关于隧道窑与辊道窑的若干问题
关于辊道窑的一些问题
辊道窑常见故障
在使用中常见故障及解决方法都是什么：
1、跑偏：产生原因主要是辊棒与窑体轴线不垂直。
解决方法：调整辊棒两前端位置，使辊棒与窑体轴线垂直。
2、断辊：产生原因主要是辊棒与孔砖摩擦或卡住。
解决方法：更换辊棒，并调整棒位置，使辊棒与孔砖之间留出间隙。
3、辊棒不转：产生原因是接头松动或簧片脱落。
解决方法是拧紧螺丝或重新安装簧片。
防爆措施
高温燃烧能源可以为我们的生活带来很大的便利，但是它也具有一定的危险性。
今天，为您介绍一下隧道窑的防爆措施，为大家的安全做好防护：
1、设备、管道应有完善的控制装置及检测仪表构成的防爆统，主要包括：进口的空气压力、温度、流流量、仪表，出口的煤气压力、湿度仪表以及煤气高、低压报警装置；灯光信号、自动加煤机、出灰机联系装置，加压机、鼓风机联锁装置及声光报警装置；防止煤气泄漏爆炸的可燃易爆性气体动检测报警装置；空气总管、除尘系统、降温后设备和气半净管、分配主管等都应装有防爆膜，煤气系统前、后两部应设有止逆水封，防止停炉时总管煤气倒回。
2、隧道窑操作过程中要做到，开炉运行前，必须做好报警仪表联锁置的调试，调整报警和联锁动作的压力值，单试各联锁阀门开关是否正确，最后进行几次综合性的总联锁试验；煤气并网前应进行含氧量分析，含氧量应小于１％；在生产过程中，应特别注意煤气、空气的温度、压力变化，如发现不符合工艺指标，应及时处理。
3、检修动火时要做到：煤气设备、管道检修动火时应可靠地切断煤气来源，吹扫和置换煤气设施内部的煤气，打开上、下入孔，放散管等；取空气样做一氧化碳含量分析，确认在动火全过程中不会形成爆炸性混合气体，如遇灭火，应先停煤气，进行炉内分析合格后，再重新点火。
隧道窑常见问题
隧道窑常见问题处理方法（一）在隧道窑焙烧中经常遇到的事故性问题及处理方法有下列几种：1点火1.1现象及危害点火准备工作不足是造成点火砖成废品或告等外品及点火失败在现象。
1.2原因（1）点火坯车不够；（2）未按点火操作要领进行操作；（3）点火煤坯未加足燃料；（4）点火坯车上砖坯入窑水分偏高；（5）点火工技术不全面或责任心不强；（6）未掌握好进车时间，不该进车时推车入窑。
使坯垛温度陡降，达不到正常焙烧所需带温度、火度，最后上火熄灭；（7）风闸提得过高，使热风被大量抽走，造成窑温偏低。
1.3处理方法（1）备足点火坯车。
一般点火时应准备好30个以上的干坯车；（2）严格按照点火操作要领进行操作，砌好大灶车，码好与大灶连接的点火坯车带探头砖；（3）点火坯车上砖坯入窑水分必须按制在6%以内，以免在点火后因砖坯过湿使坯车在窑内倒塌；（4）调整好窑上各风闸，并关紧窑门，用风机控制好火焰长度；（5）正确掌握好窑上的投煤时间，必须待窑烧出3排以上火眼，并底火发亮时，才可在窑上投煤引火，而窑内大灶要继续放大火，上下夹击；（6）正确掌握进车时间。
必须烧出9排以上火眼，并底火发亮时，才可以进车，但大灶必须继续烧。
进入5个以上窑车后，大灶方可停烧。
（7）当停烧大灶后发现窑内火小温度降低且有熄火危险时，应迅速关小风机、风闸，打开火眼，投入碎木柴和块状且煤质优良的有烟煤。
待火重新烧正常后才停止此项工作。
2蹲火2.1现象及危害由于某种原因，使隧道窑无条件继续焙烧，被迫蹲火在现象。
蹲火处理不好会造成废品率升高，严重时甚至可能导致熄火在发生。
2.2原因（1）没有砖坯装上窑车，或因管理上的原因，有坯装不上窑车；（2）因为停电不能继续焙烧（顶车机、风机、窑车等）；（3）窑内发生事故，不能持续进车（窑车跳轨、窑车坏在窑内、窑内倒坯等）。
2.3处理方法（1）关闭远闸，近闸也需开很小，减少通风，或只留1-2个风闸，其余全部关闭；（2）维持窑内温度，采取间断地，少量地添煤（1/3铲）；（3）尽量降低火行速度；（4）尽快修复损坏设备，进入正常焙烧；（5）尽快处理窑内事故，跳轨车、坏窑车、倒窑车；（6）当遇到停电风机不能运转时，应打开窑门，揭开烧成带和预热带之间在投煤孔盖；（7）停电时应备有应急电源，保持顶车机能正常运行，每隔4-6h推一个坯车进窑，若无坯车，窑车也可，待来电有坯车时再把空车拉出，填入坯车。
隧道窑实际问题分析与解决措施
4 焙烧出现低温
焙烧带火呈樱桃红色或浅红色，明显要出生砖，焙烧温度提不起来。 原因可能是：内燃偏低，用闸不当，低温段已基本耗尽内燃，到高温段
已无煤可烧而烧窑工又未能及时发现。当供风不足出现低温时，从火眼
投入煤粉火焰前行缓慢甚至停滞不前，反之，火焰迅速跑了，说明风量 太大，把热吹跑了，温度升不起来。此时，可把干的木柴或拌有废油的 木屑，投入保温带和焙烧带的火眼投柴救火。 对因供风不足出现的低温还应缓步加高风闸，增加风量，但不许猛提 高闸，否则会吹灭余火。对因风量太大而出现的低温，则应降闸减风或 挡一下出车端砖垛限风，在保温冷却带有余热闸的应立即落闸关闭。
2 焙烧倒窑
焙烧带的砖垛倒了，如果是码窑不当所致，则倒下来的砖不会出现严重变形。如果是
焙烧温度太高，超过了烧结温度范围的上限，砖坯软化甚至熔化，则倒下来的砖严重变形，
颜色变深，甚至粘结成一个整体。此时，唯一的办法是从窑的出车端逐一拉出窑车，直到
