选厂全流程自动化控制系统

8000t╱d 选矿厂供配电及自动化控制系统

（2）车间变电所变压器采用新型绝缘包封干式变压器 SCB11型，其防潮能力强、阻燃性能好、绝缘材料具有自适用多种环境、免维护等。干式变压器容量分别为 2000KVA、1000KVA、8000KVA、630KVA、500KVA五个
对现场情况进行记录回放。利用监控资源，发挥整体效益，
（三）尾矿在线监测系统：尾矿库在线监测系统包括：降雨量监测、坝体内部位移监测、干滩监测、视频监控。
坝体表面位移变形监测、坝体浸润线监测、库内水位监测、
能实现全面、准确地反映大坝工作性态，及时发现异常迹
象，监视大坝安全，为运行管理提供可靠的资料。满足工
供配电及自动化系统
新田选矿车间供配电及自动化系统由以下几部分组成
供配电控制系统视频监控系统 DCS系统
厂房智能照明控制系统
供配电及自动化系统
尾矿库在线监测系统供电应急系统
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调度通讯系统
此次培训含以下内容：
第一章、概述
（一）DCS系统（二）视频监控系统（三）尾矿库在线监测系统（四）调度通讯系统
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发电机组
发电机组
低压抽掘柜
110变电站
主厂房
生活区
精矿浓密机
（七）供配电控制系统：根据工艺设备的控制要求提供相应的电源。同时实现设备的启停、控制及保护功能。
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第二章、供配电控制系统
新田选矿车间供配电控制系统设计服务年限为20年，年工作时间为320天。距磨矿选别厂房约300米的的地方建设一座110kV/10kV总降压变电站（以下简称110变电站）。为新田选矿车间及210万吨/年露天采矿场供电。根据选厂工艺流程厂区内设有4个10kV配电站和多个低压配电室。厂区变配电站、设备控制、照明、防雷和接地的建设。其

机器人工业化生产线全流程自动化控制系统的设计

机器人工业化生产线全流程自动化控制系统的设计随着科技的不断发展和进步，机器人在工业生产中扮演着越来越重要的角色。

机器人的运用能够提高生产效率、降低生产成本、提高产品质量，并且可以处理一些危险或重复性较高的工作。

为了充分发挥机器人的优点，机器人工业化生产线的全流程需要进行自动化控制系统的设计。

一.系统需求分析在设计机器人工业化生产线全流程的自动化控制系统之前，需要进行系统需求分析，明确系统的目标和功能需求。

主要包括以下几个方面：1.生产线布局分析：根据生产线的特点和需求，对生产线的布局进行分析和规划，确定生产线上各个工位的位置和机器人的布置方式。

2.生产能力分析：根据产品的生产需求，对整个生产线的产能进行估算和分析，确定生产线的产能要求。

3.自动化控制需求分析：根据生产线的特点和生产需求，对自动化控制系统的需求进行分析，确定系统所需的功能和性能要求。

二.控制系统设计在系统需求分析的基础上，进行机器人工业化生产线全流程自动化控制系统的设计。

主要包括以下几个方面：1.控制架构设计：根据生产线的特点和控制需求，设计系统的控制架构，包括控制层级和通信方式等。

2.传感器选择和布置：根据生产线上的工作要求，选择和布置适当的传感器，用于收集生产线上的各个环节的信息，如温度、压力、位置等。

3.机器人选择和编程：根据生产线的需求，选择适当的机器人，并进行机器人的编程，使其能够完成生产线上的各种任务。

4.控制算法设计：根据生产线的特点和控制需求，设计相应的控制算法，用于控制机器人的运动和生产线的工作流程。

5.故障诊断和维护设计：设计相应的故障诊断和维护系统，能够及时检测和诊断生产线上的故障，并提供相应的维护方案。

三.系统实施与测试在控制系统设计完成后，需要进行系统的实施和测试，确保系统能够正常运行。

主要包括以下几个步骤：1.硬件安装和调试：根据设计要求，对控制系统的硬件进行安装和调试，包括传感器、机器人和控制设备等。

选煤厂自动化技术-专题

随着国家对环保要求的不断提高，选煤厂需要采取更加严格的环保措施，降低生产过程中的环境污染。
节能技术在选煤厂的应用
为了降低生产成本和提高经济效益，选煤厂需要采用先进的节能技术，如变频器、永磁电机等，实现能源的节约和高效利用。
应对挑战的措施
选煤厂应加强环保和节能技术的研发和应用，提高企业的环保意识和节能水平，以满足国家政策要求和市场需求。
紧急制动
在选煤厂的生产过程中，遇到突发情况时，自动化控制系统能够实现紧急制动功能，确保设备和人身安全。
03
CATALOGUE
选煤厂自动化技术案例分析
某大型选煤厂的自动化改造
改造背景
改造效果
随着煤炭市场的变化和生产技术的进步，某大型选煤厂需要进行自动化改造以提升生产效率和产品质量。
改造后，选煤厂的生产效率大幅提升，产品质量得到有效保障，同时降低了人工成本和安全事故发生率。
提高安全性能与保障人员健康的前景
安全性能提升
自动化技术的应用能够提高选煤厂的安全性能，减少人工操作带来的安全风险，降低事故发生的概率。
人员健康保障
自动化技术的应用能够减少员工在恶劣环境下的工作时间和强度，降低职业病的发生率，保障员工的身体健康。
促进产业升级与可持续发展的前景
产业升级促进
自动化技术的应用能够推动选煤产业的升级，提升产业的技术水平和竞争力，促进产业向高端化、智能化方向发展。
培养高素质的技术人才和管理人才，以适应不断变化的市场需求和技术
发展。
05
CATALOGUE
选煤厂自动化技术应用前景展望
提高生产效率与降低成本的前景
生产效率提升
自动化技术的应用能够大幅提高选煤厂的生产效率，通过自动化控制和优化生产流程，减少人工干预，降低生产过程中的能耗和资源浪费。

