钢结构生产车间流程
钢结构重钢的加工工艺流程
钢结构重钢工艺流程一、材料检验：1、接到物流收料通知单后，检验规格、清点数量2、外观检验3、取样送刨床、车床处、刨床标准试样。
4、送理化室检验5、通知探伤室探伤6、全部合格后，通知卸车入库二、材料入库：1、卸车、过车间电子磅称为检斤2、检尺、点数3、填写收料单及原材料清单4、上交统计科和物流计统科5、入帐、落实发货位号三、材料出库：1、根据钢材出库表出库2、减掉库存3、每日清点库存及货位4、同管理中心对帐四、余料入库、出库1、检尺、分类入帐2、上交优化小组3、出库五、下料段1、验料2、提料3、上料4、火焰切割5、写号6、退料7、分料8、排料9、对接10、焊接11、探伤12、焊后热处理13、热校14、分料15、点验六、成型段1、开坡口2、机械组立3、胎架组立七、埋弧段1、工字钢埋弧焊2、箱型钢埋弧焊3、全熔透埋弧焊八、整型段1、矫正机矫正（80、40矫正机）2、火焰矫正九、机加工段1、端铣2、二次下料3、划线4、钻孔十、铆焊段1、二次装配2、二次焊接一、材料出库1.根据钢材出库表出库：材料库收到优化小组下发的二份钢材出库表后，在2小时内下料，签字认可后，把其中一份返到管理中心，另一份附带钢材出库单返到管理中心。
2.减掉库存：当日发走的料当日从库存帐上减掉，确保帐物相符，不允许出现已经开了出库单，但是有材料未提走的现象。
3.每日清点库存及货位：每天自我检查帐物是否相符，知道每种规格、材质的材料货位号及存放区域。
随时做好发料准备工作。
4.同管理中心对帐：材料保管在确保帐物相符的情况下，每天同管理中心对帐，如有不相符之处，材料保管应立即做出标记，并查明不相符的原因，绝不允许有私自改帐的行为。
二、下料段1.验料：①根据套料图中材料尺寸，检测钢板的厚度、宽度、长度。
②用15m的钢卷尺，测量钢板的厚度、宽度、长度，同时标识钢板的中心和吊点。
③用1米长钢直尺，测量钢板的平面度，平面度每米不超过2mm.④将验料合格的钢板做好标记。
钢结构车间各工序工艺卡
下料工艺卡1、检查钢材是否有夹层，缺陷等现象，如有这些缺陷必须跟库管提出，不得擅自使用。
2、下料前必须看清弄懂下料单，根据整体工程下料单排板下料，最大限度的降低损耗。
3、下料时首先对材料进行清理，光洁表面提高了钢材的切割、焊接质量。
钢材下料由数控、多头切割机、剪板机完成。
钢梁的腹板在计算机内整体放样、编程、用数控切割机下料，以避免接口处偏差，数控切割机的使用不仅提高了构件的精度，而且效率高，变形小。
下料时考虑到焊接收缩量和焊后整形收缩量。
4、钢材下料完成后，要求进行调直工作。
调直工作可根据钢材变形情况，采用机械调直或火焰矫正。
火焰矫正时，确保最高加热温度和冷却方法，不得损伤钢材材质。
有顶紧面要求的，严格按照要求进行端部铣平。
5、下好料的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
6、质量标准见下表：剪、切割的允许偏差组对工艺卡1、核对下料尺寸是否符合图纸尺寸要求，不符合图纸要求的应作出标识，严禁组对。
2、焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应相互错开200mm以上，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
托架梁、吊车梁等承重构件的拼接长度必须控制在全长的1/3以内。
3、拼装好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
4、质量标准详见下表：焊接H型钢的允许偏差（mm）自动埋弧焊工艺卡1、焊接前检查设备是否正常运行，是否采用与母材相匹配的焊丝焊剂，焊工是否经过考试培训并且持证上岗。
2、根据工程钢结构设计总说明里的要求及零部件加工清单的设计尺寸详细核实构件尺寸，无误后才可按照焊接工艺进行施焊，施焊时钢梁的两端或翼缘板和腹板的两侧设引弧板，防止端头部位出现过大的弧坑及焊口不满等质量问题，以满足设计对焊缝质量的要求。
为了防止钢梁、柱因集中受热引起过大的变形，合理采用焊接顺序。
在焊接腹板与上、下翼缘的四道焊口时进行交叉焊。
钢结构车间管理制度完整版
第一章总则第一条为确保钢结构车间的安全生产、文明生产，提高生产效率和质量，降低生产成本，特制定本制度。
第二条本制度适用于本公司的钢结构车间，包括车间所有员工、临时工及外来人员。
第三条本制度旨在规范钢结构车间的生产、操作、管理，确保车间生产秩序井然，员工行为规范。
第二章适用范围第四条本制度适用于钢结构车间内的所有生产、加工、检验、储存等环节。
第五条本制度适用于车间内的所有设备、工具、原材料、半成品、成品等。
第六条本制度适用于车间内的所有人员，包括正式员工、临时工及外来人员。
第三章生产管理第七条生产纪律1. 生产过程中必须严格按照产品规格和标准图纸要求生产。
