塑胶件设计规范

塑胶产品结构设计规范

8.文件类型（4）1.品质体系类文件2.环境和职业安全体系类文件3.社会责任体系类文件文件编号版本编号 1生效日期2010-11-04 (盖受控印章处)产品二部塑胶产品结构设计规范制订申请部门会签批准产品中心运管计划处品质管理部销售中心工程部制造中心资材中心产品二部塑胶产品结构设计规范版本编号 1本页码第5 页共6页水印、热内应力、挠曲部份歪曲、颜色不同或不同透明度。

若厚胶的地方渐变成薄胶的是无可避免的话，应尽量设计成渐次的改变，并且在不超过壁厚3:1的比例下。

下图可供叁考:2、转角准则壁厚均一的要诀在转角的地方也同样需要，以免冷却时间不一致。

冷却时间长的地方就会有收缩现象，因而发生部件变形和挠曲。

此外，尖锐的圆角位通常会导致部件有缺陷及应力集中，集中应力的地方会在受负载或撞击的时候破裂。

较大的圆角提供了这种缺点的解决方法，不但减低应力集中的因素，且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱模时更容易。

下图可供参考之用:根据产品要求，塑件材料主体壁厚不少于1.6mm。

下表为常用材料壁厚选择供参考：表6.1.2-1 常用塑胶材料的壁厚选择塑胶种类最小壁厚小型件壁厚中型件壁厚大型件壁厚ABS 0.75 1.25 1.6 3.2～5.4防火ABS 0.75 1.25 1.6 3.2～5.4PA66+玻纤0.45 0.75 1.6 2.4～3.2PMMA 0.8 1.5 2.2 4～6.5透明PC 0.95 1.8 2.3 3～4.5塑胶产品结构设计规范版本编号 1本页码第8 页共6页塑件的装配方式和实现手段，是必须在设计初期就要做出规划的环节，否则会影响到整个项目结构的实现性，甚至影响到PCB Layout和ID造型。

目前二部的塑胶外壳常用装配方式有三种：一、超声溶接：通过高频振动把能量传递到焊区，实现胶壳的融合。

适用于体型小、成型结构简单、料厚比较均匀、不需要拆卸的塑件件，但不适用于容易受超声影响的同材质塑件本体上装配有其他小件的结构，譬如开关结构、活动插脚结构等，容易在超声时造成小件和本体的熔接，活动功能无法实现。

塑胶结构设计规范

塑胶结构设计规范1.材料选择：在选择塑胶材料时，需要考虑其化学性质、力学性能和热性能等。

应根据使用环境和使用要求选择合适的塑胶材料，确保其达到所需的强度、硬度和耐磨性等性能。

2.结构设计：要合理设计塑胶结构，以提高其刚度和强度。

应注意避免在塑胶结构中产生应力集中和应力积累，采取合适的加强结构设计，如搭接、激光焊接等，以增加其承载能力和抗冲击能力。

3.壁厚设计：塑胶制品的壁厚设计是确保其强度和刚度的重要因素。

壁厚过厚会增加成本和重量，而壁厚过薄则会降低结构的强度和刚度。

因此，应根据使用要求和塑胶材料的特性，合理确定壁厚。

4.型腔设计：型腔设计是塑胶制品成型过程中的关键环节。

型腔的设计应考虑到塑胶熔体的流动性和充模性，以确保成型件的质量和尺寸精度。

同时，还需要注意排气和冷却系统的设计，以避免空气和热量对成型件造成不良影响。

5.连接设计：塑胶制品的连接设计直接影响其使用寿命和性能。

在连接处应采用结构合理、牢固可靠的连接方式，如螺栓连接、粘接等。

同时，还需要考虑到塑胶材料的热膨胀系数，以避免因温度变化引起的松动和变形。

6.表面处理：塑胶制品的表面处理可以提高其外观质量和耐久性。

在设计中应考虑到表面处理的可行性和效果，如喷漆、喷涂、电镀等。

7.模具设计：模具设计是塑胶制品生产的关键环节。

模具的设计应符合产品的结构形状和尺寸要求，同时要考虑到成型工艺的要求，如浇口、顶针设计等。

此外，还需要注意模具的加工精度和使用寿命等因素。

总之，塑胶结构设计规范是保证塑胶制品质量和性能的重要保证。

通过合理的材料选择、结构设计、壁厚设计等，可以提高塑胶结构的强度、刚度和耐久性，从而满足不同的使用需求。

塑胶件结构设计及注意事项

塑胶产品结构设计注意事项目录第一章塑胶结构设计规范1、材料及厚度1.1、材料选择1.2、壳体厚度1.3、零件厚度设计实例2、脱模斜度2.1、脱模斜度要点3、加强筋3.1、加强筋与壁厚的关系3.2、加强筋设计实例4、柱和孔的问题4.1、柱子的问题4.2、孔的问题4.3、“减胶”的问题5、螺丝柱的设计6、止口的设计6.1、止口的作用6.2、壳体止口的设计需要注意的事项6.3、面壳与底壳断差的要求7、卡扣的设计7.1、卡扣设计的关键点7.2、常见卡扣设计第一章塑胶结构设计规范1、材料及厚度1.1、材料的选取a.ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。

