振动切削加工技术

振动切削加工技术

姓名：宋大同班级：机械工程1105班学号：113085201149

摘要：振动切削加工技术是机械振动有利一面的应用，这是一种优于普通切削的新技术，是先进制造方法的重要组成部分。本文通过振动切削与普通切削的对比，分析了振动切削的原理、特点、工艺效果及在切削过程中的作用。同时论述了振动切削加工技术在工业中的具体应用和仍需解决的问题。

关键词：振动切削低频振动超声振动工艺效果应用

机械振动同许多事物一样具有两面性，有其不利的一面，也有其有利的一面。振动切削加工技术就是机械振动有利一面的应用。振动切削加工是20 世纪60 年代发展起来的一种先进制造技术，它通过在常规的切削刀具上施加高频振动，使刀具和工件发生间断性的接触，从而使传统切削模式发生了根本性的变化。振动切削改变了工件与刀具之间的时间与空间的分配，从而改变了切削加工机理，达到了减小切削力和切削热，并且提高加工质量和效率的目的。由于其在一定范围内能够有效地解决难切削材料的加工及其精密切削加工方面的问题，因而越来越引起人们的重视。

1.普通切削与振动切削

在普通切削中，切削是靠刀具与工件的相对运动来完成的。切屑与已加工表面的形成过程，本质上是工件材料受到刀具的挤压，产生弹性变形和塑性变形，使切屑与母体分离的过程。在这种刀具始终不离开切削的普通切削中，刀具的作用包括两个方面：一个是刀刃的作用，一个是形成刀刃的刀面的作用。由于刀刃与被切削物接触处局部压力很大，从而使被切物分离。刀面则在切削的同时撑挤被切物，促进这种分离。普通切削中，伴随着切屑的形成，由于切屑与刀具之间的挤压和摩擦作用，将不可避免产生较大的切削力，较高的切削温度，使刀具磨损和产生切削振动等有害现象。基于这种思想，产生了一种新的切削方法——振动切削。

振动切削即通过在切削刀具上施加某种有规律的可控的振动，使切削速度、切削深度产生周期性的改变，从而得到特殊的切削效果的方法。振动切削改变了工具和被加工材料之间的空间与时间存在条件，从而改变了加工机理，达到减小切削力、切削热，提高加工质量和效率的目的。

2.振动切削分类

1）振动切削按振动质量分为自激振动切削和强迫振动切削。自激振动切削是利用切削过程中产生的振动进行切削的。强迫振动切削是利用专门设置的振动装置，使刀具或工件产生某种有规律的可控振动进行切削的方法。

2）振动切削按刀具振动方向分为吃刀抗力方向、进给抗力方向和主切削力方向三种振动切削。

3）振动切削按所加频率不同可分为高频振动和低频振动。振动频率在200HZ 以下的振动切削称为低频振动切削，低频振动仅仅从量上改变切屑的形成条件，主要用来解决断屑问题以及与此相关的一系列问题。一般来说，低频振动切削的

振动主要是靠机械装置实现，机械振动切削装置的结构简单，造价低，使用维护都比较方便，振动参数受负载影响较小，所以应用比较广泛。

高频振动切削又称为超声波振动切削，高频振动切削是指振动频率在16KHZ以上，利用超声波发生器，换能器，变幅杆来实现的。通常来自超声波发生器的正弦波形的电震荡通过换能器变成只有几个微米的机械振动，然后经过变幅杆将振幅放大到15μm以上，而连接在变幅杆前端的刀具就能以相同的频率进行振动。高频振动切削已经使切屑形成机理产生重大变化，可以提高被加工材料的可加工性，提高刀具寿命和工件加工质量。高频振动切削加工的工艺效果来自刀具和工件之间的分离运动，即它是一种脉冲式的断续切削过程。所以作为精密加工和难加工材料加工中的一种新技术，它的切削效果已经得到世界各国的一致公认，认为它是传统加工技术的一个飞跃。

3.振动切削加工的特点

振动切削可以是切削力大幅度降低，使摩擦热减小、刀具耐用度提高、已加工表面粗糙度减小，与传统切削相比，具有以下特点：

1）切削力大大减小刀具与切屑间摩擦因数只有传统切削的1/10，所以切削力可以减小到传统切削的1/2~1/10，塑性材料减小得更多。

2）切削温度明显降低刀与切屑间接触出现间歇，切削热更难以传到切削区，易于冷却，所以平均切削温度降到与室温差不多，切屑不变色，用手摸不会烫手。

3）切削液的作用得到了充分发挥超声波振动切削时会在切削液内产生“空化”作用，一方面使切削液均匀乳化，形成均匀一致的乳化液微粒；另一方面切削液微粒获得了很大能量更容易进入切削区，从而提高了切削液的效果。没有切削液时空气冷却，在10-8s内刀具前刀面上就可形成单分子层氧化膜，从而减小了刀具与切屑间的摩擦。