2. 生产车间特别是油漆车间、仓库等严禁吸烟。
3. 爱惜生产设备、原材料和各种制作工具，严禁损坏，杜绝携带厂外。
4. 员工必须服从合理的安排，尽职尽责做好本岗位的工作，不得故意刁难、疏忽或拒绝组长或上级主管命令。
5. 衣着清洁整齐，按照要求上班必须穿工作服。
6. 严禁私自外出，有事必须向生产主管请假，准假后方可休息，并扣除假期内工资。
第八条车间环境卫生1. 保持车间环境卫生，不准在车间乱扔杂物，禁止随地吐痰，每次生产任务完成后要将地面清扫干净。
2. 生产现场发现烟头罚作业组人员10元/支，不搞日清扫或日清扫不彻底罚责任人10元。
3. 随时打扫，达到窗台、工具箱和电焊机表面无积土，车间窗户玻璃光亮，违者罚款10元。
第九条生产效率1. 精心计算裁料，充分提高材料的利用率，下脚废料必须依照原材料数字控制在1%之内，超过部分，由制作人及技术员承担差价部分。
2. 车间火焰下料和剪板部分，确保材料利用率，下脚废料控制在规定范围内。
第四章安全生产第十条安全生产责任制1. 认真贯彻执行国家安全技术，劳动保护方针、政策、法令、规程制度和上级有关规定。
2. 对本单位安全生产负全面责任，定期组织安全生产大检查工作，将安全工作列入议事日程。
3. 对改善劳动条件、减轻笨重体力劳动，消除噪音，治理尘毒危害负责。
钢结构施工工艺及流程
钢结构施工方案及流程1、钢柱、钢梁、制作制作工艺流程：放样→号料→切割→矫正、弯曲和边缘加工→制孔→组装→焊接→外观检查→抛湾除锈→涂装→涂装编号→构件验收。
（1）放样1）核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点，核对各部分尺寸。
2）制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
3）放样时，铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量。
断面高小于等于1000mm，且板厚小于等于25mm，四条纵焊缝每米收缩0.6mm,焊透梁高收缩1.0mm，每对加劲板焊缝，梁长度收缩0.3mm。
（2）号料1）检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件编号。
2）号料时应尽量做到合理用材。
（3）切割1）钢材下料时，柱、梁的板材用料采用气割，加劲板等零件采用机剪，支撑用料采用锯切；材料的切割线与号料线的允许偏差应符合下列规定手工切割±2mm；自动、半自动切割±1.5mm；精密切割±1.0mm。
2）切割前应将钢板材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，切割后，断面上不得有裂纹和大于1mm的铁棱，•并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
3）切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢板材厚度的10％，且不大于2mm。
4）机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，并应清除毛刺。
机械剪切的斜度不得大于2.0mm。
（4）矫正弯曲和边缘加工：1）普通碳素结构钢在高于-16摄氏度，可用冷矫正和冷弯曲。
2）矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不能大于0.5mm。
3）钢材矫正后的允许偏差应符合规范要求：钢板厚度小于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1.5mm。
钢板厚度大于或等于14mm时，其允许偏差不大于或等于1mm。
4）普通碳素结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度。
钢结构加工专项施工方案
GB50205－2003) 钢结构制作施工方案一、工程概况 本工程位于~~~,共计6个单体，总建筑面积约46446.93^。
其中生产车间A 为单层厂房，建筑面积12706.2^,天然地基，基础形式为独立基础，地上主体为钢结构，檐高9.3米，砼强度为C30；生产车间B 为单层厂房，建筑面积27459.25基础形式为独立承台基础，地上主体为钢结构，中间局部为框架结构，檐高9.3米，砼强度为C30。
生产车间A 、B 工程为单层门刚结构，柱顶标高9.000米,A 车间最大跨度为34米，B 车间最大跨度为54.6米，主材均采用Q345-B 钢，次结构采用Q235-B 钢，屋面檩条采用Q345-B 钢，为Z 型檩条，檩条采用冷弯薄壁型钢。
钢结构工程总量约12001。
二、本工程的主要特点和难点： （1）屋面钢构件比较复杂，种类多、数量大、单体跨度大、加工难度增加。