拉出倒砖的窑车，清理干净哈风洞里的碎砖和轨道砂沟，才能进车。造成这一事故的原因 是焙烧失察，没有及时发现窑内高温并采取相应措施降温，以及内燃过高没有在焙烧初期 低温耗煤，等砖坯到了高温带已无法控制。 预防的唯一办法是，及早发现高温倾向，如揭开火眼时窑内砖出现耀眼的白色，甚至砖 垛似乎有些摇摆，就是极端危险的信号，立即应降闸限氧，对在保温带有余热闸的应立即 高提余热闸，把从出车端来的风拉走，使焙烧严重缺氧，限制火势。如果没有余 热闸则可以用报纸等遮挡出车端的砖垛，阻止进风，同时进车，把高温 砖垛推到较低温度的保温带。 严格控制内燃掺量，不许超标。
坯垛连起来增加坯垛的稳定性。
出现以上三种问题的原因是码窑不当。码窑的基本原则是：①码窑密度：对 于烧内燃砖，一般认为每1立方米窑室空间码260块（普通实心砖）比较合理， 多孔砖和空心砖由于壁薄、有孔、用料较少，当折算成实心砖时，码窑密度 可以适量增加；②坯垛断面上的通风总面积应大于坯垛断面之30%，更必须大 于坯垛两侧及顶部与窑墙之间的通风面积；③当采用手工码坯且窑室高度超
浅谈辊道窑在生产过程中出现的缺陷分析及解决办法（全文）
浅谈辊道窑在生产过程中出现的缺陷分析及解决办法（全文）摘要：本文以辊道窑造成产品的常见缺陷进行分析对象，重点针对针孔、清底、釉泡、条纹、氧化铝缺陷、波纹、变形、分层，以及温度控制关键点、空窑处理关键点等窑炉常见问题进行分析；以及如何采取措施对缺陷进行消除，并对常见缺陷提出解决方案，方便窑炉工作者能更好地分析判断缺陷，从而少走弯路并能更快地找出问题加以解决。
关键词：常见缺陷；针孔；分层；空窑处理关键点；变形；条纹；急冷风管1 引言近年来，陶瓷行业飞速发展，陶瓷墙地产品的品种越来越多，规格越来越大，对辊道窑烧成的要求也越来越高，陶瓷已经从低端向高端全面覆盖，从普通瓷砖向微晶砖发展，对于瓷砖方面的研究文章不少，但是对辊道窑调试方面的书籍以及文章较少。
有的文章阐述过于复杂，有时一些简单的调试手段就可以解决，却把调试手段复杂化，对此，本文将对辊道窑一些常见缺陷进行分析和提出解决方法。
2 辊道窑常见缺陷分析（1）针孔产生原因：施釉线不合理；窑炉氧化过快不彻底，过火。
缺陷表现：砖上出现密密麻麻针孔时，表面若不光滑，出现较粗糙，则说明不是过火，而是施釉干湿度不好。
若针孔表面像开了花一样光滑则说明是过火，则降低高温1100～1200℃段2～3℃，若进砖水分过高，则降低窑头温度，提高中段的温度。
（2）氧化铝缺陷特征：落在釉面上是平的，白色。
（3）干燥落渣经常带有水汽；油渍落渣落在面釉时，由于有油渍，釉面会出现分开现象。
（4）青底产生原因：窑炉空窑时间长了之后，由于急冷未正常运行，从而造成了高温区温度过高，坯砖出窑后就会出现青底的情况。
一般窑炉稳定之后青底的情况就会消失。
（5）釉泡釉泡包括凸出釉面的开口气泡与闭口气泡。
造成釉泡的主要根源是来自坯体中的气体。
主要有以下几点原因：可溶性盐类在干燥过程中随水分扩散蒸发，而聚集在坯体的边缘与棱角部位，在较低温度玻化，封闭了表面，阻碍气体逸散，则在这些部位形成一连串小釉泡。
釉料中高温分解物含量过高，釉浆过细、过稠，储存时间过长，有机物腐烂发酵都会导致釉泡缺陷。
陶瓷问答题汇总
第4章陶瓷隧道窑有那几个带隧道窑的三个带各有什么特点答：隧道窑内分为预热带、烧成带和冷却带简要说明隧道窑的工作流程答：. 隧道窑、棍道窑的冷却带内需要实施急冷的目的是什么答：有利于保留玻璃体与防止Fe2+重新被氧化以及阻隔烧成带与冷却带间的气流交换，防止制品被熏黑。
. 隧道窑中预热带的排烟系统包括哪些设置答：包括排烟口支烟道主烟道排烟机及烟囱等废气通过排烟口进入支烟道，由支烟道汇总到主烟道，再经过排烟机升压后从大烟囱排向高空。
. 在隧道窑预热带，采取分散排烟、窑头集中排烟或小分散排烟的排烟型式各有什么特点答：分散排烟：散排烟是便于控制隧道窑内各点的烟气流量，以保证完全按照烧成曲线控制温度，同时控制流向，减弱气体的分层，由于是利用排烟口负压调节温度，所以称为：负调节方式。
一部分高温气体被过早放走，其热量没有充分利用，降低了烧成系统的热效率、增加燃料消耗。
窑头集中排烟或小分散排烟：为了更加充分利用废气余热，往往是集中排烟，有的是小分散排烟，其温度调节是利用许多小功率的烧嘴（尤其是高速调温烧嘴或脉冲烧嘴），因烧嘴喷出的高温气流是正压，所以称为：正调节方式。
它们具有热利用率高、气流温度较均匀的特点。
尤其是小分散排烟系统，它兼备了集中排烟与分散排烟两者优点。
现代窑车的结构特点是什么答：现代隧道窑窑车的突出特点是：轻质化，其目的是最大限度地降低窑车的蓄热量。
隧道窑的砂封和曲折密封装置的作用是什么答：都是为了使由窑车分隔开来的上部隧道与下部隧道相互密闭。
砂封装置：阻隔了窑车的上、下空间，从而最大限度地防止窑内正压区的热气流从车下溢出而烧坏车下金属件，也最大限度地防止冷空气漏入窑内负压区而降低气流温度和增大气流分布的不均匀。
曲折密封装置：防止隧道窑内的热量直接辐射给窑车的金属部件，可增加窑内热气体溢出的阻力或冷空气漏入窑内的阻力，从而有助于密封。
可以防止通过前后两个窑车之间上、下通道的漏气。
隧道窑有哪几种气幕，其作用各是什么答：有封闭气幕、搅动气幕、循环气幕。
隧道窑和轮窑的结构介绍以及优缺点对比