选矿厂的全流程控制选矿自动化

选矿厂的全流程控制丹东东方测控技术有限公司谢琼泽张尧东张雄[摘要]：本文针对选矿生产过程中的各个环节进行了系统分析，介绍了选矿厂全流程协调控制的思想。

该方法经过多个现场的实践和验证，取得了使选矿厂精矿产量提高2％以上，金属回收率提高1％以上的应用效果，具有推广价值。

关键字：选矿过程；全流程控制；综合自动化；控制系统0 前言选矿行业中，由于选矿过程控制受现场多个复杂多变的因素影响，难以有比较精确的控制关系和建立准确的数学模型，同时又因为选矿过程滞后时间较长，用反馈控制的话受到滞后影响效果不佳，有时甚至无法控制，因此一般采用单元作业流程控制的方法，即将一个生产过程分为若干个作业控制单元，然后根据单元过程特点采用合适的控制方式，实现单元作业流程的控制。

选矿厂作业一般可以分为物料准备作业、分选作业和脱水作业，不同阶段的生产设备的处理能力不同，因此需要实现选矿厂全流程的协调控制，使生产稳定进行，避免有价金属的流失。

1选矿厂全流程控制系统的基本组成一方面，选矿厂内的生产设备作为控制对象，是一个不可分割的整体；另一方面，不同阶段的生产设备的生产过程区别很大。

为了保证本身安全、经济运行，它们各自都有一些需要控制的运行参数以及相应的调节机构，组成若干相对独立的局部控制系统，例如：磨矿分级的给矿量、给水量、旋流器的给矿浓度、给矿压力以及浮选系统的自动加药、浮选槽液位等控制系统。

全流程控制系统实际上是通过选矿厂各局部控制系统来对各生产过程进行协调的，从而使选矿厂生产设备共同适应负荷的变化，同时保持各个运行参数的稳定。

全流程控制系统相当于局部控制系统的指挥机构，起上位控制的作用；局部控制系统对于全流程控制相当于伺服机构，起下位控制的作用，两者构成分层控制的结构。

通常称全流程控制系统为主控制系统，称局部控制系统为子控制系统。

全流程控制系统的组成特点如图1所示。

图1：负荷控制系统的组成特点主控制级通常由两部分组成：指令管理部分和指令控制部分。

8.选择性控制系统-过程控制(自动化)

选择控制系统抗积分饱和的实现
Lm
1
v1
TI s + 1
－
＋
＋
Lmax
KC
TD s + 1 ADTD s + 1 ＋
u1
LS u
Tsp
＋
KC
TD s + 1 ADTD s + 1 ＋
－
＋
Tm
u2
1
v2
TI s + 1
结论
选择性控制的分类选择性控制系统的设计选择性控制系统的防积分饱和问题
------超驰控制系统
选择性控制
本讲主要内容
选择性控制的分类；选择性控制的设计方法与应用场合；选择性控制的抗积分饱和。
选择性控制分类
被控变量选择控制（Selective Control）
特点：被控变量类型相同，通常只有一个制器，与单回路控制相近，只是控制器的输入是由多个测量信号选择得到的。
在工况变化时，如出现M>AH，则低选器选择AH 作为输出，AH=Ar。因此FAC成为定值流量控制系统，使得炼厂气A稳定在AH的数值上。这时由于（M-AH）>0,则构成温度与燃料B的串级控制系统，即打开燃料B的阀门以补充燃料A的不足。从而使得炉出口温度稳定在设定值上。
控制要求：在生产上，往往要求对被冷却物料的出口温度进行控制。所以，一般以被冷却物料出口温度为被控变量，以液氨流量为操纵变量。
液氨蒸发器的单回路控制
待冷却物料
TC
气氨
气开阀液氨
改变传热面积来调节传热量的。因液位高度会影响热交换器的浸润传热面积，因此，液位高度即间接反映了传热面积的变化情况。

选矿过程中自动化的新发展研究邵红亮

选矿过程中自动化的新发展研究邵红亮发布时间：2023-06-28T08:13:14.191Z 来源：《工程建设标准化》2023年8期作者：邵红亮[导读] 目前，我国在采矿技术方面，已摸索出一套属于自己的工业化流程，尤其在选矿过程中的应用，已经相当纯熟。

我国矿产资源的开采工艺和水平，已经通过大量的潜精研思和不断的深化改良，得到了有效提升。

但是对我国矿产资源开采技术的研究却未从止步。

自动化选矿技术的应用主要是通过信息化检测技术，发展选矿全过程的自动化控制，减轻传统选矿的成本负担。

身份证号码：62050219741126xxxx 摘要：目前，我国在采矿技术方面，已摸索出一套属于自己的工业化流程，尤其在选矿过程中的应用，已经相当纯熟。

我国矿产资源的开采工艺和水平，已经通过大量的潜精研思和不断的深化改良，得到了有效提升。

但是对我国矿产资源开采技术的研究却未从止步。

自动化选矿技术的应用主要是通过信息化检测技术，发展选矿全过程的自动化控制，减轻传统选矿的成本负担。

而今，不胜枚举的自动化选矿新工艺和新设备正在逐步开发，并在不断发展壮大中。

虽然，自动化选矿技术，仍处于开发阶段，但是不可忽视它给我国矿产资源带来的巨大的积极影响。

关键词：选矿过程；自动化；新发展研究引言选煤厂传统煤质检测流程环节多、周期长、劳动强度大、人为因素影响大，广泛存在着制样误差大、设备自动化程度低、煤炭质量数据不准、管理效率不高、信息化程度低等问题，且人为造假的情况还时常发生，难以满足目前煤炭行业质量提升、化解产能等工作的要求。