还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。

目前常用奇美PA-757、PA-777D等。

b.PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。

适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。

常用材料代号：拜尔T85、T65。

c.PC：高强度，价格贵，流动性不好。

适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。

常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。

d.POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。

常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。

e.PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。

常用于齿轮、滑轮等。

受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。

材料代号如：CM3003G-30。

f.PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5%。

机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。

结构设计规范

塑胶件结构设计规范一．拔模1.前模面拔模斜度，光面1-1.5度，幼纹2-3度，依据蚀纹的实际要求确定拔模斜度(3-10度).2.后模面拔模斜度，为了防止产品嵌前模，可比原则比前模面小一度.3.骨位取0.25-1度,原则上骨位顶部厚度比底部小0.20mm, 如图4所示。

4.插穿位及枕位拔模斜度3度.图1 图2 拔模快速检索表二．止口及止骨,1.塑胶件因为缩水变形的影响，上下壳装配时会有段差，严重的会刮手, 做止口可以将这种影响降到最小，而且从外观看又是一条美工线。

一般止口尺寸做0.5*0.5（依壁厚而定）, 如图3所示。

2.止骨最好上下壳互插,并且有挡骨限位，配合面拔模斜度2度,并倒R角, 如图3所示。

3.骨位厚度，一般为壁厚的0.4，最厚不大于壁厚的0.7, 如图4所示。

图3 图4三．螺柱连接1. 如结构允许，上下壳螺柱连接尽量采用插入限位式，如图5所示。

2.螺丝柱底孔直径D1（自攻牙）为螺丝公称直径的0.85,螺丝柱外径M1.2:D2=Φ2.2 M1.4:D2=Φ2.6 M1.7:D2=Φ3 M2.0:D2=Φ3.5 M2.3:D2=Φ4.0 M2.6:D2=Φ4.8 M3:D2=Φ5.5螺丝过孔D3大于螺丝公称直径+0.2，如图5所示。

3.为防止打螺丝时，柱子爆裂,1). 底孔做倒角;2). 底孔做沉孔;3)加加强肋，如图5所示。

4.为防止缩水，螺丝柱做火山口减胶，如图5所示。

5.橡胶垫高出骨位0.5mm, 如图5所示。

图5四.按键1.按键与壳的间隙单边0.10-0.20mm,如喷油电镀单边增加0.025mm,如其他特殊喷涂，似涂层厚度增加间隙, 如图6所示.2.按键弹片建议厚度为0.6-0.8mm,如电镀建议为0.6mm, 如图6所示.3.按键与轻触开关的间隙为0.10，且此部位原则上不能下顶针, 如图6所示.4.如是轻触开关，PCB高度定位误差控制在0.10以内, 如图6所示.5.建议设计回程0.30mm,以抵消PCB高度误差的影响, 如图6所示.6.建议原料用奇美757原料,不能用水口料.7.按键孔建议做台阶,一部份出前模，一部份出后模，如图6所示.图6五.扣位连接，上下壳适当扣位是必要的,可以减少上下壳离壳的不良，增加机器的抗跌落性能.出斜顶或行位请注意行程,以免干涉或是铲胶, 如图5所示。

塑胶件设计规范范文

塑胶件设计规范范文1.材料选择：塑胶件的材料选择应根据产品的功能和要求进行合理选择。

在选择材料时，需要考虑材料的物理性质、化学性质、热稳定性等因素，并确保材料符合产品的安全和环保要求。

2.壁厚设计：塑胶件的壁厚应根据产品的尺寸、结构和用途进行合理设计。

壁厚过薄会导致产品强度不足、变形、开裂等问题，而壁厚过厚会增加材料成本、加工难度和制品的重量。

3.强度分析：在塑胶件设计过程中，需要进行强度分析，包括静态强度和动态强度等。

通过强度分析可以预测产品在使用过程中的承载能力、破损风险等，从而为设计提供依据。

4.模具设计：对于需要进行注塑成型的塑胶件，需要进行模具设计。

模具设计应考虑产品的尺寸、结构和材料等因素，确保产品可以顺利成型，并满足精度和表面质量要求。

5.防变形设计：塑胶件在注塑成型过程中容易发生变形，因此需要进行防变形设计。

防变形设计包括合理选材、设计适当的缩水率、采用合适的冷却系统等措施。

6.表面处理：塑胶件制品的表面处理可以提高外观质量、耐磨性、抗老化性能等。

常见的表面处理方法包括喷漆、喷涂、印刷、镀铬等。

7.装配设计：塑胶件在产品装配过程中需要考虑装配的方式和工具的选择。

装配设计应尽量简化和标准化，提高装配效率和质量。

8.尺寸公差：塑胶件的尺寸公差应根据产品的要求进行合理设置。

过小的公差会增加生产成本，而过大的公差会影响产品的装配和使用性能。

9.耐用性设计：塑胶件在使用过程中需要具有一定的耐用性。

耐用性设计包括选择合适的材料、优化结构、进行耐久性测试等。

10.产品标识：塑胶件在制造过程中需要进行产品标识，包括产品型号、批次号、生产厂家等信息。

产品标识有助于产品追溯和质量控制。

请注意，以上只是一些常见的塑胶件设计规范，具体的设计规范还需根据具体产品和行业的要求来确定。

在进行塑胶件设计时，还需充分考虑产品的使用环境、工艺要求和成本等因素，确保产品的质量和可生产性。

塑料件的设计规范

注塑件设计的一般原则:a.充分考虑塑料件的成型工艺性,如流动性:b.塑料件的形状在保证使用要求的前提下,应有利于充模,排气,补缩,同时能适应高效冷却硬化;c.塑料设计应考虑成型模具的总体结构,特别是抽芯与脱出制品的复杂程度,同时应充分考虑到模具零件的形状及制造工艺,以便使制品具有较好的经济性;d.塑料件设计主要内容是零件的形状、尺寸、壁厚、孔、圆角、加强筋、螺纹、嵌件、表面粗糙度的设计。