隧道窑一般是一条长的直线形隧道，其两侧及顶部有固定的墙壁及拱顶，底部铺设的轨道上运行着窑车。
燃烧设备设在隧道窑的中部两侧，构成了固定的高温带--烧成带，燃烧产生的高温烟气在隧道窑前端烟囱或引风机的作用下，沿着隧道向窑头方向流动，同时逐步地预热进入窑内的制品，这一段构成了隧道窑的预热带。
在隧道窑的窑尾鼓入冷风，冷却隧道窑内后一段的制品，鼓入的冷风流经制品而被加热后，再抽出送入干燥器作为干燥生坯的热源，这一段便构成了隧道窑的冷却带。
在台车上放置装入陶瓷制品的匣钵，连续地由预热带的入口慢慢地推入（常用机械推入），而载有烧成品的台车，就由冷却带的出口渐次被推出来（约1小时左右，推出一车）。
隧道窑与间歇式的旧式倒焰窑相比较，具有一系列的优点。
1、生产连续化，周期短，产量大，质量高。
Continuous production, short circle, big production capacity and high quality.2、利用逆流原理工作，因此热利用率高，燃料经济，因为热量的保持和余热的利用都很良好，所以燃料很节省，较倒焰窑可以节省燃料50-60%左右。
saving the minerals 50-60%.3、烧成时间减短，比较普通大窑由装窑到出空需要3-5天，而隧道窑约有20小时左右就可以完成。
short stining time, which w.b 3-5 days less than normal hoffmon kiln..4、节省劳力。
不但烧火时操作简便，而且装窑和出窑的操作都在窑外进行，也很便利，改善了操作人员的劳动条件，减轻了劳动强度。
safing labours. Not only easy operation during sintering, loading and exporting for green bricks. But also improving the working condisiton, and reduce the labour intensity.5、提高质量。
隧道窑值得注意的问题
现代隧道窑节能设计值得注意的问题源科隆窑炉有限公司李华隧道窑是陶瓷厂主要烧成设备,广义上的隧道窑包括窑车式隧道窑、辊道窑、推板窑、网带窑等均属隧道窑的范畴,但本文就狭义上的隧道窑(窑车式隧道窑)作为研究对象,根据现代窑车隧道发展趋势,提出几个值得注意的问题,供同行参考。
1.燃料气体化国外现代化隧道窑已不采用(或不直接采用)固体燃料,也基本不使用液体燃料(重油或柴油),而几乎全部采用气体燃料(石油液化气、煤气和天然气)。
我国台商及港商在大陆兴办的数百家陶瓷企业也几乎全部采用石油液化气燃料;而我国内陆企业采用气体燃料窑炉比例还相当小,大部分还是煤窑。
有的工厂旧窑改造或建新窑仍按煤窑设计。
我国的陶瓷展品屡或世界大奖,但批量生产质量不稳定,这与使用煤的质量难以稳定有关。
采用气体燃料,除了能显著减少或消除陶瓷工厂的环境污染、工厂自身工作环境得到根本改善外,还具有以下特点:(1)、能方便地控制炉内各带气氛(空气与燃料的比例)、温度、窑炉内的压力分布,适用于自动控制的要求。
(2)、采用燃烧效率高的高速等温烧嘴、高速调温烧嘴、高速等温脉冲烧嘴、平焰烧嘴或长焰烧嘴,燃烧强度可调,火焰速度快,对流传热系数大,故升温快,缩短生产周期。
(3)、燃气(尤其石油液化气和天然气)热值大,燃烧条件好,空气过剩系数小,燃烧完全,热效率高。
(4)、气体燃料(尤其石油液化气和石油天然气)无对产品污染有害元素,烧制产品质量好。
采用无匣裸烧,降低了能耗和窑具成本。
(5)、燃料运输费用少,仓贮费用低。
(6)、由于采用一系列节能措施,能源消耗小。
尽管使用气体燃料窑炉在设备上一次投资稍大于固体或液体燃料,但在投产后的企业形象、产品合格率、产品档次、生产效率、自动化程度、综合生产成本、环境保护等方面更具有优势。
因此对于有条件的企业用气体燃料窑炉淘汰或改造旧式煤窑,不仅是环保的要求,而且也是我国陶瓷工厂向现代化、自动化上档次参与世界市场竞争的需要。
镀膜生产线和陶瓷辊道窑,隧道窑的对比分析
镀膜生产线和陶瓷辊道窑,隧道窑的对比分析
镀膜生产线：镀膜生产线是一种用于在材料表面形成涂层的设备。
它通常包括清洗、预处理、涂覆和固化等工序。
镀膜生产线适用于多种材料，包括金属、塑料和玻璃等。
优点如下：
良好的均匀性：镀膜生产线能够实现较为均匀的涂覆效果，确保涂层的质量稳定性。
提高产品质量：通过镀膜，可以增强材料的抗氧化、耐磨、防腐蚀等性能，提高产品的质量和寿命。
生产自动化：镀膜生产线具备较高的自动化水平，可以实现连续生产和高效率。
陶瓷辊道窑：陶瓷辊道窑是一种用于陶瓷制品生产的设备。
它利用辊道将陶瓷制品送入窑内进行烧结。
优点如下：
温度控制：陶瓷辊道窑具备较好的温度控制能力，可以根据需要调整烧结温度，保证陶瓷制品的质量。
效率高：辊道设计使得陶瓷制品可以连续通过窑内，提高了生产效率。
节能环保：一些现代陶瓷辊道窑采用了节能环保技术，减少了能源消耗和环境污染。
隧道窑：隧道窑是一种广泛用于陶瓷、砖块、水泥等行业的窑炉设备。
它通过在窑内循环加热空气，使原料在不同温度区段完成变化。
优点如下：
