铣床传动后箱体铣削孔面夹具及加工工艺设计

毕业设计（论文）

题目铣床传动后箱体铣削孔面夹具及加工工艺设计

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二〇一三年五月十四日

铣床传动后箱体铣削孔平面

夹具及加工工艺设计

摘要

本设计是铣床传动后箱体零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。铣床传动后箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。

基准的选择分为粗基准和精基准，粗基准选择首先保证工件某重要表面的余量均匀，表面应平整，没有浇口或飞边等缺陷，而且只能用一次，以免产生较大的的位置误差。应选择该表面作粗基准。精基准的选择应尽可能使各个工序的定位都采用同一基准，当精加工或光整加工工序要求余量小而无效均匀时，应选择加工表面本身作为精基准。

机械夹具在我国的发展前景是十分广泛，有着很大的发展空间。机械夹具的要求结构简单，使用方便，制造精度高。就本次设计而言，整个加工过程均选用组合机床。夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用气动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。因此生产效率较高。适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。

关键词工艺路线；卡具设计；工序

After Milling Machine Drive Box-plane Kaju Milling and Processing Technology Design

Abstract

The design is about the After milling machine transmission box of the machining technology process and some working procedures of the car gearbox parts. The main machining surface of the car gearbox parts is the plane and a series of hole. Generally speaking, to guarantee the working accuracy of the plane is easi er than to guarantee the hole’s. So the design follows the principle of plane first and hole second. And in order to guarantee the working accuracy of the series of hole, the machining of the hole and the plane is clearly divided into rough machining stage and finish machining stage. The supporting hole of the input bearing and output bearing is as the rough datum. And the top area and two technological holes are as the finish datum.

Benchmark rude into the choice of benchmarks and fine benchmark crude benchmark choose first guarantee an important part of a uniform surface of the cushion, the surface should be formed, no gate or fly-defects, and can only be used once, so as to avoid the larger Location error. The surface should be selected for the benchmark crude. The benchmark should be fine choices as possible so that all processes are targeting the same benchmark, when finishing or finishing processes require uniform cushion small and ineffective, should choose the surface itself as a fine processing base.

Mechanical fixture in China's development prospects are very wide, has a lot of room for development. The requirements of mechanical fixture structure is simple, easy to use, manufacture of high precision. On this design,special-purpose clamping apparatus are used in the whole machining process. The clamping way is to clamp by pneumatic and is very helpful. The instruction does not have to lock by itself. So the product efficiency is high. It is applicable for

mass working and machining in assembly line. It can meet the design requirements.

Keywords Process route；Fixture designing；Operation

湖南科技大学毕业论文设计

目录

摘要...................................................................................................................... I Abstract ............................................................................................................... II

错误！未找到引用源。

第1章绪论

随着科技不断的发展，使机械工业得到了很大的提高，特别是近年来机械工业领域正向着高精度、高质量、高效率、低成本方向发展。随着机械工业的发展，其他各工业部门都想着高深度迈进，机械工业的发展日趋重要。

机械工业是国民经济的支柱产业，现代机械制造技术是机械工业赖以生存和发展的重要保证。机械制造工艺是制造机械产品的技巧、方法和程序。机械制造中，需要的加工顺序、装配工序及检验工序等，使用着大量的夹具，可以提劳动效率，提高加工精度，减少废品，可以扩大机床的工艺范围，改善操作的劳动条件。因此，夹具是机械制造的一项重要工艺装备。

夹具是一种装夹工件的工艺装备,它广泛地应用于机械制造过程中的切削加工、热处理、装配、焊接和检测等工艺过程中。在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。在现代生产中,机床夹具是一种不可缺少的工艺装备,它直接影响着工件的加工精度劳动生产率和产品的制造成本等[1]。

1.1 夹具设计中的特点

1 夹具的设计周期较短，一般不进行强度和刚度的计算。

2 专用夹具的设计对产品零件有很强的针对性。

3确保产品加工质量，提高劳动生产率是夹具设计工作的主要任务，加工质量包括被加工表面的本身精度和位置精度，后者主要用夹具来保证。

4 夹紧装置的设计对整个夹具的结局有具定性的影响。设计一个好的夹具可以减少废品率。

1.2 夹具分类

1 通用夹具

通用夹具是指结构、尺寸已规格化,而且具有一定通用性的夹具,如三爪自动定心卡盘、四爪单动卡盘、台虎钳、万能分度头、顶尖、中心架和电子吸盘等。这类夹具适应性强,可用来装夹一定形状和尺寸范围内的各种工件。这类夹具已商品化,且成为机床附件。其缺点是夹具的加工精度不高,生产率也较低,且较难装夹形状复杂的工件,一般适用于单件小批量生产中。

