主轴承盖外观质量验收技术条件
轴承外观检验标准
轴承外观检验标准轴承外观检验标准轴承是机械设备中常见的零部件之一，它承载着旋转机械的轴，起到支撑和减少摩擦的作用。
为了确保轴承在使用过程中的可靠性和稳定性，进行外观检验是非常重要的一步。
下面将介绍轴承外观检验的标准和方法。
一、轴承外观检验的目的和重要性轴承外观检验是指对轴承外观进行全面、细致的检查，以确保轴承的质量和可用性。
其目的在于发现轴承表面的缺陷、损伤或其他不良情况，及时采取措施进行修复或更换，以避免因轴承问题引起的设备故障和事故发生。
轴承外观检验是轴承质量控制的重要环节，也是企业生产管理的关键环节。
二、轴承外观检验的标准和要求1. 表面光洁度：轴承表面应平整光滑，无明显划痕、氧化、锈蚀等现象。
光洁度应符合相关标准要求。
2. 表面颜色：轴承表面颜色均匀一致，无明显色差或色斑。
3. 表面平整度：轴承表面应平整无凹凸不平或突起现象。
4. 表面涂层：如果轴承表面有涂层，涂层应完整、均匀，无剥落现象。
5. 表面硬度：通过硬度测试仪对轴承表面进行硬度测试，硬度应符合相关标准要求。
6. 表面粗糙度：使用表面粗糙度仪对轴承表面进行测试，粗糙度应符合相关标准要求。
7. 表面缺陷：检查轴承表面是否存在明显的裂纹、磨损、划痕等缺陷，并进行记录。
8. 表面润滑：检查轴承表面是否润滑良好，无干涩感或异常摩擦声。
9. 标志和标识：检查轴承上的标志和标识是否清晰、完整。
三、轴承外观检验的方法和步骤1. 视觉检查：通过肉眼对轴承表面进行全面、细致的观察，发现明显的缺陷或异常情况。
2. 触摸检查：用手指触摸轴承表面，检查是否有凹凸不平、突起等情况，并感受润滑情况。
3. 测量检查：使用相关仪器对轴承表面的硬度、粗糙度等参数进行测量，并与标准值进行比对。
4. 标志和标识检查：仔细观察轴承上的标志和标识是否清晰可见，是否与产品型号一致。
5. 记录和报告：对于发现的问题或异常情况，及时记录并报告相关人员，以便采取相应的措施。
四、轴承外观检验的注意事项1. 检验环境应保持干燥、清洁，避免灰尘、杂质等污染轴承表面。
轴承验收细则
轴承入库验收细则1、外包装是否明晰先看包装，包装盒质量，包装是否规整。
后看印刷，字体是否清晰，条形码印刷是否模糊。
一般情况下，正规厂家生产的品牌都有自己专门的设计人员对外包装进行设计，并且安排生产条件过关的工厂进行制作生产，因此，产品的包装无论从线条到色块都应该是非常清晰，毫不含糊。
2、钢印字是否清晰每一个轴承产品都会在轴承产品体上印有其品牌字样、标号等。
虽然字体非常小，但是正规厂家生产的产品都采用了钢印技术印字，而且在未经过热处理之前就进行压字，因此其字体虽然小，但是凹得深，非常清晰。
而通常情况下，仿冒产品的字体非但模糊，由于印字技术粗糙，字体浮于表面，有些甚至轻易地就可以用手抹去或者手工痕迹严重。
这一点对利用旧轴承再重新加工过的轴承不好判断，但要认真细辩，还是可以看出钢印字是否有绣旧痕迹。
3、是否有杂响左手握住轴承体内套，右手拨动外套使其旋转，听轴承运转过程中是否有杂响。
由于大部分仿冒产品的生产条件落后，完全手工作坊式操作，在生产过程中轴承体内难免会掺进灰尘、沙子一类的杂质，所以在轴承旋转的时候会出现杂响或者运行不顺畅的现象。
这一点是判断产品是否出自生产标准严格，并且用机器操作的正规厂商的品牌产品的关键。
判断是否是利用旧轴承再重新加工过的轴承，这方法还是比较有效的，因为利用旧轴承再重新加工过的轴承转动起来声音相对比较大。
4、表面是否有浑浊的油迹近期要检修使用轴承的，特别是小修临近时，最好直接拆掉轴承包装袋。
看表面是否有浑浊的油迹。
由于国内目前的防锈技术与国外先进制造国还有一定的差距，因此对轴承体进行防锈处理时很容易留下厚厚的油迹，用手接触时感觉粘粘稠稠的，而国外原装进口的轴承上几乎看不到任何防锈油的痕迹。
据业内人士介绍，特别细心的人可以在进口轴承上闻到一种特殊的味道，这就是防锈油的味道。
另外认真查看轴承表面是否有脏污、绣点等，若有这些现象，可能是利用旧轴承再重新加工过的轴承。
5、倒角是否均匀所谓轴承的倒角，也就是横面与竖面的交接处，仿冒的轴承产品由于生产技术的限制，在这些边边角角的部位处理得不尽人意，这一点我们可以轻松辨别。
轴承外观的质量要求
轴承外观的质量要求
1、轴承零件不允许有裂纹、锐边、毛刺和锈蚀；滚道不允许有上道工序加工痕迹；内外圈、钢球工作面超精纹路应均匀一致，不允许有擦伤、碰伤；
2、轴承零件配合表面磨削纹路应规则一致，不允许有螺旋纹、振纹、阴阳脸及打磨痕迹，不允许出现支承印及明显的测量痕迹，不允许有磕碰伤和明显色泽差异。
3、零件表面不允许有氧化皮。
套圈倒角、内外径、外内径要求亮化处理。
4、轴承套圈零件经酸洗后，工作表面不应有烧伤，配合表面不应有未经酸洗可见的烧伤痕迹且不影响硬度检测。
5、装配倒角。
a.装配倒角尺寸、倒角形状应符合我方产品图纸规定。
b.倒角表面无锈蚀和磕碰伤。
6、钢球
钢球外观质量标准应符合JB/T10861 标准要求。
7、保持架
外观表面应平整、光滑、无毛刺、无碰伤、无锈蚀和明显色差，不允许有压伤、挫伤、变形及砂眼等外观缺陷。
轴承检查验收制度内容范本
