注塑塑料性能分析
注塑机作业中的注塑压力对塑料填充性能的影响
注塑机作业中的注塑压力对塑料填充性能的影响在注塑加工过程中，注塑压力是一个非常重要的参数。
合理的注塑压力可以影响到塑料填充性能，进而影响到注塑制品的质量。
本文将探讨注塑机作业中注塑压力对塑料填充性能的影响，并提出一些优化的建议。
1. 注塑压力对塑料填充性能的影响注塑压力是指将熔化的塑料通过射嘴注入模腔的压力大小。
注塑压力的大小会直接影响到注塑过程中塑料的填充情况，进而影响到制品的质量和性能。
首先，注塑压力对塑料的充塑填充速率有影响。
较高的注塑压力可以促使塑料更快地充塑填充到模具腔体中，保证塑料充塑的充分性。
当注塑压力过低时，塑料填充速率较慢，容易造成制品断裂、短施、毛细管等缺陷。
其次，注塑压力对于塑料的熔融效果也有一定的影响。
较高的注塑压力可以增加熔融料的温度和压力，促使塑料更好地熔化，提高熔融质量。
而注塑压力过低时，可能导致塑料熔融不完全，出现疏松、气泡等缺陷。
此外，注塑压力还对于塑料的成型紧实度和密度有影响。
合适的注塑压力可以使得塑料在模具腔体中充分流动，并填充到模具的各个小角落，从而产生致密的制品结构。
而注塑压力过低时，无法完全填充模具，容易导致制品的疏松、开裂等问题。
2. 优化注塑压力的建议为了确保注塑压力对塑料填充性能的良好影响，以下是一些建议和优化措施：首先，根据注塑机的规格和模具的结构，合理选择注塑压力的大小。
一般来说，注塑压力的大小应根据塑料料温、熔融温度、注塑速度等因素综合考虑。
其次，进行试注塑实验，不断调整注塑压力的大小，观察填充情况和制品质量的变化。
通过试验结果，找到最佳的注塑压力参数。
此外，在注塑过程中，注塑压力的变化也需要注意。
如果注塑压力突然增大或减小，应及时检查设备和模具，确保其正常工作。
最后，对于不同的塑料种类，注塑压力的要求也有所不同。
因此，在注塑机作业中，应根据所用的塑料种类和要求，合理设置注塑压力参数。
总结：注塑压力在注塑机作业中是非常重要的一个参数，它对塑料填充性能有明显的影响。
注塑品质问题总结范文
一、前言注塑工艺在塑料制品的生产中占据着重要的地位，然而，在注塑生产过程中，品质问题时有发生，严重影响了产品的质量和企业的声誉。
为了提高注塑产品的品质，减少品质问题的发生，现将我司近期注塑品质问题进行总结分析，并提出改进措施。
二、品质问题总结1. 产品外观缺陷（1）表面有油污、划痕、气泡等。
（2）产品尺寸不稳定，存在较大公差。
2. 产品内部缺陷（1）产品内部有空洞、缩孔、熔接痕等。
（2）产品内部有冷料、飞边等杂质。
3. 材料问题（1）原材料质量不稳定，导致产品性能波动。
（2）材料配比不当，影响产品性能。
4. 设备问题（1）模具设计不合理，导致产品缺陷。
（2）设备磨损严重，影响产品质量。
5. 操作问题（1）操作人员技能水平不足，导致产品品质下降。
（2）生产过程不规范，存在安全隐患。
三、原因分析1. 原材料问题：原材料质量不稳定，供应商管理不到位。
2. 设备问题：设备维护保养不及时，模具设计不合理。
3. 操作问题：操作人员技能水平不足，生产过程不规范。
4. 管理问题：品质管理制度不完善，缺乏有效的监督机制。
四、改进措施1. 优化原材料采购流程，提高原材料质量。
2. 加强设备维护保养，确保设备正常运行。
3. 提高操作人员技能水平，规范生产过程。
4. 完善品质管理制度，加强监督机制。
5. 加强与供应商的沟通与合作，提高原材料质量。
五、总结通过本次注塑品质问题总结，我司将针对存在的问题，采取有效措施进行改进。
在今后的生产过程中，我们要高度重视注塑品质问题，不断提高产品质量，以满足客户需求，提升企业竞争力。
同时，要加强员工培训，提高整体素质，确保生产过程规范化、标准化。
相信在全体员工的共同努力下，我司的注塑品质一定会得到全面提升。
常用注塑材料性能概述
常用注塑材料性能概述注塑材料是一种用于制造塑料制品的塑料熔体。
常用的注塑材料包括聚乙烯、聚丙烯、聚酰胺、聚碳酸酯、聚苯乙烯等。
在注塑加工领域中，选择合适的材料能够有效提高生产效率和制品品质，本文将就常见注塑材料的基本特性进行概述。
1. 聚乙烯(PE)聚乙烯是一种热塑性树脂，具有良好的柔韧性、抗腐蚀性能和耐化学腐蚀性能。
它可以分为低密度聚乙烯（LDPE）和高密度聚乙烯（HDPE）。
LDPE通常具有较高的柔韧性和透明度，而HDPE则具有更高的强度和刚性。
聚乙烯在注塑加工中通常用于制造一些包装袋、瓶子、吸管等塑料制品。
2. 聚丙烯(PP)聚丙烯是一种热塑性树脂，具有较高的抗冲击性、刚度和强度。
它可以分为均聚丙烯（PP）和共聚丙烯（COPP）。
均聚丙烯制品具有较高的硬度和透明度，而共聚丙烯则具有更高的柔韧性和耐低温性能。
聚丙烯在注塑加工中通常被用来制造一些零配件、空气过滤器等工业用品。
3. 聚酰胺(PA)聚酰胺又称尼龙，它可以分为尼龙6和尼龙66两种不同的材料。
聚酰胺是一种具有良好耐磨性、抗冲击性和强度的塑料材料。
尼龙6具有较高的热稳定性和耐腐蚀性，而尼龙66则具有更高的强度和热稳定性。
聚酰胺在注塑加工中通常被用来制造一些齿轮、轴承、机械支架等机械设备零件。
4. 聚碳酸酯(PC)聚碳酸酯是一种热塑性树脂，通常具有较高的透明度、抗冲击性和耐温性能。
聚碳酸酯通常用于制造各种透明的塑料制品如眼镜片、汽车灯罩等。
它也广泛用于电子设备外壳制品和医疗设备制品。
5. 聚苯乙烯(PS)聚苯乙烯是一种具有较高透明度、韧性和成型性的热塑性树脂。
它可以分为无抽支聚苯乙烯（GPPS）和高冲击聚苯乙烯（HIPS）。
GPPS通常具有较高的透明度和易加工性，而HIPS则具有更高的抗冲击性能和耐熔融性能。
聚苯乙烯在注塑加工中通常被用来制造吸塑盘、玩具、文具等多种产品。
总之，以上几种注塑材料在不同的应用领域都有其独特的应用价值与特性，根据不同的需求可以进行选择。
注塑常见缺陷和原因分析
注塑常见缺陷和原因分析注塑是一种常用的制造工艺，用于生产各种塑料和橡胶制品。
然而，在注塑过程中常常会出现一些缺陷，如短裂纹、熔痕、气泡等，影响产品的质量和性能。