（2）钢结构加工中详图设计与设计单位的协调配合工作量大，工程履约过程中必须协调好与指挥部、设计院和工程监理单位的关系，保证工程中发生的可能影响工程进度的问题，能够及时高效地解决。
（3）本工程工期短，购买材料及加工周期仅25天，要在如此短的时间内完成近1200多吨钢结构的加工，需协调好人材机的配合。
三、适用规范及标准设计图纸《钢结构工程施工及验收规范》《钢结构工程质量检验评定标准》(GB50221－2003)《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》(CECS102-2002)《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81－91)《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（JGJ11345-89）《低合金高强度结构钢》(GB/T1591-94)《碳素结构钢》(GB700-88)《碳钢焊条》(GB/T5117-85)《低合金钢焊条》(GB/T5118-85)《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》（GB708-89）《压型金属板设计施工规程》(YBJ216－88)《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)《大六角头高强度螺栓连接副》(JB1228－91)《钢结构高强螺栓连接技术规程》JGJ82-2011四、钢构件加工前的生产准备1、技术准备（1）钢结构详图会审我单位将组织钢结构专业人员进行图纸会审，提前发现问题，及时与设计沟通，解决问题（2）制定原材料、半成品试验（检验）计划。
钢结构加工设备
一、钢结构车间主要加工设备注：以上机械数量可根据生产规模自行控制。
二、主钢结构加工制作流程1.加工制作分段1.1 加工分段原则在考虑并结合了原材料规格、运输的各种限制以及最终安装方案的基础上，考虑是否1.2 构件分段本工程中钢柱不超过15米的不需分段制作。
钢梁运输现场后进行组装，在现场进行拼接与吊装。
2 钢结构通用制作工艺措施2.2 放样编号放样3 划线公差要求：基准线，孔距位置---允许偏差≤0.5mm零件外形尺寸---允许偏差≤0.5mm4划线后应标明基准线、中心线和检验控制点。
作记号时不得使用凿子一类的工具，少量的样冲标记其深度应不大于0.5mm，钢板上不应留下任何永久性的划线痕迹。
2.3 原材料对接项目对接要求板材对接对接焊缝等级：一级，对接坡口形式如下图所示：坡口加工采用半自动火焰切割加工，并打磨露出良好金属光泽，所有切割缺陷应修整合格后方允许进行组装焊接；组装对接错边不应大于t/10且≤2mm；。
对接焊缝焊后24小时进行100%UT检测，焊接质量等级一级。
型钢的对接需要焊透，并进行探伤。
接长段大于≥500mm，且错开附近的节点板及孔群100mm。
焊缝视安装情况而定是否磨平。
板制钢梁原则上由整块板下料。
若允许对接，则在梁的上下翼板在梁端1/3范围内避免对接。
上、下翼板与腹板三者的对接焊缝不设在同一截面上，应相互错开200mm以上，与加劲板的孔群应错开100mm以上，且分别对接后才能组装成型。
2.4 切割和刨削加工项目工具火焰切割机半自动火焰切割机剪板机t＞9mm的零件板√√t≤9mm的零件板√2）切割前应清除母材表面的油污、铁锈和潮气；切割后气割表面应光滑无裂纹，熔渣和气测物应除去，剪切边应打磨。
项目允许偏差零件的长度长度±1.0mm零件的宽度板制H钢的翼、腹板：宽度±1.0mm零件板：宽度±1.0mm切割面不垂直度e t≤20mm，e≤1mm；t≥20，e≤t/20且≤2mm 割纹缺口深度0.2mm2.5 坡口加工1）构件的坡口加工，采用自动（半自动）火焰切割机或铣边机加工。
2024年工厂车间实习总结参考（5篇）
2024年工厂车间实习总结参考认识和熟悉钢结构，其基础在于对钢结构生产过程中车间制造环节的深入了解。
从生产成本、预算控制、构件加工质量到加工效率，均需在生产车间现场进行学习和掌握。
以下根据在车间实习的经验，分享对钢结构制造流程及设备的认识。
1. 钢结构构件的生产加工程序及对应设备如下：剪板机（用于将较长的板材切割成适于切割机处理的长度）切割机（对构件的组成板件和零部件进行精准下料）组立机（将下料后的材料组合成整体，初步形成构件）门焊机（焊接构件的板件，使之成为牢固的整体）矫正机（对焊接后的H型钢翼缘板进行矫正，保证其平直度）零部件组装（对构件上的檩托板、加劲肋、端板进行焊接）打磨（对构件焊缝和板材切割边缘进行打磨处理，使其表面光滑）抛丸（对构件进行除锈处理，以便油漆能更好地附着）喷漆（对构件进行喷漆防护，防止腐蚀）2. 加工效率受到设备质量和布局的影响：例如，剪板机型号QC11Y16-2500，能剪切厚度达16mm、宽度2500mm的板材，但其对某些特定厚度材料的剪切能力限制了构件的生产效率。