2 专用夹具

这类夹具是专为零件的某一道工序的加工而设计和制造的。在产品相对稳定、批量较大的生产中,常用各种专用夹具,可获得较高的生产率和加工精度。专用夹具的设计周期较长、投资较大。

3 可调夹具

可调夹具是针对通用夹具和专用夹具的缺陷而发展起来的一类新型夹具。对不同类型和尺寸的工件,只需调整或更换原来夹具上的个别定位元件和夹紧元件便可使用。它一般又可分为通用可调夹具和成组夹具两种。前者的通用范围比通用夹具更广;后者则是一种专用可调夹具,它按成组原理设计并能加工一族相似的工件,故在多品种,中、小批量生产中使用有较好的经济效果。

4 组合夹具

组合夹具是一种模块化的夹具。标准的模块元件具有较高精度和耐磨性,可组装成各种夹具。夹具用毕可拆卸,清洗后留待组装新夹具。由于使用组合夹具可缩短生产准备周期,元件能重复多次使用,并具有减少专用夹具数量等优点,因此组合夹具在单件、中、小批量多品种生产和数控加工中,是一种较经济的夹具。组合夹具也已经商品化。

5 自动线夹具

自动线夹具一般分为两种:一种为固定式夹具,它与专用夹具相似;另一种为随行夹具,使用中夹具随着工件一起运动,并将工件沿着自动线从一个工位移至下一个工位进行加工。按使用机床可将夹具分为车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、齿轮机床夹具、数控机床夹具、自动机床夹具、自动线随行以及其他机床夹具等。这是专用夹具设计所用的分类方法。设计专用夹具时,机床的组别、型别和主要参数均已确定。它们的不同点是机床的切削成形运动不同,故夹具与机床的连接方式不同。它们的加工精度要求也各不相同。

按夹紧的动力源分类夹具按夹紧的动力源可分为手动夹具、气动夹具、液压夹具、气液增力夹具、电磁夹具、真空夹具、离心夹具等[2]。

1.3 机床发展趋势

1 高精

随着机床加工精度的提高，为了降低定位误差，提高加工精度，对夹具的制造精度要求更高。高精度夹具的定位孔距精度高达±5μm，夹具支承面的垂直度达到0.01mm/300mm，平行度高达0.01mm/500mm。德国demmeler（戴美乐）公司制造的4m长、2m宽的孔系列组合焊接夹具平台，其等高误差为±0.03mm；精密平口钳的平行度和垂直度在5μm以内；夹具重复安装的定位精度高达±5μm；瑞士EROWA柔性夹具的重复定位精度高达2～5μm。机床夹具的精度已提高到微米级，世界知名的夹具制造公司都是精密机械制造企业。诚然，为了适应不同行业的需求和经济

性，夹具有不同的型号，以及不同档次的精度标准供选择。

2 高效

为了提高机床的生产效率，双面、四面和多件装夹的夹具产品越来越多。为了减少工件的安装时间，各种自动定心夹紧、精密平口钳、杠杆夹紧、凸轮夹紧、气动和液压夹紧等，快速夹紧功能部件不断地推陈出新。新型的电控永磁夹具，加紧和松开工件只用1～2秒，夹具结构简化，为机床进行多工位、多面和多件加工创造了条件。为了缩短在机床上安装与调整夹具的时间，瑞典3R夹具仅用1分钟，即可完成线切割机床夹具的安装与校正。采用美国Jergens（杰金斯）公司的球锁装夹系统，1分钟内就能将夹具定位和锁紧在机床工作台上，球锁装夹系统用于柔性生产线上更换夹具，起到缩短停机时间，提高生产效率的作用。

