《机械制造工艺及工装设计》学习指导
机械制造工艺学课程设计
典 型 零 件
三、机械制造工艺学课程设计的方法和步骤
(一）了解零件及产品的设计要求 此步骤的具体要求：
1、认真研究被加工零件样图 了解该零件所属产品的用途、 性能和工作条件以及零件在产品中的地位与作用。根据零 件在产品中的作用进一步分析零件结构设计和精度要求的 合理性。
2、检查零件图的完整性 分析和审查零件图时，应审查零 件视图和尺寸以及加工表面的要求。
度要求较高或在成批大量生产时，一般应设计专用夹具，以保 证加工表面的位置精度。在设计工艺规程时，设计者应对要采 用的夹具有一初步考虑和选择，在工序图上应表示出定位、夹 紧方式以及同时加工的工件数等。
5、切削用量的选择 应根据不同加工阶段的特点采用不同的原则。
粗加工切削用量的选择原则 粗加工时工件加工表面的精度 要求不太高，表面粗糙度值较大，工件毛坯的余量也较大，故 选择粗加工切削用量时，应尽可能保证较高的金属切除率和必 要的刀具耐用度。因此，应首先考虑采用较大的切削深度，其 次选择一个较大的进给量，最后确定一个合适的切削速度。
生产节拍的计算公式为：
t K
N
式中 t——机床1年的名义工作时间，分； K——机床的利用率，一般取95％； τ——生产节拍，即生产每个和所属的产品装配图、生产纲领和工厂的具 体条件，设计零件的机械加工工艺规程，以符合优质、高产 和低消耗为总要求。其大体步骤如下： 1、制订机械加工工艺规程 机械加工工艺规程的制订，可以按以下设计步骤进行： （1）计算零件生产纲领，确定机械加工的生产类型。 （2）研究分析被加工零件图和被加工零件的原始资料，审查、 改善零件的结构工艺性。
尽可能达到合理利用所有刀具，充分发挥其性能；
复合刀具的切削深度、进给量按复合刀具的最小直径选择， 切削速度按复合刀具的最大直径选择；
机械制造工艺学课程设计
机械制造工艺学课程设计一、设计目的本次机械制造工艺学课程设计旨在通过实践操作，让学生深入了解机械制造的流程和工艺，并提高其操作技能和解决问题的能力。
二、设计内容本次课程设计主要涉及以下内容：1. 零件加工2. 装配调试3. 工装制作4. 数控编程5. 工艺流程分析三、零件加工1. 设计图纸及材料准备：首先根据所需零件的图纸进行材料准备，包括钢材、铝材、黄铜等。
2. 切削加工：采用车床、铣床等设备进行切削加工，根据需要进行车削、铣削等操作。
3. 焊接加工：采用气焊或电焊进行焊接加工，确保焊缝牢固。
4. 表面处理：对切割后的零件表面进行打磨或喷涂处理，以达到美观和防腐效果。
四、装配调试1. 零件清洗：对所有零部件进行清洗，确保无灰尘和油污污染。
2. 零部件组装：按照设计图纸进行零部件的组装，确保每个零部件的位置和方向正确。
3. 调试测试：对已组装完成的机器进行调试测试，确保其运行正常。
五、工装制作1. 工装设计：根据加工需要设计出相应的工装，包括夹具、刀具等。
2. 工装制造：采用数控加工设备进行工装制造，确保精度和质量。
3. 工装调试：对制造完成的工装进行调试测试，确保其能够满足加工要求。
六、数控编程1. 编写程序：根据所需零件的图纸编写程序，包括切削路径、速度等参数设置。
2. 软件操作：采用数控加工软件进行操作，将编写好的程序上传至设备中。
3. 加工调试：对上传好程序后进行加工调试，确保其能够正常运行并达到预期效果。
七、工艺流程分析1. 分析流程：根据实际生产情况分析机械制造流程中可能存在的问题，并提出相应解决方案。
2. 优化流程：通过优化流程和改进技术来提高生产效率和产品质量，并减少成本和资源浪费。
3. 实施方案：根据分析出的问题和解决方案实施具体的改进措施，并进行跟踪和评估。
八、总结通过本次机械制造工艺学课程设计，学生深入了解了机械制造的流程和工艺，并提高了其操作技能和解决问题的能力。
同时，也加深了对机械制造行业的认识，为未来的职业发展奠定了基础。
高职零件加工工艺及工装设计课程教学设计及实践
（ 学习情境的设置 一） 在教学 内容上设计了五个学 习情境 ： 第一个学 习情境 “ 机械制造工艺理论 知识 ” 以系部现有 的教
【 关键词 】 高职
零件加 工工艺及工装设计
教学设计
【 中图分类号】Ｇ 【 文献标识码】Ａ 【 文章编号 】４０９８ （０２０Ｃ ０８—２ ０５ —８９２１）３ 一 １６０
、
课 程 定位
学 院机械厂为柳工公 司加工的变速齿 轮为载体 ， 让学 生独立或合
作完成 工艺规程的编制和专有夹具的设计 ， 并与实际生产文件对 照。 掌握齿轮类零件工艺编制及夹具设计 。 第 四个学 习情境 “ 箱体类零件工艺规程编制及 夹具设计 ” 以 校企合作企业玉柴公 司连 杆生产厂家柳州通用机械 厂的连杆 为 载体 ，让学生独立或合作 完成工艺规程的编制 和专 有夹具的设 计 ，并 与实 际生 产文件对照 ，掌握齿轮类零件 工艺编制及夹具
可采用课程总成绩 ＝平时表现 １％＋作业 ／ 目 ５ ％＋期末 ０ 项 ０ 理论笔试 的形 式 ４ ％。 ０ 平时表现主要考 核出勤 、 纪律 、 态度 、 团队 协作方面 。作业 ／ 目重 点考核学 生据零件结构与精度要求 ， 项 合 理编制工艺规程及 专有夹具设计 的能力（ 考核结果可从与设计说 明书 、 实际产 生工艺卡 的对 比获得结果 ）期末理论笔试则是在规 。 定的时间 内完成工艺编制与夹具设计基本理论知识 的考核 。
轴类、 齿轮类 、 叉架类和箱体类 四大类 零件是机器 的典 型零 件， 机械加工 中常见 ， 教学载体的选 取完全来 自实际的生产 ， 教学 内容从企业需求和完成职业 岗位实际工作任务 的需要来设定 ， 有
针对性 地训练学生 的技能 ， 提高学生 的岗位适应 能力 ， 学生 的 为
《机械制造工艺》教学设计方案任务4