随着自动化、信息化和智能化技术的不断发展，在煤质检测技术领域，利用计算机、自动化、智能化等先进技术提升煤质检测效率和检测能力已成为行业共识。

智能选煤系统考核评分中对原煤和产品的煤质、煤量信息、智能采制化系统及在线测试系统均提出了要求。

通过建设智能采制化系统，可有效实现人和煤样分离，人和数据分离，实现煤炭质量检测全过程的规范化和标准化，各个环节均符合国家标准及行业标准要求。

选煤厂控制自动化技术及应用研究

选煤厂控制自动化技术及应用研究摘要：本文首先分析了选煤厂控制自动化技术的意义，接着分析了选煤厂控制自动化技术及应用，希望能够为相关人员提供有益的参考和借鉴。

关键词：选煤厂；控制；自动化技术；应用引言：在自动化选煤厂运行时，选用最先进的自动化技术控制机器设备与技术，不但可以明显提高选煤的高效率，并且对正确选煤标准及品质的控制将具有积极主动的推动作用。

选煤厂利用全自动控制技术，将不一样选煤环节工作过程集成化到一个系统当中，通过平台的集中统一进行全面的控制，从而完成协调工作的过程。

1选煤厂控制自动化技术的意义洗煤厂洗煤工艺繁琐，实现设备的自动化过程控制十分关键。

目前来讲，洗煤厂自动化控制技术的应用具有以下现实意义：首先，适应了信息化采煤发展趋势，主动完成了企业的自动化升级与转变，有助于洗煤厂的长远发展；其次，随着煤矿需求量的不断增加，对煤炭品质的要求也在不断提高，洗煤厂借助自动化控制技术进行综合指挥与调度，进而规范洗煤流程，提高煤炭品质与使用率；最后，借助设备的自动化控制可以有效减少人工等生产成本和空载损耗，也能在一定程度上减少环境污染，符合绿色采煤的发展理念。

所以说，煤矿企业洗煤厂设备自动化过程控制的应用与推广是必然的，其实际应用过程具有提高煤矿开采效率、降低能源消耗、提高煤矿产品质量以及改善社会生产环境的的现实意义。

2选煤厂控制自动化技术及应用分析2.1选煤厂综合管理信息系统的合理构建要从源头上提升选煤技术的数字化和信息化水准，务必从数据信息的收集下手，科学合理简单化提升全部选煤技术内部的信息智能管理系统，进而协助管理人员能够更好地把握全部系统开发过程的各种各样信息。

在具体信息收集环节中，工作员需要从具体情况考虑才可以良好的处理信息。

信息收集的关键核心内容是设备管理、企业生产管理、质量控制和调度管理等几个方面。

信息融合后，营运商能够提供信息服务平台，比如在设备管理层面，在整理全部信息以后进行加工后，作业者能够最准确了解全部机器的发展需要和技术参数，从而精确测算一些产生时间和地点的问题，减少风险引起安全生产事故的几率。

2024年煤炭洗选加工自动化管理系统(2篇)

2024年煤炭洗选加工自动化管理系统为了加强产品质量管理，创精煤品牌，公司累计投入2.2亿元对各大洗煤厂进行了生产工艺改造,现有6座洗煤厂全部实现了自动化控制及信息化改造,公司各大洗煤厂目前均采用重介洗选方式，全面实现了自动化控制、信息化管理，通过自动化控制使精煤产率有了较大提高，同时由于采用了科学的自动化配比，优化了煤炭洗选加工工艺，精煤灰分、水分、磷硫含量等各方面品质都更加优化，有效地降低了生产成本,提高了精煤回受率和产品质量,精煤回收率提高7.6个百分点,初步统计6大洗煤厂自完成自动化控制改造以来平均为集团公司年增效益5000万元,累计净增效益2亿元,大幅度提高了洗煤生产效益，保证了企业产品质量优质，提高了产品市场竞争实力。

(1)实现洗选生产全过程数、质量跟踪控制，从原煤调入、洗选过程、产品入仓到产品外销，每个环节都进行数量、质量等适时跟踪检测及控制，并形成大量的生产数据信息，以利于指导生产，为生产决策提供依据。

(2)每个月，甚至每天，都能根据各工作站提供的数据信息，通过电脑分析各项生产指标完成情况，成本消耗情况、分析各项指标因素和影响程度，提出重点注意或待解决的问题，或根据情况变化提出调整建议，使企业能够掌握生产过程中的有利或不利因素，及时发现生产中的薄弱环节，便于指导生产。

(3)信息管理系统的建立，企业领导者每天都可以较快、较全面的了解企业的生产、销售、成本、利润等方面的准确数据，为生产经营的运行及时做出正确决策。

(4)通过对主要生产工序实行电脑自动化控制，单机自动化数据采集，实现跳汰机灰粉自动分析、回控，在降低工人劳动强度，提高生产效率的同时，也保证了产品质量的稳定性，并减少了生产过程中的损耗，减少人为操作因素对产品质量的影响，大大地提高了产品合格率。

数据自动采集系统对生产过程各项数据进行电脑分析、汇总，清晰地反映生产运行及产品质量情况。

(5)增强生产管理预测能力，减少被动的事后控制，根据生产问题的历史记录，建立生产问题库，使被动的事后控制转向具有科学预测的现代管理，可适应快速变化的市场环境。

全流程自动化的控制系统设计方案 ( 1 )