3 模块、组合

夹具元件模块化是实现组合化的基础。利用模块化设计的系列化、标准化夹具元件，快速组装成各种夹具，已成为夹具技术开发的基点。省工、省时，节材、节能，体现在各种先进夹具系统的创新之中。模块化设计为夹具的计算机辅助设计与组装打下基础，应用CAD技术，可建立元件库、典型夹具库、标准和用户使用档案库，进行夹具优化设计，为用户三维实体组装夹具。模拟仿真刀具的切削过程，既能为用户提供正确、合理的夹具与元件配套方案，又能积累使用经验，了解市场需求，不断地改进和完善夹具系统。组合夹具分会与华中科技大学合作，正在着手创建夹具专业技术网站，为夹具行业提供信息交流、夹具产品咨询与开发的公共平台，争取实现夹具设计与服务的通用化、远程信息化和经营电子商务化。

4 通用、经济

夹具的通用性直接影响其经济性。采用模块、组合式的夹具系统，一次性投资比较大，只有夹具系统的可重组性、可重构性及可扩展性功能强，应用范围广，通用性好，夹具利用率高，收回投资快，才能体现出经济性好。德国demmeler（戴美乐）公司的孔系列组合焊接夹具，仅用品种、规格很少的配套元件，即能组装成多种多样的焊接夹具。元件的功能强，使得夹具的通用性好，元件少而精，配套的费用低，经济实用才有推广应用的价值。

1.4本章小结

本章主要介绍了机械加工工艺和机床夹具在机械制造过程中所占的重要地位，夹具设计中的特点以及分类和其发展趋势。

第2章零件的设计

2.1 零件的作用

给定的题目铣床传动后箱体铣削孔平面夹具及加工工艺设计，其主要作用是在箱体的顶面铣宽20mm深7mm的凹槽，设计一专用卡具以便能够更好的使其达到加工精度，较好的在箱体中的齿轮配合变速，使汽车获得前进后退的各级速度。

2.2 零件的工艺分析

由零件图可知，此铣床传动后箱体的加工可以分为两部分：

2.2.1 平面加工

其中包括余箱体的顶面、底面，和顶、底面上安装操纵杆的φ190、φ90、φ85、φ80的孔的平面，以及锁定箱盖的加工表面。还有箱体的左右外侧面、上下外侧面，以及以及锁定箱盖的加工表面，总的来说，零件所需加工的平面并不多，位置精度要求不太高，用半精加工就可以实现其设计要求。

2.2.2 孔加工

该零件的孔加工较多，而且要求较高，对于大于φ50的孔只需铸出，比如φ190、φ90、φ80系列孔铸出后再对其进行一次半精加工就可以。对于其他小于φ50的孔其中大部分是以顶、底面为基础，采用一面两孔定位方式，这些孔包括垂直于箱体表面的四个阶梯孔，以及其他定位孔，剩余的螺纹孔按同样的加工方法加工。

由以上分析可知，对这两部分的加工而言，我们可以先进行平面加工，然后进行孔的加工，加工孔时使用一面两孔的定位方式，采用专用夹具，并且保证他们的尺寸精度要求。

零件如图2-1（零件主视图）图2-2(零件俯视图)图2-3(零件斜二侧视图)所示：

图2-1 零件主视图

图2-2 零件俯视图

图2-3 零件斜二侧视图

2.3本章小结

本章主要介绍了零件的作用，并对其进行工艺分析，最后确定了“先面后孔”的加工方法，提出采用“一面两销”的定位原则。

第3章 工艺规程的设计

3.1 确定毛坯制造形式

3.1.1 零件材料的选择

考虑到变速箱盖在工作过程中并不承受夹大的交变及冲击性载荷，选用灰口铸铁铸造毛坯件。

3.1.2 确定生产类型的依据

生产纲领公式查看公式（3-1）

%)%21(b n N N P ++??= （3-1）

其中：P N ＿＿＿＿零件的生产纲领（件/年）

N ＿＿＿＿产品的年生产量（台/年）

%A ＿＿＿＿备用品率

%B ＿＿＿＿废品率

n ＿＿＿＿＿每台机械生产中该零件的数量

所以2010%)1%41(12000++??=P N （件/年）

由于零件结构不是很复杂，毛坯质量小于100公斤，年产量在500到5000件内，零件属于轻型，中批量生产，考虑到现有条件和技术水平，采用砂型铸造是较合适的。

3.2 基面的选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要的工作之一，基面选择的正确与合理，可以使加工量得到保证，生产率得以提高，否则，不但使加工工艺过程中问题百出，甚至还会造成零件大批报废，使生产无法正常运行。