4.2.1壁厚塑料件壁厚设计与零件尺寸大小、几何形状和塑料性质有关。

塑料件的壁厚决定于塑料件的使用要求，即强度、结构、尺寸稳定性以及装配等各项要求，壁厚应尽可能均匀，避免太薄，否则会引起零件变形，产品壁厚一般2～4mm。

小制品可取偏小值，大制品应取偏大值。

4.2.1.1塑料件相邻两壁厚应尽量相等，若需要有差别时，相邻的壁厚比应满足以下要求：t ：t1≤1.5 ～24.2.1.2塑料凸肩H与壁厚t之间关系如图4．２－２中，图ａ中Ｈ＞ｔ，则造成塑料件的厚度不均匀，应改图ｂ所示，Ｈ≤ｔ可使塑料件壁厚不均匀程度减少。

4.2.2过渡圆角为了避免应力集中，提高强度和便于脱模，零件的各面连接处应设计过渡圆角。

零件结构无特殊要求时，在两面折弯处应有圆角过渡，一般半径不小于０.5～1mm，Ｒ≥ｔ。

4.2.2.1内外圆角半径零件内外表面的拐角处设计圆角时,应保证零件壁厚均匀一致，图中以R为内圆角半径,Ｒ1为外圆角半径，ｔ为零件的壁厚.4.2.3加强筋为了确保零件的强度和刚度，而又不使零件的壁厚过大，避免零件变形，可在零件的适当部位设置加强筋。

4.2.3.2设计加强筋时，应使中间筋低于外壁0.5～1mm，以减少支承面积，达到平直要求。

4.2.4孔的设计孔的周壁厚会影响到孔壁的强度。

孔口与塑件边缘间距离a不应小于孔径，并不小于零件壁厚t的0.25倍。

孔口间的距离b不宜小于孔径0.75倍，并不小于3mm。

4.2.4.1 孔的周壁厚H和突起部分的壁厚c和高度h、h与c之比不能超过3，如图内螺纹直径不能小于2mm,外螺纹直径不能小于4mm.螺距不小与0.5mm.螺纹的拧合长度一般不大于螺纹直径的1.5倍,为了防止塑料螺纹的第一扣牙崩裂,并保证拧入,必须在螺纹的始端和末端留有0.2～0.8mm的圆柱形.并注意:塑料件螺纹不能有退刀槽,否则无法脱模。

塑胶产品结构设计规范-表面粗糙

▽5 3.2 12.5 ▽12 0.025 0.20
▽6 1.60 6.3 ▽13 0.012 0.100
▽7 0.80 6.3 ▽14 0.050 0.050
模塑制品表面粗糙度由模具成型零件的表面粗糙度决定，模塑制品能达到的表面粗糙度等级比模具成型零件的表面粗糙度高两级。所以模塑制品的表面粗糙度需在满足使用要求的前提下合理设计，以方便模具加工。根据我国现行标准《塑料模具型面类型和粗糙度》 (JB/T7781-1995) ，模具型面按抛光类型分为ABCDE 五类，可达到的表面粗糙度分别为： A：金刚石研磨、膏毡抛光，Ra＝0.008~0.063μm B：砂纸抛光，Ra＝0.063~0.32μm C：油石抛光，Ra＝0.32~1.6μm D：喷沙抛光，Ra＝0.25~0.63μm
E：电火花加工，Ra＝0.4~20μm
表面粗糙度国际标准加工方法，参照表1-2：
表 1-2：表面粗糙度国际标准加工方法
标准等级表面粗加工工具加工材料及硬度要
代号
糙度 (方法)
求
光度描述及应用
SPI(A1) SPI(A2) SPI(A3) SPI(B1) SPI(B2) SPI(B3)
Ra0.005 Ra0.01
PA
PE
型
PVC
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▽ ▽▽▽▽▽ ▽ ▽▽▽▽▽ ▽ ▽▽▽▽▽
▽▽ ▽ ▽▽ ▽▽ ▽ ▽▽ ▽▽ ▽ ▽▽
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PET
热固性塑料
PBT 氨基塑料
酚醛塑料
硅酮塑料
压
氨基塑料
酚醛塑料
制
啼胺塑料
硅酮塑料
成
DAP
型
不饱和聚脂