安徽**铁矿选矿全流程自动化控制系统设计方案**铁矿选矿全流程自动化控制系统设计方案目录前言 (1)一. 公司简介 (2)1.公司概况 (2)2.工程业绩表 (4)二.设计概要 (8)1.设计依据 (8)2.设计原则 (8)3.设计目标 (9)三. 系统设计 (11)1．系统构成 (11)1.1过程控制系统 (11)1.2网络通讯系统 (13)1.3网络数字监控系统 (13)2．监控及操作设计 (14)2.1上位机监控 (14)2.2系统操作 (15)3．过程控制设计 (17)3.1破碎过程自动控制系统 (17)3.1.1工艺过程 (17)3.1.2控制思想 (18)3.1.3系统控制方案 (19)3.2 磨选及浓缩过程自动控制系统 (22)3.2.1工艺过程分析 (22)3.2.2 控制思想 (25)3.2.3系统控制方案 (28)3.3 恒压供水控制 (43)4．控制系统主控单元 (44)4.1硬件设计 (44)4.2 软件设计 (47)4.3 控制设备选择 (52)4.4 系统其它设计 (53)5．多媒体电视监控系统 (55)5.1系统优势 (55)5.2 设计原则 (57)5.3 系统功能 (58)5.4系统构成 (59)5.5系统设计方案 (62)四. I/O点统计 (65)五. 设备表 (86)前言冶金行业的选矿厂工艺流程包括破碎、筛分、磨矿和选别等几个主要生产过程，国内大多数矿山存在生产环境恶劣、自动化水平较低，磨机给料采用手动给矿，人工观察出矿浆粒度、浓度，根据人工判断磨机负荷对给矿机的运行状况和水路进行调节。

由于调节不及时，运行不稳定，常常使磨机出现“空腹”或“胀肚”的现象，影响整个磨选工艺流程的稳定性。

因此，对选矿厂实施自动控制意义重大。

同时，由于选矿厂工艺流程的特点，大的用电设备较多，如破碎机、磨机等，有的甚至是高压设备，成为生产环境中的干扰源，如高压电磁场干扰、强电信号干扰、大型用电设备启／停信号的干扰等，只有采用合理有效的防干扰措施，才能使自动控制系统正常稳定地运行。

8000t╱d 选矿厂DCS自动化控制系统培训教材

登陆操作员界面
登陆DeltaV系统以后，
选择DeltaV Operator进入操作员界面。选择Windows Desktop进入Windows桌面。（获得使用权限后方可使用此项）选择DeltaV Login重新登陆。
从Windows进入操作员界面
• 点击Windows开始，选择菜单DeltaV的Operator中的 DeltaV Operate Run
DeltaV Operate
按钮工具栏
工作区
报警栏
•DeltaV Operate 应用程序也称为操作员界面或者人机界面。 •操作员界面的缺省布局包括三个区域，如上图所示。
– 工具栏 – 由可快速访问常用应用程序或者附加功能的按钮组成。 – 工作区 – 显示厂区及其当前工作数据的图形。这些数据自动更新以显示当前的过程值。
• 工具栏包含以下信息，如上图所示：
– – – – 模块 – 操作员上一次选择的模块名称主画面 – 当前显示在工作区中的画面名称用户名称 – 当前登录该工作站的用户名时间 – 当前的系统时间。DeltaV 内部时钟只能由系统管理员更改。
•重要：修改了系统时间，无论是提前还是延后，都会严重地影响 DeltaV 中历史数据的采集。
一、 DCS主要控制说明车间DCS控制系统可实现对车间多数设备的中央控制和运行状态显示，所有设备自带的PLC信号均可进入DCS系统。通过DCS系统，可在线监测车间主要设备的运行状况和性能，并实时显示选矿工艺主要参数： 1.对重型板式给料机、破碎机、长距离胶带输送机运行状况进行在线监控，在中控室（破碎管理站）可启停破碎系统，破碎系统所有设备及矿仓料位均进入安全联锁控制。 2.采用雷达料位计对所有物料仓进行料位监测。 3.采用电磁流量计对车间供水、用水补加点（新水、回水）进ห้องสมุดไป่ตู้流量检测，并通过气动/电动调节阀实现水流量的自动控制。