3.2.1 粗基准选择原则

1 如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准，如在工件上有很多不加工表面。则应有与其中的加工表面的位置精度要求较高的表面作粗基准。

2如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗

基准。

3选作粗基准的表面应平整，没有浇口或飞边等缺陷，以便定位可靠。

4 粗基准只能用一次，以免产生较大的的位置误差。

根据以上原则，本零件选取高为12毫米的台作为粗基准。

3.2.2 精基准的选择原则

1用公用基准作为精基准，以消除不重合误差，即“基准重合”原则。

2 尽可能使各个工序的定位都采用同一基准，即“基准统一”。

3 当精加工或光整加工工序要求余量小而无效均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即“自为基准”原则。

4为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，遵循“互为基准”原则。

5精基准的选择，尤其是主要定位面，应有足够大的面积和精度，以保证定为基准可靠。同时还应使夹紧机构简单，操作方便。即“便于装夹”原则。

3.2.3 零件各加工表顺序安排

制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，再生产纲领已确定为称其生产的条件下，可以采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，出此外还应当考虑经济效果，以便使生产成本下降。

3.2.4 机械加工工序安排的原则

主要表面与次要表面的加工顺序安排原则：

1 基准工序安排：

(1) 基准先行。

(2) 主要表面的粗精加工要分开，以消除切削力带来的变形。

(3) 次要表面的加工，经可能在同一次装夹中加工，以减少装夹次数，节省辅助时间，提高个表面的相对位置精度。

2 热处理工序的安排：退火安排在机械加工之前。

3 辅助工序的安排：

(1) 划线工序安排在机械加工之前；

(2) 清洗工序紧接在光整加工之后；

(3) 油漆工序安排在机械加工之前，热处理之后。

4 检验工序的安排：

(1) 粗加工全部结束后，精加工之前；

(2) 零件从一车间到另一个车之前；

(3) 重要工序之前后；

(4) 零件全部加工结束之后[3]。

3.2.5 工艺路线的拟定

此零件为成批生产，可采用专用夹具使工序集中，以提高生产效率，由于变速该需要加工的平面较少，且要求不高，而孔的加工比较复杂，所以在制定工艺路线是，先考虑加工平面，然后再采用专用夹具进行孔加工。