《机械制造工艺》教学设计方案教师： 序号： 授课时间授课班级上课地点 所属项目项目4 箱体零件机械加工工艺编制与实施学习任务 任务4.1矩形垫块零件机械加工工艺规程编制与实施 课时 6 教学目标最终目标 能合理编制箱体零件的机械加工工艺规程并实施，加工出合格的零件促成目标 1．能正确分析箱体零件的结构和技术要求2．能根据实际生产需要合理选用机床、工装（含机床附件），合理选择金属切削加工参数进行平面与孔系的加工 3．能合理进行箱体零件精度检验4．能考虑加工成本，对零件的机械加工工艺过程进行优化设计5．能合理编制箱体零件机械加工工艺规程，正确填写机械加工工艺文件6．能查阅并贯彻相关国家标准和行业标准7．能进行相关设备的常规维护与保养，执行安全文明生产8．能注重培养学生的职业素养与良好习惯教学过程设计 1.任务引入 编制如图 4.41所示坐标镗床变速箱壳体零件的机械加工工艺规程并实施。
零件材料为ZL106，生产类型为小批生产。
图4.41 坐标镗床变速箱壳体2.相关知识 1．镗孔（boring ） 镗孔是最常用的孔加工方法，即使用镗刀对已经钻出、铸出或锻出的孔做进一步的加工。
它可以用于粗加工，也可以用于精加工，且加工范围很广，可加工各种零件上不同尺寸的孔。
镗孔一般在镗床上进行，也可以在车床、铣床、数控机床和加工中心上进行。
（1）镗床。
镗床主要用于加工尺寸较大且精度要求较高的孔。
镗床工作时，由刀具做旋转主运动，进给运动则根据机床类型和加工条件的不同由刀具或工件完成。
镗床主要类型有卧式镗床、坐标镗床等。
①卧式镗床。
卧式镗床的主运动有镗轴和平旋盘的旋转运动（二者是独立的，分别由不同的传动机构驱动）。
卧式镗床的主参数是镗轴直径。
1—后支承架；2—后立柱；3—工作台；4—平旋盘；2、5—镗轴；6—径向刀架；7—前立柱；8—主轴箱；3、9—后尾筒；10—床身；11—下滑座；12—上滑座卧式镗床②坐标镗床。
此类机床具有精密的坐标测量装置，是保证加工精度的关键。
半轴机械加工工艺及工装设计
半轴机械加工工艺及工装设计引言半轴作为汽车传动系统的重要组成部分，其机械加工工艺及工装设计对产品质量和生产效率有着重要影响。
本文将介绍半轴的机械加工工艺和工装设计，以及相关的工艺要点和注意事项。
半轴机械加工工艺半轴机械加工工艺主要包括以下几个步骤：1. 原材料准备选择适用的原材料对半轴的性能和加工工艺都有着重要影响。
通常情况下，半轴的原材料采用优质的合金钢。
在选择原材料时，需考虑到材料的机械性能、抗疲劳性能和耐磨性能等。
2. 材料切割材料切割是半轴加工的第一步，一般采用激光切割或者火焰切割进行。
切割时需要保证切割面的光洁度，以便后续的加工工艺能够顺利进行。
3. 粗加工粗加工是将切割好的材料进行粗糙加工，常见的方法有车削、铣削和钻削等。
在粗加工过程中，需要注意避免过度切除材料，以确保后续加工过程有足够的余量。
4. 热处理热处理是半轴加工中的重要一步，通过热处理可以改善半轴的组织结构和性能。
常见的热处理方法有淬火、回火和正火等。
在选择热处理方法时，需要根据半轴的具体要求和工作条件来确定。
精加工是半轴的最后一步加工工艺，主要包括磨削、车削和镗削等。
精加工过程中需要保证加工精度和表面质量，以满足半轴的装配要求和使用要求。
半轴工装设计半轴的工装设计对加工质量和效率有着重要影响。
以下是半轴工装设计的几个关键点：1. 夹持方式选择半轴在加工过程中需要进行夹持，夹持方式的选择直接影响加工质量。
常见的夹持方式有机械夹持和气动夹持两种，选择合适的夹持方式需要考虑半轴的形状、尺寸和加工要求等。
夹具是夹持半轴的重要组成部分，其设计要考虑到夹持力的大小、夹持点的位置和夹持面的精度要求等。
夹具的设计需要保证夹紧力均匀分布，避免对半轴造成损伤。
3. 定位装置设计定位装置的设计对于保证半轴加工的精度和一致性非常重要。
定位装置的设计要考虑到半轴与夹具之间的位置关系和定位精度要求，确保半轴能够准确地定位在指定位置。
4. 切削液供给半轴的加工过程中需要切削液进行冷却和润滑。
工艺工装设计及制作要点
工艺工装设计及制作要点标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]工装设计简介及制作装配保管要点一：工装定义：, 即工艺辅助装备:指制造过程中所用的各种工具的总称.包括刀具/夹具/模具//检具/辅具/钳工工具/工位器具等.工装为其通用简称.夹具, 顾名思义,用以装夹工件(或引导刀具)的装置模具, 用以限定生产对象的形状和尺寸的装置.刀具, 机械制造中使用的刀具基本上都用于切削金属材料,所以“刀具”一词一般就理解为金属切削刀具。
辅具, 一般指用以连接刀具和的工具. （刀柄，夹筒等）钳工工具, 各种钳工作业所用的工具总称工位器具, 用以在工作地或仓库中存放生产对象或工具的各种装置.检具, 生产中检验所用的器具, 制造用器具,这个词对应fixture,有时与工装同意,有时也指夹具,一般台资/韩资/日资等电子企业多用该词。
夹具属于工装,工装包含夹具,属于从属关系.夹具是加工时用来迅速紧固工件，使机床、刀具、工件保持正确相对位置的工艺装置。
也就是说Workholding工装夹具是机械加工不可缺少的部件，在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精、高效、模块、组合、通用、经济方向发展。
二：夹具分类：1．通用夹具：已标准化，使用范围较宽，如：虎钳类、卡盘类、平板类、压板类、侧夹类、顶尖、鸡心夹头、万能分度头、回转工作台、花盘等。
2．专用夹具：针对某一工件的一定工序设计，适用于产品固定和工艺稳定的较大批量生产3．可调夹具：加工完一种零件后，通过调整或更换夹具种的个别元件，即可加工相似尺寸和加工详尽的各种零件。
4．组合夹具：适用于新拼试制和多品种小批量生产（1）组合夹具，偏重考虑元件的通用性（2）拼装夹具，注重拼装的高效能5．标准夹具(类似于标准件)三、工件装夹的概念1．工件在开始加工前，首先必须使工件在机床上或夹具中占有某一正确的位置，这个过程称为定位。
《机械制造装备设计》重要知识点
机械制造装备设计第一章、机械制造及装备设计方法第一节、概述机械制造装备的发展趋势1、向高效、高速、高精度方向发展2、多功能复合化、柔性自动化3、绿色制造与可持续发展4、智能制造技术与智能化装备第二节机械制造装备应具备的主要功能机械制造装备应具备的主要功能需满足以下几方面要求1、一般的功能要求2、柔性化3、精密化4、自动化5、机电一体化6、节材7、符合工业工程要求8、符合绿色工程要求一般的功能要求包括（1）加工精度方面的要求（2）强度、刚度和抗振性方面的要求3）加工稳定性方面的要求4）耐用性方面的要求5）技术经济方面的要求第三节机械制造装备的分类机械制造装备的分类1、加工装备（机床或工作母机）2、工艺装备3、储运装备4、辅助装备加工装备包括：金属加工机床、特种加工机床、锻压机床、冲压机床、注塑机、焊接设备、铸造设备等。