全自动化生产线控制系统的设计与实现

全自动化生产线控制系统的设计与实现随着科技的不断发展，全自动化生产线已成为工业领域的主流趋势。

然而，高效的全自动化生产线背后却需要一个有效的控制系统来保证其稳定性和可靠性。

因此，本文将探讨全自动化生产线控制系统的设计和实现。

一、生产线自动化控制系统的概述生产线自动化控制系统是指将整个生产过程中所需的操作自动化，并以电子设备和工业计算机等作为控制器来调节和协调各项生产流程。

该系统可以实现多项任务，包括自动协调机器人的工作、快速调节加工程序参数、实时监测生产质量等。

当然，最基本的功能还包括生产过程中的数据采集、分析和存储。

生产线自动化控制系统包含三个基本要素：传感器、执行器和控制器。

传感器用于检测生产环境和生产过程中的各种参数，包括温度、压力、电流、湿度、光照等。

执行器是用来控制生产过程中的各种机器设备的，包括电机、气动元件、液压元件等。

控制器则用来协调传感器和执行器之间的关系，确保生产过程的稳定性和可靠性。

二、全自动化生产线控制系统的设计和实现设计前提在设计全自动化生产线控制系统时，首先需要了解生产过程的特点和生产要求。

只有根据不同的生产需求量身定制控制系统才能保证生产过程的高效和稳定。

一般而言，全自动生产线控制系统的设计要考虑以下要素：1. 生产线上的所有生产设备安装位置及零部件的区域和相应的操作方式的确定。

2. 根据生产线上的不同操作设备和工序之间的关联，及时调整生产线的整体运行状态。

3. 必要的数据采集设备的选型，设备的型号及安装的位置。

4. 控制系统的软件开发，程序的优化和模块化。

5. 生产线上所有机器设备的电学控制，包括多种马达、各类传感器等的控制。

软硬件环境为了顺利进行系统的设计和实现，我们需要选择合适的软硬件环境。

硬件环境：1. 控制器：因为自动生产线的控制需要实时的控制能力，因此，通常会选用基于工业计算机的控制方式。

2. 传感器和执行器：由于自动化生产线上需要实时检测各种参数信息，并及时进行判断和控制，因此，选用质量好且稳定可靠的传感器和执行器是必要的。

全流程自动化控制系统设计方案

全流程自动化控制系统设计方案设计方案：全流程自动化控制系统一、引言随着科技的不断发展，自动化技术在工业生产中的应用越来越广泛。

全流程自动化控制系统可以提高生产效率、降低生产成本，并且减少了人为操作的错误。

本文将详细介绍一个全流程自动化控制系统设计方案，包括系统的结构与功能。

二、系统结构1.硬件部分传感器负责将生产过程中的数据转化为电信号，并传输给控制器进行处理。

不同的生产过程需要不同的传感器，如温度传感器、压力传感器等。

执行器根据控制器的指令，对生产过程进行调节和控制。

通常，执行器包括伺服电机、气缸等。

控制器是全流程自动化控制系统的核心部分，负责接收传感器数据，进行处理并控制执行器。

控制器可以是PLC（可编程逻辑控制器）或者单片机等。

通信设备用于控制系统内部各个组件之间的数据传输，常见的通信方式包括以太网、CAN总线等。

2.软件部分底层驱动程序是控制系统的接口程序，负责与硬件设备进行通信。

该程序将传感器数据传送给上位机，并接收上位机的指令进行控制。

上位机程序是控制系统的用户界面，提供给操作人员使用的软件。

通过上位机程序，操作人员可以监控生产过程、设定控制参数以及查看生产数据等。

数据分析程序用于对生产过程中的数据进行分析，帮助企业改进生产工艺，提高生产效率。

三、系统功能1.监控和操控：通过传感器获取生产过程的数据，并通过控制器对执行器进行控制，实时监控生产过程，并根据需要进行调整和控制。

2.报警与故障排除：当生产过程出现异常时，控制系统能够及时报警，并提供故障排除的指引。

3.数据记录与查询：控制系统能够将生产过程中的数据记录下来，并提供数据查询功能。

通过对数据的分析，可以更好地管理和改进生产过程。

4.自动化控制：控制系统能够根据预设的控制策略自动调节控制参数，实现全流程自动控制，减少人为操作的错误。

四、系统特点该全流程自动化控制系统的特点包括：1.灵活性：控制系统采用模块化设计，使得系统更易于扩展和改进，并且能够适应不同的生产过程。

选矿自动化技术在山东黄金昌邑矿业的应用

应用研究
选矿自动化技术在山东黄金昌邑矿业的应用
李国贺
（丹东东方测控技术股份有限公司辽宁丹东１１８００２）
摘要：介绍了选矿全流程自动化控制系统和Ｐｒｏｉｆｂｕｓ总线在昌邑矿业的应用，经过实践证明，该系统取得了良好的效果。
关键词：全流程自动控制冗余系统Ｐｒｏｉｆｂｕｓ总线中图分类号：ＴＰ２７文献标识码：Ａ文章编号：１００７．９４１６（２０１４）０１ — ０１０４进行数字通讯。个别设备也可以采用标准４～２０ｍＡ信号或者标准数字量１０信号连接。山东黄金集团昌邑矿业有限公司２００万吨／年选厂全流程自动控制系统工程主要包括：碎矿系统、高压辊磨、打散筛分、粗粒预选、４自动化控制系统的主要控制环节两段磨选、过滤脱水、尾矿输送、生产水平衡八个工艺段的自动控制破碎部分：由箕斗矿仓到圆矿仓是选矿厂的粗碎、中碎及筛分系统以及全厂工业视频监控。的破碎流程，两段破碎共用一套筛分系统，根据工艺流程顺序，对２系统设计原则粗、中碎矿生产流程设备实行自动启／停和联锁控制；对碎矿流程对各碎矿仓的料位、相关胶带机上（１）提高自动化程度，减轻劳动强度，使一线操作人员由手工操设备的运行状态自动进行监控。根据生产需要对矿量进行控制调整。