本文将对注塑常见缺陷进行分析，并探讨其原因。
1.短裂纹短裂纹是注塑中最常见的缺陷之一，通常出现在产品的边缘或表面，呈现出细小的裂纹。
它的主要原因有：（1）材料问题：注塑中使用的塑料或橡胶材料的熔融指数较低，流动性差，容易造成流动不畅而引起短裂纹。
（2）模具问题：模具的出水口或喷嘴设计不合理，导致材料流动不畅，产生过高的注射压力，从而引起短裂纹。
（3）注塑参数问题：注塑机的注射速度过快，冷却时间不足，也会在产品中产生短裂纹。
2.熔痕熔痕是注塑过程中另一种常见的缺陷，表现为产品表面的沟槽或凹痕。
造成熔痕的原因主要有：（1）注塑温度问题：注塑温度过高会导致材料熔化过度，流动性增强，从而产生熔痕。
（2）注塑压力问题：注塑压力过大时，材料在模具中流动不畅，产生摩擦力增加，也会导致熔痕的产生。
（3）模具设计问题：如果模具中的出水口或喷嘴设计不合理，也会在产品表面形成熔痕。
3.气泡气泡是注塑中常见的缺陷，表现为产品内部或表面的空腔。
气泡的形成原因有：（1）材料问题：注塑材料中含有过多的水分或挥发性物质，注塑过程中被加热蒸发，生成气泡。
（2）注塑温度过高：高温会导致材料熔化过度，容易产生气泡。
（3）注塑压力问题：过高的注塑压力会使材料在注塑过程中产生剧烈的振动，从而引起气泡。
（4）模具问题：模具中存在堵塞或不良的冷却系统，也会导致气泡的产生。
4.缩短问题缩短是指产品在冷却过程中出现尺寸缩小的现象。
产生缩短的主要原因有：（1）注塑温度过低：低温会使注塑材料的熔融程度不足，流动性降低，产生缩短。
（2）冷却时间不足：注塑材料冷却时间不足会导致产品未完全固化，容易产生缩短。
（3）注塑压力问题：过大的注塑压力会使产品产生内部的应力，引起尺寸缩小。
（4）模具问题：模具中存在过多的冷却系统，会导致材料过度冷却而使产品缩短。
注塑件常见不良的分析及处理措施
注塑件常见不良的分析及处理措施本页仅作为文档封面，使用时可以删除This document is for reference only-rar21year.March塑胶注塑不良的分析以及处理措施注塑成型部分注塑定型时发生不良现象的原因*模具的缺陷*塑料树脂的缺陷*不适合的成型条件*产品设计上的问题*对成型机性能的过大评价*周围环境的变化1. 破裂白化广义的破裂包括破裂及细微破裂的Crazing。
按产生的原因可以分为机械性破裂与化学应力破裂。
[1]机械性破裂（Mechanical Crack）作用于塑料上的物理性作用力比塑料固有物性及结构上的支持力大的时候，因承受不了而产生破裂。
为了防止破裂的产生，在进行产品设计时，须引起注意。
设计时，选好所使用的材料与型号后，应考虑到作用于物体上的外力，设计出既可反映稳定率又可以分散作用力的结构。
提高结构上的支持力时，可加大产品的厚度或加固Rib，也可设计成Round结构以分散作用力。
[2]化学应力破裂（ESC Crack）化学应力破裂（ESC：Environmental Stress Crack）是指因化学药品的作用，塑料膨胀，从而加重了内部应力，致使总应力值高出塑料的破坏强度而产生的破裂。
化学应力破裂在成型品的装配过程中，使用润滑剂﹑洗剂等时，其所含有的一部分物质可诱发产品破裂。
根据产品的脆弱结构﹑残留应力标准，是否产生破裂存在一定的差异，受温度﹑压力等的影响。
因化学药品造成的破裂，其破裂面很干净，有时会产生光泽，可轻易得到确认。
为了防止因化学应力引起的破裂，工艺上应禁止使用可诱发破裂的化学药品。
在用户的使用条件下，会形成问题的配件应通过改变材料等方法作到防患于未燃。
引发化学应力破裂的化学药品如下：冰乙酸﹑增塑剂（DOP等）﹑酒精类﹑石蜡系列的油脂﹑酯﹑过多的硅系列脱模剂﹑汽油石油等油类﹑豆油等食用油﹑溶剂类等。
2. 熔接线成型品表面形成细线的现象。
熔接线发生在注塑成型时熔融树脂合流的地方。
注塑材料——20种塑料特点
注塑材料——20种塑料特点注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于各个领域，如汽车、电子、家电、医疗、玩具等。
在注塑成型中，材料的选择至关重要。
下面将介绍20种常见的注塑材料以及它们的特点。
1.ABS（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物）：易于加工，具有较高的强度和韧性，耐冲击、耐化学品，广泛用于汽车零件、电子产品和家电等领域。
2.PC（聚碳酸酯）：具有极高的冲击强度和透明性，耐高温，广泛应用于透明部件、安全头盔和电子产品外壳等。
3.PP（聚丙烯）：具有较高的熔点和抗拉强度，耐化学品和疲劳，广泛用于容器、管道和家具等。
4.PE（聚乙烯）：具有良好的耐化学品性能，优异的绝缘性能和低吸水性，广泛用于包装材料、电线电缆和管道等。
5.PVC（聚氯乙烯）：具有优良的耐候性、耐磨性和耐腐蚀性，广泛应用于建筑材料、电线电缆和医疗设备等。
6.PS（聚苯乙烯）：具有良好的透明性、韧性和耐冲击性，广泛应用于家居用品、电子产品外壳和食品包装等。
7.PA（聚酰胺）：具有优异的强度、韧性和耐磨性，耐化学品，广泛用于机械零件、汽车零件和纤维等。
8.POM（聚甲醛）：具有良好的刚性和耐磨性，低摩擦系数，广泛应用于齿轮、轴承和汽车部件等。
9.PBT（聚对苯二甲酸丁二醇酯）：具有良好的机械性能和耐热性，耐化学品和电气性能，广泛用于电子产品、汽车零件和电器外壳等。
10.PMMA（聚甲基丙烯酸甲酯）：具有良好的透明性、耐候性和耐化学品性能，广泛应用于光学镜片、标牌和装饰材料等。
11.PET（聚对苯二甲酸乙二醇酯）：具有优异的拉伸性能和透明性，耐高温和抗腐蚀性，广泛用于瓶装饮料、纤维和电子产品等。
12.EVA（乙烯-醋酸乙烯共聚物）：具有良好的柔韧性和耐撕裂性，耐低温和电绝缘性能，广泛应用于鞋材、塑胶袋和乳胶制品等。
13.TPE（热塑性弹性体）：具有优良的弹性和柔软性，耐寒性、耐化学品和耐磨性，广泛用于密封圈、手柄和电线保护套等。
14.PA+GF（聚酰胺+玻璃纤维）：具有优异的机械性能、热稳定性和绝缘性能，广泛应用于汽车零件、电器外壳和工程零件等。