大规模生产：隧道窑通常具有较大的容量，适用于大规模生
产。
稳定性较高：由于采用循环加热方式，隧道窑能够实现较为稳定的温度控制，有利于产品的均匀烧结。
适应性强：隧道窑适用于各种形状和规格的产品，较为灵活。
天然气辊道窑和隧道窑的区别
天然气辊道窑和隧道窑的区别天然气窑是采用天然气直接燃烧，经过炉室内进行热交换后直接加热窑内物料的高温窑炉。
常见的窑炉有辊道窑和隧道窑两种，经常会让人混淆。
本文将介绍辊道窑与隧道窑的区别。
1. 简介1.1 辊道窑辊道窑是一种周期性加热窑，是一种连续式作业。
物料沿着斜面移动，通过一个或者多个加热区经过加热区直至烧结完成。
随着辊道的运动，物料将会不断叠在一起，形成一条滚动的均匀流。
辊道窑可分为顺向辊道窑和逆向辊道窑。
分别从不同方向进出料。
1.2 隧道窑隧道窑是一种持续的加热窑炉，物料通过长条形的通道不断向前移动，经过加热区的加热后达到烧结的温度并完成烧结。
物料从头到尾固定不动，只有通道随着车辆的运动而移动。
2. 区别2.1 工艺流程辊道窑是一种周期性加热窑，物料在运动过程中不断叠加，加热固定的时间段后就会烧结完成，而隧道窑是一种持续加热，物料在通道里固定不动，通过搬运车慢慢地进出窑炉，这样不断加热直到烧结完成。
2.2 温度控制辊道窑和隧道窑的温度控制也不同。
在烧结过程中，辊道窑完成后会进入冷却，隧道窑则不用。
隧道窑在窑内加热，所以通常使用渗透计进行温度控制，其优点是温度控制更精确，可以随时调整进出窑的速度，以保证温度达到最佳。
而辊道窑的加热和冷却都是在炉膛之外进行的，通常会使用人力和机器观察温度，然后进行调整。
2.3 能耗随着科技的不断进步，天然气辊道窑技术已经非常成熟，其能耗也相对较低。
由于隧道窑的物料是静止的，因此要耗费较多的热量使物料达到一定温度，再通过带车运输的方式进行物料的输送。
相对地，辊道窑物料是在滚动状态下进行加热，几乎不用运输物料，炉膛内的温度也相对较高，因此能耗较低。
3. 结论虽然辊道窑和隧道窑都是天然气窑炉的一种，但两种窑炉在工艺流程、温度控制和能耗上都存在着不同。
相对而言，辊道窑具有一定的优势，如能源利用效率高、生产率高、热能损失小等。
不过，由于加工工艺、物料情况、生产设备等因素的不同，需要根据企业实际情况进行选择。
陶瓷辊道窑热平衡测定与计算方法的若干问题探讨
２ ０ ｛ 瓷工业 窑 炉热 平衡热 效 率测 定与计 算 方法 》 没 ０９ 陶 也
有针 对 陶瓷辊 道窑 作 相 应 的 规 定 。在 实 际 生 产 中 ， 借 常 用陶瓷 隧道窑 的热 平 衡计 算方 法 ， 二者 虽然 都 属 于 连 续 式 生产热 工设 备 ， 但在 结 构 特 点 、 品特 性 、 作 制 度 及 产 工 制 品 的装载 输送 等方 面 却 有 着显 著 的差 别 ， 而 导 致 生 从
其选 用 的流 量计作 相 应 的规定 。
Ｐ Ｎ ・ｖ Ｎ
— 一
Ｐ ｃ ・Ｖ ｃ
— 一
ｆ 、 、
…
产 企业 在辊道 窑 的实 际热 平衡 测试 与计 算 中的一 些方 法 不恰当， 计算 欠 准确 ， 误差 较大 。
在 陶瓷 窑炉 的使 用 中 ， 辊道 窑 的总 数远 大 于隧道 窑 ， 为 了加 强 陶瓷辊 道窑 的能 源 管理 ， 适应 现代 科技 的发 展 ，
术 水平 ， 大量 出 口东 南 亚 、 并 印度 等 国 家 与地 区。 但 是 ，
和 压 力补 偿 ， 计 量 的体 积 转 换 至 标 准 状 态 下 的 体 积 。 将 然而 有些 厂 家生 产 出来 的气体 流 量计 没有 温 度补偿 和压
力补 偿 ， 常是将 温 度和 压 力作 为 常 数 参 数 设 定 在仪 表 通
要求 ， 当燃气容 易 结焦 时 ， 过 一 段 时 间使 用 ， 导致 某 经 会 些流 量计 产 生较 大误 差 。 因 此 ， 于 不 同 的 燃 气 应该 对 对
室 出版 了《 硅酸 盐 工厂 热 平 衡》 其 中对 隧 道 窑 的热 工 测 ，
量 与 热 平 衡 进 行 了介 绍 。最 近 发 布 的 ＧＢ Ｔ ２ ４ ９ ／ ３ ５ —
浅谈隧道窑常见问题及调整方法
收稿日期： ２００８－ ０５－ ２２
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某砖厂设备、产量情况如下： 隧 道 窑 ： 长 １８１．２５ ｍ， 宽 ９ ｍ， 高 ４．１５ ｍ， 窑 车 长 度： ５．２ ｍ， 每车码 １０ ４６４ 块， 砖型 ２４０ ｍｍ×１１５ ｍｍ×９０ ｍｍ； 最 高 烧 结 温 度 ： １ ０６０℃； 年 生 产 量 ： １．２５ 亿 标 砖 ； 排烟风机流量： １５ 万 ｍ３／ｈ， 变频运行； 热源供应 ： 内 掺 煤（ 热值 ２７ ０００ ｋＪ／ｋｇ） 、外燃煤气（ 热值 １ ６００ ｋＪ／ｍ３） 。 从以上数据可以看出， 该砖厂在国内外同行业中 规模较大， 升温方式比较少见， 隧道窑总体分成预热 带、焙烧带、保温带、冷却带。 １ 预热带 １．１ 预热带升温速度较快 １．１．１ 产生原因 干坯内掺煤量较高； 排烟风机抽力较大。 １．１．２ 处理方法 首先降低排烟风机频率， 观察预热段温度是否有 下降趋势， 如果温度变化不明显， 可确定为干坯内掺量 偏高或不匀； 增大预热循环风机风门开度， 提高坯体表 面的热风循环速度， 减少坯垛上下温差； 适当降低煤气 压力， 减小火嘴开度， 以不影响烧结即可； 增大预热段 冷风循环风机风门开度， 提高空气供给量， 降低烟气温 度， 提高坯体内掺煤的消耗； 适当将隧道窑零压点后移 １￣２ 车位； 根据预热段温度具体情况， 可以延长顶车时 间， 同时注意烧结带的调整。