金属切削机床可按如下特征进行分类：1、按机床的加工原理分为：车床、钻床、镗床、纹加工机床、铣床、刨（插）床、拉床、机床设计应满足的基本要求（1）工艺范围（2）柔性（5）精度（6）噪声（7）成产率和自动化（10）可靠性机床设计步骤1、确定结构原理方案4、工艺设计3）与物流系统的可亲性8）成本（11）造型与色彩2、总体设计5、机床整机综合评价4）刚度9）生产周期3、结构设计6、定型设计切断机床和其它机床等。
2、按机床的使用范围分为：通用机床：通用的金属切削机床可加工多种尺寸和形状的工件的多种加工面专用机床：用于特定工件的特定表面、特定尺寸和特定工序加工的机床专门化机床：用于对形状相似尺寸不同的工件的特定表面，按特定的工序进行加工3、机床按其通用特征可分为高精度精密、自动、半自动、数控、仿形、自动换刀、轻型、万能和简式机床等第四节机械制造装备设计的类型机械制造装备设计可分为创新设计、变型设计和模块化设计等三大类第五节机械制造装备设计的方法机械制造装备设计的典型步骤（一）产品规划阶段（二）方案设计阶段（三）技术设计阶段（四）施工设计阶段第二章金属切削机床设计第一节概述第二节金属切削机床设计的基本理论机床的运动学原理金属切削机床工作原理是通过刀具与工件之间的相对运动，由刀具切除工件加工表面多余的金属材料，形成工件加工表面的几何形状、尺寸，并达到其精度要求。
机械工艺与装备课程设计指导书
《机械制造工艺与装备》课程设计指导书《机械制造工艺与装备》是一门以机械产品的制造工艺为研究对象的专业主干课程。
它包括和涉及的范围很广，需要多门学科知识的支持，同时又和生产实际联系十分紧密。
掌握课程的内容要有习题、课程设计、实验、实习等各环节的相互配合才能解决。
因此，课程设计是本课程教学的一个重要环节，是学习过程中的一个不可缺少的部分。
通过课程设计使学生能获得综合运用过去所学过的全部课程进行工艺及结构设计的能力，同时，为以后的毕业设计进行一次综合训练和准备。
一、课程设计的目的1、能熟练运用机械制造工艺学课程中的基本理论，正确地解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
2、提高结构设计能力。
通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理且能保证加工质量的夹具的能力。
3、学会使用手册及图表资料。
掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处、能够做到熟练运用。
二、课程设计的要求本次课程设计主要进行给定零件所必需的夹具设计，具体设计哪个零件、哪道工序的夹具，已在课程实习时确定（即所编工序加工卡上的工序专用夹具）。
给定零件的生产纲领为年产5000件（中批量）。
设计的要求包括以下几个部分：零件图1张实习时所编工序的机械加工工序卡片1张工艺装备（夹具）设计总装图1张工艺装备主要零件图3～4张课程设计说明书1份本课程设计总学时数为2周，其进度及时间大致分配如下：熟悉零件，画零件图约占8%选择加工方案，填写工序卡片约占5%夹具设计（画总装图及主要零件图）约占65%编写设计说明书约占22%三、课程设计的内容及步骤1、对零件进行工艺分析，画零件图。
2、填写给定工序机械加工工序卡片。
3、工艺装备设计。
包括问题的提出，确定设计方案，绘制结构原理示意图；选择定位元件，计算定位误差；计算所需的夹紧力，设计夹紧机构；画夹具总装配图和主要零件图。
4、编写设计说明书。
机械工艺与工装夹具的设计
机械工艺与工装夹具的设计一．工装夹具设计的基础㈠．具备机械设计方面的知识；㈡．具备机械原理、液压（气压）传动原理、电机电气等方面的知识；㈢．具备制造工艺方面的知识；㈣．具备材料工程方面的知识；㈤．具备检测方面的知识；㈥．具备机械绘图（特别是计算机辅助设计）方面的知识；㈦．具备有关国家、企业标准方面的知识；二．制造工艺的简单介绍Ⅰ、机床的分类机床主要是按加工方法和所用刀具进行分类，根据国家制定的机床型号编制方法，机床分为11大类：车床，钻床，镗床，磨床，齿轮加工机床，螺纹加工机床，铣床，刨插床，拉床，锯床和其他机床。
在每一类机床中，又按工艺范围，布局型式和结构性能分为若干组，每一组又分为若干个系（系列）。
除了上述基本分类方法外，还有其它分类方法：1.按照万能性程度，机床可分为：①通用机床工艺范围很宽，可完成多种类型零件不同工序的加工，如卧式车床、万能外圆磨床及摇臂钻床等。
②专门化机床工艺范围较窄，它是为加工某种零件或某种工序而专门设计和制造的，如铲齿车床、丝杠铣床等。
③专用机床工艺范围最窄，它一般是为某特定零件的特定工序而设计制造的，如大量生产的汽车零件所用的各种钻、镗组合机床。
2.按照机床的工作精度，可分为普通精度机床、精密机床和高精度机床。
3.按照重量和尺寸，可分为仪表机床、中型机床（一般机床）、大型机床（质量大于10t）、重型机床（质量在30t以上）和超重型机床（质量在100t以上）。
4.按照机床主要器官的数目，可分为单轴、多轴、单刀、多刀机床等。
5.按照自动化程度不同，可分为普通、半自动和自动机床。
三．自动机床具有完整的自动工作循环，包括自动装卸工件，能够连续的自动加工出工件。
半自动机床也有完整的自动工作循环，但装卸工件还需人工完成，因此不能连续地加工。
Ⅱ、刀具种类（一）刀具分类由于机械零件的材质、形状、技术要求和加工工艺的多样性，客观上要求进行加工的刀具具有不同的结构和切削性能。
因此，生产中所使用的刀具的种类很多。
机械制造工艺基础(第七版)教案
机械制造工艺基础（第七版）教案1. 教材简介本教案基于《机械制造工艺基础（第七版）》教材编写，旨在为学生提供系统、全面的机械制造工艺基础的学习内容。
本教材内容涵盖了机械制造的基础知识、工艺过程、机械加工设备与工具等内容，帮助学生全面了解和掌握机械制造的基本工艺和方法。