轴承检查验收制度内容范本一、总则为确保轴承产品质量，满足顾客需求，依据国家有关法律法规和标准，制定本验收制度。
本制度适用于公司生产的各类轴承产品的检查验收工作。
二、验收范围与标准1. 验收范围：包括轴承的尺寸精度、几何精度、表面质量、材料性能、装配质量等方面。
2. 验收标准：按照国家和行业相关标准执行，如GB/T 307.1-2010《圆柱滚子轴承技术条件》、GB/T 448-2008《球轴承和滚子轴承的径向游隙》等。
三、验收程序1. 验收准备：验收前应准备好相应的检测设备、工具和验收文件。
2. 验收步骤：（1）外观检查：检查轴承外包装是否完好，标识是否清晰，是否有变形、划痕等表面缺陷。
（2）尺寸精度检查：使用卡尺、千分尺等测量工具，对轴承的内外径、宽度等尺寸进行测量，确保符合技术条件要求。
（3）几何精度检查：使用显微镜、投影仪等检测设备，对轴承的滚道、球精度、保持架等几何参数进行测量，确保符合技术条件要求。
（4）表面质量检查：采用目视、手触等方法，检查轴承表面是否有麻点、裂纹等缺陷。
（5）材料性能检查：对轴承的材料进行硬度、韧性等性能测试，确保符合技术条件要求。
（6）装配质量检查：对轴承的装配情况进行检查，确保装配正确、间隙合适。
3. 验收记录：验收过程中应做好详细记录，包括验收时间、验收人员、检测数据、验收结论等。
四、验收结果处理1. 合格品：符合验收标准的轴承，予以放行，进入下一道工序或交付使用。
2. 不合格品：不符合验收标准的轴承，应进行标记，并隔离存放，防止误用。
3. 复检：对不合格品进行整改后，重新进行验收。
如再次不合格，则按相关规定处理。
五、持续改进1. 定期对轴承检查验收过程进行分析，查找存在的问题，制定改进措施。
2. 加强员工培训，提高验收技能和质量意识。
3. 优化生产工艺，提高轴承产品质量。
六、附则1. 本制度自发布之日起实施。
2. 本制度的解释权归公司质量管理部。
3. 如有未尽事宜，可根据实际情况予以补充。
轴承外观检查作业指导书
轴承外观检查作业指导书2.轴承内外圈打磨须带上护目镜，防止铁屑溅入眼睛。
类别：段修（A2修）系统：走行装置部件：轮对轴承轴承外观检查作业指导书适用车型：22B、25B、25G、25K、25T作业人员：轴承外观检查员4名作业时间：5分钟/套工装工具： 1.保持架检测平台。
作业材料： 1.白手套、白布2.记录本。
参考资料：1. 《铁路客车轮对和滚动轴承轴箱组装及检修规则》铁运〔2013〕191号2. 运装客车电〔2013〕202号文件安全防护及注意事项：注意——轴承零件在外观检查时逐个旋转360°以上，轴承轻拿轻放。
基本技术要求：1.轴承内、外圈工作表面和滚动体表面有深度不超过0.1mm 的少量浅压痕、锈点时，可用油石或200#金相砂纸蘸油打磨[图 8]，经处理的轴承零件工作表面及配合面须光滑，有清除压痕、锈点的残留痕迹时，允许继续使用。
2.轴承的非工作表面允许存在锈痕及深度不超过0.3mm 的划痕、擦伤，超过时须消除，在不影响轴承零件的轮廓尺寸时，允许使用。
3.轴承内圈表面有裂纹、剥离、擦伤、麻点、严重锈蚀及过热变色后硬度不足58~62HRC时，需更换新内圈。
4.保持架不得存在毛刺、裂纹、严重锈蚀和变形等缺陷。
作业环境与作业位置：轴承外观检查工位位于轴承间外观检查平台上质检组必查抽检项目：必查：轴承检修记录单抽查：轴承外观检查（10套）第 1 页 共 7 页轴承外观检查作业指导书序号 作业项目 工具及材料作业程序及标准作业图示 1轴承外观检查 白手套、白布、签字笔、记录本 1.1轴承从轮对退卸待检修须使用去脂机清洗。
轴承清洗时，须选用对轴承零件无腐蚀、具有防锈作用的清洗介质。
外圈组件的清洗液温度≤90℃，在溶液中停留时间≤10min ；清洗时须防止零部件磕碰伤，清洗完后进入轴承间。
1.1.1逐套分解轴承，用干净布头擦净轴承上的油滞，对各组件进行外观检测。
分解轴承外圈组件。
将保持架放在检测平台[图 1]上检查，变形时更新。
轴承检验标准
轴承检验标准三兴精密工业设备有限公司文件编号文件名称轴承检验规范制订部门工程部生效日期页次版次A/01. 目的规范轴承检验标准，控制轴承产品质量，为采购该产品的验收工作提供指导依据2. 适用范围本规范仅适用于本公司采购的深沟球轴承的检验验收3. 引用标准GBT307.1-2005 滚动轴承、公差。
GBT307.2-2005 滚动轴承、公差的测量方法。
GBT276-94 滚动轴承深沟球轴承外形尺寸4. 技术要求外形尺寸和旋转精度符号:d——轴承公称内径;D——轴承公称外径;B——公称宽度图1 深沟球轴承示意图轴承的基本代号:基本代号用来表明轴承的内径、直径系列、宽度系列和类型，一般最多为五位数，第一位为轴承类型代号，深沟球轴承代号为6。
其余代号分述如下:1) 轴承内径用基本代号最后两位数字表示。
内径d=20,480mm的轴承内径一般为5的倍数，但例如60/32系列，其内径为/后面的数字。
00、01、02和03对应内径为10、12、15和17mm。
2) 轴承直径系列用基本代号右起第三位数字表示。
0、1代表特轻系列;2表示轻系列;3表示中系列;4表示重系列。
例如6011轴承直径系列为0系列。
