起重作业的风险分析

起重作业的风险分析

摘要：风险分析是现代安全管理的重要理念和方法，是起重安全管理的重要工具之一。本文通过理论和实例的探讨，试图将这种理念应用到起重作业的安全管理中去。

关键词：起重风险分析

1 起重作业风险分析的目的

起重作业是机械制造行业非常普遍的生产作业形式之一，具有很大的安全作业风险。风险分析的目的是通过对起重作业风险的分析，认识作业过程中的安全风险，确定针对性预防措施，并落实这些措施，最终达到预防事故的目的。

2 起重作业风险分析的范围

在进行起重作业风险分析的时候，首先要确定起重作业的具体项目及作业范围，根据该作业涉及的相关其他作业来确定该起重作业风险分析的范围。

2.1 起重作业风险系统性危害分析

在现有组织机构的基础上，通过系统分析以明确：

·设备、材料、工作环境方面所存在的危害的类别和分布。

·作业人群构成的特征、行为模式以及与之接触的危害。

·现有管理机构的薄弱环节和重点管理对象与领域。

2.2起重作业过程的风险分析

在各种不同的、典型的作业过程中建立风险分析，包括程序要求、方法、内容和格式。典型作业过程包括：运行操作、检修活动、试验活动、特种作业活动(如：搭设脚手架、辅助起重作业、危险品运输和使用等)。

2.3起重作业风险评估

起重作业风险评估的主要内容：作业变更引起的风险、人员变动引起的风险、环境及外部条件变动引起的风险、设备在不同时空变化的风险等等。

3 起重作业风险分析的方法

起重作业安全风险分析采用确定论的分析方法。这主要是基于两种原因考虑：第一，起重作业中人为因素占事故直接原因的较大份额，且人为因素有较大的不确定性；第二，绝大多数起重作业风险是可以通过常识和经验加以判别的。

3.1起重作业风险分析程序

起重作业的风险分析一般可分为以下6个步骤，如图1所示。

图1 起重作业的风险分析程序

3.2 起重作业风险分析的步骤

3.2.1 确定起重作业的内容及其步骤

这一步骤是整个风险分析的基础。作业内容是风险分析所要加工的原材料，作业步骤则在时间和空间上对潜在风险作出了定位。从本质上说，这一步骤是风险分析过程的准备阶段，实际的分析是在其后进行的。

注意若作业内容和步骤的信息不全面或有错误，则不可避免地导致其后进行的风险分析的失误。

3.2.2风险的辨别

这一步骤是整个分析过程的开始，其目的在于分辩出整个作业过程所涉及的风险。以重型机械制造拼装水电站门式起重机中的起重作业为例，通常应从下列几个方面来辨别风险。

(1) 分析作业点的系统能量与介质

a 电能：动力电源，直流照明电源，外加电源；

b 机械能：气源、水源、电机驱动的转动和平移、撞击与振动等运动；

c 热能：热源、焊接热源、摩擦热源等；

d 化学能：危险品介质如烃、氧、CO2、燃油、油脂等等。

(2) 分析作业环境与条件

a 照明：工作场地照明、起重设备内部照明、工件内部照明等；

b 通风：包括作业场地和空间的环境、温度、高温场所等；

c 噪音：包括作业场地的噪音、工件封闭空间的噪音；

d 高空作业：大型起重设备检修作业、拼装作业；

e地面作业：湿滑场地、油污地面、工业垃圾、干扰物；

f 空中作业：固定平台、斜梯、临时平台、临时爬梯的作业；

g内部作业：廊道、封闭洞室内作业；

h作业点周边环境：汽车、叉车、汽车吊、火车等敏感设备；

i作业点周围有重大工业风险设备(如氧气，燃油)；等等。

(3) 分析工器具材料

它包括：吊具、绳具、手动起重工具、梯子、脚手架、电动工具、电焊工具、气焊工具、打磨工具、加热工具、液压工具、特种机动运输工具(叉车、火车、汽车吊等)、电气测试工具、临时照明工具、临时通风工具、电气安全用具、易燃液体、可燃液体、酸、碱或其他有机溶剂、压缩气体、其他化学危险品；等等。