不合理的设备布局，如剪板机和切割机位置设置不当时，会导致物料运输往返频繁，影响生产效率并增加人工成本。
3. 加工质量与设备先进性及工人操作经验密切相关：龙门式自动焊接机，具备5m高的龙门架，焊接速度范围在240-2400mm/min，功率为10.44KW，适用于多种尺寸的H型钢焊接，但其电流和电压的不稳定性可能影响焊接质量。
若工人对电流控制不当或未注意到焊剂潮湿问题，会导致焊接出的焊缝存在气孔、弧坑、夹杂等质量问题。
在车间学习的过程中，深刻体会到设备和工艺流程对于钢结构构件制造的重要性。
提高生产效率和质量，不仅需要优化设备布局和配置，还需加强工人的操作技能培训和管理人员的过程控制能力。
通过这些综合措施，可以有效提升钢结构构件的制造水平和整体工程质量。
2024年工厂车间实习总结参考（二）本人毕业于西安石油大学过程装备与控制工程专业，自某年某月加入锦西石化分公司以来，一直在重油催化车间工作。
交通标志施工方法
交通标志施工方法一、施工流程基础开挖→扎筋、支模、固定预埋件→砼浇灌→钢构安装→安装标牌→整理资料→交工验收。
二、厂内施工方法1、钢结构生产：生产车间在接到生产施工通知单及施工设计图纸后，必须按如下步骤进行产品的生产。
（1）详细分析图纸，根据材料数量、厚度、长度等技术数据，然后采购、入库、选料落料。
（2）细心划线，制作模具，然后切割钻孔，使孔距误差一般不大于2毫米，切割及钻孔必须进行检验及校正，达到技术标准要求。
（3）精心拼装，对焊，焊接牢固，不允许出现夹渣、虚焊、气泡。
达到设计的光洁度，垂直度，无扭曲，无气孔，清除焊渣、油污。
（4）标志杆通过热镀锌符合技术要求，经检验合格包装运输至现场施工点进行施工。
2、标志板面生产：标志车间在接到生产施工指令后，应按下列生产工艺在规定时间内保质保量完成。
（1）落料到仓库领用合格的铝板、滑动槽铝，按施工指令和图纸规定的尺寸进行横、纵向剪切，滑动槽铝进行断切、钻孔。
剪切、断切后的毛边应用锉刀挫平。
（2）成形将应拼接的铝板与铝板中间进行点铝焊，焊接处磨平，四周进行折边加工。
按滑动槽铝已钻的孔距，在标志板上进行钻孔，滑动槽铝与板面采用铝铆钉铆接，铆钉处作抛平处理。
整个成形过程中，要确保标志板面的平整度。
并且进行车间自检，并填写好自检记录，对不合格产品采取返工、返修、报废的措施。
把检验合格产品再转入下一道工序生产，下一车间接受上一车间的自检合格品后，必须再进行抽检。
合格后方可进行本车间的下一步生产。
（3）清洗将已成形的标志板进行正反面的清洗处理。
首先，板面正面与侧面折边处用砂皮进行打磨，把成形制作时留下的划痕，折边痕等磨平。
接着用清洗剂将标志板正反面进行油污处理，用清水冲干净，然后晾干或烘干，确保在贴膜作业前整个标志板不留水分、油污、灰尘等。
（4）贴膜将已清洗，干燥后的标志板运到恒温车间进行反光膜的粘贴工作。
先进行底膜、文字、图案等的裁剪和刻划，文字、图案均应符合国标和设计图纸的规定。
钢结构厂房施工流程
（拼装就位临时固定）
2。1 安装前的准备钢结构安装前应按构件明细表核对构件的材质、规格及外观质量，查验零部件的技术文件（合格证、试验、测试报
告以及设计文件、设计要求、结构试验结果的文件）。
所有构件，必须经过质量和数量检查，全部符合设计要求，并经办理验收、签字手续后，方可进行安装。
对于制作中遗留的缺陷和运输中产生的变形，均应矫正后才能安装。
3.彩钢板安装施工 一般规定金属面夹芯板的制作和安装应符合施工图设计要求，同时符合规程的规定。当需要修改设计的时候,应取 得设计单位的同意，并签署设计变更文件。
金属面夹芯板安装前，施工单位应按施工图的设计要求，编写安装施工工艺和施工组织设计. 金属面夹芯板的安装施工，应根据施工组织设计进行,并进行工序验收。上道工序验收合格后，下道工序方可施工。 转贴于：结构工程师 考试_考试大
钢柱安装：吊装前首先确定构件吊点位置，确定绑扎方法,吊装时做好防护措施。钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓约 30——40CM 时扶
正，使柱脚的安装孔对准螺栓,缓慢落钩就位.经过初校待垂直偏差在 20MM 内，拧紧螺栓，临时固定即可脱钩。
钢梁吊装：钢梁吊装在柱子复核完成后进行，钢梁吊装时采用两点对称绑扎起吊就位安装。钢梁起吊后距柱基准面 100MM 时徐徐慢就
在同一连接面上，高强螺栓应按同一方向投入，高强螺栓安装后应当天终拧完毕.
2。4 钢结构刷漆钢结构在工厂已刷底漆，钢结构安装合格后,首先对在现场焊接的焊缝及周围采用手工进行除锈处理，除锈处理合格经 认可,刷底漆。钢结构在刷面漆之前，应全面检查，对在运输或安装过程中油漆损坏部位进行修补,同时在刷面漆之前，应用棉纱头清理钢 结构表面的油污和灰尘等.