注塑缺陷原因分析与解决方案
注塑缺陷原因分析与解决方案引言概述：注塑工艺是一种常见的塑料成型工艺，但在实际生产中常常会出现一些缺陷，如翘曲、气泡等。
本文将分析注塑缺陷的原因，并提供解决方案。
一、材料选择不当1.1. 材料质量不合格：材料质量是影响注塑成型的关键因素之一。
如果选择的材料质量不合格，如杂质含量过高、熔体流动性不佳等，就容易导致注塑缺陷。
解决方案：选择质量可靠的供应商，进行材料质量检测，确保材料符合要求。
1.2. 材料配比不当：材料的配比不合理也会导致注塑缺陷。
例如，过多的填充剂可能会导致产品强度不足，而过多的添加剂可能会影响材料的流动性。
解决方案：进行材料配比的试验和优化，确保配比合理。
1.3. 材料储存不当：材料在储存过程中容易吸湿，吸湿后的材料会导致注塑过程中产生气泡等缺陷。
解决方案：储存材料时应采取密封防潮的措施，避免材料吸湿。
二、模具设计问题2.1. 模具结构不合理：模具结构不合理是引起注塑缺陷的常见原因之一。
例如，模具中存在死角或过于复杂的结构，会导致材料流动不畅，产生翘曲等缺陷。
解决方案：优化模具结构，确保材料流动畅通。
2.2. 模具温度控制不当：模具温度对注塑成型过程有着重要影响。
如果模具温度不均匀或温度过高，会导致产品表面糊化或变形等缺陷。
解决方案：采用合适的冷却系统，确保模具温度均匀稳定。
2.3. 模具磨损严重：模具长时间使用后会出现磨损，磨损严重的模具会导致产品尺寸不准确或表面粗糙等缺陷。
解决方案：定期检查和维护模具，及时更换磨损严重的模具部件。
三、注塑工艺参数设置不当3.1. 注射压力过高或过低：注射压力是影响注塑成型的关键参数之一。
如果注射压力过高，会导致产品变形或开裂，而注射压力过低则会导致产品表面光洁度不高。
解决方案：根据产品要求和材料特性，合理设置注射压力。
3.2. 注射速度不合理：注射速度对产品的充填和冷却过程有着重要影响。
如果注射速度过快，会导致产品内部产生气泡或短射，而注射速度过慢则会导致产品表面瑕疵。
塑料注塑性能工艺概括
塑料注塑性能工艺概括一、注塑性能1. 结晶性，收缩率分子结构简单、对称性高的聚合物从高温向低温转变时都能结晶，如聚乙烯，聚丙烯，聚偏二氯乙烯，聚四氟乙烯等；一些分子链节较大，但分子之间作用力也很大的聚合物也可以结晶，如聚酰胺，聚甲醛等；分子链上有很大侧基的聚合物一般很难结晶，如聚苯乙烯，聚醋酸乙烯酸，聚甲基丙烯酸甲酯等；分子链刚性大的聚合物也不能结晶，如聚砜，聚碳酸酯，聚苯醚等。
结晶聚合物一般都具有耐热性、非透明性和较高的强度。
结晶程度越高，体积收缩越大（收缩率越大），易因收缩不均而引起翘曲。
结晶必须发生在塑料的玻璃化温度之上，熔点之下。
一般没有明确的熔点，对称性高的熔点高，对称性低的熔点低。
冷却速度提高以及模温降低，结晶度降低，密度减小。
切应力和剪切速率增大，取向程度将提高，结晶速度和结晶度增大；但作用时间太长，变形松弛使取向结构减小或消失，结晶速度又会减小。
压力增大，聚合物结晶温度将提高，结晶度将增大，密度增大。
聚合物沿料流方向收缩大，强度高；与料流垂直方向收缩小，强度低。
厚度越大，收缩也越大。
塑料品种各种塑料都有其各自的收缩范围，同种类塑料由于填料、分子量及配比等不同，则其收缩率及各向异性也不同。
塑件特性塑件的形状、尺寸、壁厚、有无嵌件，嵌件数量及布局对收缩率大小也有很大影响。
模具结构模具的分型面及加压方向，浇注系统的形式，布局及尺寸对收缩率及方向性影响也较大。
预热情况、成形温度、成形压力、保持时间、填装料形式及硬化均匀性对收缩率及方向性都有影响。
成形时由于塑件各部位密度及填料分布不匀，故使收缩也不匀。
产生的收缩差使塑件易发生翘曲、变形、裂纹结晶塑料（收缩率）非结晶塑料（收缩率）PE(1.5~3.5) PTEE() PS(0.5~0.8) PPO(0.5~1.0) EP(0.1~0.5) 未知（收缩率）MF(0.5~1.5) 塑料名称 PA1010 塑料制品壁厚/mm 1 0.5~1 PP HDPE POM 1~2 1.5~21~1.5 2~2.5 1.5~2 2~2.6 105~120% 2 3 1.1~1.3 4 2~2.5 5 1.8~2 2.5~3 - 2.5~3.5 120~140% 110~150% 2~2.5 6 7 8 >8 高度/水平的收缩率百分比 PP( 1.0~2.5) PVDF() PSF(0.4~0.8) UF(0.6~1.4) PA() PET(2.0~2.5) POM(1.2-3.0) PBT(1.3~2.4) PC(0.3~0.8) PF(0.4~0.9) PMMA(0.2~0.8) 硬PVC(0.6~1.5) ABS(0.4~0.7) 2.5~4 70% 1.4~1.62. 各个转化温度，热敏性（热降解）1热降解：由于聚合物在高温下受热时间过长（或浇口截面过小，剪切作用大时）而引起的变色降解反应。
常用注塑材料性能概述
常用注塑材料性能概述引言注塑成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于制造各种塑料制品。
在注塑成型过程中，选择适宜的注塑材料非常重要，因为不同的材料具有不同的性能表现。
本文将对常用的注塑材料进行性能概述，包括其机械性能、热性能、化学性能以及加工性能等方面。
1. 聚乙烯〔PE〕聚乙烯是一种常用的注塑材料，具有良好的柔韧性和可加工性。
它的杨氏模量较低，强度相对较低，但具有很好的耐腐蚀性和耐化学品性。
聚乙烯还具有优良的耐低温性，在低温下仍然保持良好的韧性。
聚丙烯是一种常见的注塑材料，具有良好的刚性和韧性。
它的强度和硬度较高，同时具有良好的抗冲击性和抗拉伸性。
聚丙烯也具有较好的热稳定性和耐化学性，能够在较高温度下保持较好的力学性能。
3. 聚氯乙烯〔PVC〕聚氯乙烯是一种常用的注塑材料，具有良好的耐候性和抗老化性能。
它具有较高的硬度和刚性，同时也具有一定的韧性和弯曲性能。
聚氯乙烯的耐腐蚀性很强，能够抵御许多化学物质的侵蚀。