工艺方案：

1 毛坯铸造

2 时效处理

3 粗铣顶面

4 粗铣底面

5 粗铣左外侧面

6 粗铣右外侧面

7 半精铣底面

8 粗铣凹槽

9 半精铣凹槽

10 半精铣左右侧面

11 半精铣顶面

12 粗镗顶面孔φ190，孔φ90，孔φ85，孔φ80

13 半精镗顶面孔φ190，孔φ90，孔φ85，孔φ80

14 钻、扩、绞φ30和孔φ21

15 镗内孔φ35

16 在箱体顶面钻、攻16-M18，钻深18攻深15的螺纹孔

17 在两φ18孔表平面各钻、攻3-M8，钻深19攻深14，均布螺纹孔

18 在孔φ80平面各钻、攻2-M16，钻深17攻深13，均布螺纹孔

19 在孔φ190平面各钻、攻6-M8，钻深22攻深18，均布螺纹孔

20 粗镗底面孔φ190，孔φ90，孔φ85，孔φ80

21 半精镗底面孔φ190，孔φ90，孔φ85，孔φ80

22 钻、扩、绞φ30和孔φ21

23 镗内孔φ35

24 在箱体底面钻、攻4-M16，钻深33攻深25的螺纹孔

25 钻、攻8-M8，钻深18攻深15螺纹孔

26 在孔φ190平面各钻、攻6-M8，钻深22攻深18，均布螺纹孔

27 在箱体左侧面钻、攻12-M8，钻深17攻深15的螺纹孔

28 钻、攻2-M16×1.5螺纹孔

29 在箱体上侧面钻、攻2-M16，钻深45攻深37的螺纹孔

30 清洗、去毛刺、倒角

31 检验

32 涂耐油防锈漆

3.3本章小结

本章主要是工艺规程的设计，考虑到工作中所受的夹紧力和载荷，决定选用灰口铸铁铸造毛坯件。然后选择加工的粗基准和精基准。根据机械加工工序安排的原则拟定工艺路线。

第4章确定加工余量、工序及毛坯尺

寸

4.1 毛坯余量和工序余量的确定

方法： 1 经验估计法

2 查表法

3 分析计算法

这里采用查表法，为了防止余量不够而产生废品，在查表所得的数量上稍大一些。

此零件材料为灰铸铁,硬度为HB210,生产类型为成批生产，采用砂型铸造，2级精度。

根据以上原始材料及加工工艺要求，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下：

4.1.1 平面加工

1 顶面：最大加工尺寸：195mm

半精加工余量：Z2=1.5mm

粗加工余量：Z1=2.5mm

毛坯余量：Z=1.5+2.5=4.0mm

粗铣后尺寸：H1=195+1.5=196.5mm

毛坯尺寸：H2=195+4.0=199.0mm

2 底面：最大加工尺寸195mm

半精加工余量：Z2=1.5mm

粗加工余量：Z1=2.5mm

毛坯余量：Z=1.5+2.5=4.0mm

粗铣后尺寸：H1=195+1.5=196.5mm

毛坯尺寸：H2=195+4.0=199.0mm

3 左外侧面：最大尺寸：410mm

半精加工余量：Z2=1mm

粗加工余量：Z1=2mm

毛坯余量：Z=1+2=3m

粗铣后尺寸：H1=195+1=196mm

毛坯尺寸：H2=195+3=198mm

半精铣加工尺寸：H=65+0.7=65.7mm

粗铣加工余量：H=65+2.2=67.2mm

4 右外侧面：最大尺寸：410mm

半精加工余量：Z2=1mm

粗加工余量：Z1=2mm

毛坯余量：Z=1+2=3m

粗铣后尺寸：H1=195+1=196mm

毛坯尺寸：H2=195+3=198mm

半精铣加工尺寸：H=65+0.7=65.7mm

粗铣加工余量：H=65+2.2=67.2mm

4.1.2 孔加工

本零件上的孔直径均小于50，求成批生产，所以零件的孔不预先铸出。

1粗镗、半精镗顶面孔φ190，孔φ90，孔φ85，孔φ80

粗镗至φ187

半精镗至φ190

粗镗至φ83

半精镗至φ85

粗镗至φ88

半精镗至φ90

粗镗至φ78

半精镗至φ80

2 钻、铰孔φ30和孔φ21，镗内孔φ35

先钻孔至φ18

铰孔至φ21

先钻孔至φ28，深度5mm

铰孔至φ21,深度5mm

镗内孔至φ33，深度6mm

镗内孔至φ35，深度6mm

3 在箱体顶面钻、攻16-M18，钻深18攻深15的螺纹孔

钻孔至φ17，深度18mm，对孔进行攻螺纹至φ18×1.5，深度

15mm

4 在两φ18孔表平面各钻、攻3-M8，钻深19攻深14，均布螺纹孔

钻孔至φ7，深度18mm，对孔进行攻螺纹至φ8×1，深度15mm

5 在孔φ80平面各钻、攻2-M6，钻深17攻深13，均布螺纹孔

钻孔至φ5.2，深度17mm，对孔进行攻螺纹至φ6×1，深度13mm

6 在孔φ190平面各钻、攻6-M8，钻深22攻深18，均布螺纹孔

钻孔至φ7，深度22mm，对孔进行攻螺纹至φ8×1，深度18mm

7 粗镗、半精镗顶面孔φ190，孔φ90，孔φ85，孔φ80

粗镗至φ187

半精镗至φ190

粗镗至φ83

半精镗至φ85

粗镗至φ88

半精镗至φ90

粗镗至φ78

半精镗至φ80

8 钻、铰孔φ30和孔φ21，镗内孔φ35

先钻孔至φ18

铰孔至φ21

先钻孔至φ28，深度5mm

铰孔至φ21,深度5mm

镗内孔至φ33，深度6mm

镗内孔至φ35，深度6mm