对中碎机的作为主变为巡视为主，并适当减少一线人员配置。（２）合理采用当今的矿量进行检测，给矿量实行自动调节，提高中碎机的运行效率，降低能耗。对生产中国内外自动化技术领域内成熟的新技术及新成果。（３）有利于稳定出现的设备跳停以及其它异常情况，控制系统进行自动控制处理或工艺生产过程，提高设备效率，提高产品质量和保证工艺过程的技术经济指标，降低消耗，提高劳动生产率。增强企业在市场经济中的报警提示。辊磨部分：为了使高压辊磨机能够发挥最大的作业效率，对高竞争能力。（４）控制方案先进合理，切实可行，仪表稳定可靠。（５）提高压辊磨机的供矿实现自动控制。控制系统与高压辊磨机自配的控制球磨机磨矿效率和产品质量，在稳定磨矿细度的前提下尽可能提高部分进行数据通讯联接，由此构建成对高压辊磨机前、后各个环节磨机的处理能力。的监控与控制功能。控制系统对高压辊磨机的液压、润滑、冷却等运３自动化系统组成行状况进行实时监控。对出现的异常状况进行处理和报警，保证运根据昌邑矿业选矿厂的工艺及流程配置设计，控制系统由１０＋行设备的安全和生产的顺畅。控制站，与一个中央控制室组成。控制层提供了生产工艺数据采集、磨选：对打散至二段磨选等进行全流程监控和控制，并保证流过程数据控制处理、生产设备信息采集与实时控制等功能，主要由程设备的安全运行。对生产流程中重要的工艺参数如：矿仓料位、球ＰＡＣ站与ＨＭＩ组成。中央控制室主要设置操作员总站、工程师站、历磨机给矿量、给水量、旋流器的给矿压力、浓度，旋流器的溢流粒度、史服务器、ｗＥＢ服务器、ＷＥＢ客户端、以太网交换机和网络打印机。精矿量等进行自动检测和优化调整控制。通过对对球磨机状态的检各站内部采用ＰＲＯＦＩＢＵＳ — ＤＰ现场工业总线的方式进行数据通讯；测，对磨矿分级进行给矿、给水的自动化控制调整，在稳定生产工艺各站与中央控制室之间，采用以太网的方式进行数据传输及存储。的基础上提高磨矿的处理效率。对旋流器的给矿压力、浓度进行自１＋控制站分别是：０粗中碎控制站、筛分和干选控制站、转运站和矿动控制，提高旋流器的溢流分级效率，使旋流器的溢流分级粒度稳建立一段与二段磨矿关系的处理模型，控制仓控制站、高压辊磨机流程控制站、Ｅ１打散控制站、Ｅ２打散控制站、定并符合工艺的要求。综合提高磨矿的生产１＃段磨机控制站、２＃段磨机控制站、尾矿控制站、浊水泵房控制系统通过处理模型来控制一段磨矿的给矿量，站。这ｌ０个站都采用ＧＥ可编程控制器ＰＡＣＳｙｓｔｅｍｓＲｘ３ｉ，作为站控制器组成站控制系统。磨选一系列、二系列采用冗余ＰＬＣ控制器，其余控制站使用一台ＰＡＣＳｙｓｔｅｍｓＲｘ３ｉ系列ＣＰＵ控制器、以及由ＰＡＣＳｙｓｔｅｍｓＲｘ３ｉ系列相应的功能模块等组成一个过程控制Ｉ／Ｏ站处理系统，负责对相应的生产流程进行生产过程的处理控制。采用基于现场总线控制（ｖｃｓ）的配电模式（即以Ｐｒｏｉｆｂｕｓ－ＤＰ现场总线的方式连接电控设备），使控制系统对软启动器、变频器、电机保护器等智能设备进行检测和控制。从而实现对流程设备进行多变量的监控，提高数据的采集精度和控制精度，并实现完全意义上的远程

略钢黑山沟选矿自动化控制系统

中图分类号：ＴＰ１６８（２０１３）１９ — ０１３４ — ０２
１前言
（１）手动控制方式。该控制方式独立于计算机控制系统，在设备调试、设备检修及计算机控制系统调试或维护的情况下，该控制方式确保满足现场的实际需要，以维持基本生产的需要。操作员可以在现场操作箱上对现场设备进行手动操作。（２）计算机控制方式。该控制方式依赖于计算机控制系统，在电气设备、仪器仪表和计算机控制系统运行正常的情况下，该控制方式将确保满足现场生产的需要，以至于使整个生
跑偏、打滑报警，不停机，皮带启动预警等功能； ⑦破碎机设远程控制，负荷监测功能，润滑液压系统监测。６磨选系统磨矿分级作业是整个选矿厂生产工艺流程中最关键的环节，它起着承上启下的作用。磨矿作业在选矿厂的基建投资和生产费用ｆ主要是电耗、钢耗）中占有很大的比例，基建投资占６０％一８０％。生产费用占选矿成本的５０％一７０％，特别是电耗、钢耗占整个选矿厂的７０％一８０％以上：因此改进磨矿分级设备、技术具有很大的经济和社会效益。同时，磨矿作业是整个选矿厂的瓶颈作业，直接关系到选矿生产的处理能力，磨矿产品的质
２控制范围
次控制系统的控制范围主要有：①选厂破碎系统自动化
控制； ②选厂磨选系统自动化控制： ③选厂过滤系统自动化控制； ④浊、净水泵房控制。
黑山沟选矿自动化系统包括从破碎系统ｆ包括原矿仓、中

洗煤厂综合自动化集成控制系统解决方案

维德煤矿自动化整体解决方案——洗煤厂综合自动化集成控制系统一、前言煤炭工业是最传统的行业之一，煤矿综合自动化是提升行业安全和效率的重中之重。

在煤炭生产过程中煤矿洗煤厂承担原煤筛分、洗选、分级、分类存放等工作, 是煤炭产品加工的主要场所。

通过重介选煤技术对原煤进行加工处理、经过筛分、洗选、转载后得到产品煤和矸石；进入下一阶段入仓、输送和发运。

二、洗煤工艺过程简介：目前现代化煤矿洗选煤厂一般均采用重介旋流器和泥煤水工艺。

主要工艺设备包括：原煤分级筛、跳汰机、斗式提升机、精煤脱水筛、产品分级筛、耙式浓缩机、高效压滤机、煤泥碎干机等。

重介洗煤工艺流程如图：三、综合自动化集成控制系统组成：1、系统的集成：整体洗煤自动化控制系统由四部分集成：●生产过程集中监控子系统●工业电视监视子系统●生产调度通讯子系统●信息综合管理子系统系统结构如图：1.1、生产过程集中监控系统对洗煤的主要工艺车间和设备实行数据采集、操控机显示功能。