三兴精密工业设备有限公司文件编号文件名称轴承检验规范制订部门工程部生效日期页次版次 A/03) 轴承宽度系列用基本代号右起第四位数字表示。
有0~6七种，表示宽度尺寸依次变宽。
在后置代号中: 2Z代表两面带防尘盖，2RS代表两面带密封圈(接触式)2RZ代表两面带密封圈(非接触式)非接触是指密封件与其相对运动的零件不接触，且有适当间隙的密封。
这种形式的密封，在工作中几乎不产生摩擦热，没有磨损，特别适用于高速和高温场合。
接触式摩擦较大，适用于中、低转速的工作条件深沟球轴承外形尺寸 (mm)外形尺寸(mm)轴承型号d D B19 5 680022 6 690010 26 8 600030 9 620035 11 630021 5 680124 6 690128 7 160011228 8 600132 10 620137 12 630124 5 680228 7 690232 8 160021532 9 600235 11 620242 13 6302三兴精密工业设备有限公司文件编号文件名称轴承检验规范制订部门工程部生效日期页次版次 A/0 26 5 680330 7 690335 8 16003 1735 10 600340 12 620347 14 630332 7 680437 9 690442 8 16004 2042 12 600447 14 620452 15 630444 12 60/22 22 50 14 62/22 56 16 63/2237 7 680542 9 690547 8 16005 2547 12 600552 15 620562 17 630552 12 60/28 28 58 16 62/28 68 18 63/2842 7 680647 9 6906 30 55 9 1600655 13 600662 16 6206三兴精密工业设备有限公司文件编号文件名称轴承检验规范制订部门工程部生效日期页次版次 A/0 72 19 630658 13 60/3232 65 17 62/3275 20 63/3247 7 680755 10 690762 9 16007 3562 14 600772 17 620780 21 630752 7 680862 12 690868 9 16008 4068 15 600880 18 620890 23 630858 7 680968 12 690975 10 16009 4575 16 600985 19 6209100 25 63095. 检验项目和检验方法5.1 包装及外观检验5.1.1 检查质量合格证、外包装上标识、精度等级与包装内产品是否相符，包装上有高温轴承标识的产品，应验证厂家出厂检测报告上使用的油脂及耐热温度。
滚动轴承检验标准
滚动轴承检验标准本标准适用于一般用途滚动轴承的进厂检验。
我公司使用的滚动轴承种类有以下几种:调心滚子轴承、调心滚子轴承(进口)、角接触球轴承、深沟球轴承、深沟球轴承(进口)、推力滚子轴承、圆柱滚子轴承以及圆锥滚子轴承。
一、检验方法1、检查轴承的质量合格证?、检查产品的名称、厂名、厂址、油封日期等标识是否齐全。
?、油封日期不得超过十个月。
2、检查轴承的外观质量?、外包装是否明晰:一般情况下，正厂品牌都有自己专门的设计人员对外包装进行设计，并且安排生产条件过关的工厂进行制作生产，因此包装无论从线条到色块都非常清晰，毫不含糊。
?、钢印字是否清晰:在轴承体上会印有品牌字样、标号等。
字体非常小，但是正厂出品大都使用钢印技术，而且在未经过热处理之前就进行压字，因此字体虽然小，但是凹得-深，非常清晰。
而仿冒产品的字体非但模糊，由于印字技术粗糙，字体浮于表面，有些甚至轻易地就可以用手抹去。
?、轴承零件不允许有裂纹、严重卡伤、锈蚀、毛刺和氧化皮等缺陷。
外观检查详见下表:序检查项目掌握幅度号手段以字迹清楚，能识别型号、厂名、年份等代号为合格打字目测 1 用化学方法补字时，字迹应端正，方向、位置、大小应一致，无字、缺笔画等，均为不合格碰伤目测见下表 2装配表面的两倍倒角处以内，允许有“无深度感觉”的磨伤或粗磨痕，若有明显的深度感觉的磨伤目测 3 磨伤或粗磨痕，均作为C类检查项目不合格。
装配表面肉眼可见的烧伤属于磨伤车刀在装配表面有不影响尺寸精度的车刀痕作为C类检查项目不合格;在接近倒角边缘外，允许有目测 4 痕不超过周长5%、且深度又不明显的车刀痕，工作表面不允许有车刀痕的存在轴承任何部位不允许有锈蚀，但装配表面允许有锈蚀的痕迹，工作表面的锈蚀为B类一组检查锈蚀目测 5 项目不合格，其他部位的锈蚀为C类检查项目不合格包墨点，经中和后的酸迹也作为黑斑处理。
少数黑点可以忽略不计，但群点，或两黑点的间距黑斑目测 6 小于10mm，且点数又大于5mm，也算作黑斑。
轴承检验规范
1．目的为了严格控制轴承产品质量，规范轴承检验标准，为采购该产品的验收工作提供指导依据。
2．适用范围本规范适用电机用的轴承的检验验收。
引用标准GB/T 滚动轴承向心轴承公差。
GB/T 滚动轴承测量和检验及方法。
GB/T —2005 滚动轴承通用技术规则。
GB/T 274-2000 滚动轴承倒角尺寸最大值GB/T 5868-2003 滚动轴承安装尺寸JB/T 8923—2010 滚动轴承钢球振动（加速度）技术条件。