1. 目的：制订塑胶件设计规范,以利所有RD及PE人员在作塑胶件设计时能有所依循。

2.范围：本公司所有塑胶件的设计。

3.权责：.:RD或PE:图面的绘制。

.:模具课或供应商:塑胶模具的制作。

.:成型课:产品射出成型.4.定义：无。

5.作业内容:.产品材质的选用.根据不同的产品选用不同的材质.我司一般所用的塑胶料材质分为以下几类:5.1.1PC料其组成成为聚碳酸酯.材料特性为耐高温、耐腐蚀、耐磨性.尺寸稳定性高.且具有一定的刚性及韧性.其熔融状态下流动性较差.根据防火等级不一样又可分为PC94-V0(公司所用P4 478塑胶扣具旋转把手就选用此料)、PC94-V2(一般COVER与RM均选用此料).PC94-V0的防火等级要高於PC94-V2.另PC料可以用玻璃纤维来增强其刚性和力学强度.以达到受一定的压力而不变形.根据加玻纤的百分比不一样可以分PC+10%GF、PC+20%GF(P4塑胶扣具把手与主体选用料).PC料在设计时的肉厚最佳范围在~之间.PA66(俗称尼龙)其组成成分为聚胺.材料特性为具有良好的电气性能、热性能及力学综合性能,其力学强度随温度而异.在熔融状态下有很高的流动性.吸水性大.(与RM相配的黑白小豆豆选用料) .结构的设计.COVER结构设计所依规范.a.与风扇配合的螺丝孔中心距离.五公分的为40mm,六公分为50mm,七公分为,八公分为,且孔距公差要控制在±以内.b.Cover中间方孔要做到至少与风扇内框即出风口一样大,使cover不能挡住风扇风量.模具的设计模具设计首先根据产品的大小、材质、注塑机的规格决定模具的模穴数及模架的规格.(一般的模架的规格不能超过480*450MM)根据图纸的要求进行模具的设计(包括重点尺寸的控制、流道的设计、浇口的设计、顶针位置的设计以及脱模角度的控制等.设计时尽量要求好成型、好脱模、注塑时间短.根据所设计的模具在电脑上用Pro-E进行模流分析,看是否有注不满,有气泡等不良现象.模具设计的注意事项A.要考虑料流畅通填充型腔,尽量避免尖角、缺口.B.在不影响产口尺寸及功能的情况下尽量将脱模斜角取大.一般为~2度.C.设计浇口应考虑孔止填充不足,异向性变形,易产生熔接痕等因素.D.模具型芯、型腔应有足够刚性、强度及耐腐蚀性.E.顶出机构应均有力,便於换修.F.模具应设有排气斜槽,并宜设於易发生熔接痕部位.模具的制作.模具的制作需要严格按照模具图纸制作.模芯模腔加工要保证平面度、粗糙度.特别要注意重点尺寸的把握.模具试模.塑胶料的准备.根据产品的要求选用塑胶料.(我司通常所用的塑胶料有PC 料、PC加玻纤、尼龙NA66)PC料要试模前要经过洪干处理.120度连续四小进烘干使水份降在%以下.NA66料需要在成型前经过烘干处理.90度连续烘干五小时使水份降在%以下.注塑成型.A.试模前模具检查.a.外观检查.b.空运转检查.B.模具试模一般PC料的成型温度要控制在270~320度.NA66料的温度控制在260~275度之间.产品尺寸及功能检验.根据产品图检验注塑成型後的产品各尺寸是否合格.另实际组装是否有干涉.。

塑胶产品结构设计规范

塑胶产品结构设计规范航嘉管理文件文件编码塑胶产品结构设计规范版本编号1本页码第 <#004699'>4 页共6页8.文件类型（<#004699'>4）1. 品质体系类文件2. 环境和职业安全体系类文件3. 社会责任体系类文件<#004699'>4. 其他管理类文件文件编号版本编号1生效日期2010-11-0<#004699'>4文件履历变更序号变更详情变更页次生效日期版本修订人1新建ALL2010-11-0<#004699'>41黎麟锋1. 目的本规范用于指导结构工程师根据产品的功能、环境条件和载荷条件及用户的特殊要求进行结构设计，以保证设计出的产品具有合理的工艺性、良好稳定的品质以及相对低成本。

2. 适用范围本规范适用于所有产品二部塑胶产品的结构设计。

3. 定义热塑性塑料－指具有加热软化、冷却硬化特性的塑料。

热固性塑料－热固性塑料是指在受热或其他条件下能固化或具有不溶（熔）特性的塑料。

ABS－丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体的接枝共聚合物，英文名Crylonitrile Butadiene Styrene的简称。

PC－聚碳酸脂，英文名Polycarbonate的简称。

PMMA－聚甲基丙烯酸甲酯缩写代号，俗称有机玻璃。

PA－聚酰胺，英文名polyamide的简称，俗称尼龙。

PPO－聚苯醚，英文名Phenylene oxide的简称。

PS－聚苯乙烯，英文名Polystyrene的简称。

AS-苯乙烯-丙烯腈共聚物，英文名Acrylonitrile-styrene copolymer 的简称。

POM-聚甲醛，英文名Polyoxymethylene的简称。

<#004699'>4. 职责结构工程师负责按照塑胶产品结构设计规范要求进行设计。

5. 流程图N/A6. 详细说明6.1 塑胶产品结构设计的技术要求6.1.1 材料的选择1、胶料的选择以产品功率、耐温等级和防火等级来区分，以下为常用胶料的选择：产品功率 P耐温等级防火等级胶料选择P<10W80°9<#004699'>4 V-0ABS或PPO等10W≤P<2<#004699'>4W95°9<#004699'>4 V-0PC+ABSP≥2<#004699'>4W125°9<#004699'>4 V-0PC2、所选择的胶料应通过阻燃测试、球压测试和灼热丝燃烧测试和跌落测试：表6.1.1-1 阻燃等级评定V-0V-1V-2每个独立的样品余焰时间,t1或t2≤10S≤30S≤30S对任意处理组五个样品的总余焰时间，t1+t2≤50S≤250S≤250S在第二次火焰施加后，每个独立样品燃烧持续时间和灼热燃烧时间， t2+t3 ≤30S≤60S≤60S是否允许样品燃尽否否否是否允许燃烧颗粒或滴落物引燃脱脂棉否否是表6.1.1-2 球压温度评定塑胶材料PC+ABS、PPOPC包胶PIN脚的包胶部分恒温箱测试温度95°125°125°表6.1.1-3 灼热丝燃烧评定要求3PCS，样条750±10℃（外壳厚度>0.2mm，650±10℃）判定标准30S内无可见火焰，实验样品落下的燃烧或灼热颗粒，应做到绢纸不得起火，松木板不得烧焦表6.1.1-<#004699'>4 胶壳跌落评定要求3PCS，2面/次，1M，水泥地面判定标准跌落后，外壳无破裂，高压测试能通过，电性正常6.1.2 壁厚选择塑件的壁厚要根据产品的具体要求、所选材料的性能、塑件外形的复杂程度及大小等因素确定，应尽量做到各部分壁厚均匀。