位，待钢梁吊装就位后进行对接调整校正，然后固定连接。钢梁吊装时随吊随用经纬仪校正,有偏差随时纠正。
钢结构车间施工组织设计
第一章工程概况及编制依据一、工程概况工程名称：建设单位：建设地点：工程简述：本工程位于内，主要内容为,本工程包含一栋1F 的拼装库，一栋1F 的查验库，一处查验平台。
建筑面积7157。
50m2，其中拼装库5880 m2，查验库1277.50㎡（其中库房735m2，查验平台542。
5m2）。
计划2016年12月15日前竣工。
钢结构工程:钢结构形式为轻型门式刚架结构。
二、编制依据（一）招标文件及资料依据工程的招标文件；依据有限公司提供的施工图；依据现场实地勘探所了解的工程建设所在地的情况;本公司近期承建同类型项目所积累的施工管理经验。
（二）管理制度1、《技术标准和工程施工及验收规范》有效性确认--施工承包方；2、施工承包方ISO-9001（2000版)贯标《程序文件》及《管理规定》；3、《现场施工管理综合考评实施细则》-—施工承包方;4、《作业指导书》——施工承包方；三、施工验收规范及工程质量（一）施工验收规范，本工程主要采用的技术规范（规程）1、测量规范（GB50026—93）2、钢结构工程施工质量验收规范（GB50205—2001）3、建筑装饰装修施工验收规范(GB50210—2002)4、建筑防腐蚀工程施工及验收规范（GB502121-2002）5、施工现场临时用电安全技术规范(JGJ46-88）6、建筑装饰装修工程质量验收规范（GB50210—2001)(二）工程质量检验评定标准1、钢结构工程质量检验评定标准（GB50221-95）2、工业安装工程质量检验评定统一标准（GB50205—94）3、建筑工程施工质量检验统一标准（GB50300-2001)4、建筑工程质量检验评定标准（GBJ301-88）5、工程测量成果检查验收和质量评定标准（YB9008—98）第二章工程总体布置规划及设想一、施工总平面布置及管理根据提供的施工图，结合施工现场勘探，结合安排施工、办公及生活区域，以满足施工需要、缩紧施工用地为原则,按标化工地管理模式进行施工平面布置，做到整齐、整洁，有利文明施工、安全施工等为前提,充分利用场地现有条件，科学、合理地进行施工总平面图的位置。
钢结构常规加工制作及防护—加工工艺流程之加工车间工序
制作流程
5 弯曲成形
成形可分热成形和冷成形两大类。 按具体成形目的又可分为弯曲、卷板、折
边和模压四种成形方法。
6 零件校正
制作流程
弯曲成形
制作流程
弧形钢板组装成的构件
制作流程
卷管机
制作流程
半自动气割机
制作流程
制作流程
制作流程
手动气割机
制作流程
水下等离子切割机
制作流程
3 制孔：制孔分钻孔和冲孔。
钻孔适用性广，孔壁损伤小，孔的精度高， 一般用钻床。
冲孔效率高，但孔壁质量差，仅用于较薄钢 板上的次要连接孔，且孔径须大于板厚。
制作流程
钻孔
制作流程
制作流程
冲孔
制作流程
制作流程
4 边缘加工
目的： 为消除切割造成的边缘硬化而刨边。 为保证焊缝质量而刨或铣坡口。 为保证装配的准确及局部承压的完善而将 钢板刨直或铣平。
边缘加工分铲、刨、铣、碳弧气刨等多种方法。
制作流程
铣边机（可铣坡口）
制作流程
端面铣床
制作流程
制作流程
端面铣床加工的柱端
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ作流程
制作流程
使用氧-乙炔、丙烷、液化石油气等火焰加热融化 金属，并用压缩空气吹去融蚀的金属液，从而使 金属割离，适合于曲线切割和多头切割。
利用等离子弧线流实现切割，适用于不锈钢等高 熔点材料的切割。
制作流程
机械切割—剪板机
制作流程
制作流程
制作流程
机械切割—锯切机
制作流程
机械切割—锯切机
制作流程
制作流程
制作流程
生产准备 车间
钢结构制作的工序
放样车间
钢结构工程具体施工工序步骤
钢结构工程钢结构构件制作一、加工制作前的准备工作①根据钢结构工程设计图编制零部件加工图和数量。
②制定零部件制作的工艺流程。
③对进厂材料进行复查，如检查钢板的材质、规格等是否符合钢结构规定。
④培训员工或招聘熟练工人、技术人员及车间管理人员。
⑤钢结构制作和质量检查所用的钢尺，均应具有相同精度，并应定期送计量部门检定。
⑥在钢结构制作过程中，应严格按工序检验，合格后，下道工序方能施工。
二、钢结构构件制作及检验流程钢结构构件制作及检验流程如图所示。
三、放样放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，其工作的准确与否将直接影响到整个产品的质量。
放样工作包括核对图纸的安装尺寸和孔距；以1∶1的大样放出节点，根据设计图确定各构件的实际尺寸，放样工作完成后，对所放大样和样板进行检验；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
四、号料号料（也称画线），即利用样板、样杆或根据图纸，在板料及型钢上画出孔的位置和零件形状的加工界线。
号料的一般工作内容包括检查核对材料；在材料上画出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔，标注出零件的编号等。
常采用的号料方法有集中号料法、套料法、统计计算法、余料统一号料法。
五、切割下料切割下料的目的就是将放样和号料的零件形状从原材料上进行下料分离。
钢材的切割可以通过切削、冲剪、摩擦机械力和热切割来实现。
常用的切割方法有机械剪切、气割和等离子切割3种。
六、边缘加工在钢结构加工中一般需要进行边缘加工，除图纸要求外，在梁翼缘板、支座支承面、焊接坡口及尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等部位应进行边缘加工。
常用的边缘加工方法有铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
七、弯制在钢结构制作中，弯制成型的加工方法主要是卷板（滚圆）、弯曲（煨弯）、折边和模具压制等几种。
1．滚圆滚圆是在外力的作用下，使钢板的外层纤维伸长、内层纤维缩短而产生弯曲变形。
在常温状态下进行钢板滚圆的方法有机械滚圆、胎模压制和手工制作3种。
钢结构生产车间流程
钢结构生产车间流程图材料进场（采购部)(XX部、物资部) 验收接料（设计部、下料组、拆图人员）数空切割（半自动割,手工）数控直条切割机剪板机下料部较正质安部验收质安部验收钻孔接料（组立组）数控平面钻数控组立机摇臂钻，磁力钻一台电焊机, 組立质安部验收埋伏焊焊接质安部埋弧焊机质安部验收矫正矫正机质安部验收喷沙除锈抛丸，手工总装电焊质安部重点验收焊接气保焊机质安部验收油漆组2台三相气泵质安部验收出货钢结构制作施工适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。
一、材料要求1．钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