|3．检验规则和试验方法：合格证检验：全检感观目测，每批每一包装箱必须附有质量合格证。
合格证上应注明制造厂名、轴承代号、标准代号、包装日期。
外包装检验：全检外包装上标识、精度等级与包装内产品是否相符，包装上有高温轴承标识的产品，应验证厂家出厂检测报告上使用的油脂及耐热温度。
轴承标志检验:全检感观目测，每套轴承上必须有永久性制造厂氏代号和轴承型号标志，标志的内容应完整清晰。
且与合格证上的内容相附。
外观质量检验外观检查：用肉眼观察滚动轴承，内外滚道应没有剥落痕迹和严重磨损；所有滚动体表面应无斑点、裂纹和剥皮现象；保持架应不松散、无破损、未磨穿，与滚动体间隙不过大并旋转应灵活。
轴承尺寸公差的检验轴承内径的测量：用千分尺或内径表，采用两点法。
在不同的径向角位置测量，测出一径向平面内最大及最小单一内径，求出单一平面平均内径的偏差△dmp及单一平面内径的变动量Vdp 。
对若干径向平面进行测量，得出平均内径的变动量Vdmp 。
测量结果应符合表一的规定。
"表一：内圈 μm表中：d ——轴承的公称内径△d mp ——单一平面平均内孔直径的偏差 Vd p ——单一径向平面内内孔直径的变动量 Vd mp ——平均内孔直径的变动量 △B s ——内圈单一宽度偏差 VB s ——内圈宽度变动量轴承外径的测量：用千分尺测量，采用两点法。
在不同的径向角位置测量，得出一径向平面内径最大及最小单一外径，求出单一平面外径的偏差△D mp 及单一平面外径的变动量VD mp 。
铸件外观质量验收技术条件
铸件外观质量验收技术条件一、范围本要求适用于一汽锡柴W.X.F.K.L.M.N系列柴油机，采用砂型铸造，金属型铸造方法获得的黑色、有色合金铸件。
（主要铸件机体、缸盖按专用铸件验收技术条件）二、主要内容质量部门组织评价和判定铸件外观质量，作为交货验收的技术依据。
三、引用标准a)GB/T6060.1-1997表面粗糙度比较样块。
b)GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。
c)Q/XC5101-2001 铸铁件通用技术条件。
d)Q/XC512-90有色合金通用技术条件。
四、目测铸件外观质量技术要求1、一般要求1.1，表面粗糙度要求Ra50，铸件难以清理的部位，局部允许Ra100。
待加工表面允许降低1级。
1.2，铸件外观可参照样品执行。
2、表面缺陷2.1，铸件表面不允许有冷隔、裂纹、孔洞贯穿内外表面的缺陷及机械加工不能去除的其它缺陷。
2.2，铸件上的型砂、芯砂、披缝必须清理干净2.3，铸件非加工表面上允许铸件中存在顶杆、排气塞等痕迹，但凸出和凹下表面不超过0.5mm。
2.4，非加工面上允许存在的不需要修补的缺陷见表1。
2.5 加工前的加工面上允许存在深度不得超过加工余量2/3的铸造缺陷。
2.6 加工后的加工面上允许存在ф≤1mm，深度<1mm的单个孔洞的铸造缺陷。
3、浇冒口残根3.1，需加工的表面上的浇冒口残根高度允许≤1mm。
3.2，非加工表面的浇冒口残根可以高于非加工表面，但高度不得超过0.5mm，同时不得影响机加工时的定位基准。
4、铸件的错型值铸件分型面处最大错型值≤0.8mm。
铸件各表面突起的分型线，或者与铸件表面圆滑过渡，或者突出高度小件不超过0.5mm, 中、大件不超过0.8 mm,分型面上的飞边不应有锋利锐边，以免引起人身伤害。
5、铸件缺陷的修补铸件缺陷的修补按有关技术条件执行，修补后的`铸件不得有渗漏和影响外观质量的缺陷。
6、铸件表面的防锈处理6.1，铸件表面须经过防锈处理，保证在铸件进入面加工时不得有任何的锈蚀。
通用轴承外观质量接收标准(企业标准)
THB轴承外观质量接收标准（企业标准）1 范围本文规定了按GB/T307.1、GB/T307.3、GB/T307.4、JB/T10336制造的一般用途滚动轴承套圈和滚子外观质量要求。
本文适用于轴承外径参见表1的轴承套圈以及该尺寸段轴承装用的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级滚子的最终检验。
本文不适用于滚针轴承和带冲压套圈的轴承及转盘轴承。
2 引用标准和文件GB/T307.1 滚动轴承向心轴承公差GB/T307.3 滚动轴承通用技术规则GB/T307.4 滚动轴承推力轴承公差JB/T10336 滚动轴承补充技术条件JB/T6639 滚动轴承骨架式橡胶密封圈技术条件3 术语和定义3.1 表面3.1.1 工作表面轴承套圈的滚道、引导滚子和保持架的挡边表面。
滚子外径和与套圈引导挡边接触的滚子端面。
3.1.2 配合表面轴承内圈内孔表面、外圈外圆柱面和端面。
3.1.3 其他表面套圈工作表面和配合表面以外的表面。
滚子工作表面以外的表面。
3.2 表面缺陷3.2.1 裂纹零件表面存在的缝隙（折叠除外）3.2.2 折叠热加工时金属没有熔接起来而形成的表面缝隙，具有裂纹的外观。
3.2.3 夹杂物金属在凝固过程夹杂的异物。
3.2.4 点子表面上不规则的小穴，通常为黑底。
3.2.5 腐蚀因化学侵蚀在表面上造成的带色的孔蚀和弧蚀。
3.2.6 黑皮在磨削工序中未被磨削的部分。