4. 聚苯乙烯〔PS〕聚苯乙烯是一种常见的注塑材料，有两种不同的形式：普通聚苯乙烯〔GPPS〕和高冲击聚苯乙烯〔HIPS〕。
普通聚苯乙烯具有良好的透明性和光泽度，常用于制造透明的塑料制品。
而高冲击聚苯乙烯具有较好的抗冲击性能，常用于制造对抗冲击性要求较高的产品。
聚酰胺是一种高性能的注塑材料，也被称为尼龙。
它具有良好的强度和硬度，同时还具有较好的耐磨性和耐腐蚀性。
聚酰胺的热稳定性较好，能够在高温下保持较好的力学性能。
6. 聚碳酸酯〔PC〕聚碳酸酯是一种高性能的注塑材料，具有良好的透明性和耐冲击性。
它具有很高的强度和硬度，能够承受较大的力量而不易破裂。
聚碳酸酯还具有较好的耐热性和耐化学性，能够在高温和化学腐蚀环境中保持较好的性能。
结论以上是对常用注塑材料性能的概述。
不同的注塑材料具有不同的性能特点，在实际应用中需要根据具体需求进行选择。
注塑材料的性能概述可作为选择适宜材料的参考，在注塑成型过程中更好地满足产品的要求。
注塑实验总结报告
注塑实验总结报告注塑实验总结报告注塑实验是材料工程专业学生必修的一门实验课程。
通过这门实验课程，我们学习了注塑技术的原理和操作方法，掌握了塑料材料的特性及其在注塑过程中的变化规律。
本次实验使用了聚丙烯(PP)作为塑料材料，通过调整注塑工艺参数，如温度、压力、注塑时间等，获得了不同的注塑产品，并对其进行了测试分析。
以下是本次注塑实验的总结报告。
一、实验目的本次实验的目的是通过注塑工艺制作出符合要求的聚丙烯产品，并对其进行性能测试，以评估注塑工艺参数对产品性能的影响。
二、实验步骤1. 准备工作：将聚丙烯颗粒加入注塑机的料斗中，根据要求设置好注塑机的温度、压力等参数。
2. 开始注塑：启动注塑机，使其预热到设定温度，然后将熔融状态的聚丙烯注入模具腔内，开始注塑过程。
3. 注塑完毕：注塑时间结束后，等待注塑产品冷却，然后取出注塑产品。
4. 进行性能测试：对注塑产品进行拉伸强度、抗冲击性等性能测试，记录测试结果。
三、实验结果通过调整温度、压力等参数，我们成功制作出了一批聚丙烯注塑产品。
在测试过程中，我们发现不同的工艺参数对注塑产品的性能有着明显的影响。
首先，我们发现调节温度对产品质量有着重要影响。
过高或过低的温度都会导致产品的性能下降。
在合适的温度范围内，产品的拉伸强度、抗冲击性等性能指标较好。
其次，压力的控制也十分关键。
过高的压力会导致产品变形不完整或出现气孔等缺陷，而过低的压力则会影响产品的密实性。
我们通过调整压力，找到了最佳的注塑条件，从而获得了质量较好的产品。
最后，注塑时间的控制也非常重要。
过长的注塑时间会导致产品的热变形，而过短的注塑时间则会使产品缺乏韧性。
我们通过实验发现，适当的注塑时间能够保证产品的良好性能。
四、存在的问题与改进在本次实验中，我们发现了一些问题，需要进行改进。
首先，需要加强对注塑机操作方法的学习，以提高操作的熟练度。
其次，对于工艺参数的调整还需要进一步的研究和实践，以获得更好的产品质量。
注塑塑胶件品质影响因素分析【大全】
在注塑工作中，必须事先设置好对应的工艺参数才可以进行注塑件制作，以及对原材料进行配比。
这样做出来的塑料件品质才好，那么应该怎么完成呢？今天就跟大家从头到尾的讲解一遍！一、原料检验对所需原材料进行外包装、粒型、粒度、外观颜色等观察，以判断是否符合所需原材料的品种、型号要求，以防止不合格原材料进入所需原材料的生产。
检验包装是否破损，原料是否有被污染的迹象。
尤其是透明原料。
二、塑料原料的着色塑料原料出厂时的颜色多为原色(原色)、白色、乳白色、浅黄及透明色。
为满足产品对色彩的要求，在使用前应加入色母、色粉等辅料。
一般而言，模具在试产前一段时间就已经对产品的颜色进行了调整，色粉母的配比已经制定好，并会做一些色限样板，量产阶段只需严格按照物料要求表，对照作业指导书进行配料。
物料分配操作要点：物料分配前混料机用风枪和软布片将物料斗内壁清理干净，混合了色粉的物料用洗模水或煤油清理干净；物料袋最好是存放在原装料袋内，没有原装料袋的物料袋应保持干净，保证无灰尘无其他物料。
三、原料干燥在所用制品的表面上，原料中的水分超过一定量，就会出现料花(银纹)、气泡、缩孔等不良现象，严重时会导致降解，影响产品的外观和内在质量，因此，塑胶原料在成型前必须进行干燥。
塑料原料的吸湿性因种类而异，因而可分为易吸湿和难吸湿两大类。
易吸湿性材料有：ABS,PA,PC,PMMA等；不易吸湿材料有：PE,PP,PS,PVC,POM等。
其影响因素包括三个方面：干燥温度、干燥时间及料层厚度。
烘干的物料离开烘干机后又会吸湿，长时间不使用时，使用前再用相同的条件烘干。
四、设备清洁各种模具、产品或定单将采用不同的塑料胶原材料或不同颜色的塑料原料，由于注塑机料管的塑化不同颜色不同，无法达到完全混合，即使能混合在一起，所生产的产品也会出现内部质量差、易断裂、无弹性、整体或局部颜色偏差、黑点黑纹等不良现象。
还会出现成型工艺不稳定，有些甚至不能生产(比如塞口等)。
注塑优劣势分析报告范文
注塑优劣势分析报告范文注塑是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于生产各种塑料制品。
本文将从优势和劣势两个方面对注塑进行分析。
首先，注塑具有许多优势。
第一，注塑加工具有高效性。
注塑机可以快速、连续地进行生产，生产效率高。
第二，注塑加工适用范围广。
无论是小型零件还是大型零件，注塑都可以胜任。
此外，注塑还可以生产各种形状的产品，满足不同需求。
第三，注塑加工具有较高的一致性。
通过调整注塑机的参数，可以确保产品的尺寸、重量等质量指标始终保持一致。
第四，注塑加工成本相对较低。
相比其他加工方法，注塑加工所需的设备和材料成本较低，适合大规模生产。
然而，注塑也存在一些劣势。
首先，注塑加工对原料要求较高。
不同塑料材料的熔融温度、流动性等特性不同，需要选择合适的原料才能进行注塑加工。
其次，注塑加工对模具要求较高。
模具的设计和制造需要一定的专业知识和经验，且成本较高。
一旦模具出现问题，将会影响生产进度和产品质量。
再次，注塑加工过程中产生的废料较多。