(4) 分析工艺手段和过程

它包括：确定每一工艺步骤所涉及的风险和先决条件；确定起重作业的工艺过程；确定本起重作业的关联工作；确定安全保障的条件和手段：等等。

(5) 作业中主要的人机系统

在起重作业使用的起重机与专职司机和起重工一起共同形成主要的人机系统。由于起重作业中的主要的人机系统对安全风险的结果有至关重要的影响，因此，该系统进行可靠性分析非常必要。

它包括：起重机的机械、电气性能，人员的操作熟练程度、精神身体状况、偶发事件的处置经验；等等。3.2.3 确定安全风险

无论从理论上还是从实践上看，风险的存在是绝对的。风险有大有小，要消除风险或减轻后果是需要资源的，而资源(包括时间)是有限的。因此，辨认出的风险并不能直接作为制定预防措施的资料。在此之前，必须确定风险的大小，找出主要矛盾。

在实践中可以采用经验矩阵，通过对伤害可能性和伤害程度的经验性归集来确定。风险的程度或称之为风险的级别(见表1)。

表中参数的确定：

(1)损失伤害类型的判定：伤害程度可根据伤害部位和性质，并参照相应的国家安全法规、安全规定来确定。财产损失定值区间一般由企业根据各级事故分类来确定。

轻微损失伤害：人身伤害含表皮伤、轻度感觉不适、轻度皮肤刺激；

财产损失在1000元以下等等；

较大损失伤害：人身伤害含扭伤、深切口、脑震荡、II度及以下烫伤；

财产损失在1000元至50000元之间等等；

严重损失伤害：人身伤害含骨折、内出血、中毒、残废、死亡；

财产损失在50000元以上等等；

(2)损失伤害可能性的判定：由风险分析人员通过有关统计结果或根据经验进行确定。

(3)风险级别的确定：根据损失伤害类型和损失伤害可能性的确定，对应可以得到相应的风险级别。通常我们可以将其分为以下五个等级：

微小风险(T)=P3×H3 防范

低风险(L)=P2×H3；P3×H2 控制

中等风险(M)=P1×H3；P2×H2； P3×H1 严控

高风险(H)=P1×H2；P2×H1 禁止

巨大风险(I)=P1×H1 严禁

该确认过程带有一定的主观性，这就要求风险分析人员尽可能掌握理解相关信息，并有一定的工作经验。3.2.4 确定安全防范措施

至少对中等及以上的工业安全风险(M 和H)制定针对性安全措施。这一过程又称作风险处置，即针对所确定的作业风险从预防事故发生和限制事故后果两个方面制定安全措施的过程。预防性措施的依据是原因分析的结果，即采取措施不让导致事故的原因出现；限制性措施的依据是后果分析的结果，即采取减轻事故后果。对某一特定的风险而言，到底采用哪种措施，要根据具体情况而定。一般说来，应以预防性措施为主，限制性措施为辅。

3.2.5 安全作业信息处置

这是风险分析实质性阶段的最后一步，即将风险分析的结果以适当的信息载体，以规范的内容格式传递给工作执行人员。目前可以使用的载体主要有：

(1) 法律法规：国家有关法律规定、各类专门规程、起重技术要求的条件等；

(2) 工作指令：由起重作业工艺人员编写的作业指导书、吊装方案等；

(3) 风险分析单：运行、维修、安全各专业根据工作过程和专业的特点所编制的各种专用表格；

(4) 安全质量计划：企业安全部门制定的安全计划、安全方案等；

(5) 计算机数据库：包括各种起重作业基础数据、有关安全事故统计数据、气象气候条件数据等等。

3.2.6 安全作业信息反馈

从上述步骤中可以看到，风险分析并不等同于工程分析；风险分析的可靠程度一方面取决于所得现场信息的正确性和完整性，另一方面取决于分析人员的专业知识和长期实际工作经验的积累。要使风险分析做到十全十美是不可能的，对于具有频繁起重作业的企业来说，最为必要的是对重要作业过程进行风险分析及评估。因此，必须在风险分析流程中建立反馈机制。即在作业完成后，执行人员应在工作报告中给出作业过程中所遇到的主要风险，以便修订、更新风险分析的内容。

4 结语

起重作业风险分析是一个非常庞大复杂的系统工程，牵涉到企业生产的方方面面。基于风险分析基础之上的安全防范措施和持续不断的改进是保障安全生产的必由之路。