2．进厂的原材料，材料进场前应进行检验.检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。
材料检验合格后方可投入使用.当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。
除必须有生产厂的出厂质量证明书外,并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下,进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。
并向甲方和监理提供检验报告。
3．在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理.4．材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单）,向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
5．严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝.用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
6．焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
7．螺栓应在干燥通风的室内存放.高强度螺栓的入库验收,应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
钢结构生产车间(现场)管理制度
钢结构生产现场管理制度（一）第一章总则为了加强公司化管理，形成厂区管理严格化、操作规范化、卫生整洁化的良好环境和氛围，特制定本办法。
第二章适用范围所辖生产场所、在册所有员工（包括其他用工）及进入厂区外来人员。
第三章生产管理一、生产纪律1、生产过程中必须严格按产品规格和图纸要求生产。
2、生产车间特别是油漆车间、仓库等严禁吸烟。
3、爱惜生产设备、原材料和各种制作工具，严禁损坏，杜绝携带厂外。
4、员工必须服从合理的安排，尽职尽责做好本岗位的工作，不得故意刁难、疏忽或拒绝组长或上级主管命令，对不服从者按公司管理制度执行，并处以100元处罚。
5、衣着清洁整齐，按照要求上班必须穿工作服。
6、严禁私自外出，有事必须向生产主管请假，准假后方可休息，并扣除假期内工资。
7、保持车间环境卫生，不准在车间乱扔杂物，禁止随地吐痰，每次生产任务完成后要将地面清扫干净。
8、当产品出现不良状况时，应立即停工并上报，查找原因后方可继续生产。
9、车间火焰下料和剪板部分，精心计算裁料，充分提高材料的利用率，下脚废料必须依照原材料数字控制在1%之内，超过部分，由制作人及技术员承担差价部分，每半年评审一次。
二、操作规程1、正确使用生产设备，严格按照操作规程进行，（作业指导或是使用说明说）非相关人员严禁乱动生产设备。
2、严格按照设备的使用说明进行生产，严禁因抢时间而影响产品质量，造成过错制作产品当事人按原价赔偿。
3、员工在工序操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。
4、所有员工必须按照操作规程操作，如有违规操作者，视情节轻重予以处罚。
5、操作机器要切实做到人离关机，停止使用时要及时切断电源。
三、产品质量1、必须树立“质量第一、用户至上”的经营理念，保证产品质量。
2、对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。
3、认真执行“三检”制度，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。
钢结构加工车间中的工艺流程
钢结构加工车间中的工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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钢结构车间施工组织设计
施工组织设计第一篇编制说明一、编制依据(一)、本工程的工程图纸及有关工程技术条件(二)、国家有关工程施工验收规范、标准(三)、我公司 ISO9001 贯标文件和有关作业指导书二、编制范围施工图全部相关内容第二篇工程概况一、工程概况本工程位于湖北省黄石市,建造面积大约 2500 平方米,外观设计新颖美观。
二、工程形式(一)本工程结构为单层门式钢架结构。
(二)本工程展销厅屋面为双层彩钢夹芯玻璃丝棉。
(三)维修车间屋面采用 50 厚彩钢夹心板。
(四)本工程展销厅采用相贯线网架结构,四周采用点式玻璃幕墙。
(五)本工程窗户为塑钢窗。
(六)本工程大门为推拉门。
第三篇设计总说明一、设计总说明本工程采用**建造设计研究院设计的图纸二、施工规范(一) 《建造结构可靠度设计统一标准》 (GB50068—2001)(二) 《建造抗震设计规范》 (GB50011-2001)(三) 《钢结构设计规范》 (GBJ17-88)(四) 《建造结构荷载规范》 (GB50009-2001)(五) 《冷弯薄壁型钢结构技术规范》 (GB50018-2002)(六) 《钢结构工程施工质量验收规范》 (GB50205-2001)(七) 《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》 (CECS102:2002)(八) 《建造钢结构焊接技术规程》 (JGJ81-2002)(九) 《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》 (JGJ82-91)(十) 《碳素结构钢》 (GB700-88)(十一) 《低合金高强度结构钢》 (GB/T1591-88)(十二) 《钢-混凝土组合楼盖结构设计与施工规程》 (YB9238-92)(十三) 《混凝土结构设计规范》 (GB50010-2002)(十四) 《建造地基基础设计规范》 (GB5007-2002)(十五) 《压型金属板设计设计规程》 (JBJ82-91)(十六) 《建造压型钢板》 (GB/T12755-91)(十七) 《彩钢板工程验收及验收规范》 (JBJ82-91)(十八) 《建造地基处理技术规范》 (JBJ79-2002)(J220-2002)三、荷载状况钢结构荷载状况:见图纸第四篇施工部署一、施工总体部署(一)、施工总体部署为确保快速安全、保质保量地完成施工任务,在施工过程中组织平行施工作业, 严格执行国家有关施工规范,服从现场监理及业主代表的指令,争创国家优质工程, 为业主提供一流的建造产品。
钢结构车间安全操作规程
钢结构车间安全操作规程安全操作规程：钢结构车间以下是《安全操作规程》的内容，适用于位于XXX的钢结构车间。
电工安全操作规程：1.所有电气操作人员必须接受有关部门的理论知识、操作技能和安全技术的培训，并通过考核后持证上岗。
严禁无证人员进行电气操作。
2.在进行操作前，必须穿戴好劳动防护用品。