隧道窑生产中易发生的几个问题
（ 下转 第 ４ ５页 ）
坯垛距 窑墙 和窑顶 的间隙越小热利用率 越高。如
科技纵横
Ｓ ｃ Ｉ ｃ ｌ… ４ ０ ｌ ０ ６ ｙ
（ ４ ） 垛隙过宽
３ ． ６ ｍ宽 的窑 车 上 一 排 码 三 垛 砖 ， 码 三排 ， 垛 隙
超过 ２ ８ ０ ａ ｒ ｍ，大 量 的 热 风从 垛 隙流 过 （ 环流 ） ， 而 坯
垛 内部（ 穿流） 风量相对较少 ， 使坯垛 的中部和边部 温差过大， 大量 的热风做 了无用功， 造成热量浪费。 针对以上 问题 ， 原计划码够 １ ６ 层砖 ， 但发现码
当， 会 造成 焙 烧带 前 移 ， 自然预 热 带 也就 更 短 了 ， 致
温， 逐步排 除坯体 内的残余水分 ， 但该窑在此 阶段 却打乱 了预热带 的升温梯度 ， 升温过急 ， 坯体 内的 水分急剧气化膨胀 ， 坯体根本来不及排 掉 ， 过 热 的
蒸 汽压 力 必 然造 成 砖坯 裂 纹 或 开裂 ， 这 也 是 上层 砖
取 以下 措 施 ： 一 是 在 自动 码 坯 机 码 好 的砖 垛 上 （ １ ４
窑车上层砖坯距窑顶达 ３ ０ ０ ｍ ｍ， 这显然是不对 的 。我们 知道 ， 隧 道窑 留有边 隙 和顶 隙 ， 是 为 了窑体
和窑 车的运 行安 全 ， 也是无 奈 的选择 。从理 论上 讲 ，
层高） ， 再用人工在每辆 窑车上用砖坯横摆一平 一
酥脆 的主要原 因。
使砖坯在预热带合理缓慢升温形成一定难度 ， 稍有
不慎 就会 出现 质量 问题 。 （ ２ ） 截止 门下 漏风 严重 该 隧道 窑 进 车 口只设 计 了一 道截 止 门 ， 在 截止 门下 还 有 一 深 ４ ０ ０ ｍｍ、 宽 ８ ０ ０ ｍｍ 的牵 引 车 的行 车
隧道窑常见问题处理方法（二）
隧道窑常见问题处理方法（二）2011.6.2512后火黑得快12.1现象及危害焙烧带最后几排火眼黑得较快，窑底部或腿砖呈暗红色或黑色，致使砖出现裂纹，哑音或酥砖，砖色为土黄色。
12.2原因（1）冷却带太短；（2）炕腿码得过高或过稀；（3）保温带太短，进入过量的冷空气。
12.３处理方法（1）必须有与窑预热带，焙烧带相匹配平衡的保温带、冷却带；（2）改进炕腿码坯形式；（3）在出砖处窑的横断面临时挡一下，同时在窑车下的检查炕内砌上挡墙；（4）在焙烧带多投一些煤烧火。
13窑内温度低13.1现象与危害焙烧带的高温段内温度普遍较低,窑内呈红色或暗红色.致使烧出的砖都是欠火砖。
13.2原因（1）燃料质量不好，发热量低，灰分高；（2）操作有问题，如“定时、定量、勤添、少添”的操作规则没执行好，燃料添加不足，使温度不能继续上升；（3）投煤间歇时间过长，即前一次添加的燃料已经燃尽，而下一次燃料仍未添入，使窑内的温度呈波浪起落，不能持续燃烧；（4）码窑密度不合理；（5）风闸提得过高，热量抽走太多；（6）车封、窑封、砂封损坏严重，窑底风大量漏入窑内。
13.3处理方法（1）增加内燃料掺入量；（2）窑上勤添煤使窑温升高；（3）确定合理的码窑密度；（4）暂时将风闸落低，待窑内的温度升高，窑内火焰发亮时（即950℃左右）。
再将风闸提到合适的高度；（5）制定合理的焙烧制度和操作规程；（6）修好窑封、车封、砂封，杜绝窑底风的漏入。
14上火发晕14.1现象与危害坯垛上部火色朦胧，清淡而虚浮，胡微弱的光面无焰，透视火眼坯垛，层次分明，火眼坯上无炭灰，坯体红而不亮，火色呈静态，无流动感。
其会使温度降低，达不到烧成温度，增加欠火砖、哑音砖废品数量。
14.2原因（1）焙烧中放松了对火情的观察和持续投煤升温，使焙烧带未达到烧成温度的火色；（2）在引前火、卡中温、带后火的焙烧三阶段，没能拿准火候；（3）投煤间断时间长。
14.3处理方法（1）加强低温部位的燃烧，引火向前；（2）普遍少投煤，勤投煤，普降风闸；（3）揭开保温带火眼盖1-2排；（4）中火弱，后火必然凉，后火只能带烧，切忌大铲投煤堵凉火；（5）坚持预热带火眼亮底进车。
隧道窑常见问题
隧道窑常见问题处理方法（一）在隧道窑焙烧中经常遇到的事故性问题及处理方法有下列几种：1点火1.1现象及危害点火准备工作不足是造成点火砖成废品或告等外品及点火失败在现象。
1.2原因（1）点火坯车不够；（2）未按点火操作要领进行操作；（3）点火煤坯未加足燃料；（4）点火坯车上砖坯入窑水分偏高；（5）点火工技术不全面或责任心不强；（6）未掌握好进车时间，不该进车时推车入窑。
使坯垛温度陡降，达不到正常焙烧所需带温度、火度，最后上火熄灭；（7）风闸提得过高，使热风被大量抽走，造成窑温偏低。
1.3处理方法（1）备足点火坯车。