3.2.7 斑渍非孔蚀或弧坑的表面色斑。
3.2.8 拉毛在磨削工序中，因定位支承块摩擦而在圆周方向造成毛刺的环带，是对磨加工表面的明显破坏。
3.2.9 磨伤表面局部被磨产生的缺陷，与正常加工表面明显不同，且都有一定的深度。
3.2.10 磨削烧伤是指由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化，并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象。
磨削烧伤会降低材料的耐磨性、耐腐蚀性和疲劳强度，烧伤严重时还会出现裂纹。
3.2.11 彗星痕指在超精和抛光过程中，由于个别较大金刚砂颗粒脱落或搪塞于工作表面的低凹处，随着超精压力及运转形成的彗星状痕迹。
轴承成品检验的标准
关键 词 ：轴承 成品 ；检验 ；标 准
堕 。 １ Ｅ 星 ｗ
中图分类 号 ：Ｕ ２ ７ ０
文献标 识码 ：Ｂ
丽 的。
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在 我 国工 业 水 平 明显 提 高 的 当 下 ， 提高 轴承成 品生产 的 自动化和 生产成 品的 检验 是整个 机械 系统 的主要功 能。 因此 ， 对 于成 品轴 承进行 运行 检验是 非常有 必要 １ 轴承 成 品的主要检 验项 目
１ ． ７轴 承成 品 的硬度 。轴 承 的硬度 是 每 个质量 特性在各 类轴 承 中的重要程 度也 轴 承 的一项 主要 质量指 标 。由于钢球在 球 并 不相 同。因此 ，在轴 承成 品检验项 目中
１ ． １ 轴 承成 品 的尺寸 精度 。轴 承 的尺 形 沟道 中转 动 ，所 以它 同时还有 一定 的调 的功 能方 面进 行优 化 处理 显得 尤 为重 要 。 寸 精度 是 作为 成 品检 验 的主要 项 目之 一 ， 心作 用 ，对 于硬 度不符 合标准 的轴承 ，不 我 们知 道 功能 试验 本 身属 于破 坏性 试 验 ， 最大 封 闭轮廓并求 其最 ｔ ｂ ＃ ｔ ， 接 圆 ，最 后得 能 投入使用 。 在 对轴承 进行进 厂检验 、工序 检验和 成品
工 业 技 术
轴承成 品检 验 的标准
刘 海 君 （ 哈 尔滨 轴 承 集 团公 司质 量 控 制 部 ，黑 龙 江 哈 尔 滨 １ ５ ０ ０ ３ ０ ）
摘 要 ：本 文介 绍 了轴 承 成品 检验 的 主要 项 目，以及轴 承 成品 的检 验 方法 ，最后 ，提 出 了优 化轴 承 成品检 验 项 目及检 验
到 了外接 圆的 圆心和直 径。对 于轴承 成品
轴承套圈外观检验指导书_SOP_SIP
产品外观检验作业指导书
产品名称
外套、内套
工序名称
外观检验
文件号
版次
A0
一、 目
的：对产品的外观进行检验，杜绝因产品外观不良造成的不合格品出厂。
二、 检验内容：
2.1 产品漏工序检验 2.2 表面缺陷（黑皮、裂纹…）的检验 2.3 加工过程产生的夹伤、磨伤、碰伤、毛刺…的检验 2.4 其它异常（明显与合格品不同的异常)
项目: a、内径、外沟缺陷：漏工序、有严重的刀丝； b、内径粗糙度（车刀纹不可太深）； c、外密封槽槽底是否正常（无断刀尖车削）；
四、 处理方式：
4.1 检验出的缺陷品应当分类放置，并做好相应的不良标识； 4.2 检验出的所有不良品由检验主管确认处理。
修订 记录
日期 2011/7/1
版本 A
内容 新制
3.2. 端面检验； 方法: 将套圈平摊在检验台上逐个面检查，每次只能检查一个面。
项目: 端面缺陷：漏工序、端面有无车刀痕迹（磨床未磨到）、倒角是否均匀（径向）、端面磨伤、压 伤、啃伤、磕碰伤、生锈等；
3.3. 内径、外沟、外密封槽的检验；
方法: 将套圈拿在手上逐个面检查，受检处与视线成45º角旋转一周。
批准
审核
编制
三、 检验方法：
3.1. 外径、外倒角、内沟、内密封槽检验；
方法: 将套圈串起，每串不超6件，将套圈沿圆周方向旋转一周，每次旋转约60º，一周分6次完成；检 查时，每旋转一次，视线由左至右按顺序检查产品。
项目: a、外径缺陷：黑皮、裂纹、生锈、夹伤、磨伤、磕碰伤；
b、外倒角缺陷：不可漏倒角、倒角尺寸明显的不均匀、严重的磕碰伤； c、内沟缺陷：漏工序、沟道严重的刀丝 d、内密封槽缺陷：漏工序、槽尺寸明显的不均匀、严重的磕碰伤；
轴承检验规范
1．目的为了严格控制轴承产品质量，规范轴承检验标准，为采购该产品的验收工作提供指导依据。
2．适用范围本规范适用电机用的轴承的检验验收。
引用标准GB/T 滚动轴承向心轴承公差。
GB/T 滚动轴承测量和检验及方法。
GB/T —2005 滚动轴承通用技术规则。
GB/T 274-2000 滚动轴承倒角尺寸最大值GB/T 5868-2003 滚动轴承安装尺寸JB/T 8923—2010 滚动轴承钢球振动（加速度）技术条件。
3．检验规则和试验方法：合格证检验：全检感观目测，每批每一包装箱必须附有质量合格证。
合格证上应注明制造厂名、轴承代号、标准代号、包装日期。
外包装检验：全检外包装上标识、精度等级与包装内产品是否相符，包装上有高温轴承标识的产品，应验证厂家出厂检测报告上使用的油脂及耐热温度。