进入现场时必须戴上安全帽。
在高空作业时，必须扣好安全带。
酒后上岗是严禁的。
3.在使用设备前，必须掌握安全用电基本知识和所用设备的性能。
检查电气装置和保护设施是否完好。
严禁设备带病运转。
4.所有停用的设备必须拉闸断电并锁好开关箱。
对于工地总配电室和分箱开关箱，负责检查管理。
5.在安装电源电气设备时，所使用的电缆、电线、开关箱、闸刀和漏电保护器必须符合规范要求。
并且必须经常进行检查和检修。
现场安装必须符合一机一闸一保护的原则。
6.所有电气设备的金属外壳必须接地或接零。
电气设备使用的保险丝片的额定电流应与其负荷容量相适应。
禁止用其他金属线代替保险丝。
7.在施工现场进行夜间临时照明时，灯具的高度应不低于2.5米。
易燃、易爆场所应使用防爆灯具。
电焊工安全操作规程：1.所有电焊工属于特殊作业人员，必须经过主管部门的培训和考核，掌握操作技能和有关安全知识，并持证上岗。
非操作人员不得从事焊接作业。
2.在进行操作时，必须穿戴好劳动防护用品。
在高处作业时，必须扣好安全带。
酒后上岗是严禁的。
3.所有电焊机外壳必须接地良好。
其电源装拆应由电工进行。
电焊机必须设有单独的开关，并且开关应在防雨的闸入箱内。
4.所有焊钳把线必须绝缘良好，并且连接牢固。
更换焊条时应戴上手套。
在潮湿地点工作时，应站在绝缘板或木板上。
5.严禁在带压力的管道上进行焊接。
焊接带电的设备必须先切断电源。
6.所有把线地线禁止与钢丝接触。
更不得用钢丝绳或机电设备代替零线所有地线接头，必须连接牢固。
7.在更换作业场地移动把线时，应切断电源，并且不得手持把线爬梯登高。
8.在多台焊机在一起集中施工时，焊接平台或焊件必须接地。
生产车间工作流程
生产车间工作流程标题：生产车间工作流程引言概述：生产车间是制造企业的核心部门，负责生产产品并保证产品质量。
良好的工作流程能够提高生产效率，降低成本，保证产品质量。
本文将从生产车间的布局、设备管理、人员配备、生产计划和质量控制等方面探讨生产车间的工作流程。
一、生产车间的布局1.1 合理的车间布局能够优化生产流程，提高生产效率。
1.2 车间布局应考虑原材料、半成品和成品的流动路径，避免交叉污染。
1.3 合理利用空间，确保设备布置合理，便于操作和维护。
二、设备管理2.1 确保设备正常运转，定期进行维护保养，减少故障率。
2.2 设备管理应有专门的人员负责，建立设备档案，记录设备使用情况。
2.3 定期对设备进行检查和保养，确保设备性能稳定。
三、人员配备3.1 根据生产任务和生产规模合理安排人员数量。
3.2 培训员工，提高员工技能和操作水平。
3.3 设立班组长或主管，负责协调生产任务和人员安排。
四、生产计划4.1 制定合理的生产计划，确保生产任务按时完成。
4.2 考虑原材料供应、设备运转和人员配备等因素，制定详细的生产计划。
4.3 根据生产计划安排生产流程，确保生产过程顺利进行。
五、质量控制5.1 建立质量检验制度，确保产品质量符合标准。
5.2 对原材料、半成品和成品进行全面检验，严格控制产品质量。
5.3 定期对生产工艺进行评估，不断改进和优化生产流程，提高产品质量。
结论：生产车间的工作流程是制造企业的核心，合理的生产车间工作流程能够提高生产效率，降低成本，保证产品质量。
通过合理的车间布局、设备管理、人员配备、生产计划和质量控制，可以优化生产流程，提高企业竞争力。
生产车间工作流程的不断改进和优化是企业持续发展的关键。
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钢 结 构 生 产 车 间 流 程 图材料进场（采购部）XX 部、物资部）验收接料（设计部、下料组、拆图人员）数空切割（ 半自动割，手工）数控直条切割机剪板机下料部较正质安部验收质安部验收接料（组立组）数控平面钻数控组立机摇臂钻，磁力钻一台电焊机，組立质安部验收埋伏焊焊接质安部埋弧焊机质安部验收矫正矫正机质安部验收抛丸，手工总装电焊质安部重点验收焊接气保焊机质安部验收油漆组2台三相气泵出货钢结构制作施工适用范围：适用于建筑钢结构的加工制作工序，包括工艺流程的选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件的组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。
一、材料要求1．钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
2．进厂的原材料，材料进场前应进行检验。
检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。
材料检验合格后方可投入使用。
当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。
除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。
并向甲方和监理提供检验报告。
3．在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
4．材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
5．严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。
用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺陷。
6．焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
7．螺栓应在干燥通风的室内存放。
高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
8．涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
二、主要机器设备一条生产线常用设备清单三、作业条件1．甲方或我方提供完成施工详图，并经设计人员认可。
2．施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
3．各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
4．主要材料已进厂。
5．各种机械设备调试验收合格。
6．所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。
四、操作工艺1）．放样、好料放样：是根据设计图纸标注的尺寸和加工制造的工艺要求将零部件的详细尺寸在电脑出放出，标注好尺寸出图，送车间下料，进行加工制造。
比如设计图纸中的尺寸都是轴线尺寸，而没有详细标出，而没有详细标出每根钢梁的长度，就需要在CAD中画出钢梁的实际长度。
号料：是工程学上的专业术语，是指把已经展开的零部件的真实形状及尺寸通过样板，样箱，样条或草图划在钢板上或者型材上的工艺过程，号料之后就是钢板或型材的加工切割了。