由数据采集模块、处理控制器、监控操作站、通信网络及网络设备组成。

集中监控系统具有顺煤流停车，顺、逆煤流起车的顺序控制功能，过程控制功能，设备运行状态的监视、水位、煤位、风压、药量的检测，水、煤、电、药剂的计量，故障的报警、急停，且能保证在各种情况下不堆煤。

在操作站可编程组态有以下画面：A.控制方式和流程选择画面B.工艺设备流程图C.设备状态工况显示图D.数据及历史数据显示图E.故障报警一览表F.煤料仓实时料位图G.电力参数、灰分仪数据、皮带秤数据H.主要设备运行时间统计表I.如例图：1.2、工业电视监视系统通过工业摄像机实现煤流的跟踪显示，直观地确认工艺各过程及相关设备的运行情况，且可以记录和显示在工业大屏上。

由摄像镜头、云台、解码器、网络设备、硬盘录像机和工业显示大屏组成。

1.3、调度通讯系统主要完成生产的调度指挥和信息交换，可实现用户热线直连、多方远程会议、分片调度、厂长电话及夜间服务值守。

MES系统介绍

MES系统MES是美国管理界上世纪90年代提出的新概念，MESA(MES国际联合会)对MES的定义是：MES能通过信息传递对从订单下达到产品完成的整个生产过程进行优化管理。

当工厂发生实时事件时，MES能对此及时作出反应、报告，并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。

这种对状态变化的迅速响应使MES能够减少企业内部没有附加值的活动，有效地指导工厂的生产运作过程，从而使其既能提高工厂及时交货能力，改善物料的流通性能，又能提高生产回报率。

MES系统一般包括订单管理、物料管理、过程管理、生产排程、品质控管、设备控管及对外部系统的PDM整合接口与ERP整合接口等模块。

MES是将企业生产所需的核心业务的所有流程整合在一起的信息系统，它提供实时化、多生产型态架构、跨公司生产管制的信息交换；可随产品、订单种类及交货期的变动弹性调整参数等诸多能力，能有效的协助企业管理存货、降低采购成本、提高准时交货能力，增进企业少量多样的生产控管能力。

当今制造业的生存三要素是信息技术(IT)、供应链管理(SCM)和成批制造技术。

使用信息技术就是由依赖人工的作业方式转变为作业的快速化、高效化，大量减少人工介入，降低生产经营成本；供应链管理是从原材料供应到产品出厂的整个生产过程，使物流资源的流通和配置最优化。

这和局部优化的区别就是全面最优化；成批制造技术是在合适的时间，生产适量产品的生产计划排产优化技术，并随着生产制造技术的深化，改善对设备的管理。

一、MES系统产生原因总结可以归纳为以下几个方面：1、国家政策影响，深化落实“节能经济”模式的发展需要。

从“制造大国”向“制造强国”转变的必经之路。

2、行业市场竞争需求，客户无法及时了解到订单情况，无法适应“小批量多品种”的生产模式，且生产成本居高不下。

3、企业信息化的需求，ERP生产计划缺乏时效性，无法在第一时间收集企业生产的第一手信息。

管理系统与工控系统存在“断层”问题，生产绩效分析缺乏直观的参考数据。

选矿全流程自动化控制系统

选矿全流程自动化控制系统
导读：我公司提供的选矿全流程自动化控制系统是一套高适应性的自动寻优系统，稳定了选矿生产过程，在保证产品质量的前提下，大幅度提高选矿厂的生产能力，降低能耗物耗，提高金属回收率。

选矿全流程自动化控制系统是一个大型的、复杂的控制系统，它是破碎自动化控制、磨矿分级自动化控制、选别自动化控制以及浓缩过滤自动化控制等有机的结合。

我公司提供的选矿全流程自动化控制系统是一套高适应性的自动寻优系统，稳定了选矿生产过程，在保证产品质量的前提下，大幅度提高选矿厂的生产能力，降低能耗物耗，提高金属回收率。

选矿全流程自动化控制系统中要进行大量的仪表安装和调试，大量的数据采集和分析，以及复杂的软件编程工作。

近年来东方测控以其强大的技术实力、丰富的实践经验和高素质的员工队伍已经将该控制系统成功地应用到国内多家选矿厂。

系统特点：
●多种关键参数检测、显示和控制使系统更精确、更完善；
●专家系统、模糊控制、神经网络控制等先进控制理论使控制效果达到最佳；
●自动、手动、软手动等多种控制方式，使系统更加方便管理；
●高可靠的仪表组合使系统长期可靠、稳定运行；
●优秀的控制软件使系统更具智能化；
●系统组态以动画方式动态显示工作流程，以趋势图、棒图、数据库等形式反映生产数据，具有报表、打印等功能。

系统效益：
● 节能降耗，减少设备故障率；
● 提高精矿产量和品位，提高金属回收率；
● 提高设备作业率，降低工人劳动强度；
● 投资回收快，回报率高，半年即可收回。