塑胶件设计规范之壁厚、加强筋、螺丝柱

• 工艺结构设计的合理是塑件生产的前提,关系到塑件质量、生产率和成本.要考虑模塑成型的可行性, 必须合理处理流动性、收缩率、脱模、嵌件等问题,还有产品的连接装配,不但能简化零件以及模具,
一、塑胶件设计一般步骤
1.3、手办样制作和定型
• 塑件3d设计完成后,需制作手办样,进行试组装和测试验证. 并通过计算机对产品进行CAE分析,跌落抗冲击强度、结构刚性、强度、流体散热、风等分析；包括注塑成型工艺过程模拟,塑料溶体流动、保压、冷却、收缩和翘曲变形分析. 根据结果对塑件设计进行修改与优化,直至定型后下模生产.
二、塑件设计的通用规范
2.3、增加刚性减小变形的结构设计
合理掏胶偷胶 —降本
• 1.塑件加强筋的设计
• 加强筋设计中的要求：
4设置加强筋的方向应与料流方向尽量保持一致,以防止冲模时料流受到扰乱降低制件的韧性或影响制件的外观质量. 5加强筋若没有与产品的外壳接上的话,末端部分不应该突然终止,应该渐次地将高度降低,直至完结.从而减少出现困气、填充不满及烧焦痕迹的问题,俗称火箭脚. 6对于加强筋引起的塑件缩瘪,可采用一些凹槽等形式来修饰和隐藏见右图. 7加强筋典型实例.
1.03~1.06 1.14~1.15 1.41~1.43
0.20~0.25
1.5
0.22~0.29
21~63
57~83
62~68
1.8~2.9
—
2.8
23~60
40~270
40~75
18~70
90~120
113
62~971.8~3 .0GPa①
60~110
91~922.6G Pa①
聚碳酸酯
PC 1.18~1.20 0.2~0.3 60~88 2.5~3.0 80~95 —

塑胶结构设计要求规范

塑胶结构设计规范1、材料及厚度1.1、材料的选取a. ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。

还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。

目前常用奇美PA-757、PA-777D等。

b. PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。

适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。

常用材料代号：拜尔T85、T65。

c. PC：高强度，价格贵，流动性不好。

适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。

常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。

d. POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。

常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。

e. PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。

常用于齿轮、滑轮等。

受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。

材料代号如：CM3003G-30。

f. PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5% 。

机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。

常用材料代号如：三菱VH001。

1.2 壳体的厚度a. 壁厚要均匀，厚薄差别尽量控制在基本壁厚的25%以内，整个部件的最小壁厚不得小于0.4mm，且该处背面不是A级外观面，并要求面积不得大于100mm²。

b. 在厚度方向上的壳体的厚度尽量在1.2~1.4mm，侧面厚度在1.5~1.7mm；外镜片支承面厚度0.8mm，内镜片支承面厚度最小0.6mm。

c. 电池盖壁厚取0.8~1.0mm。

d. 塑胶制品的最小壁厚及常见壁厚推荐值见下表。

塑胶件设计规范

塑胶件设计规范：（限于目前常用的热塑性塑料件设计）
1.壁厚设计
根据零件功能及形状大小而定。

注塑成型壁厚一般不大于4mm。

常用材料壁厚如下，特殊要求的壁厚另行考虑。

平面准则：尽量壁厚均匀一致。

因故不能做到，需做渐变过度，
过度的部分长高比例大于等于3：1
转角准则：壁厚均匀原则在
拐角处同样适用。

2.BOSS柱设计：(常用塑料)
设计原则,首先考虑连接强度。

下表是对于一般结构件连接情况；对于重要外观件,BOSS 柱外径，在连接强度不高情况下，可以适当做小。

当连接有强度要求，又有外观要求时，需按下面参数设计，同时设计出火山口。

BOSS柱要求使用司筒顶出，斜度不大于0.25度。

说明：外径根据强度要求可以适当变化，以上值为要求
说明：PC柱比ABS更容易打爆，若出现此现象，外径可适当加大
说明：PA6,PA66螺钉有效深度可以比上表值缩短15%。

火山口设计：
壁厚<2mm，
A尺寸做0.75mm
2mm≤壁厚,
A尺寸做60～70%壁厚
3.加强筋设计
3.1加强筋厚度
一般设计，加强筋厚度不超过壁厚0.6倍。