在注塑过程中，会产生一些废料和切割边料，需要进行处理和回收，增加了成本和环境负担。
最后，注塑加工对环境的影响较大。
注塑过程中需要使用一定量的能源和水资源，并且会产生一些废气和废水，对环境造成一定的污染。
综上所述，注塑作为一种常见的塑料加工方法，具有一定的优势和劣势。
优势主要体现在高效性、适用范围广、一致性高和成本较低等方面。
劣势主要体现在对原料和模具要求较高、废料较多和对环境的影响较大等方面。
在实际应用中，需要根据具体情况综合考虑这些因素，并选择合适的加工方法。
塑胶注塑不良的分析以及处理措施
处理措施
本案例中，我们主要通过以下措施解 决了问题：1）定期进行模具保养；2 ）加强模具巡检和维修保养。
案例四：产品设计改进降低注塑不良的案例
总结词
详细描述
处理措施
本案例通过改进产品设计，成功降低 了注塑不良率。
在产品开发初期，我们通过充分考虑 成型工艺和模具结构等因素，优化了 产品设计方案，从而降低了注塑不良 率。例如，针对某些结构复杂的产品 部件，我们通过减少细小结构、增加 拔模角等措施，避免了成型困难和模 具损坏等问题
塑胶注塑不良的分析以及处 理措施
2023-10-29
目 录
• 注塑不良现象的概述 • 注塑不良的产生原因分析 • 注塑不良的处理措施 • 案例分析与实践经验分享 • 总结与展望
01
注塑不良现象的概述
定义与分类
注塑不良是指注塑过程中出现的各种问题，如产品缺陷、尺 寸偏差、性能下降等。
注塑不良主要分为以下几类：短射、流痕、气泡、缩痕、翘 曲/扭曲、变形、破裂等。
产品设计因素
产品结构不合理
产品结构不合理会导致注塑制品出现变形、断裂等问题。
产品壁厚不均匀
产品壁厚不均匀会导致注塑制品出现缩水、变形等问题。
产品进胶点设置不当
产品进胶点设置不当会导致注塑制品出现融合线、流痕等问题。
03
注塑不良的处理措施
材料选择与控制
总结词
材料选择与控制是解决注塑不良的重要手段之一。
详细描述
该产品在注塑过程中出现了明显的气孔和缩水痕迹，经过详细分析，我们发现模具排气系统设计不合理，导致气体无法顺 利排出。同时，成型温度和压力控制不当也导致了气孔和缩水问题的出现。
处理措施
针对以上问题，我们提出了以下解决方案：1）优化模具排气系统设计；2）调整成型温度和压力控制参数。经过实施改进 措施后，产品的注塑不良率得到了显著降低。
塑料注塑成型过程中的材料流动性分析与优化
塑料注塑成型过程中的材料流动性分析与优化塑料注塑成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
在这个过程中，塑料材料的流动性是一个关键因素，它直接影响着成型件的质量和性能。
因此，对于塑料注塑成型过程中的材料流动性进行分析和优化是非常重要的。
首先，我们来了解一下塑料的流动性。
塑料是一种非晶态材料，具有可塑性和可流动性。
在注塑成型过程中，塑料通过加热熔融，然后通过注射机注入到模具中，最后冷却凝固形成成型件。
在这个过程中，塑料材料的流动性决定了它在模具中的填充情况和形状变化。
材料的流动性受到多个因素的影响，其中包括温度、压力、注射速度、模具设计等。
温度是影响塑料流动性的关键因素之一。
当温度升高时，塑料的粘度降低，流动性增加。
因此，在注塑成型过程中，需要根据不同的塑料材料选择合适的加热温度。
压力也是影响塑料流动性的重要因素。
增加注射压力可以提高塑料的流动性，但过高的压力会导致模具磨损和成型件变形。
注射速度也对塑料的流动性有影响。
过高的注射速度会导致塑料在模具中的流动不均匀，造成成型件表面的缺陷。
为了优化塑料注塑成型过程中的材料流动性，可以采取一些措施。
首先，可以通过调整温度来控制塑料的流动性。
根据不同的塑料材料，选择合适的加热温度，确保塑料能够充分熔融并保持适当的流动性。
其次，可以通过调整注射压力来控制塑料的流动性。
根据模具的设计和成型件的要求，选择合适的注射压力，确保塑料能够充分填充模具并形成完整的成型件。
此外，还可以通过调整注射速度来控制塑料的流动性。
根据模具的复杂程度和成型件的要求，选择合适的注射速度，确保塑料能够在模具中均匀流动，避免出现缺陷。
除了上述措施，模具的设计也是优化塑料注塑成型过程中材料流动性的重要因素。
合理的模具设计可以提高塑料的流动性，减少成型件的变形和缺陷。
例如，通过增加模具的冷却系统，可以加快成型件的冷却速度，减少塑料的流动距离，提高成型件的质量。
此外，还可以通过优化模具的流道和浇口设计，使塑料能够更加均匀地流动到模具中，减少流动不均匀造成的缺陷。
注塑模课程设计说明书
二、设计题目设计主要内容一、塑件成型工艺分析1、塑料性能分析本塑件材料为聚丙烯，代号为PP。
聚丙烯的主要特点是密度小，约为0.9g/cm3。
它的力学性能如屈服强度、抗张强度、抗压强度及硬度等，均优于低压聚乙烯，并有很突出的刚性，耐热性较好。
可在100℃以上使用。
若不受外力，则温度升到150℃也不变形。
基本上不吸水，并且有较好的化学稳定性，除对浓硅酸、浓硝酸外，几乎都很稳定。
高频电性能优良，且不受温度影响，成形容易。
缺点是耐磨性不够高，成形收缩率较大，低温呈脆性。
热变形温度亦较低。
可做各种机械零件，如法兰、齿轮、接头、泵叶轮、汽车零件，化工管道及容器设备。
并可用于制造衬里，表面涂层、录音带，医疗仪器及手术仪器等。
2、成型工艺分析PP的成型条件如下：注射成型机类型螺杆式收缩率 1.0～2.0%（塑件壁厚t=3mm）预热温度80～100℃预热时间1～2h模具温度40～80℃注射压力80～120MPa料筒前段温度200～220℃料筒中段温度180～200℃料筒后段温度160～180℃（注：以上数据来自《塑料模具设计手册》）3、塑件结构分析塑件结构下图所示，此塑件的尺寸无精度要求，为自由尺寸，均按MT7级精度取公差值。
表面粗糙度没有特别要求。
此塑件外型为方形壳体类零件，腔体深120mm,壁厚均匀，除两凸缘外其余均为3mm，总体尺寸不大不小，塑件成型性能良好。
二、塑件分型面位置的分析分型面应选择在塑件截面最大处，尽量取在料流末端，利于排气，保证塑件表面质量。
该塑件的最大截面在尺寸L处，如图1所示。