4）可提高刀具使用寿命

5）可控制切屑的形状和大小，改善排屑状况

6）提高加工精度和表面质量

7）可提高已加工表面的耐磨性和耐蚀性

4.工艺效果分析

1）瞬间切削力增大根据连续弹性体动力分析理论，在普通切削中，切削力一直作用在工件上，使得周边的材料也参与抵抗变形，就使得切口处切削力降低。在振动切削中，材料的破坏过程与普通切削不同，它由每次冲击产生细微破坏而完成切削。在振动切削中，因振动提高了实际的瞬间切削速度，并以动态冲击力作用于工件，使得局部变形减小，作用力集中，瞬间切削力增大。从而获得较大的波前剪应力，有利于金属的塑性脆化。减小塑性变形，利于切削。在超硬材料的加工方面，这一优点更为突出。

2）摩擦因数减小振动切削可以是摩擦因数大大减小，因为振动可使相互接触材料间的静、动摩擦因数减小；振动切削可使切削液产生“空化”作用，使切削液充分发挥作用；此外，在无切削液作用的瞬间，前刀面生成了氧化膜，这同样可使摩擦因数减小。

3）剪切角增大振动切削时，刀具冲击被切材料产生的裂纹深度比实际切削长度长度大得多，在刀具前方会产生裂纹形成偏角，从而使实际剪切角增大。

4）工件刚性化当采用超声波振动切削时，整个系统的等效弹性系数比原系统弹性系数，在稳态切削条件下，一般增大3—10倍，所以我们可以看出采用振动切削能提高工件刚性。

5）应力和能量集中超声波振动使切削力的能量集中在切削刃前方工件材料很小范围内，工件材料原始晶格结构变化很微小，因此加工表面质量好，加工硬化和加工变质层均很小。

6）相对静切削时间小超声波振动切削时，在每个振动周期内只有短时间在切削，其余大部分时间里刀具与工件是分离的，所以振动切削的相对静切削时间短。

7）有利于冷却刀具的高速振动对刀具的散热十分有利，同时由于刀具的前面周期性脱离工件，使得冷却液更容易进入刀具和工件之间，也增加了系统的散热能力。振动切削中，刀具在振动源驱动下周期性接触、离开工件。刀具与切屑分离时，切削液产生空化作用，切削液充分进入切削区。振动切削时刀具对工件的冲击作用，应力波的出现，有利于切削区裂纹的萌生和扩展。刀具与切屑接触时，由于压力差出现，使得切削液渗透作用加强，充分发挥切削液的润滑和冷却作用。这些都大大降低了前刀面与切屑间及后刀面与已加工工件表面间的摩擦。

5.振动切削技术的应用

振动切削技术是在研究了切削加工本质的基础上所提出的一种精密加工方法，它弥补了普通切削加工的不足，但并不能完全取代普通切削加工而有一定的适用范围，主要有以下几个方面。

1）难切削材料加工不锈钢、淬硬钢、高速钢、钛合金、高温合金、冷硬铸铁以及陶瓷、玻璃、石料等非金属材料由于机械、物理、化学等特性而难以加工，如采用超声振动切削则可化难为易。例如用硬质合金刀具振动车削淬硬钢（HRC35—45）外圆、端面、螺纹与镗孔时，不但提高了平行度、垂直度、与同心度，而且可达到“虹面”的表面光洁度，也可用金刚石刀具进行振动精密加工。..此外，用普通切削加工石墨与氧化铝等材料时得不到平整的加工表面，只有采用超声振动才能产生微粒式的切削分离并得到整齐的加工表面。

2）难加工零件的切削加工如易弯曲变形的细长杆类零件，小径深孔，薄壁零件，薄盘类零件与小径精密螺纹以及形状复杂、加工精度与表面质量要求又较高的零件，用普通切削与磨削加工很困难，用振动切削，既可以提高加工质量，又可提高生产效率，例如用硬质合金车刀超声振动精车细长的退火调质铝棒（φ7.0mm，长220mm）的外圆，振动频率为F=21.5kHz，振幅为A=15μ，f=0.05mm/r，a p=0.01mm，用机械油作为切削液，加工后可获得工件直径精度为4μ，最大粗糙度为1μ。又如超声振动精镗有特殊钢制成的薄壁圆筒（工件长70mm，孔径15mm，壁厚1mm），在镗过的50mm长度上可测出内孔精度为4μ，最大表面粗糙度为3μ。

3）高精度，高表面质量工件的切削加工与普通切削相比，振动切削时切屑变形与切削力小，切削温度低，加工表面上不产生积屑瘤、鳞刺与表面微裂纹，再加上表面硬化程度较大，表面产生残余压应力，切削过程稳定，容易加工出高精度与高表面质量的工件。例如前述的超声振车软铝制成的细长轴（长200mm，φ7mm）时可得到圆度2μ，圆柱度3μ/170mm的加工精度。超声车削φ5mm的电机整流器铜线时，可得到Ra=0.05μ的镜面，用其它加工方法是不