2. 教学目标•了解机械制造工艺的基本概念和原理；•掌握常见的机械制造工艺过程，并能分析其优缺点；•熟悉机械加工设备和工具的使用方法；•培养学生的实践能力和创新思维。
3. 教学内容3.1 机械制造工艺基础概述•机械制造工艺的定义和分类•机械制造工艺的发展历程•机械制造工艺的重要性和应用领域3.2 机械制造工艺过程•切削加工工艺•成形加工工艺•焊接与焊接工艺•热处理工艺•表面处理工艺•其他特殊工艺3.3 机械加工设备与工具•数控机床及其编程与操作•传统机床及其操作•切削工具与刀具材料•夹具与工装设计•测量与检验工具4. 教学方法本教案采用多种教学方法，包括讲授、实验、案例分析等，以提高学生的学习兴趣和实践能力。
其中，实验环节将重点培养学生的操作技能和实验设计能力。
5. 教学评估本教案的评估方式包括课堂作业、实验报告、小组讨论和期末考试等。
学生将通过这些评估来检验对机械制造工艺基础知识的掌握情况和实际应用能力。
6. 参考资料•《机械制造工艺基础（第七版）》教材•机械制造工艺相关文献和资料7. 教学进度安排以下是本教案的教学进度安排，具体的教学内容和进度会根据实际教学情况进行调整。
•第1-2周：机械制造工艺基础概述•第3-5周：切削加工工艺•第6-8周：成形加工工艺•第9-11周：焊接与焊接工艺•第12-14周：热处理工艺•第15-16周：表面处理工艺•第17-18周：其他特殊工艺•第19-21周：数控机床及其编程与操作•第22-24周：传统机床及其操作•第25-27周：切削工具与刀具材料•第28-30周：夹具与工装设计•第31-32周：测量与检验工具8. 总结本教案旨在为学生提供系统而全面的机械制造工艺基础的学习内容。
工艺实习目的意义
机制工艺及工装设计教学大纲一、课程设计的目的和任务机制工艺及工装设计是在学完了机械制造技术基础、进行了机械制造工艺实习之后的下一个教学环节。
它一方面要求学生通过设计能获得综合运用所学过的相关课程进行工艺及结构设计的基本能力，另外，也为以后作好毕业设计进行一次综合训练和准备。
学生通过机械制造工艺学课程设计，应在下述各方面得到锻炼：1.能熟练运用机械制造工艺的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决某个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。
2.提高结构设计能力。
学生通过设计夹具的训练，应当获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。
3.学会使用手册及图表资料。
掌握与本设计有关的各种资料的名称、出处，能够做到熟练运用。
二、课程设计的基本要求1.要求设计者接受设计任务书后，运用所学知识，经调研论证，确定设计方案，选用设计方案，认真收集查取相关的参数指标。
2.正确选用设计参数，树立从技术上可行和经济上合理两方面考虑的工程观点，兼顾操作维修的方便和环境保护的要求，从总体上得到最佳结果。
3.准确而迅速地进行过程计算及主要设备的工艺设计，以确保在规定时间内完成设计任务。
4.课程设计报告的编写，应按照课程设计教学大纲规定及设计任务要求，用精练的语言、简洁的文字、清晰的图表来表达自己的设计思想和计算结果，做到设计内容完整，设计合理，计算正确，叙述层次分明，条理清楚。
5.图表绘制正确，主要设备工艺图结构基本合理，图面清晰，基本符合规范化要求。
三、课程设计内容和学时分配四、建议教材或参考书张龙勋.《机械制造工艺学课程设计指导书及习题》.北京：机械工业出版社。
刘丽媛.《机械制造工艺及专用夹具设计指导》.北京：冶金工业出版社。
赵家齐.《机械制造工艺学课程设计指导书》.北京：机械工业出版社。
设计的题目应尽量联系生产实际，给学生的设计任务应避免完全相同。
半轴机械加工工艺及工装设计
半轴机械加工工艺及工装设计半轴是一种常用于汽车和其他机械设备中的零件，用于传递动力和扭矩。
半轴的制造需要使用机械加工工艺和适当的工装来确保产品的质量和性能。
本文将探讨半轴机械加工工艺及工装的设计。
首先，半轴的机械加工工艺包括以下几个步骤：1.材料准备：选择合适的材料，如高强度钢材，进行切割和热处理等预处理工序。
2.弯曲：将预处理后的金属材料弯曲成半轴的形状。
这可以通过冷弯或热弯的方式来实现。
3.切割：根据设计要求，将弯曲后的半轴切割成适当长度。
4.排刀：使用铣床或其他金属切削机械设备进行精细切割和修整，以得到半轴的最终形状。
5.细整：通过抛光或其他加工方法对半轴进行细整，以提高表面光滑度和精度。
6.热处理：对半轴进行热处理，以提高其材料的硬度和强度。
7.表面处理：为了防止腐蚀和提高半轴的表面硬度，可以进行镀铬、渗碳等表面处理工序。
在进行以上工艺步骤时，需要设计合适的工装来保证加工的准确性和效率。
工装设计的目标是使半轴能够稳定地固定在加工设备上，并且能够实现精确定位和对切削力的控制。
工装设计需要考虑以下几个方面：1.夹具设计：使用夹具来夹持半轴，确保加工时的稳定性和准确性。
夹具设计需要符合半轴的形状和尺寸，并且能够保持稳定的夹持力。
2.定位设计：在工装中设计合适的定位装置，使每个半轴都能够准确地定位，以确保加工的一致性和精度。
3.切削力控制：设计合适的切削力控制装置，可以通过调整切削速度、进给量和切削深度等参数来控制切削力，以避免半轴的变形和损坏。
4.加工路径设计：根据半轴的形状和加工要求，合理地设计切削路径，以最大限度地提高加工效率和质量。
综上所述，半轴的机械加工工艺及工装设计是确保半轴产品质量和性能的关键工艺环节。
通过合理设计和选择合适的机械加工工艺和工装，可以有效地提高半轴的加工效率和质量，以满足不同应用领域的需求。
机械设计基础中的制造工艺与工装设计
机械设计基础中的制造工艺与工装设计在机械设计的过程中，制造工艺与工装设计是非常重要的环节。
它们直接影响着产品的质量、生产效率和生产成本。
本文将探讨机械设计基础中的制造工艺与工装设计的关系，以及如何在设计中充分考虑制造工艺和工装设计。
一、制造工艺的意义及选择制造工艺是将设计图纸转化为实际产品的过程，它包括了材料选择、加工方法、工艺流程等。
