺寸規格要求,不影響裝配; B.自動啤,除折彎角度其他尺寸于規格內,視情況判定. 3.檢查方法: A.角度可目視檢查&過角度檢具或角度規檢查; B.發現有凹痕&裂紋,來回以90°折彎2次,如斷裂,產品不符合要求; C.投影儀測扎形折彎處料厚. 4.改善措施: A.模具維修 B.調整閉模高度 C.改善管位
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第二部分:品質管製演進史
1. 品質檢驗(QI)—十九世紀初 品質是檢驗出來的
2. 品質管制(QC)—1924年(40年代)
3. 品質保證(QA)—二次大戰(60年代) 4. 全面品質管制—(TQC)1751年(70年代) 5. 全公司品質管制—(CWQC)1972 (80年代) 6. 供應鏈品質管理—(SCQM)2000年