轴承标志检验:全检感观目测，每套轴承上必须有永久性制造厂氏代号和轴承型号标志，标志的内容应完整清晰。
且与合格证上的内容相附。
外观质量检验外观检查：用肉眼观察滚动轴承，内外滚道应没有剥落痕迹和严重磨损；所有滚动体表面应无斑点、裂纹和剥皮现象；保持架应不松散、无破损、未磨穿，与滚动体间隙不过大并旋转应灵活。
轴承尺寸公差的检验轴承内径的测量：用千分尺或内径表，采用两点法。
在不同的径向角位置测量，测出一径向平面内最大及最小单一内径，求出单一平面平均内径的偏差△dmp及单一平面内径的变动量Vdp。
对若干径向平面进行测量，得出平均内径的变动量Vdmp。
测量结果应符合表一的规定。
表一：内圈μm表中：d——轴承的公称内径——单一平面平均内孔直径的偏差△dmp——单一径向平面内内孔直径的变动量Vdp——平均内孔直径的变动量Vdmp——内圈单一宽度偏差△Bs——内圈宽度变动量VBs轴承外径的测量：用千分尺测量，采用两点法。
在不同的径向角位置测量，得出一及单一平面外径径向平面内径最大及最小单一外径，求出单一平面外径的偏差△Dmp的变动量VD。
轴承外观检查验收标准
轴承外观检查验收标准（草案二）1 范围本文规定了按GB/T307.1、GB/T307.3、GB/T307.4制造的一般用途滚动轴承套圈和滚子外观质量要求本文适用于轴承外径大于200mm至430mm的大型轴承及外径大于440mm的特大型轴承套圈以及该尺寸段轴承装用的级滚子的最终检验本文不适用于滚针轴承和带冲压套圈的轴承2 引用标准和文件GB/T307.1 滚动轴承向心轴承公差GB/T307.3 滚动轴承通用技术规则GB/T307.4 滚动轴承推力轴承公差3 术语和定义3.1 表面3.1.1 工作表面轴承套圈的滚道、引导滚子和保持架的挡边表面。
滚子外径和与套圈引导挡边接触的滚子端面。
3.1.2 配合表面轴承内圈内孔表面、外圈外园柱面和端面。
3.1.3 其他表面套圈工作表面和配合表面以外的表面。
滚子工作表面以外的表面。
3.2 表面缺陷3.2.1 裂纹零件表面存在的缝隙（折叠除外）3.2.2 折叠热加工时金属没有熔接起来而形成的表面缝隙，具有裂纹的外观。
3.2.3 夹杂物金属在凝固过程夹杂的异物。
3.2.4 点子表面上不规则的小穴，通常为黑底。
3.2.5 腐蚀因化学侵蚀在表面上造成的带色的孔蚀和弧蚀。
3.2.6 黑皮在磨削工序中未被磨削的部分。
3.2.7 斑渍非孔蚀或弧坑的表面色斑。
3.2.8 拉毛在磨削工序中，因定位支承块摩擦而在圆周方向造成毛刺的环带，是对磨加工表面的明显破坏。
3.2.9 磨伤表面局部被磨产生的缺陷，与正常加工表面明显不同，且都有一定的深度。
3.2.10 彗星痕指在超精和抛光过程中，由于个别较大金刚砂颗粒脱落或搪塞于工作表面的低凹处，随着超精压力及运转形成的彗星状痕迹。
3.2.11 砂轮花在精磨工序中，由于砂轮颗粒不均或砂轮没有修整好，给工件表面造成的个别显见的粗大砂粒痕或是抛光、超精后表面残留的前工序的磨粒痕迹。
3.2.12 螺旋纹由于砂轮、导轮和刀板上的锐边毛刺等刮划，造成滚子外径上形似刀尖刻划的螺旋状白丝。
轴承检验规范
1．目的为了严格控制轴承产品质量，规范轴承检验标准，为采购该产品的验收工作提供指导依据。
2．适用范围本规范适用电机用的轴承的检验验收。
引用标准<GB/T 滚动轴承向心轴承公差。
GB/T 滚动轴承测量和检验及方法。
GB/T —2005 滚动轴承通用技术规则。
GB/T 274-2000 滚动轴承倒角尺寸最大值GB/T 5868-2003 滚动轴承安装尺寸^JB/T 8923—2010 滚动轴承钢球振动（加速度）技术条件。
3．检验规则和试验方法：合格证检验：全检感观目测，每批每一包装箱必须附有质量合格证。
合格证上应注明制造厂名、轴承代号、标准代号、包装日期。
外包装检验：全检外包装上标识、精度等级与包装内产品是否相符，包装上有高温轴承标识的产品，应验证厂家出厂检测报告上使用的油脂及耐热温度。
轴承标志检验:全检感观目测，每套轴承上必须有永久性制造厂氏代号和轴承型号标志，标志的内容应完整清晰。
且与合格证上的内容相附。
外观质量检验外观检查：用肉眼观察滚动轴承，内外滚道应没有剥落痕迹和严重磨损；所有滚动体表面应无斑点、裂纹和剥皮现象；保持架应不松散、无破损、未磨穿，与滚动体间隙不过大并旋转应灵活。
\轴承尺寸公差的检验轴承内径的测量：用千分尺或内径表，采用两点法。
在不同的径向角位置测量，测出一径向平面内最大及最小单一内径，求出单一平面平均内径的偏差△dmp及单一平面内径的变动量Vdp。
对若干径向平面进行测量，得出平均内径的变动量Vdmp。
测量结果应符合表一的规定。
表一：内圈μm#表中：d——轴承的公称内径△d mp——单一平面平均内孔直径的偏差Vd p——单一径向平面内内孔直径的变动量Vd mp——平均内孔直径的变动量△B s——内圈单一宽度偏差;VB s——内圈宽度变动量轴承外径的测量：用千分尺测量，采用两点法。
在不同的径向角位置测量，得出一径向平面内径最大及最小单一外径，求出单一平面外径的偏差△D mp及单一平面外径的变动量VD mp。
轴承常规检查的规定条件
轴承常规检查的规定条件滚动轴承商品的常规检查时，必须在符合国家标准中规定的条件下进行。