一个好的制造工艺能够保证产品的质量、性能和寿命。
在制造工艺的选择上，需要根据产品的特点和要求来确定合适的工艺。
首先，需要考虑产品的材料。
不同材料有着不同的加工难度和工艺要求，因此选择合适的材料非常重要。
例如，对于高强度要求的零件，可以选择合金钢或者特殊合金材料，而对于一些需要耐磨性的零件，则可以选择硬质合金等材料。
其次，加工方法的选择也是制造工艺的关键。
常见的加工方法包括铣削、车削、钻削、切割等。
不同的产品形状和加工精度要求，需要选择相应的加工方法。
例如，对于复杂的零件形状，可以采用数控加工等高精度加工方法，而对于一些简单的零件，则可以采用传统的切削加工。
最后，制造工艺的流程要合理有序。
通过合理的工艺流程，可以实现生产效率的提高和生产成本的降低。
例如，多道工序的流程可提高生产效率，但同时也会增加工时和成本。
因此，在确定制造工艺流程时需要综合考虑各方面因素，以达到最佳的效果。
二、工装设计的作用与原则工装设计是为了实现制造工艺的顺利进行而进行的。
它包括了夹具、刀具、模具等装置的设计。
一个好的工装设计能够提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量和稳定性。
首先，工装设计需要考虑产品的生产方式和工艺要求。
不同的产品有着不同的生产方式和工艺要求，因此需要制定相应的工装设计方案。
例如，在冲压加工中，需要设计合适的模具结构和夹具来实现产品的成型。
而在数控加工过程中，需要设计合适的夹具和刀具，以保证加工的精度和效果。
其次，工装设计需要考虑操作人员的使用便捷性和工作安全性。
一个好的工装设计应该能够减少人为操作失误的可能性，提高操作的安全性和稳定性。
机械制造工艺与装备课程设计指导书
机械制造工艺与装备课程设计指导书系别机电工程系专业_______________班级_______________姓名_______________学号_______________咸宁职业技术学院机械制造工艺课程设计任务书姓名________专业__________班级_________学号__________设计题目：ZDⅢ41—4G型锥形电动机机轴加工工艺规程原始数据：材料40Cr、毛坯：圆钢Φ55，其余数据见附图设计工作量：设计说明书一份、机械加工工艺过程卡片一份（附表一）、机械加工工序卡片一套（附表二）指导教师:________________开始日期：________________完成日期: ___________概述机械制造工艺学是以机械加工工艺技术为主的技术科学，是实践性较强的一门学科，又是机械制造工程类专业的一门主修课。
所以，在完成了系统理论教学和实践教学后，学生还要通过课程设计和毕业设计进行理论联系实际的综合训练，并达到下列目的；(1)掌握编制机械加工工艺规程的原则、步骤和方法，并具有编制中等复杂程度零件机械加工工艺规程的能力。
(2)学会查阅与机械加工工艺设计相关的手册，资料，并能运用公式，表格等正确确定工艺参数和有关数据。
(3)能将所学的基础课、理论课和专业课知识应用于生产实际。
(4)培养学生分析和解决工艺问题的独立工作能力。
（5）了解现代制造技术的前沿及计算机辅助工艺规程设计（CAPP）。
第一节机械制造工艺设计基本知识1-1机械制造工艺设计要求及工作顺序一、设计内容机械制造工艺设计题目一般为：给出某零件的生产纲领及生产条件，编制某零件的机械加工工艺规程。
具体设计内容要求如下：1、分析并绘制零件工作图。
2、确定毛坯种类、余量、形状，并绘制毛坯——零件综合图。
3、拟定零件的机械加工工艺路线。
4、合理选择各工序的定位基准。
5、确定各工序的夹紧位置和夹紧力作用方向。
6、确定各加工表面的工序余量，工序尺寸及公差．7、确定各工序加工所用的装备．8、确定各工序的切削用量。
机械工艺技术与工装设计及应用
机械工艺技术与工装设计及应用摘要：在开展新的机械工程时，前期的工装设计和工艺技术选用非常重要。
如果对于工艺设备和实践作业设计预期生产目标不符时，就会造成后期机械工程加工工序絮乱，引发机械部件损坏或者其他安全故障问题。
为了提高我国的机械工程工艺应用质量，除了引进新工艺和新设备以外，在专业人员的实际操作过程中应当结合科学的工装设计，满足实际的工程作业要求。
关键词：机械工艺技术；工装设计；应用1．机械加工工艺技术概念机械加工与工装设计是机械专业的必修课程之一，具有非常强的实践性质。
由于自身的范围广泛和实用性，成为我国工业发展的基石。
在机械工艺日新月异的更替之下，为了不断的推动机械领域的可持续性发展，在更新机械加工技术的同时应当在传统的加工方式上，引用新的设备和工艺，结合初期的工装设计图纸，结合先进的加工管理流程，更好的满足初期工装设计的基础要求。
2．工装设计常用理念分析2.1 定位分析在实际的工装设计过程中，相关人应当做好定位分析，选择仪器夹具时，如果要避免加工部位在定位期间不出现误差，就必须将实际的定位数据进行详细的计算。
在此过程中定位加工部件，如果出现误差，只要在范围内仍可继续进行加工工序作业。
在一般的加工过程中采用支撑杆和定位销进行辅助定位，使其结果能够更加准确，减少误差的产生。
在明确加工中三个支撑板限定规格时，零部件的支撑需要在两侧的支撑板就连那有出两个以上的自由度空间，使定位能够更加准确，保障整体加工的精度。
在避免由于误差引起了加工故障的同时，提升整体机械工程的质量。
2.2 夹紧力工装设计过程中，对于零部件的使用，要求装备产生的夹紧力能够满足制作加工的工件牢固要求，使其能够稳固的固定在支架上。
相关人员应当设置好其他辅助装备，使部件和夹紧方向一致，减少由于加工过程影响出现的变形现象发生。
另外在实际的加工期间，由于避免不了一些外在影响因素和客观因素影响，例如物理重力和和一些其他切削力影响作用下，及时的调整二者之间的方向，使其能够保持在同一水平线。
支架类零件机械加工工艺及工装设计
支架类零件机械加工工艺及工装设计在机床制作、汽车与机械变速箱等工作磨损程度大的机械运转的过程中应用较为广泛的一类机械组成就是支架类零件，这种零件在制作过程中的工步骤比较简洁，但是制作的细节调整会涉及很多加工工艺实施，为了保证这种机械部件在使用过程中的质量可以符合技术设计人员的要求，在对该类零件的机械加工时，要对使用范围进行细节以及规格上的调整。