一般点火时应准备好30个以上的干坯车；（2）严格按照点火操作要领进行操作，砌好大灶车，码好与大灶连接的点火坯车带探头砖；（3）点火坯车上砖坯入窑水分必须按制在6%以内，以免在点火后因砖坯过湿使坯车在窑内倒塌；（4）调整好窑上各风闸，并关紧窑门，用风机控制好火焰长度；（5）正确掌握好窑上的投煤时间，必须待窑烧出3排以上火眼，并底火发亮时，才可在窑上投煤引火，而窑内大灶要继续放大火，上下夹击；（6）正确掌握进车时间。
必须烧出9排以上火眼，并底火发亮时，才可以进车，但大灶必须继续烧。
进入5个以上窑车后，大灶方可停烧。
（7）当停烧大灶后发现窑内火小温度降低且有熄火危险时，应迅速关小风机、风闸，打开火眼，投入碎木柴和块状且煤质优良的有烟煤。
待火重新烧正常后才停止此项工作。
2蹲火2.1现象及危害由于某种原因，使隧道窑无条件继续焙烧，被迫蹲火在现象。
蹲火处理不好会造成废品率升高，严重时甚至可能导致熄火在发生。
2.2原因（1）没有砖坯装上窑车，或因管理上的原因，有坯装不上窑车；（2）因为停电不能继续焙烧（顶车机、风机、窑车等）；（3）窑内发生事故，不能持续进车（窑车跳轨、窑车坏在窑内、窑内倒坯等）。
2.3处理方法（1）关闭远闸，近闸也需开很小，减少通风，或只留1-2个风闸，其余全部关闭；（2）维持窑内温度，采取间断地，少量地添煤（1/3铲）；（3）尽量降低火行速度；（4）尽快修复损坏设备，进入正常焙烧；（5）尽快处理窑内事故，跳轨车、坏窑车、倒窑车；（6）当遇到停电风机不能运转时，应打开窑门，揭开烧成带和预热带之间在投煤孔盖；（7）停电时应备有应急电源，保持顶车机能正常运行，每隔4-6h推一个坯车进窑，若无坯车，窑车也可，待来电有坯车时再把空车拉出，填入坯车。
走出对烧砖隧道窑认识的误区
走出对烧砖隧道窑认识的误区本文所述各种误区，均非个案，笔者曾多次经历，其中如窑车上砖垛与窑墙间隙严重超标造成运行时中火比边火超前5～6m或更多，似为手工码窑之痼疾今仍较多存在。
造成窑车上“中部过烧边上欠火”损失极大，笔者以为机械码坯似为解决这一痼疾之唯一良药。
更不愿这些经验教训，随我而去，整理出来，供行业同仁参考，它山之石，可以攻玉，祈盼同仁引以为戒，勿蹈覆辙。
误区之一：隧道窑的哈风闸调好以后，不准触动。
“因为隧道窑和轮窑不一样，轮窑是靠哈风闸把火拉着走，隧道窑是靠推车机把装好砖坯的窑车推向前进”。
其实隧道窑的啥风闸就像燃煤炉灶的炉门一样，用以控制进入窑室的风压和风量。
炒菜时需要大火，把炉门全开，熬稀饭时需要小火，炉门必须关得小一点。
隧道窑的哈风闸也一样，入窑砖坯的残余水分较高时应该用桥式闸，以利排潮；砖坯较干时宜用顺阶梯闸，产量较高。
隧道窑不是在真空中工作的，外界环境、产品规格、品种都要对窑内火情产生一定的影响。
夏天气温高入窑砖坯本身的温度也较高，砖坯入窑升温较快，其升温所需要量的热量、风量也较少。
冬天则正好相反。
雨季空气的相对湿度、气压都较高，窑内的烟气、水汽排出较困难必须提高风压，干旱季节则正好相反。
火行方向和风向一致时，火行速度有所提高，逆风的火势会稍减，需适当调整风闸，使基本平衡。
窑内出现高温需减风限氧，应适当降低风闸；窑内出现低温缺氧又宜缓慢而适当提闸增氧……。
焙烧带出现严重高温要提高保温、冷却带的余热闸，限制进入焙烧带的风量，使其缺氧压火。
焙烧实心砖时要适当延长烧结时间，高温焙烧带应较长，生产薄壁空心砖，砖薄体弱，高温焙烧时间不能过长。
隧道窑压火限产时，需要降闸限氧，催产时又宜提闸增风；需知：哈风闸是烧窑工的主要生产工具，“不能触动哈风闸”就是要烧窑工“缴械投降”，面对复杂多变的生产条件，烧窑工如何去“根据具体情况决定工作方针”呢？误区之二：隧道窑正常生产时可以使用倒阶梯闸。
3.2m宽、130m长二次码烧隧道窑，长期使用倒阶梯闸，内掺发热量达400kcal/kg原料，一天只能出十几车砖,“火就是烧不走”,产量只有设计生产能力的一半稍多一点，还说“隧道窑就是这个样子”。
辊道窑问题讨论
辊道窑炉需要讨论的问题一、技术方面：1、为增加窑炉可调性能，温区设置加多，尤其升温区，每节缸体设置3个温区2、窑炉砌筑断面图是否可行，中试线和量产路在不同温区的砌筑方案确定细节侧壁二层砖的话，筑炉开孔困难，可以取消50mm厚的那层砖；底部四层砖换成棉板结构，断热性提升；3、排气风机流量大小选型计算4、窑炉进风量多少的计算，进气方案最终确定。
不同温区进气点是否有差别。
5、置换室设计，目前方案是否可行，需要考虑后续811产品试验要求。
2道门构造，炉内氧含量可以达到95%；6、升温区是否使用加热丝，温度升高后再使用硅碳棒，硅碳棒中试线是否全程需使用陶瓷保护管，是否配置隔离变压器，怎么配置全炉使用SIC 加热棒，升温段单相电压，装设隔离变压器；上层加热棒采用陶瓷保护管；7、电气部分，是否需要采用PLC模块直接控制SCR电力调整器，不通过温控仪表，在PLC进行温度控制编程，控制及反馈型号为4-20mA。
如采用温控仪表，如何PLC如何控制调整温度，还是PLC只能显示温度，不能调整？采用温控模块，PLC编程，在触摸屏设定、调整温度；8、传动部分初步计划分为3段，采用斜齿轮传动，是否可以采用链传动？链传动也是可以的，但是需要频繁地调整链条的张紧；否则，影响传动速度的精度；9、缸体、排气管道、冷却段等部件设计是否合理，查看所用设计图纸10、中试窑炉检测那些参数；温度、压力，进排气流量，氧含量，如何确保窑炉内部气氛满足要求，产生的二氧化碳和水份及时排走，同时不影响内部温度变化。