(1)测量时的温度条件测量时的环境温度规定为20℃，其中轴承、量块、标准件和测量仪器的温度都必须相同，上述将它们放到同一块金属平板上的方法可以最快地实现必要的温度平衡，否则需要几个小时甚至几天才能达到这样的平衡。
为了得到正确的测量结果，国外依靠测量的机械化以避免人手接触这些物件，或是戴上隔热手套进行操作。
(2)测量区域的规定对于轴承内径或外径的测量，国内规定在离开套圈南端面各为一个最大倒角坐标的区域以内测量，而国外多规定为在离开套圈两端面各为两倍倒角坐标的区域以内测量。
(3)尺寸基准的规定在采用比较测量法进行轴承尺寸公差的测量对，规定用量块或标准件作为比较测量的尺寸基准，其中量块必须符合标准JB／T1078《量块》的规定，标准件必须符合制造厂主管部门的规定。
(4)测量仪表的规定测量时所用的仪表必须经过校准，并且具有与所测轴承相适应的精度和放大比。
(5)容许的测量误差原则上可以容许测量误差在公差的10％以下。
(6)测头半径和测量表的压力为了减少测量误差，必须在可能的范围内，力求降低测量表的压力－测量力，并增大测头的曲率半径。
在测量轴承的内径和外径时，所用测量力和测头曲率半径可参照选取。
(7)测量所用的心轴在测量轴承的Kia、Kea和Sd等项目时，对于圆柱孔轴承，所用锥度心轴的锥度原则上规定为1／5000一l／10000，对于圆锥孔铀承，所用锥度心轴的基本锥度规定为1／12。
(8)测量负荷的规定当测量Kia,Kea和Sia,Sea等项目时，需施加必要的测量负荷，使滚动体与套圈处于正常的接触位置，以获得稳定的测量值.(9)测量基准面的规定对于一般滚动轴承，测量时取套圈的非打印端面为基准面，对于角接触球轴承和圆锥滚子轴承，取承受推力负荷的端面为基准面。
安装轴承的方法轴承安装的好坏与否，将影响到轴承的精度、寿命和性能。
因此，请充分研究轴承的安装，即请按照包含如下项目在内的操作标准进行轴承安装。
轮规里轴承前盖后挡外观检查标准
轮规里轴承前盖后挡外观检查标准
1.承载鞍与轴承零件摩擦、碰撞
检查承载鞍状态时，应注意观察承载鞍是否正位，与前盖、后挡或密封罩有无摩擦、碰撞。
若发现承载鞍或轴承零件发生非正常的移动，即表明承载鞍与轴承零件有摩擦、碰撞的可能。
2.轴承外圈裂损
检查外圈时，注意检查外圈边缘有无裂损。
若发现外圈边缘有横向黑道，可使用检点锤轻敲，敲击时出油者即为裂损。
3.轴端螺栓松动
检查轴端螺栓状态时，注意检查有无松动或丢失，防松片止耳是否被扳平，用检点锤轻敲螺栓头部，有异音者为松动。
4.前盖凹陷、变形
检查前盖状态时，注意观察前盖是否凹陷、变形，若发现前盖有碰伤痕迹，即为变形。
5.后挡松动
检查后挡松动时，注意检查后挡与车轴防尘板座配合处有无相互转动现象，用检点锤轻敲后挡，若发出与车轴防尘板座离体的“噼啪”声音，即为后挡松动。
6.密封罩松动、变形
检查密封罩状态时，注意检查密封罩是否松动、变形，若发现密封罩与外圈配合不密贴而发生相对转动即为密封罩松动；若密封罩有磕碰痕迹、不圆或凹陷则为变形。
主轴承盖外观质量验收技术条件
主轴承盖外观质量验收技术条件一、范围适用于配套本公司各系列柴油机产品的主轴承盖铸件毛坯及加工件。
二、引用标准下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T6060.1-1997表面粗糙度比较样块。
GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。
GB/T 6414 铸件尺寸公差与机械加工余量。
Q/YT 022.10—1988 铸铁件机械加工余量Q/YT 303.2-2001 灰铸铁件验收技术条件三、铸件毛坯铸造工艺要求3.1.应合理选择和使用适宜的铸造工艺以保证铸件外观质量。
3.2.铸造方式3.2.1.铸铁件应优选金属造型线生产。
3.2.2.未定型产品件号及批量较小的产品件号允许砂型铸造。
四、外观质量技术要求4.1.几何形状4.1.1.铸件的几何形状及其尺寸应符合图样、技术文件及订货协议的要求。
4.1.2.外形轮廓要清晰，不得有明显残缺、不完整或者不平整。
4.1.3.错型（错箱）值：0.5mm4.2.不允许存在的缺陷4.2.1.铸件表面不允许有冷隔、裂纹、孔洞贯穿内外表面的缺陷及浇不足、严重粘砂以及其他降低铸件结构强度或影响切削加工和铸件定位夹紧的铸造缺陷。
4.2.2.铸件加工表面、螺栓孔不允许有任何加工不掉的的夹杂、砂孔、渣孔、密集性气孔及缩孔和疏松等铸造缺陷。
4.2.3.铸件不得有连片密集的气孔、缩松、渣眼、砂眼和铁豆、大面积的分散性夹砂、烧结、飞翅与形状缺失；4.2.4.铸件不得有影响外观的粘砂、飞边、脉纹等严重多料的多肉类缺陷；4.2.5.不符合图样和技术要求的其它缺陷。
4.3.允许存在并无需修补的缺陷4.3.1.非加工面上允许存在的不需要修补的缺陷见下表。
4.3.2.铸件上的型砂、芯砂必须清理干净。
4.3.3.铸件披缝清理要平整、圆滑，并不得清理范围扩大化，损伤铸造原始表面。
轴承外观缺陷检查标准(附图)
评估(Evaluation)
不合格/NOK
内圈滚道表面长划伤/ Long scratch on the raceway