1.机械加工工艺分析支架零件采用较多的材料是HT200，灰铸铁有较好的耐热性和良好的减振性，铸造性能较好。
该类零件的机械加工工艺规程主要包括分析零件工艺性、选择毛坯的制造方法、选择基面的水位和高程的起始面、制定工艺路线、确定各工艺的制造设备、刀具和夹具等，确定工序的切削用量，填写完整的工艺文件。
以下为支架需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求。
具体要求如下：（1）圆柱φ40mm，Ra 为5.4μm。
（2）圆柱上方通槽，槽宽8mm，Ra 为 6.3μm；槽深5mm。
（3）圆柱体上的圆柱孔φ8mm，对底板的不垂直度为0.02mm，Ra 为10.5μm。
（4）底板4xφ8 H7 圆柱孔，Ra 为1.6μm。
（5）两侧加强筋圆柱有对称度要求，不对称度为0.20；对底板有垂直度要求，不垂直度为0.10。
2.工艺过程设计该支架零件加工集很多工序为一体的制造工艺，为了完成该零件的制造，需要进行一串的连续动作，制定出科学完善的工艺路线，对机械制造的有序进行有着重要意义。
对于该零件的工艺路线，可拟定如下工艺路线：铸造→时效处理→铣上下端面→铣下面侧面→钻孔→镗孔→钻孔→沟槽→铣宽槽→质检→入库。
制造工艺不是一成不变的，在实际生产过程中可根据实际零件特点，对加工的环节适时进行调整和改变。
3.加工余量的确定机械制造加工过程中会对加工余量进行相关的设计，加工余量的设置是为了保证这些部件在生产过程中，可以达到标准的精确度以及表面粗糙度，在对机械制造过程中的加工余量进行确定时，可以采用的方法有3种。
机械加工工艺及工装的设计
第一章机械加工工艺及工装的设计第一节工艺过程制订一、基本概念（一）生产过程与工艺过程生产过程是将原材料或半成品转变为成品所进行的全部过程。
一般包括毛坯制造、零件加工、零件装配、部件或产品试验检测等阶段。
在生产过程中，工艺过程占有重要的地位。
工艺过程是与改变原材料或半成品成为成品直接有关的过程。
它包括锻压、铸造、冲压、焊接、机械加工、热处理、表面处理、装配和试车等。
机械加工工艺过程在工艺过程占有重要的地位。
它是指用机械加工的方法逐步改变毛坯的状态（形状、尺寸和表面质量），使之成为合格的零件所进行的全部过程。
（二）工艺过程的组成机械加工工艺过程是由一系列顺序排列的工序组成的，而工序又包括工步、走刀、安装和工位等内容。
毛坯依次通过这些工序而成为成品。
1．工序工序是指在一个工作地点，对一个或一组工件所连续进行的工作。
它是组成工艺过程的基本单元。
2．工步在被加工表面、切削工具和机床的切削用量均保持不变的情况下所进行的工作。
一个工序可包括一个工步，也可以包括几个工步。
3．走刀在一个工步中，切削工具从被加工表面上每切除一层金属所进行的工作。
一个工步可包括一次或几次走刀。
4．安装工件在加工前，使工件在机床上占有正确的位置，然后使之夹紧的过程称为安装。
在一个工序中，可能需要一次安装，也可能需要多次安装。
多次安装常常会降低加工质量，还增加安装工件的辅助时间。
5．工位为了减少工件的安装次数，常采用各种回转工作台、回转夹具或移位夹具等在一次安装后改变工件的加工位置。
这种使工件在机床上占有的每个加工位置称为工位。
二、制订工艺过程的基本要求与技术依据（一）制订工艺过程的基本要求制订零件的机械加工工艺过程可以有不同的方案，但合理的工艺过程应满足以下基本的技术和经济要求：（1）保证质量，即保证产品的质量符合设计图纸和技术条件所规定的要求；（2）保证高的生产率和改善劳动条件；（3）保证合理的经济性。
（二）制订工艺过程的技术依据零件的机械加工工艺过程取决于零件的要求、毛坯的性质、生产纲领与生产类型、现场的生产条件等因素。
机械制造技术基础—专业—课程设计指导书
第一篇“机械制造技术基础课程设计”指导书1．制造技术基础课程设计的性质、地位1）必修的实践环节。
2）使学生综合应用所学到的各门知识，综合解决设计、制造和管理中问题。
3）对指定的产品的制造工艺设计、工装设计和机床选择等综合考虑后，进行制造工艺设计。
4）要求学生用计算机机进行绘图和编程。
2．本课程的前置课程金工实习、认识实习等实践教学环节。
学完专业基础课、主要专业课: 画法几何及机械制图、工程力学、机械制造基础、机械设计基础、电工电子学、微机技术等、CAD/CAM 课程。
相关课程.3．时间和学时安排学时：两周安排：四年级上学期进行。
4．基本要求1．选择刀具和确定切削用量的能力；2．掌握分析机床的基本知识，具有选择和使用机床的能力；3. 掌握机械加工和装配的基本知识，具有合理选择零件加工方法和产品装配方法的能力；4 掌握制订机械加工工艺规程和产品工艺规程的方法和步骤，具有制订中等复杂程度零件的机械加工工业规程的能力；5.具有运用机械制造工艺的基本理论进行综合分析和解决机械加工过程中一般工艺问题的初步能力。
5. 设计的任务6.填写工艺文件。
填写要求是：内容完整，层次清楚，语言精练，字迹清晰。
对工艺文件填写作如下规定: （1）机械加工工艺过程卡片中的工时定额可不填。
(2) 机械加工工序卡片中的工序图。
图中主视图应处于加工位置，用细实线将零件的主要轮廓画出来；用粗实线给出加工表面；用定位符号表示定位基准；用夹紧符号表示出夹紧表面；并标出本工序加工表面位置，注上工序尺寸与公差、表面粗糙度和有关的其他技术要求。
(3) 机械加工工序卡片中，工时定额只填写基本时间，工人技术等级此项不填。
(1) 分析、了解产品性能、用途；(2) 了解制造规模、方式，生产条件(3) 制订制造方案；(4) 编写工艺(主要任务) ；(5) 设计工装(可以在其他课程设计中进行) 。
(6) 写机械制造技术基础课程设计报告。
(7) 所有设计资料文挡拷贝电子版一份上交。
机械加工工艺及工装
还可按机床的其它特征分类。如按机床自动化程度 的不同，可分为手动、机动、半自动和自动机床设 备
按机床重量的不同，分为仪表机床、中型机床、大 型机床、重型机床和超重型机床等
按加工精度的不同，同类型机床可分为普通精度级 机床、精密级机床和高精度级机床