9 在箱体底面钻、攻4-M16，钻深33攻深25的螺纹孔

钻孔至φ14.5，深度33mm，对孔进行攻螺纹至φ16×1.5，深度

25mm

10 钻、攻8-M8，钻深18攻深15螺纹孔

钻孔至φ7，深度18mm，对孔进行攻螺纹至φ8×1，深度15mm

11 在孔φ190平面各钻、攻6-M8，钻深22攻深18，均布螺纹孔

钻孔至φ7，深度22mm，对孔进行攻螺纹至φ8×1，深度18mm

10 在箱体左侧面钻、攻12-M8，钻深17攻深15的螺纹孔

钻孔至φ7，深度7mm，对孔进行攻螺纹至φ8×1，深度15mm

11 钻沉孔φ23mm，钻、攻2-M16×1.5螺纹孔

钻孔至φ23，深度3mm

钻孔至φ14.5，对孔进行攻螺纹至φ16×1.5

12 在箱体上侧面钻沉孔φ22和φ37，钻、攻2-M16，钻深45攻深37

的螺纹孔

钻孔至φ22，深度7mm

钻孔至φ37，深度1mm

钻孔至φ10.7，深度45mm ，对孔进行攻螺纹至φ12×1.25，深度15mm

4.2 切削用量的选择

正确的选择切削用量，对提高切削效率，保证必要的工具耐用度和经济性，保证加工质量，具有相当重要的作用。

4.2.1 粗加工切削用量的选择原则

粗加工时，加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大。因此， 选择粗加工切削用量时，要尽量保证较高的单位时间金属切除量（金属切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度V 、进给量F 和切削深度αp ）中，提高任何一项，都能提高金属切削率。但是对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量。切削深度影响最小。所以，粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的切削深度αp ，其次选择一个较大的进给量F ，最后确定一个合适的切削速度V 。

4.2.2 精加工时切削用量的选择原则

精加工时加工精度和表面质量要求比较高，加工余量要求小而均匀。因此，选取精加工切削用量时应着重考虑，如何保证加工质量，并在此前提下尽量提高生产率。所以，在精加工时，应选用较小的切削深度αp 和进给量F ，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V ，以保证加工质量和表面质量[4]。

4.2.3 工时定额的确定（单件时间定额）

f x w j d T T Tf T T +++= （4-1）

其中： d T ＿＿＿＿单件时间

j T ＿＿＿＿基本时间

f T ＿＿＿＿辅助时间

1w Tf ————工作地点技术时间

2w Tf ＿＿＿＿工作地点组织时间

x T ＿＿＿＿休息及身体需要时间

基本时间与辅助时间之和称之为工序时间，以T g 表示，即T g =T i +T f 工作地点技术要求服务时间和组织服务时间由时同成为工作地点服务

时间，以T w 表示。

由于后桥箱是成批生产零件，须对整个零件的时间定额计入准备结束时间T Z 因此成批生产中加工一批零的总时间为：

z d p T P T T +?= （4-2）

其中：p T ＿＿＿＿加工一批零件的时间定额

P ＿＿＿＿批中的零件数量

z T ＿＿＿＿准备结束时间可查表得之

因而单间总时间定额T h 为：

P T T P T T z d p h //+== （4-3）

4.2.4 确定切削用量及基本工时

4.2.4.1 粗铣凹槽

加工条件：X53T 立式铣床，立铣刀，YT15刀片。根据铣削宽度及深度，查表得：mm d 700=，齿数Z=16，专用卡具。

1.确定背吃刀量 由毛坯图已知铣削宽度mm a e 20=，铣削深度

mm a p 7=。

2.确定每齿进给量 取z mm f z /18.0~09.0=

3.选择铣刀磨钝标准及耐用度 根据《切削手册》表3.7，铣刀刀齿后面最大磨损量为0.4mm ；耐用度T=150min 。

4.确定切削速度和工作台每分钟进给量 根据《切削手册》表3.27， 1.1,2

5.0,3.0,5.0,2.0,3.0,7.0,7========v v v v v v p k m p u y x q mm a 。

v

v v v v p u w y f x p m v q v c Z a a a T k d C v ??????=0 （4-4） min)/(59.1820

12.01671501.170405.02.03.03.025.07.0m v c =??????=∴

min)/(6.8470

14.359.181000701000r v n c s =??=??=π 根据《工艺手册》表4.2-39。取与84.6m/min 相近的主轴转速

min /90r n w =。

实际切削速度m in /8.19m v =

工作台每分钟进给量为min /2.115601612.0mm f z M =??=，根据《工

艺手册》表 4.2-40，取X53T 铣床与115.2mm/min 相近的进作台进给量min /110mm f z M =

则实际的每齿进给量为