检测数据还包括温度均匀性、窑炉进、排气流量、回路实际输出功率值；通过调整、平衡进排气量，以维持炉温稳定和排气充分；11、窑炉是否需要功率因素补偿柜。
12、循环线设计方案讨论13、怎么根据客户要求制定技术方案及产品报价。
二、采购部分：1、窑炉主要供应商名录，安排供应商走访。
2、长周期部件需确定技术细节，走访供应商及订货。
3、采购元件进厂检测检验方案，质量管控文件，关键部件棍棒、加热棒、耐热材料，高温元件的检验要求及检验设备4、采购预算？三、制造组装部分：1、制造组装过程工艺方案2、砌炉方案讨论3、砌炉外包可行性。
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关于隧道窑与辊道窑的若干问题热工设备一、简述隧道窑产生上下温差的原因及克服方法答：产生原因：首先，热烟气的密度较小，在几何压头的作用下会向上运动造成上下温差，尤其在预热带，因为该带处于负压下操作，从窑的不严密处，如窑门，窑车接头处，沙封板不密处等漏入大量冷风，冷风密度大，使大部分热气体向上流动，因而大大促进了该带的几何压头的作用，使气体分层严重，上下温差最大可达300－400℃.还有一个原因，窑车衬砖吸收了大量的热，使预热带下部温度降低很多，进一步扩大了上下温差。
另外，上部拱顶，窑墙上部空隙大，气体阻力小，几何压头大，上下温差大。
克服方法：1.从窑的结构上1. 预热带采用平顶或降低窑顶（相对于烧成带来说）2. 预热带窑墙上部向内倾斜3. 适当缩短窑长，减少窑的阻力，减少预热带负压，减少冷风漏入量4. 适当降低窑的高度，减少几何压头的影响5. 烟气排除口开在下部近车台面处，迫使烟气多次向下流动6. 设立封闭气幕，减少窑门漏入冷风7. 设立搅动气幕，使上部热气向下流动8. 设立循环气幕流装置，使上下温度均匀9. 采取提高窑内气体流速的措施，增加动压的作用，削弱几何压头的作用。
现多采用高速烧嘴直接造成紊流。
2.从窑车结构上1. 减轻窑车重量，采用高强度高温轻质隔热材料，减少窑车吸热；2. 车上砌气体通道，使一部分热气体从这些通道流过，提高隧道下部温度；3. 严密窑车接头，沙封板和窑墙曲折封闭，减少漏风量。
3.从码坯方法上料垛码得上密下稀，增加上部阻力，减少下部阻力，使热气体多向下流；1．适当稀码料垛，减少窑内阻力，减少预热带负压，减少冷风漏入量。
2．所以稀码可以快速烧窑。
4.在预热带长度上很多温度点设高速调温烧嘴，这种烧嘴能调节二次空气使燃烧产物达到适于该点的温度，自车台面高速喷入窑内，大大提高下部温度。
二、隧道窑的膨胀缝如何设置答：在窑墙，窑顶每隔4－10cm的距离留一热胀缝，该缝的宽度为2－4cm，胀缝应呈形布置，以增加窑体的稳定性。
三、论述坯体码装对烧成的影响答：1.如果料垛内部码得太密，容易造成周边过烧而内部生烧，应适当稀码2.码垛应上密下疏，以增加上部阻力，减小上下温差3.若采用高温调速烧嘴，码坯时应留一垂直窑方向的水平通道，使气体在窑内循环，以达到温度均匀4.料垛与窑顶和窑墙的距离不能太大，以增加上部阻力四、说明强化隧道窑的传热方法答：1.增加对流传热：a.扩大传热面积，将制品稀码，使制品能被热气体包围，所有表面都为加热面，尽量成为双面加热.b.提高气体温度，在烧成带用合理的空气过剩系数，预热空气，减少各种热损失，尽量提高实际火焰温度c.提高对流传热系数，增加气体循环，采取高速烧嘴对提高对流系数，缩短烧成时间达到快速烧成的作用很大（要注意，采用高速调温烧嘴要与取消匣钵相结合），料垛空隙大，对流系数越大。
2.提高辐射传热：料垛码尺寸越大，其中适当稀码，可以多容纳些具有辐射能力的气体分子，可以提高辐射传热，加速烧成，为了增加窑内气体辐射层的厚度，把烧成带做得宽些，高些，配以适当大的料垛，内部气体通道，易于快烧。
3.取消匣钵：装置匣钵后，可以防止火焰直接冲刷制品，减少变形，可是大大降低了气流给制品的对流传热和辐射传热速度，所以取消匣钵对强化传热有很大作用。
五、什么是气幕？隧道窑内的急冷气幕有哪些？如何设置？答：气幕是指隧道窑横截面上，自窑顶及两侧窑墙上喷射多股气流进入窑内形成一片气体帘幕。
一共有5种，分别为：1>封闭气幕2>搅动气幕3>循环气幕4>气氛幕5>急冷阻挡气幕设置方法：急冷阻挡气幕：可用冷空气或温度较低的热空气自窑顶和侧墙喷入急冷气幕，不但起急冷作用，同时亦为阻挡气幕，防止烧成带烟气倒流至冷却带，避免产品熏烟（坯体在最高温度至700℃急冷）。
急冷气幕的喷入应对准料垛间隙，入窑后能迅速循环，起到均匀急冷的作用，喷入的冷空气应在不远的抽风口抽出，所以必须调节好急冷气幕和热空气抽出量，务使达到平衡。