按机床工艺范围的宽窄（万能性程度）可分为通用 机床、专门化机床及专用机床。通用机床的加工范 围较广，可加工多种零件的不同工序。常见的卧式 车床、万能升降台铣床、摇臂钻床等均属此类机床。 专门化机床用于加工不同尺寸的一类或几类零件的 某一道（或几道）特定工序
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当前，我国机床工业面临量大面广的普通机床的更新换代，要 采用高新技术改造现有产品，开发设计我国自己的数控产品： 包括普通数控（NC）、加工中心（MC）、计算机控制 （CNC）、微机控制（MNC）等机床；少量生产柔性制造系 统（FMS），有重点地推广计算机集成制造系统（CIMS）； 在科学研究方面，要加强机床基础理论和应用技术的研究，把 握机床技术发展的总趋势，努力追赶、缩短与世界先进技术的 差距。
例3 工作台面宽度为630mm的单柱坐标镗床，经第一次重大 改进后的型号为： T4163A。
例4 最大回转直径为400mm的半自动曲轴磨床的第一种变型 的型号为：MB8240/1。第二种变型的型号则为：MB8240/2， 依此类推
专用机床的型号
（1）型号表示方法 专用机床的型号一般由设计 单位代号和设计顺序号组成
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《机械制造工艺与工装设计》学习指导 （王先逵主编.机械制造工艺学(第2版).北京:清华大学出版社,2008） 第一部分 机械加工工艺规程设计一、工艺过程基本概念1．生产过程和工艺过程(1)生产过程：机械产品的生产过程是将原材料或半成品转变为产品的全过程。
(2)工艺过程：在生产过程中直接改变生产对象的形状、尺寸、性能以及相对位置关系的过程。
(3)机械加工工艺过程：采用各种机械加工方法，使零件从毛坯变为成品的工艺过程。
(4)机械加工工艺规程：规定产品或零部件机械加工工艺过程的工艺文件。
(5)机械加工工艺路线：仅列出主要工序名称及其加工顺序的简略工艺过程。
2．工艺系统和工艺装备(1)工艺系统：由工件、机床、工具和夹具组成的系统称为工艺系统。
其中的工具包括刀具、量具、模具等。
(2)工艺装备：在机械加工中使用的各种机床、夹具、刀具、量具以及辅助工具统称为工艺装备，简称“工装”。
按其使用范围可将工装划分为“通用工装”和“专用工装”两大类。
注意：制造行业通常将机床设备不包含在工艺装备之中。
3．工艺过程的组成工序、安装、工位、工步、走刀4．生产类型及其工艺特点生产纲领（年产量）、生产类型、工艺特征5．经济加工精度在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺装备和标准技术等级的工人，合理的工时定额），所能保证的加工精度。
二、基准1．基准概念：用来确定零件上几何要素之间的几何关系所依据的那些点、线、面称之为基准。
2．基准分类：⎪⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎪⎨⎧⎪⎪⎪⎩⎪⎪⎪⎨⎧⎩⎨⎧装配基准测量基准精基准粗基准定位基准工序基准工艺基准设计基准基准3．设计基准：在产品或零件图上使用的基准4．工艺基准：在加工和装配等工艺过程中使用的基准5．工序基准：在工序图上使用的基准（即在工序图上用来规定所加工表面加工后的尺寸、形状、位置的基准）6．定位基准：工件在机床或夹具中占有正确位置时所使用的基准。
三、毛坯的选择1．毛坯的种类：铸件、锻件、型材、焊接件、冲压件、冷挤压件、粉末冶金2．毛坯制造方法：铸造、锻造、焊接、冲压、烧结3．毛坯的选择原则：零件材料、零件结构、外形尺寸、生产类型、生产条件四、定位基准选择1．精基准选择：基准重合原则、基准统一原则、自为基准原则、互为基准原则、便于装夹原则2．粗基准选择：保证相互位置原则、余量均匀分配原则、便于工件装夹原则、不得重复使用原则。
五、工艺路线拟订1．加工方法选择：(1)典型加工方法选择：外圆面加工方法、平面加工方法、内圆面加工方法(2)加工方法选择步骤：首先选定主要加工表面的最终加工方法，然后再选定其先行各工序的加工方法，最后再选定各次要加工表面的加工方法。
2．加工阶段划分(1)四个加工阶段：粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、光整加工阶段（超精加工阶段）(2)划分加工阶段的目的：有利于保证零件的加工质量、合理安排加工设备和操作工人、便于热处理工序的安排。
3．工序集中与分散(1)工序集中的特点：将零件的加工集中在少数几道工序内完成。
每道工序加工内容多、工序数目少、工艺路线短。
随着数控技术的发展，工序集中已成为现代化生产的发展趋势。
(2)工序分散的特点：将零件的加工分散在较多的工序内完成。
每道工序加工内容少、工序数目多、工艺路线长。
4．工序顺序的安排：(1)机械加工工序顺序安排：基准先行、先粗后精、先主后次、先面后孔(2)热处理工序的安排：①改善切削性能：正火和退火、调质等，安排在切削加工之前；②消除内应力：时效、退火和正火等，通常安排在粗加工之后，精度要求不太高的也可安排在切削加工之前；③改善物理力学性质：淬火、渗碳淬火、渗氮，通常安排在精加工之前，变形小的也可安排在精加工之后；④稳定零件尺寸：冰冷处理等，安排在淬火之后；⑤装饰表面处理：镀铬、镀锌、阳极氧化、发蓝等，安排在工艺过程最后。
(3)辅助工序安排：检验、去毛刺、清洗、防锈、去磁、平衡等六、工序尺寸确定1．加工余量(1)概念：某一表面在加工过程中应切除的金属层厚度称为加工余量(2)工序加工余量：同一加工表面相邻两工序尺寸之差称为工序加工余量(3)总加工余量：同一加工表面各工序加工余量之和称为总加工余量（即毛坯尺寸与零件尺寸之差）(4)加工余量变化：在实际加工过程中，由于工序尺寸有公差，实际切除的余量是有变化的，因此加工余量又有基本（公称）加工余量、最大加工余量、最小加工余量之分。
2．工序尺寸计算(1)计算方法：加工表面最终工序的尺寸及公差应等于零件图上标注的尺寸和公差；中间工序的尺寸则根据零件图上该表面的尺寸加上或减去工序的加工余量逐步推算而得，其公差和表面粗糙度均可按加工方法的经济加工精度和经济表面粗糙度值确定。