所以分型面设置在尺寸L 处符合模具的开模要求，避免了在塑件表面留下分型线的痕迹。
另外塑件对型芯产生的包紧力足以保证塑件留在动模一侧，使得产品的推出并无太大阻碍。
考虑塑件收缩率的问题，可设置脱模斜度和表面粗糙度解决。
三、塑件型腔数量及排列方式的确定根据设计要求，模具结构为单型腔模具，型腔设置在模具中心，所以不存在排列问题。
聚丙烯塑料的注塑特性介绍
聚丙烯塑料的注塑特性介绍聚丙烯（PP）是一种常用的聚合物，具有许多优良的特性，如耐高温、耐化学腐蚀、良好的电绝缘性和机械强度等。
注塑是一种常用的PP塑料加工方式，以下是关于聚丙烯注塑特性的详细介绍。
注塑是通过将聚丙烯熔化后注入模具中，然后通过冷却固化成型的一种塑料加工方法。
聚丙烯作为一种注塑塑料具有以下特性：1.熔体流动性能良好：聚丙烯具有较低的熔点和熔体粘度，因此在注塑过程中易于熔化和流动。
这使得聚丙烯能够迅速填充模具中的细节，并产生复杂的形状。
2.快速冷却固化：由于聚丙烯的热传导性好，注塑后的聚丙烯零件可以迅速冷却。
这有利于提高生产效率，并减少冷却时间。
3.低收缩率：相比其他塑料，聚丙烯在冷却过程中的收缩率较低。
这意味着聚丙烯注塑零件的尺寸稳定性较好，不容易因为冷却过程而产生变形。
4.卓越的表面质量：聚丙烯注塑零件的表面质量较高，通常无需进行润滑剂处理或后续加工。
这一特性使得聚丙烯注塑零件在一些要求高表面质量的应用中得到广泛应用。
5.耐化学腐蚀性：聚丙烯具有卓越的耐化学腐蚀性能，对一些化学物质和溶剂具有较好的抵抗性。
因此，聚丙烯注塑零件可以在一些要求耐腐蚀性能的环境中广泛应用。
6.良好的电绝缘性：聚丙烯具有良好的电绝缘性能，可以在电子和电器领域中得到广泛应用。
聚丙烯注塑零件可以有效地阻隔电流流动，减少电子产品的漏电风险。
7.机械强度高：聚丙烯注塑零件具有较高的机械强度和刚度，能够承受一定的物理负荷。
这使得聚丙烯注塑零件在汽车、家电等领域中得到广泛应用。
总的来说，聚丙烯是一种非常适合注塑加工的塑料材料。
注塑过程中，聚丙烯具有优异的流动性、快速冷却固化、低收缩率、卓越的表面质量、耐化学腐蚀性、良好的电绝缘性和高机械强度等特性。
这些特性使得聚丙烯注塑制品在许多行业中得到广泛应用。
热固性塑料注塑成型的分析
热固性塑料注塑成型的特点热塑性聚合物在成型中基本上是一种形态转化的物理过程。
而热固性聚合物在成型中不仅有物理状态的变化，还有化学变化，并且是不可逆的。
热固性聚合物在未交联前与热塑性聚合物相似，都是线型聚合物。
但热固性聚合物在分子链中带有反应基团或反应活点，成型时分子链通过自带的反应基团的作用或反应活点与交联剂（硬化剂）的作用而发生交联，使线型变成体型结构。
对于热固性聚合物的这种交联反应，粘度反映了它的固化程度。
粘度一．影响粘度的因素1．热固性塑料的粘度与热固化时间的关系：热固化时间在极值之前的一段时间内，聚合物的热固化反应不占优势，由松驰的结晶，粘度随时间的增加而减小。
在极值之后，优势，聚合物相对分子量增大很快，而使粘度增大。
2．热固性塑料的粘度对成型温度的关系：当成型温度在极值之前时，粘度主要取决于材料的物理变化，即随着温度的升高而减小，在极值之后，粘度因交联固化反应占优势而快速升高。
对于热固性塑料的注射正是利用这一点：在低于极值点的温度下，材料在注射机料筒内达到流动态（粘度低），以便注模；在大于极值点的温度下，材料可在模腔内固化成型。
3．随着剪切速率的增加，物料的粘度会降低，但由于物料的磨擦生热而使交联反应的活化能降低，从而加速了交联固化反应速率，又使物料的粘度迅速增加。
二．成型工艺1．温度塑料从料斗进入料筒后，一定要逐步受热塑化，温度分布不宜过分激烈。
因为温度的突变，会引起熔料粘度的变化。
见图所示热固性塑料在注塑过程中温度对粘度的变化。
注射时，塑料在喷嘴处流速很高，这样因磨擦生热而使塑料温升很快。
对射击熔料的温度最好控制在120～130℃，因为这时熔料呈现出最好的流动性，并接近于硬化的“临界塑性”的状态。
所以，各段温度的分布见表：2．压力一般情况下，注射压力应高一些，压力越高，收缩率越小，其制品的机械强度和电性能都较好。
压力越高，流速就越快，产生的磨擦热越多，固化时间就可缩短。
但是，注射压力高会引起制品内应力的增加，飞边增多和脱模困难。
注塑机作业中的注射速度与塑料流变性能研究
注塑机作业中的注射速度与塑料流变性能研究注塑机作为一种常见的塑料加工设备，在现代工业生产中扮演着非常重要的角色。
而在注塑机的操作中，注射速度以及所使用的塑料的流变性能对产品质量和生产效率有着重要的影响。
本文将针对注塑机作业中的注射速度与塑料流变性能进行研究，旨在探讨它们之间的相互关系以及对注塑成型质量的影响，并提出相应的优化方案。
一、注射速度与塑料流变性能的关系注射速度是指塑料在射出过程中进入模腔的速度，它直接影响到塑料的流变性能以及成型产品的质量。
在注射速度较低的情况下，塑料的流动受到限制，容易导致产品出现痕状缺陷，表面光洁度低等问题；而在注射速度较高的情况下，由于过高的剪切力和扭力，会导致塑料分子链破坏，进而影响产品的力学性能和外观质量。
塑料的流变性能主要包括熔体流动性、熔指数、熔化温度等指标。
熔体流动性是指在外力作用下，塑料熔体在单位时间内通过模腔截面积的能力，通常用熔体流动速率来表征。
熔指数是指在一定温度和一定负荷下，熔体在预定时间内从注射针的孔口挤出的塑料质量。
而熔化温度是指塑料转变为熔体的温度，它直接影响到塑料的流动性和流动行为。
二、注射速度与塑料流变性能对注塑成型质量的影响1.产品尺寸稳定性：注射速度的选择对注塑成型中产品尺寸的稳定性有着重要的影响。
过高的注射速度容易引起产品尺寸偏差和变形，而过低的注射速度则会导致产品缺陷如痕状缺陷等。
2.表面质量：注射速度对注塑成型产品的表面质量也有着直接的影响。
适当的注射速度可以保证产品表面光洁度和一致性，同时避免出现痕状缺陷、爆炸状纹等不良现象。
3.熔融状态：注射速度对塑料熔融状态的控制也是至关重要的。
合理选择注射速度可以使塑料在注射过程中达到充分的熔化状态，提高产品的力学性能和物理性能。
