橡胶生产工艺介绍

一、老化胶现状：橡胶表面有明显的老化胶原因：1，模具行腔内飞边未清理干净

二、分层、胶料堆积

异常缺陷：

硫化后产品分型处胶料堆积、分层，且内孔烂泡

原因分析：

1，产品烂泡造成的原因

1）因为此产品烂泡部位是下端内孔，而下模恰恰没有可排气的孔，从而造成产品窝气。

2，产品分型处胶料堆积、分层的原因。

1）模具结构原因，因为此模具是内哈夫外加框（封闭）结构，注料时多余胶料不能充分流出；

2）堆积处的分型旁的余料槽过窄过浅，这样胶料过大极易造成胶料堆积到产品表面。解决措施：

1，修理模具

2，减少胶料使用量

烫坏：产品表面有明显胶烧现象；

烫坏常见产生原因：

（1）骨架烫坏导致产品脱胶；

（2）平板机上料时间过长；

撕缺常见产生原因：

（1）脱模速度过快；导致产品带缺；

（2）胶料本身撕裂性较差；

（3）脱模器具及模具结构设计不当；

气泡产生的原因及解决方法

气泡：表现为减震器橡胶体表面存在体积较大的气泡。

原因分析

制品硫化不充分，导致橡胶制品表面有大气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状

解决方法

①延长硫化时间，提高硫化温度

②保证硫化时有足够的压力

③调整配方，提高硫化速度

裂口：产品的内外表面或其它表面有明显裂纹；

老化胶：产品表面有明显似烫坏和烂泡现象的产品；

气泡：产品表面有明显突起呈线状

烂泡：产品表面有明显圆形疮状痕迹；

分层:产品橡胶部位不能形成一个整体，呈现出有层次的现象；

模脏：产品表面有明显的光洁度不够；

杂质：与胶料不融合，在产品上显出不同颜色或明显的异物

烫坏：产品表面有明显胶烧现象；

单边：产品表面除图纸要求外，对称部位出现倾斜，一边多、一边少或一边有一边无。如切口的上端面有明显的一边宽大，一边宽度小，壁厚不均匀；

生锈：产品骨架表面有锈蚀现象；

尺寸不合格：产品尺寸明显不符合图纸要求，且不可以代用；

变形：产品形状发生变更，与图纸要求不一致；

撬坏：产品表面有明显脱模时产生的裂口，骨架变形等；

压坏：产品表面明显有受压痕迹；

脱胶：产品胶料与骨架分开，不能粘合在一起

缺陷1：内孔烂泡

缺陷2：烂泡

缺陷3：烫伤、老化胶

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缺陷4：磷化后表面挂灰

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缺陷5：模具结构不合理

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缺陷6：缺料

缺陷7：RC破坏-脱胶

缺陷8：脱胶-RC破坏

缺陷9：脱胶-MC破坏

c:\iknow\docshare\data\cur_work\\showpic.html - blogid=674a94d90100i531&url=缺陷10：粘合剂脱落

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异常现状：

RC破坏

原因分析：

1、模具压力不足温度不够；

2、硫化条件不当；

3、粘接剂太薄；

4、粘接剂选择不当；

5、稀释不当未搅拌均匀；

6.骨架、胶料污染；

7、胶料混炼不均匀；

下为堆积胶

异常缺陷：

硫化后产品分型处胶料堆积原因分析：

1，模具结构原因，

2，单耗大造成

产品橡胶内部气孔

1，现状：橡胶解剖后橡胶致密性差，呈现较多针孔状气孔

2，引起原因：

1）欠硫造成，即为硫化深度不透彻，或者温度低、或者硫化时间短造成

2）硫化压力小造成

工艺稳定性差、生产异常多；

管理思路：工艺验证、数据收集

产品的质量需要稳定的生产工艺支持，而稳定的生产工艺需要强有力的数据支持，而我们橡胶减震产品的主要特性是耐久、粘接和耐盐雾等，所以我们工艺其中的一大职责就是工艺验证：1）验证前处理粘接工艺（如骨架存放周期、粘合剂粘度及喷涂厚度等等，），其中涂完粘合剂的骨架存放周期验证工作正在进行，；2）加强产品的硫化工艺的验证，保证产品的性能和硫化深度；3）油漆附着力、耐盐雾效果验证，

橡胶表面发粘

橡胶表面发粘表现为产品橡胶部分表面存在海绵状或明显的粘性突起物。其产生的原因及解决方法如下

原因分析解决方法

1 模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化①对模具进行抽真空，

②增加j排气次数

③增加排气槽或余料槽

2 模具结构原因，硫化不充分延长硫化时间或提高硫化温度

3 某些橡胶过于正硫化点，反原重新验证硫化参数，找取合理的硫化点

产品：波纹管、进气管、排气管吊件等现状：产品脱模时易将产品脱破，或表面有明显裂开

原因分析：

1、易破处模具分型不会，分型处由毛刺

2、温度过高、硫化时间过长

3、脱模方法不当

脱胶原因

异常描述：

MC破坏

造成底胶脱的原因有：

1，骨架处理时，骨架表面污染；

2，底胶固化未彻底。

夹布溢出

异常描述：硫化后产品内部夹布溢出

原因分析：

1，模具结构原因