有外观要求时，加强筋厚度的不超过0.4倍壁厚。

加强筋小部厚度不得小于0.6mm，PC料不得小于0.8mm。

3.2加强筋斜度0.25～2度
3.2沟槽设计
由于结构原因，外观件加强筋根部厚度大于0.4倍壁厚，加强筋根部两侧需做沟槽结构，参照BOSS柱火山口设计。

3.3加强筋位置
根据结构需要布置，均匀分布，避免交叉。

塑胶件设计规范之壁厚、加强筋、螺丝柱

• 抗压强度：在规定的标准压缩实验条件下，试样直至断裂位置所受的最大压缩应力。计算公式：E=δ/ε δ:在比例极限内试样的压缩应力 ε：相应的压缩应变。抗压强度表征表征材料承受压缩负载时，抵抗破坏力的能力
• 3·断后伸长率ε ：试样在拉伸断裂时，工作部分标距的增量与初始值之比。计算公式：ε=（L-L0）/L0 L：试样断裂时标距值 L0：试样标距初始值。韧性塑料由于有屈服现象，断裂伸长率可以很大，脆性材料断裂伸长率很小，因此断裂伸长率可以反映出材料的韧性。
• 工艺结构设计的合理是塑件生产的前提，关系到塑件质量、生产率和成本。要考虑模塑成型的可行性，必须合理处理流动性、收缩率、脱模、嵌件等问题，还有产品的连接装配，不但能简化零件以及模具，还可保证生产时高效组装。
• 造型设计，完美的外形是当今产品热卖的重要因素，要特别关照。
一、塑胶件设计一般步骤
。
一、塑胶件设计一般步骤
1.2、结构设计
• 塑件的结构考虑，主要有功能结构、工艺结构和造型结构等三方面。
• 功能结构是设计结构的设计核心，确定使用功能的形状、尺寸、壁厚等。相似借鉴，在设计前，首先应该查找公司和同行类似的产品，原有的产品发生过哪些问题，有哪些不足，参考现有的成熟结构，避免有问题的结构形式。
二、塑件设计的通用规范
2.1、材料的选择主要从以下几个方面考虑 • 1.满足结构功能的要求：根据制品的受力类型和受力状态及其对材料产生的应变来筛选能满足使用要求的材料是很必要的。也就是说，要考虑上述各种环境下的外力作用变化，是拉伸，压缩、弯曲、扭曲、剪切、冲击或摩擦，或是几种力的组合。此外，还要考虑外力的作用方式是快速的（短暂）或是恒应力或恒应变的，是反复应力还是渐增应力等等。用于冲击负荷场合的制品，应选择冲击强度高的；用于恒定应力的场合而且必须防止变形时，应选择蠕变小的材料；用于反应力作用的场合应该选择疲劳强度比较高的材料； • 2.满足产品的使用环境: 所谓使用环境是指材料或制品使用时经周围环境的温度的、湿度介质等，特别是温度和湿度条件 • 3.要有成本限制

塑胶件设计规范之壁厚、加强筋、螺丝柱

精选课件
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二、塑件设计的通用规范
2.1、材料的选择塑料性能参数含义：
• 5.冲击韧度：在规定标准实验条件下。对垂直悬臂夹持的试样以冲击载荷，使得试样破裂，以试样单位宽度所消耗的功表示材料韧性的一种方法。该方法只采用带缺口试样。计算公式：Ak=（-ΔE）/b 式中Ak：试样破坏所消耗的功 ΔE：抛掷破断试样自由端所消耗的功 b：缺口处试样的宽度. 冲击韧性实验表示材料在快速冲级载荷作用下因产生塑性变形吸收能量而抵抗断裂破坏的能力
50~77
3.3
2.4~3.5
20~40
2~7
—
—
80~90
84~120
聚苯乙烯
PS 1.04~1.10 0.03~0.30 50~60 2.8~4.2 1.0~3.7 —
69~80
丙烯晴-丁二聚酰胺（尼聚甲醛（共聚碳酸酯
烯-苯乙烯龙）-66
聚）
ABS
PA-66
POM
PC
1.03~1.06 1.14~1.15 1.41~1.43 1.18~1.20
塑胶件设计规范【一】
一、塑胶件设计一般步骤 1.1、拟定设计方案 1.2、结构设计 1.3、手办样制作和定型
二、塑件设计的通用规范 2.1、材料的选择 2.2、塑胶零件的壁厚选择 2.3、增加刚性减小变形的结构设计 2.4、塑件紧固螺钉柱的设计
精选课件
1
一、塑胶件设计一般步骤
1.1、拟定设计方案 1.2、结构设计 1.3、手办样制作和定型
力后容易产生翘曲变形甚至损坏，成型时流动阻力大，大型复杂零件难以充满型腔。反之，壁厚过大，不但浪费材料，而且加长塑件的成型周期，降低生产率，还容易产生气泡、缩孔、翘曲等问题。 • 尤其是零件变形经常困扰我们，虽然塑件在顶出前如果冷却不充分可能导致零件变形，但是零件变形的主要是冷却不均匀造成的。而在很多的情况下，导致冷却不均是由设计方面的问题造成的。 • 因而塑件设计时，确定零件的壁厚应注意以下几点： 1.在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚； 2.零件的各部位壁厚尽量均匀，（壁厚差控制在25%以内），以减小内应力及变形。不均匀的壁厚会造成严重的翘曲、缩水及尺寸控制的问题。 3.壁厚之间的变化需要逐渐过渡，不允许有突变。