三、注塑机作业中注射速度与塑料流变性能的优化方案为了在注塑机作业中获得较高的注塑成型质量，需采取合适的注射速度与塑料流变性能的优化方案。
1.注射速度的选择：在确定注射速度时，需考虑产品的形状、尺寸和塑料的特性等因素。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
注塑塑料性能分析多种注塑塑料性能分析（一）1.ABS丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物典型应用范围:汽车(仪表板，工具舱门，车轮盖，反光镜盒等)，电冰箱，大强度工具(头发烘干机，搅拌器，食品加工机，割草机等)，电话机壳体，打字机键盘，娱乐用车辆如高尔夫球手推车以及喷气式雪撬车等。
注塑模工艺条件:干燥处理：ABS材料具有吸湿性，要求在加工之前进行干燥处理。
建议干燥条件为80～90℃下最少干燥2小时。
材料温度应保证小于0.1%。
熔化温度：210～280℃；建议温度：245℃。
模具温度：25～70℃。
(模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低)。
注射压力：500～1000bar。
注射速度：中高速度。
化学和物理特性:ABS是由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种化学单体合成。
每种单体都具有不同特性：丙烯腈有高强度、热稳定性及化学稳定性；丁二烯具有坚韧性、抗冲击特性；苯乙烯具有易加工、高光洁度及高强度。
从形态上看，ABS是非结晶性材料。
三种单体的聚合产生了具有两相的三元共聚物，一个是苯乙烯-丙烯腈的连续相，另一个是聚丁二烯橡胶分散相。
ABS的特性主要取决于三种单体的比率以及两相中的分子结构。
这就可以在产品设计上具有很大的灵活性，并且由此产生了市场上百种不同品质的ABS材料。
这些不同品质的材料提供了不同的特性，例如从中等到高等的抗冲击性，从低到高的光洁度和高温扭曲特性等。
ABS材料具有超强的易加工性，外观特性，低蠕变性和优异的尺寸稳定性以及很高的抗冲击强度。
2.PA6聚酰胺6或尼龙6典型应用范围:由于有很好的机械强度和刚度被广泛用于结构部件。
由于有很好的耐磨损特性，还用于制造轴承。
注塑模工艺条件:干燥处理：由于PA6很容易吸收水分，因此加工前的干燥特别要注意。
如果材料是用防水材料包装供应的，则容器应保持密闭。
如果湿度大于0.2%，建议在80℃以上的热空气中干燥16小时。
如果材料已经在空气中暴露超过8小时，建议进行105℃，8小时以上的真空烘干。
熔化温度：230~280℃，对于增强品种为250~280℃。
模具温度：80~90℃。
模具温度很显著地影响结晶度，而结晶度又影响着塑件的机械特性。
对于结构部件来说结晶度很重要，因此建议模具温度为80~90℃。
对于薄壁的，流程较长的塑件也建议施用较高的模具温度。
增大模具温度可以提高塑件的强度和刚度，但却降低了韧性。
如果壁厚大于3mm，建议使用20~40℃的低温模具。
对于玻璃增强材料模具温度应大于80℃。
注射压力：一般在750~1250bar之间(取决于材料和产品设计)。
注射速度：高速(对增强型材料要稍微降低)。
流道和浇口:由于PA6的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。
浇口孔径不要小于0.5*t(这里t为塑件厚度)。
如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。
如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。
化学和物理特性:PA6的化学物理特性和PA66很相似，然而，它的熔点较低，而且工艺温度范围很宽。
它的抗冲击性和抗溶解性比PA66要好,但吸湿性也更强。
因为塑件的许多品质特性都要受到吸湿性的影响，因此使用PA6设计产品时要充分考虑到这一点。
为了提高PA6的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。
玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。
对于没有添加剂的产品，PA6的收缩率在1%到1.5%之间。
加入玻璃纤维添加剂可以使收缩率降低到0.3%(但和流程相垂直的方向还要稍高一些)。
成型组装的收缩率主要受材料结晶度和吸湿性影响。
实际的收缩率还和塑件设计、壁厚及其它工艺参数成函数关系。
3.PA12聚酰胺12或尼龙12典型应用范围:水量表和其他商业设备，电缆套，机械凸轮，滑动机构以及轴承等。
注塑模工艺条件:干燥处理：加工之前应保证湿度在0.1%以下。
如果材料是暴露在空气中储存，建议要在85℃热空气中干燥4~5小时。
如果材料是在密闭容器中储存，那么经过3小时温度平衡即可直接使用。
熔化温度：240~300℃；对于普通特性材料不要超过310℃，对于有阻燃特性材料不要超过270℃。
模具温度：对于未增强型材料为30~40℃，对于薄壁或大面积元件为80~90℃，对于增强型材料为90~100℃。
增加温度将增加材料的结晶度。
精确地控制模具温度对PA12来说是很重要的。
注射压力：最大可到1000bar(建议使用低保压压力和高熔化温度)。
注射速度：高速(对于有玻璃添加剂的材料更好些)。
流道和浇口：对于未加添加剂的材料，由于材料粘性较低，流道直径应在30mm左右。
对于增强型材料要求5~8mm的大流道直径。
流道形状应当全部为圆形。
注入口应尽可能的短。
可以使用多种形式的浇口。
大型塑件不要使用小浇口，这是为了避免对塑件过高的压力或过大的收缩率。
浇口厚度最好和塑件厚度相等。
如果使用潜入式浇口，建议最小的直径为0.8mm。
热流道模具很有效，但是要求温度控制很精确以防止材料在喷嘴处渗漏或凝固。
如果使用热流道，浇口尺寸应当比冷流道要小一些。
化学和物理特性:PA12是从丁二烯线性，半结晶-结晶热塑性材料。