选矿自动化控制技术-非矿管家

选矿自动化控制技术概述我国的选矿工业是传统的基础工业，已具备相当规模，从业人员众多。

突出的问题是能耗高、效率低、自动化水平低，劳动强度大，选矿技术经济指标低，而且随矿石性质及操作条件的变化很不稳定。

选矿厂靠人工操作很难使生产维持在最优状态。

解决这些问题的重要途径之一就是开发研究选矿工业生产过程的关键技术、装备、仪器仪表，实现选矿工业生产过程的自动化。

欧洲钢铁工业技术发展指南指出：“对于降低生产成本、提高产品质量、减少环境污染和资源消耗只能通过全流程自动控制系统的优化设计来实现”。

而全流程自动控制系统的优化是通过生产执行系统MES和过程控制系统PCS的优化运行才能得以实现。

据报道，实现选矿自动化的选厂可提高金属回收率1%～2%。

通过控制磨矿的粒度适当，控制磁场的强度等手段，可以使精矿品位提高0.4%～2%。

通过碎矿磨矿作业的最佳负荷控制，可使破碎能力提高10～15％，磨矿的处理量提高2%～10%。

节约能耗5%～10%，生产成本降低3～5％，劳动生产率提高25～50％。

实现自动控制使产品质量可以提高而且稳定，达到减员增效的作用是不言而喻的。

实现选矿工业生产过程自动化，它主要包括：破碎作业、磨矿分级作业、选别作业、脱水过滤作业及大井浓缩、尾矿输送作业等全流程选矿生产过程的自动控制。

通过计算机网络系统实现在线优化生产调度和管理，使整个选矿生产过程处于最佳状态，最大限度地提高产量，精矿品位和金属回收率等技术经济指标，达到高产优质、节能降耗的目的。

在工业过程综合自动化方面存在的主要问题是：如何实现MES的优化运行，通过MES的优化运行实现综合生产指标（包括质量、产量、成本、消耗等指标）的分解和优化，如何将MES与过程控制系统相集成，实现将综合生产指标自动转化为控制系统的参数，如何通过过程优化控制实现工艺指标的优化。

目前，在选矿自动化领域，应用最为广泛、技术基本成熟、效果显著的几项技术包括碎矿过程的PLC控制、磨矿过程的多参数综合控制、浮选过程基于品位分析的自动加药、矿浆液位自动控制等。

选煤厂全流程自动控制系统

选煤厂全流程自动控制系统
导读：选煤厂全流程自动控制系统是一个综合性的、复杂的自动化控制系统，它涵盖了选煤工艺流程中的原煤处理自动控制、跳汰给、排料自动控制、重介分选自动控制、浮选加药自动控制及辅机设备自动控制等各个重要环节的控制。

选煤厂全流程自动控制系统是一个综合性的、复杂的自动化控制系统，它涵盖了选煤工艺流程中的原煤处理自动控制、跳汰给、排料自动控制、重介分选自动控制、浮选加药自动控制及辅机设备自动控制等各个重要环节的控制，是一套高适应的自动寻优自动控制系统，稳定了选煤生产的工艺过程，提高精煤的回收率，在稳定产品质量的前提下，提高了选煤厂的生产能力，降低能耗物耗，增加企业的经济效益。

系统特点：
● 自动化程度高，工艺控制涉及选煤工艺全过程。

● 硬件设备采用先进的DCS控制系统和PLC控制系统。

● 采用先进的控制算法实现对跳汰系统和分选系统的自动控制。

● 有效提高选煤产品的产量、质量，提高精煤回收率。

● 减少岗位人员，降低劳动强度，提高劳动生产率。

● 投资少，经济效益明显。

系统效益：
● 稳定工艺生产，提高设备利用率。

● 提高精煤产量和质量，提高精煤回收率。

● 降低工人劳动强度，提高劳动效率。

● 投资回收快，回报率高。

自动化新技术在选矿厂的应用

自动化新技术在选矿厂的应用作者：王为鹏来源：《城市建设理论研究》2013年第17期摘要：本文分别就选矿过程自动控制新技术的应用以及选矿自动化专用检测仪表的应用进行了详细的探讨。

关键词：自动化；新技术；选矿厂；应用中图分类号：D035.39文献标识码： A 文章编号：引言选矿厂生产过程自动化可提高破碎机和磨矿机的台时处理量, 提高劳动生产率, 降低能耗和原材料消耗, 减轻劳动强度, 提高和稳定产品质量。

一、选矿过程自动控制新技术的应用1、破碎作业参数的检测和控制对于国产圆锥破碎机, 由于其排矿口尺寸不能动态调整, 生产中采用固定排矿口, 定期进行人工重新调整的方法来控制产品粒度。

控制系统主要选取主传动电机的功率(或电流)作为被控参数, 控制策略一般采用恒功率或优化功率方式, 动态调整给矿机给矿量的大小, 使主机的负荷稳定在设定的要求之内；同时检测破碎机润滑系统的温度、压力、流量等,具有完备的保护功能。

该破碎机控制器经国产40多台套破碎机和数台多缸液压圆锥破碎机的自动控制生产实际应用证明:细破、筛分实施自动控制后, 破碎机台效可提高10%-15%,细碎合格粒度提高15% 以上,节电20%以上,设备故障率明显降低。

选矿的圆锥破碎机控制系统的主参数控制选取了主传动电机功率和破碎机排矿口尺寸两个参数作为被控变量, 通过检测给矿量、油压、功率、油温、排矿口尺寸等来动态调整排矿口尺寸和给矿速率, 其目标函数是排矿口尺寸最小、给矿量最大。

系统的所有控制动作均是向这两个目标逼近。

选矿厂在碎矿车间工艺流程改造中,在公司、选矿调度室与碎矿车间建立了一个技术先进、安全可靠、扩展性强、维护方便的碎矿全流程计算机控制系统和视频监控系统, 利用先进的工业光纤数据网络将粗碎、中碎、细碎、高压辊磨(超细碎)、筛分各控制分站的流程组态画面、工艺参数、设备状态、工作场景实况等向中央监控主站进行传送。

同时,中央监控系统主站将生产指令传送到粗碎、中碎、细碎以及高压辊磨各分站,对整个系统实现实时有效的监控,对即将引进高压辊磨机的有关矿山将来如何安全有效地发挥高压辊磨机的最大效益有很好的借鉴价值。