塑胶件设计规范之壁厚、加强筋、螺丝柱

针对左图零件壁厚，可采用右图所示，加镶件的方法来解决壁厚不均的问题
二、塑件设计的通用规范
2.3、增加刚性减小变形的结构设计
• 1.塑件加强筋的设计
为满足制件的使用所需的强度和刚度单用增加壁厚的办法，往往是不合理的，不仅大幅增加了制件的重量，而且易产生缩孔、凹痕的问题，在设计时应考虑设置加强筋，这样能满意地解决这些问题，能提高制件的强度，防止和避免塑料的变形和翘曲，此外加强筋还可充当内部流道，有助于模腔充填，对帮助塑料流入部件的枝节部分有很大的作用。
＞4.8 ＞4.8
二、塑件设计的通用规范
2.2、塑胶零件的壁厚选择
• 一般地，壁厚推荐值： ·外壳基本壁厚，通常为2.5mm，上下机壳配合止口位，为3.0~3.5（包软胶）
·专业级外壳基本壁厚（或重量在5kg以上）：通常为3.0，上下机壳配合止口位为 3.0~3.5mm（包软胶）。
·零件重量在7千克以上的外壳基本壁厚，通常为3.5。~4.0，上下机壳配合止口为同壁厚。
热塑性塑件的壁厚推荐值/mm
塑胶种类
ABS POM PA6+玻纤 PE PS PVC硬质 PP PMMA PC
最小壁厚
0.7 0.8 0.8 0.6 0.7 1.2 0.7 0.8 0.9
小型件壁厚
1.2 1.4 1.3 1.2 1.2 1.6 1.2 1.5 1.8
中型件壁厚
1.6 1.6 1.6 1.6 1.6 2 1.7 2.2 2.4
• 2·拉伸弹性模量E：在比例极限内，拉伸应力与相应的应变之比。计算公式E=δ/ε δ：在比例极限内的试样拉伸应力 ε：相应的拉伸应变
• 抗压强度：在规定的标准压缩实验条件下，试样直至断裂位置所受的最大压缩应力。计算公式：E=δ/ε δ:在比例极限内试样的压缩应力 ε：相应的压缩应变。抗压强度表征表征材料承受压缩负载时，抵抗破坏力的能力

塑料模具设计产品外观要求标准

塑料模具设计产品外观要求标准一、成型塑胶外壳外观、尺寸、配合1. 塑胶外壳表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白或拉裂、拉断、烘印、皱纹。

2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。

3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水，手感不到凹痕。

4.一般小型塑胶件平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。

5. 塑胶外壳外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

6. 塑胶外壳的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸或3D文件要求，塑胶外壳公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。

7. 塑胶外壳壁厚：塑胶外壳壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。

8. 塑胶外壳配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。

二、塑胶模具外观1.塑胶模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。

2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。

铭牌固定可靠、不易剥落。

3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。

4. 冷却水嘴不应伸出模架表面5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。

6. 冷却水嘴应有进出标记。

7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

8. 塑胶模具配件应不影响模具的吊装和存放。

安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

10. 塑胶模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。

塑胶成品设计规范(简体)