它的特性和PA11相似，但晶体结构不同。
PA12是很好的电气绝缘体并且和其它聚酰胺一样不会因潮湿影响绝缘性能。
它有很好的抗冲击性机化学稳定性。
PA12有许多在塑化特性和增强特性方面的改良品种。
和PA6及PA66相比，这些材料有较低的熔点和密度，具有非常高的回潮率。
PA12对强氧化性酸无抵抗能力。
PA12的粘性主要取决于湿度、温度和储藏时间。
它的流动性很好。
收缩率在0.5%到2%之间，这主要取决于材料品种、壁厚及其它工艺条件。
4.PA66聚酰胺66或尼龙66典型应用范围:同PA6相比，PA66更广泛应用于汽车工业、仪器壳体以及其它需要有抗冲击性和高强度要求的产品。
注塑模工艺条件:干燥处理：如果加工前材料是密封的，那么就没有必要干燥。
然而，如果储存容器被打开，那么建议在85℃的热空气中干燥处理。
如果湿度大于0.2%，还需要进行105℃，12小时的真空干燥。
熔化温度：260~290℃。
对玻璃添加剂的产品为275~280℃。
熔化温度应避免高于300℃。
模具温度：建议80℃。
模具温度将影响结晶度，而结晶度将影响产品的物理特性。
对于薄壁塑件，如果使用低于40℃的模具温度，则塑件的结晶度将随着时间而变化，为了保持塑件的几何稳定性，需要进行退火处理。
注射压力：通常在750~1250bar，取决于材料和产品设计。
注射速度：高速(对于增强型材料应稍低一些)。
流道和浇口:由于PA66的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。
浇口孔径不要小于0.5*t(这里t为塑件厚度)。
如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小一些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。
如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是0.75mm。
化学和物理特性:PA66在聚酰胺材料中有较高的熔点。
它是一种半晶体-晶体材料。
PA66在较高温度也能保持较强的强度和刚度。
PA66在成型后仍然具有吸湿性，其程度主要取决于材料的组成、壁厚以及环境条件。
在产品设计时，一定要考虑吸湿性对几何稳定性的影响。
为了提高PA66的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。
玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如EPDM和SBR等。
PA66的粘性较低，因此流动性很好(但不如PA6)。
这个性质可以用来加工很薄的元件。
它的粘度对温度变化很敏感。
PA66的收缩率在1%~2%之间，加入玻璃纤维添加剂可以将收缩率降低到0.2%~1%。
收缩率在流程方向和与流程方向相垂直方向上的相异是较大的。
PA66对许多溶剂具有抗溶性，但对酸和其它一些氯化剂的抵抗力较弱。
5.PBT聚对苯二甲酸丁二醇酯典型应用范围:家用器具(食品加工刀片、真空吸尘器元件、电风扇、头发干燥机壳体、咖啡器皿等)，电器元件(开关、电机壳、保险丝盒、计算机键盘按键等)，汽车工业(散热器格窗、车身嵌板、车轮盖、门窗部件等)。
注塑模工艺条件:干燥处理：这种材料在高温下很容易水解，因此加工前的干燥处理是很重要的。
建议在空气中的干燥条件为120℃，6~8小时，或者150℃，2~4小时。
湿度必须小于0.03%。
如果用吸湿干燥器干燥，建议条件为150℃，2.5小时。
熔化温度：225~275℃，建议温度：250℃。
模具温度：对于未增强型的材料为40~60℃。
要很好地设计模具的冷却腔道以减小塑件的弯曲。
热量的散失一定要快而均匀。
建议模具冷却腔道的直径为12mm。
注射压力：中等(最大到1500bar)。
注射速度：应使用尽可能快的注射速度(因为PBT的凝固很快)。
流道和浇口:建议使用圆形流道以增加压力的传递(经验公式：流道直径=塑件厚度+1.5mm)。
可以使用各种型式的浇口。
也可以使用热流道，但要注意防止材料的渗漏和降解。
浇口直径应该在0.8~1.0*t之间，这里t是塑件厚度。
如果是潜入式浇口，建议最小直径为0.75mm。
化学和物理特性:PBT是最坚韧的工程热塑材料之一，它是半结晶材料，有非常好的化学稳定性、机械强度、电绝缘特性和热稳定性。
这些材料在很广的环境条件下都有很好的稳定性。
PBT吸湿特性很弱。
非增强型PBT的张力强度为50MPa，玻璃添加剂型的PBT张力强度为170MPa。
玻璃添加剂过多将导致材料变脆。
PBT的；结晶很迅速，这将导致因冷却不均匀而造成弯曲变形。
对于有玻璃添加剂类型的材料，流程方向的收缩率可以减小，但与流程垂直方向的收缩率基本上和普通材料没有区别。
一般材料收缩率在1.5%~2.8%之间。
含30%玻璃添加剂的材料收缩0.3%~1.6%之间。
熔点(225℃)和高温变形温度都比PET材料要低。
维卡软化温度大约为170℃。
玻璃化转换温度(glass trasitio temperature)在22℃到43℃之间。
由于PBT的结晶速度很高，因此它的粘性很低，塑件加工的周期时间一般也较低。
6.PC聚碳酸酯典型应用范围:电气和商业设备(计算机元件、连接器等)，器具(食品加工机、电冰箱抽屉等)，交通运输行业(车辆的前后灯、仪表板等)。
注塑模工艺条件:干燥处理：PC材料具有吸湿性，加工前的干燥很重要。
建议干燥条件为100℃到200℃，3~4小时。
加工前的湿度必须小于0.02%。
熔化温度：260~340℃。
模具温度：70~120℃。
注射压力：尽可能地使用高注射压力。
注射速度：对于较小的浇口使用低速注射，对其它类型的浇口使用高速注射。
化学和物理特性:PC是一种非晶体工程材料，具有特别好的抗冲击强度、热稳定性、光泽度、抑制细菌特性、阻燃特性以及抗污染性。
PC的缺口伊估德冲击强度(otched Izod impact stregth)非常高，并且收缩率很低，一般为0.1%~0.2%。