评估(Evaluation)
不合格/NOK
Uncontrolled Copy is Prohibited 未受控的复印件无效
文件名称
WI
文件编号
内圈滚道面磕伤/ Scratch on the raceway
☺
合格/OK
多处测量痕迹(有深度,能感觉) / Too many measuring marks(Depth, can feeling)
评估(Evaluation)
不合格/NOK
一处测量痕迹(有深度,能感觉) / One measuring marks(Depth, can feeling)
评估(Evaluation)
评估(Evaluation)
不合格/NOK
TRB 滚道有圆周超精痕迹(直线度呈波浪状)/ Circle honing marks on the raceway (Waviness straightness)
评估(Evaluation)
不合格/NOK
Uncontrolled Copy is Prohibited 未受控的复印件无效
不合格/NOK
Uncontrolled Copy is Prohibited 未受控的复印件无效
文件名称
WI
文件编号
生效日期 版本 页码
A 12/21
内圈滚道有明显带状的支承痕迹/ Clear & Zonal shoe marks on the raceway
评估(Evaluation)
☺
合格/OK
评估(Evaluation)
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主轴承盖外观质量验收技术条件
一、范围
适用于配套本公司各系列柴油机产品的主轴承盖铸件毛坯及加工件。
二、引用标准
下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。
凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T6060.1-1997表面粗糙度比较样块。
GB/T15056-1994 铸造表面粗糙度评定方法。
GB/T 6414 铸件尺寸公差与机械加工余量。
Q/YT 022.10—1988 铸铁件机械加工余量
Q/YT 303.2-2001 灰铸铁件验收技术条件
三、铸件毛坯铸造工艺要求
3.1.应合理选择和使用适宜的铸造工艺以保证铸件外观质量。
3.2.铸造方式
3.2.1.铸铁件应优选金属造型线生产。
3.2.2.未定型产品件号及批量较小的产品件号允许砂型铸造。
四、外观质量技术要求
4.1.几何形状
4.1.1.铸件的几何形状及其尺寸应符合图样、技术文件及订货协议的
要求。
4.1.2.外形轮廓要清晰，不得有明显残缺、不完整或者不平整。
4.1.3.错型（错箱）值：0.5mm
4.2.不允许存在的缺陷
4.2.1.铸件表面不允许有冷隔、裂纹、孔洞贯穿内外表面的缺陷及浇
不足、严重粘砂以及其他降低铸件结构强度或影响切削加工和铸件定位夹紧的铸造缺陷。
4.2.2.铸件加工表面、螺栓孔不允许有任何加工不掉的的夹杂、砂孔、
渣孔、密集性气孔及缩孔和疏松等铸造缺陷。
4.2.3.铸件不得有连片密集的气孔、缩松、渣眼、砂眼和铁豆、大面
积的分散性夹砂、烧结、飞翅与形状缺失；
4.2.4.铸件不得有影响外观的粘砂、飞边、脉纹等严重多料的多肉类
缺陷；
4.2.
5.不符合图样和技术要求的其它缺陷。
4.3.允许存在并无需修补的缺陷
4.3.1.非加工面上允许存在的不需要修补的缺陷见下表。
4.3.2.铸件上的型砂、芯砂必须清理干净。
4.3.3.铸件披缝清理要平整、圆滑，并不得清理范围扩大化，损伤铸
造原始表面。
铸件披缝不超过0.5mm。
4.3.4.铸件非加工表面上允许铸件中存在顶杆、排气塞等痕迹，但凸
出和凹下表面均不能超过0.5mm。
4.3.
5.铸件浇、冒口去除后的残留痕迹，需加工的表面上的浇冒口残
根高度允许≤1mm。
非加工表面的浇冒口残根可以高于非加工表面，但高度不得超过0.5mm，同时不得影响机械加工时的定位基准。
4.4.铸件缺陷的修补
任何铸造缺陷均不允许修补。
4.5.表面粗糙度
4.5.1.铸铁件非加工面的表面粗糙度上限值为Ra50，按
GB/T6060.1-1997规定进行检测。
对于试制件及批量较小的件号，非加工面的表面粗糙度上限值为Ra50。
铸件难以清理的部位，局部允许Ra100。
4.5.2.待加工表面允许降低1级。
4.6.铸件的标识
4.6.1.铸件的标识应齐全，并符合图样及相关标准要求。
4.6.2.铸件表面上的铸字和标识应清晰可辨，位置和字体应符合图样
及相关标准要求。
4.6.3.不允许出现厂标、厂家名称等。
4.6.4.铸件表面上的标识部分要平整，不允许高低不一，不允许有明
显高出或者凹下部分。
4.7.铸件表面的防锈处理
4.7.1.铸件表面按图纸要求或相关规定进行喷漆处理。
4.7.2.铸件不允许出现严重的漆泡、流漆、积漆、喷漆不严、脱漆。
4.7.3.铸件在运输和装运过程中禁止野蛮装卸，并配备相应的工装器
具，避免磕碰伤。
编制：
审核：
批准：
发送：质保部1份、轴盖车间2份、采购部1份、生产部1份。