六、新型间歇窑的特点答：1.在窑外装卸制品，减轻劳动强度，改善了劳动条件2.采用高速调温烧嘴，加强窑内传热，缩短了制品烧成时间,从而增加窑的产量，降低了单位制品的燃料消耗3.采用高温轻质隔热材料砌窑，降低了窑体的蓄热量，便于快速烧成和冷却4.制品在烧成和冷却过程中实现自动控制，提高了产品的质量七、分析传统间歇窑热耗大的原因答：1.因为间歇窑是间歇操作的，在升温过程中，窑墙，窑顶向外散失热量，同时被加热升温，他们所积蓄的热量在料消耗总量中占比例很大，约为10－15％，这部分热量不但不能被利用，而且在冷窑过程中有放出，阻碍冷却延长冷窑时间2.烧好的产品及加热至高温的匣钵又带走大量的热，约占燃料消耗量的20－30％，冷却时也不易被利用而浪费3.烟气离开吸火孔时的温度至少要比烧成温度高30－50℃，这样的高温的气体一离开窑底就成为废气，废气带走的热量约占燃料消耗量的30－50％以上，便是传统间歇窑热耗大的主要原因八、窑炉设计时确定材料种类及厚度的原则答：窑炉材料及厚度应考虑该处的温度，对窑墙，窑顶的要求，砖砌及外观整齐决定的1.为了便于砌筑和安装管道，窑顶的厚度变化不要太多2.各层材料的厚度应为砌砖尺寸的整数倍3.砌筑时，应错缝砌砖，还应考虑砖缝厚度4.为使窑顶严密不漏气，且防止粉粒状隔热材料落入砖缝内，在耐火砖与轻质砖之间，常抹5－10mm粘土熟料泥浆。
灰缝越小，使用寿命越长九、隧道窑热平衡计算分几部分，各有何目的答：隧道窑的热平衡计算分二部分。
一部分是预热带和烧成带的热平衡，其目的是计算每小时的热耗，即每小时燃料消耗量另一部分是冷却带的热平衡，其目的是计算冷空气鼓入量和热空气抽出量十、隧道窑零压面是什么形状，如何控制？答：控制：零压位置受燃料设备的类型，鼓风和抽风位置，风压大小，风量多少，喷出速度和料垛码法有关。
零压位置一般控制在预热带和烧成带交接面附近，如果零压过多的移向预热带，烧成带正压过大，大量热空气逸出，损失热量，恶化操作。
过多偏向烧成带则造成预热带负压过大，气体分层严重，上下温差加大。
十一、辊道窑具有哪些优点？答：1.辊道窑基本上不存在上下温差，传热速率大，保证了快速烧成2.普遍采用新型轻质耐火材料，取消了窑车和匣钵等热耗设备，热耗少3.窑体密封好，提高了热利用率4.辊道窑机械化，自动化程度高，成品率高5.占地少，结构简单，建造快，经济效益高总之：辊道窑温度均匀，保证产品质量，快烧，热利用率高，是当前陶瓷工业中优质高产，低消耗的先进窑型。
十二、辊道窑窑顶的结构和形式有哪几种，使用范围答：结构：1.大盖板窑顶砖结构2.拱顶结构3.吊顶结构使用范围：1.只使用于窄窑，一般用于800mm左右的煤烧隔焰辊道窑2.一般用于窑顶为1000－1500mm隔焰辊道窑或半隔焰辊道窑3.不受窑宽限制，可用于窑宽为1.5m以上的窑体中（结构与适用范围数值相对应）十三、辊道窑的传动类型有哪几种答：1.按辊子转动的传动机构形式划分为链传动和齿轮传动2.按整条辊道窑传动布局可分为整体传动，分段带动统一传动和分段传动三种十四、分析辊道窑单位产品热耗低于隧道窑的原因答：窑内由于温度场均匀，而窑中空，裸烧的方式使窑内传热速率与传热效率高，又保证了快烧的实现，而快烧则保证了产量，降低了热耗。
相对于隧道窑，辊道窑烧成周期短，所需热耗低，又少了窑车，匣钵等热耗设备，避免了许多热量浪费，所以辊道窑单位产品热耗低于隧道窑。
十五、辊道窑确定窑墙厚度的原则答：确定窑墙材料及厚度时须遵循以下原则1.选用的材料要保证材料长期允许使用工作温度大于实际使用的最高温度2.要保证散热量小，窑墙外壁最高温度应不大于80℃3.两侧窑墙厚度与窑内宽之和应小于所选辊子的长度十六、烧成制度的确定原则烧成制度包括温度制度，气氛制度和压力制度。
确定原则：1.在各阶段内应有一定的升降温速率，不得超过2.在适宜的温度下应有一定的保温时间，以使制品内外温度趋于一致，皆达到烧成温度，保证整个制品内外烧结3.在氧化和还原阶段保证一定的气氛制度，以保证物理化学反应过程的进行4.全窑应有一个合理的压力制度，以确保温度制度和气氛制度的实现十七、砌窑用耐火材料和隔热材料的主要性能答：耐火材料主要性能：1.耐火度（指次啊了在高温下抵抗熔化的性能）2.荷重软化度（变形）3.热稳定性(又叫耐急冷急热性4.抗化学腐蚀性5.高温下体积稳定性十九、隧道窑包括四个部分：窑体、窑内传送设备、燃烧设备、通风设备1.窑体：窑体由窑墙和窑顶组成。
2.窑墙的作用：a.与窑顶一起，将隧道窑与外界分隔，在隧道内燃烧产物与坯体进行热交换，因此窑墙必须能经受高温b.窑墙要支撑窑顶，要承受一定重量c.由于窑内温差大，热量自内壁向外壁散失。
故窑墙能耐高温，具有一定强度，能保温，使向外界散热量小（隔热）3.窑顶的条件：除耐高温，集散热性及具有一定机械强度外，还具有：a.结构好，不漏气，坚固耐用b.质量小，减轻窑墙负荷c.横推力小，少用钢材d.尽量减少窑内气体分层,拱顶由契形砖夹直形砖砌成a.环砌：便于维修，气密较差b.错缝砌砖：气密好，难维修二十、窑内输送设备窑车：a.车面耐火材料 b.金属构件沙封：为了避免冷热空气自窑车上下互漏，有将窑车钢制裙板，伸入两侧墙的沙封槽中。
窑车行进时，沙与裙板阻挡了内外空气的交换曲折封闭：为了防止高温部分热量直接辐射给窑车金属部分，并使漏气阻力增加，在窑墙与窑车衬砖之间做成曲折封闭廿一、燃烧设备：燃烧室的分布：集中和分散，相对与相错（易达到紊流），一排或二排等廿二、排烟系统：排烟口分布：a.分散：其目的是易于控制各点的烟气流量，减少气体分层缺点，热利用率不高b.集中：烟气行程大，热利用率高，但容易造成窑头温度过高，容易造成瓷具破裂，同时对窑内温度不好控制。