塑胶成品设计规范最常见成品缺陷之一，就是外观表面出现塌陷、凹陷的毛病。

虽然功能完整，但一看到表面不佳，可能被迫退还。

图1(a)是呈T 字形和肉厚显现凹陷。

图1(b)是好的设计。

图1(c)则是最佳的行状。

肋的厚度宜为肉厚的50~60%。

倘若角落存有一孔位时，可减少肉厚予以改善。

对于较复杂形状亦是如此；由于形状较多，固然会在交会处冷却发生凹陷，同时在水平方向亦会产生向上翘曲变形。

为考虑脱模角度，使成品容易脱模，底部与开口长度一定不同，因此须注明公差尺寸之差异。

为使成品保持完整无伤脱模，必须要有适当的斜度，好让工件滑出，免得勉强脱模而在表面产生刮伤。

原则以S/H=1/30~1/35(1∘~2∘) 为主。

塑料成品宜用肋支撑强度，而且要沿着负荷方向设置及延伸，不要采用厚的肉厚，如此可节省大量原料外，还可以避免凹陷，同时冷却快速，节省加工时间。

因多点支撑而使这部位强度增强。

成品转角或交叉部位，宜设置R 角，不应有锐角，如图9(a)所示就容易产生应力集中而造成破裂或龟裂的地方。

图9(b)所示除可确保成型品强度、易于脱模。

其R/T比例宜在0.25~0.75之间。

图10是另一例子，把角槽改为半圆形槽，以增加强度及减少应力集中。

孔是应力集中的地方，应离边缘须有3D之距离，孔与孔距须有2D 之距离。

底部开孔，相对较弱，宜在孔周围增加厚度，以巩固此部位之强度。

在边缘有缺口，亦使该处变得单薄无力，此时宜在缺口周边增加肉厚补强之。

通常有底开口箱子，在底部容易翘曲变形，此时可在底部下方改为有脚跟的设计，不但可影响加强开口部位，整体结构更加坚固且成力的平衡。

如果加长了底部，而上方开口仍然变形，则须在开口外增加厚度，以补强之。

对称型态冷却较均匀，对象较不易变形。

依脱模方向而言，增加死角Undercut 会增加模具结构设计及制作成本，除非不得已，否则可不要自找麻烦，可以脱模的条件来设计成形品。

图17(a)所示，左侧死角不能上下脱模。

塑料产品结构设计通用规范

塑料产品设计规范一、塑料及塑料模的基本概念1.1 塑料的分类及性能塑料的品种很多，可以按其组成、性质和用途等对它们进行分类。

1.1.1 依据其热性能分类按照热性能塑料可以分为热塑性塑料和热固性塑料两类。

塑料受热熔融，冷却后凝固，再次加热又可软化熔融，重新制成产品，这一过程可以反复进行多次，而材料的化学结构基本上不起变化，称之为热塑性塑料。

常用的热塑性塑料有：聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯等。

在一定温度下能变成粘稠状态，但是经过一定时间加热塑制成形后，不会因再度加热而软化熔融。

这是因为在成形过程中聚合物分子之间发生了化学反应，形成了交联网状结构，使之成为不熔的固态，所以只能塑制一次，称为热固性塑料。

常用的热固性塑料有：酚醛树脂、环氧树脂、有机硅塑料等。

1.1.2 依据其用途分类按用途不同塑料可以分为通用塑料、工程塑料和特种塑料。

一般把价格低、产量大、用途广而受力不大的，常用于制造日用品的塑料称为通用塑料。

例如：聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯、酚醛、聚苯乙烯等等。

把机械强度高、刚性大的，常用于取代钢铁或有色金属材料制造机械零件或工程结构受力件的塑料称为工程塑料。

例如：聚砜、聚酰胺、聚碳酸酯、聚醚酮等等。

另外，将一些具有特殊功能的塑料，称为特种塑料。

例如：导电的聚乙炔、耐高温的聚芳砜等。

随着聚合物合成技术的发展，塑料可以通过采取各种措施来改进性能和增加强度，从而制成新颖的塑料品种。

1.2 塑料成形方法及塑料的种类1.2.1 塑料的成形方法1.注射成形：注射成形技术是据压铸原理发展起来的,是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一。

注射成形是间歇操作，成形周期短，生产效率高，产品种类繁多，生产灵活。

其制品已占塑料制品总产量的30%以上。

注射成形的工艺原理是将颗粒状塑料原料置于塑料注射成形机内并加热熔化，通过压力作用注射到模具内定型，经过一段时间冷却后取出制品。

2.吹塑成形：吹塑成形是目前塑料成形生产的主要方法，它包括挤出吹塑，如吹塑薄膜；中空吹塑，如吹塑中空的塑料容器等。

(完整版)塑胶产品结构设计注意事项

塑胶产品结构设计注意事项目录第一章塑胶结构设计规范1、材料及厚度1.1、材料选择1.2、壳体厚度1.3、零件厚度设计实例2、脱模斜度2.1、脱模斜度要点3、加强筋3.1、加强筋与壁厚的关系3.2、加强筋设计实例4、柱和孔的问题4.1、柱子的问题4.2、孔的问题4.3、“减胶”的问题5、螺丝柱的设计6、止口的设计6.1、止口的作用6.2、壳体止口的设计需要注意的事项6.3、面壳与底壳断差的要求7、卡扣的设计7.1、卡扣设计的关键点7.2、常见卡扣设计7.3、第一章塑胶结构设计规范1、材料及厚度1.1、材料的选取a. ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性的部件），如内部支撑架（键板支架、LCD支架）等。

还有就是普遍用在电镀的部件上（如按钮、侧键、导航键、电镀装饰件等）。

目前常用奇美PA-757、PA-777D等。

b. PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。

适用于作高刚性、高冲击韧性的制件，如框架、壳体等。

常用材料代号：拜尔T85、T65。

c. PC：高强度，价格贵，流动性不好。

适用于对强度要求较高的外壳、按键、传动机架、镜片等。

常用材料代号如：帝人L1250Y、PC2405、PC2605。

d. POM具有高的刚度和硬度、极佳的耐疲劳性和耐磨性、较小的蠕变性和吸水性、较好的尺寸稳定性和化学稳定性、良好的绝缘性等。

常用于滑轮、传动齿轮、蜗轮、蜗杆、传动机构件等，常用材料代号如：M90-44。

e. PA坚韧、吸水、但当水份完全挥发后会变得脆弱。

常用于齿轮、滑轮等。

受冲击力较大的关键齿轮，需添加填充物。

材料代号如：CM3003G-30。

f. PMMA有极好的透光性，在光的加速老化240小时后仍可透过92%的太阳光，室外十年仍有89%，紫外线达78.5% 。

机械强度较高，有一定的耐寒性、耐腐蚀，绝缘性能良好，尺寸稳定，易于成型，质较脆，常用于有一定强度要求的透明结构件，如镜片、遥控窗、导光件等。

塑胶结构设计规范

1. 直伸结构产品容易内缩所变形，带弧度产品更稳定，同时目前S1602系列模具为外凸结构，已导入自动化，因此推荐使用外凸0.5mm弧度结构，产品性能更好，外观具有延续性
3-24W，USB输出: 直伸式（分模线在R角处）结构，方形R角外形（推荐选用）
3-24W ，DC线输出: 直伸式（分模线在R角处）结构，方形R角外形（推荐选用）
电源胶壳常规结构设计11
3.14 立式（弹片结构）胶壳PCB固定结构设计:
X（PCB 高度）
A
面壳
PCB B
01(此筋条通常2根即可，应根据胶壳实际大小增加数量）
面壳
02
M（胶壳分型面到底部筋条） G1（装配间隙）
PCB
B
元件面筋条
4.0-6.0 10.0MAX
引脚面筋条
A
0.15(单边间隙）
Detail 02 立式胶壳面壳&底 Scale 3:1 壳PCB卡槽尺寸
4.0-6.0
电源胶壳常规结构设计15 常规A型USB插头与胶壳(超声波封焊)配合结构尺寸设计：单位：mm
电源胶壳常规结构设计16
电源胶壳常规结构设计17 常规AC座与胶壳配合尺寸设计:
电源胶壳常规结构设计18 3.22 车充设计标准： 3.22.1 外形尺寸设计标准（除特殊要求外，常规车充外形尺寸标准参考如下图）：
3.1.7 产品装配结构设计：按功率定义两种结构
1） 24W以下功率（含）：采用弹片和引线两种标准结构（主推弹片结构）
3.1.7 产品装配结构设计：
2) 30-90W功率：采用引线标准结构。因PCB LAYOUT尺寸长宽比例问题，此功率段产品外观定义为正方型结构;
3.1.8 产品外观定义