最新钢板桩施工工艺流程

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钢板桩施工流程

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钢板桩施工流程

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一、钢板桩的检验与矫正

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用于基坑临时支护的钢板桩，进行外观表面缺陷、长度、宽度、厚度、7

高度、端头矩形比、平直度和锁口形状等检验、对桩上影响该打设的焊接件割8

除（有割孔、断面缺损应补强）。有严重锈蚀，量测断面实际厚度，予以折减。9

矫正方法有：

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（1）表面缺陷矫正

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先清洗缺陷附近表面的锈蚀和油污，然后用焊接修补方法补平，再用12

砂轮磨平。

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（2）端部矩形比矫正

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用氧乙炔切割桩端，使其与轴线保持垂直，然后再用砂轮对切割面进15

行磨平修复。当修整量不大时，直接用砂轮进行修理。

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（3）桩体挠曲矫正

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腹向弯曲矫正，是将钢板桩弯曲段的两端固定在支承点上，用设在龙18

门式顶梁架上的千斤顶在钢板桩凸处进行冷弯矫正；侧向弯曲矫正在专门的矫19

正平台上，将钢板桩弯曲段两端固定在矫正平台支座上，在钢板桩弯曲段侧面20

矫正平台上间隔一定距离设置千斤顶，用千斤顶顶压钢板桩凸处进行冷弯矫正。

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（4）桩体扭曲矫正

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视扭曲情况，可采用（3）中的方法矫正。

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（5）桩体截面局部变形矫正

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局部变形处用千斤顶顶压、大锤敲击与氧乙炔焰热烘结合方法进行矫25

正。

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（6）锁口变形矫正

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用标准钢板桩作为锁口整形胎具，采用慢速卷扬机牵拉调整处理或用28

氧乙炔焰热烘和大锤敲击胎具推进方法进行调直处理。

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二、导架安装

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导架由导梁和围檩桩等组成，在平面上分单面和双面；高度上公单层32

和双层。本工程采用单层双面导架。围檩桩间距2.5～3.5m，双面围檩之间间距33

比板桩墙厚度大8～15㎜。

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导架位置不能与钢板桩相碰。围檩桩不能随钢板桩打设而下沉或变35

形。导梁的高度适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高工效，用经纬仪36

和水平仪控制导梁位置和高度。

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三、沉桩机械的选择

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用振动锤打设钢板桩。在桩锤和钢板桩之间设桩帽，以使冲击均匀分40

布，保证桩顶免遭损坏。

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四、钢板桩打设

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为保证钢板桩打设精度采用屏风式打入法。先用吊车将钢板桩吊至插44

桩点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽轻轻锤击。在打45

桩过程中，为保证垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。为防止锁口中46

心平面位移，在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。同时在47

围檩上预先算出每块板块的位置，以便随时检查校正。

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钢板桩分几次打入，第一次由20m高打至15m，第二次打至10m，第三49

次打至导梁高度，待导架拆除后第四次才打至设计标高。打桩时，开始打设第

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一、二块钢板的打入位置和方向要确保精度，每打入1m测量一次。

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（1）要求

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①钢板桩适用于埋深较浅的支护结构。

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②钢板桩沉桩适用粘性土、砂土、淤泥等软弱地层。

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③钢板桩沉桩施工先试桩，试桩数量不小于10根。

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④钢板桩放线施工，桩头就位必须正确、垂直、沉桩过程中，随时检

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测，发现问题，及时处理。沉桩容许偏差：平面位置纵向100㎜，横向为-50㎜～57

0㎜；垂直度为5。

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⑤沉桩施前必须平整清除地下、地面及高空障碍物，需保留的地下管

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线应挖露出来，加以保护。

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⑥基坑开挖后钢板桩垂直平顺，无严重扭曲、倾斜和劈裂现象，锁口

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连接严密。

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⑦基坑土方和结构施工期间，对基坑围岩和支护系统进行动态观测。

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发现问题，及时处理。

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（2）冲击沉桩

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①冲击沉桩根据沉桩数量和施工条件选用沉桩机械，按技术性能要求

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操作和施工。

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②钢桩使用前先检查，不符合要求的应修整。钢桩上端补强板后钻设

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吊板装孔。钢板桩锁口内涂油，下端用易拆物塞紧，并用2m标准进行通过试验。

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③工字钢桩单根沉没，钢板桩采用围檩法沉没，以保证墙面的垂直、

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平顺。

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④钢板桩围檩支架的围檩桩必须垂直、围檩水平，设置位置正确、牢

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固可靠。围檩支架高度在地面以上不小于5m；最下层围檩距地面不大于50㎝；

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围檩间净距比 2根钢板桩组合宽度大8-15㎜。

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⑤钢板桩以10-20根为一段。逐根插围檩后，先打入两端的定位桩，

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再以2-4根为一组，采取阶梯跃式打入各组的桩。

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⑥钢板桩围檩在转角处两桩墙各10根桩位轴线内调整后合拢，不能闭

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合时，该处两桩可搭接，背后要进行防水处理。

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⑦沉桩前先将钢桩立直并固定在桩锤的桩帽卡口内，然后拉起桩锤击

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打工字钢桩垂直就位或钢板桩锁口插入相邻桩锁口内，先打2-3次空锤，再轻轻80

锤击使桩稳定，检查桩位和垂直度无误后，方可沉桩。

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⑧沉桩过程中，随时检测桩的垂直度并校正。钢桩沉设贯入度每击20

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次不小于10㎜，否则停机检查，采取措施。

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⑨沉桩过程中，发现打桩机导向架的中心线偏斜时必须及时调整。