(2)入体原则：中间工序尺寸的公差习惯上按“入体原则”标注，即被包容面的工序尺寸上偏差为零，包容面的工序尺寸下偏差为零。
毛坯尺寸公差、孔轴心距以及内孔到平面的距离一般按双向标注。
3．加工余量、工序尺寸及公差的关系（图4-20）4．工艺尺寸链计算(1)极值法计算公式：封闭环公差（T∑）、封闭环上偏差（ES(T∑)）、封闭环下偏差（EI(T∑)）(2)工艺尺寸链：首先按加工顺序将间接获得的尺寸作为封闭环，然后从封闭环的任一端开始顺序查找有关尺寸直至封闭环的另一端以组成封闭的尺寸链环，最后根据计算公式计算得到所求组成环（含封闭环）的尺寸和公差。
七、切削用量选择1．考虑因素：生产率（金属切除率）、机床功率、刀具耐用度、加工表面粗糙度2．基本原则：首先选择背吃刀量，以求一次进刀全部切除加工余量；其次根据机床进给动力允许或被加工表面粗糙度的要求，选择一个较大的进给量；最后根据已确定的背吃刀量和进给量，并在刀具耐用度和机床功率允许的条件下选择一个合理的切削速度。
3．选择步骤(1)背吃刀量a p的选择：根据加工余量大小，除留下后续工序的余量外，尽可能一次切除，以使走刀次数最少。
当粗切余量太大或工艺系统刚性较差时，才考虑分几次切除；(2)进给量f的选择：根据工艺系统的刚性和强度，采用计算或查表的方式来确定。
粗加工的进给量主要受到机床进给动力的限制，半精加工和精加工的进给量主要受到表面粗糙度的限制。
(3)切削速度v c的选择：按照刀具耐用度所允许的切削速度进行计算，或者按实践经验和手册查表确定。
(4)校验机床功率：根据机床功率计算最大切削速度。
八、工艺规程文件1．机械加工工艺过程卡：列出整个零件加工所经过的工艺路线（包括毛坯制造、机械加工和热处理等）。
该卡片中的工序内容说明不具体，主要用于生产管理。
2．机械加工工序卡：在工艺过程卡的基础上，按照每道工序一张卡片的方式，列出每道工序的加工尺寸和公差、工件装夹方式、刀具和夹具类型、切削用量和工时等，主要用于批量生产。
九、拟定工艺路线1．一般传动轴对于7级公差等级、表面粗糙度Ra0.8~0.4μm的一般传动轴，其典型工艺路线如下：下料－毛坯及预备热处理－车端面、钻中心孔－粗车各表面－精车各表面－铣键槽、铣花键－热处理－修研中心孔－粗磨外圆－精磨外圆－检验注1：预备热处理是在机械加工之前所进行的热处理，为后续加工或最终热处理消除组织缺陷，消除残余应力，改善组织结构和调整硬度。
下料后若采用锻造毛坯，则锻造后应安排正火工序，下料后若无需锻造毛坯则无需预备热处理；调质通常安排在粗加工后进行，以便消除粗加工后产生的应力以及获得良好的综合机械性能；淬火工序则安排在磨削工序之前。
注2：轴类零件一般采用中心孔作为定位基准，以实现基准统一的工艺方案。
在单件小批量生产中，常在普通车床上分工步进行车端面钻中心孔工序；在大批量生产中，常在铣端面钻中心孔专用机床上同时进行该工序。
注3：传动轴上的键槽、花键等表面的加工，一般安排在外圆精车之后、磨削之前进行。
因为如果在精车之前就铣出键槽，在精车时由于断续切削而易产生振动，影响加工质量，又容易损坏刀具，也难以控制键槽的尺寸。
但也不应安排在外圆精磨之后进行，以免破坏外圆表面的加工精度和表面质量，而且磨削之后也难以铣键槽。
注4：修研中心孔通常是在车床上用金刚石或硬质合金顶尖加压进行（涂研磨膏W10、W20）。
如果精度要求更高，则采用在中心孔磨床上修研中心孔。
2．盘套类零件第二部分机床夹具设计一．夹具组成、作用与分类(1)夹具与机床夹具：夹具是一种装夹工件的工艺装备，我们把在金属切削机床上使用的夹具统称为机床夹具。
(2)夹具功能：①主要功能：定位和夹紧；②特殊功能：对刀和导向。
(3)夹具组成：①基本组成：定位装置、夹紧装置和夹具体；②其它装置：连接元件、对刀及导向装置以及其它元件或装置（分度装置、靠模装置、上下料装置、平衡块等）。
(4)夹具作用：一是容易地、稳定地保证加工精度；二是提高劳动生产率；三是扩大机床工艺范围；四是改善劳动条件。
(5)夹具分类：按照应用范围（通用夹具、专用夹具、组合夹具等）、夹具动力源（手动夹具、气动夹具、液压夹具、电动夹具、磁力夹具等）、使用机床（车床夹具、铣床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨床夹具等）来划分。
(6)通用夹具和专用夹具：通用夹具是指已经标准化、无需调整或稍加调整就可以用来装夹不同工件的夹具。
如三爪卡盘、四爪卡盘、平口虎钳和万能分度头等。
这类夹具主要用于单件小批生产。
专用夹具是指专为某一工件的某一加工工序而设计制造的夹具。
结构紧凑，操作方便，主要用于固定产品的大批大量生产。
二、定位原理1．定位：工件在机床或夹具中占有正确位置的过程称为定位。
2．夹紧：工件定位后，使其在加工过程中始终保持位置不变的操作。
3．装夹：工件在机床或夹具中定位和夹紧的过程4．工件定位方式：直接找正定位、划线找正定位、使用夹具定位5．六点定位原理：按照一定要求合理布置夹具上的六个定位点，使工件在夹具中的位置完全确定的方法称为六点定位原理。
注意：六点定位原理是工件定位的基本法则，用于实际生产时，起支承作用的是一定形状的几何体，这些用来限制工件自由度的几何体就是定位元件。
6．完全定位与不完全定位：限制6个自由度的定位称为完全定位；限制1~5个自由度的定位称为不完全定位。
7．过定位与欠定位的区别：存在重复限制的自由度称为过定位；应限制的自由度未被限制的定位称为欠定位；注意：在某些条件下，过定位的现象不仅允许，而且是必要的。
此时应当采取适当的措施提高定位基准之间及定位元件之间的位置精度，以免产生干涉。
如车削细长轴时，工件装夹在两顶尖间，已经限制了所必须限制的五个自由度（除了绕其轴线旋转的自由度以外），但为了增加工件的刚性，常采用跟刀架，这就重复限制了除工件轴线方向以外的两个移动自由度，出现了过定位现象。
此时应仔细调整跟刀架，使它的中心尽量与顶尖的中心一致。
三、定位元件与定位方案1．单个典型表面的定位元件（参见表1-7，P16）(1)工件以平面定位的定位元件一般情况下，平面定位时的定位基准就是平面本身。