1．工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。
3．熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决2．在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。
人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样。
3．放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。
4．号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。
严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。
5．在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。
6．号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。
7．号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。
接料尽量采用大板接料形式。
8．号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。
不同规格、不同材质的零件应分别号料。
并依据先大后小的原则依次号料。
9．样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
10.放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：铣端余量：剪切后加工的一般每边加3—4mm，气割后加工的则每边加4—5mm。
切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。
焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。
11．主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
12．号料应有利于切割和保证零件质量。
13．本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。
H型钢的盖板及腹板下料用计算机编程，在数控切割机上进行切割加工。
号料必须注明坡口的角度和钝边方向。
号料允许偏差2）.切割下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1）剪切时应注意以下要点：（1）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
（2）材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。
（3）剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。
2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：（1）型钢应进行校直后方可进行锯切。
（2）单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。
成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。
（3）加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。
（4）锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。
3）在进行气割操作时应注意以下工艺要点：（1）气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。
（2）气割时应选择正确的工艺参数。
切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
（3）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
（4）气割时，必须防止回火。
（5）为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。
切割时对于板材采用火焰切割，对于H型钢等可采用卧式双柱双缸龙门带锯床或H型钢切割机切割下料。
切割时必须预留焊接及切割收缩余量。
火焰切割气体的要求：氧气：气割用氧气纯度应在99.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
乙炔气：用乙炔气纯度应在96.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
丙烷类气体：切割用丙烷纯度在98%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
气割注意事项清除切割线两侧50mm范围内的铁锈、油污。
避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。
切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。
切割后钢板不得有分层。
发现分层要作出标识，并向技术部门报告处理。
切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过10mm。
割咀喷出的火焰应符合下列要求：喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉现象。
喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。
如发现不正常时，宜用透针修理，并将嘴孔处附着的杂质毛刺清除掉。
多头直条火焰切割注意事项将待切割的钢板放在切割平台上、并使其定位。
根据排版图调整切割咀的间距，使其达到板宽尺寸，并按工艺要求放出切割余量（切割余量按板厚预留）。
平行切割主材切割时，确保火焰切割嘴头的平行度及整条板的两面同时受热。
采用龙门式火焰切割机，同一箱形结构的盖板，腹板在同一版面上切割。
切割时应注意以下几个要点：确认板材合格确定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量基础上加1毫米。
边缘切割不得低于10mm。
切割50mm后应确认板宽及直角度。
自动、半自动切割工艺参照系数坡口加工：坡口加工可采用火焰切割或机械加工两种方式。
气割时应控制切割工艺参数，如下表坡口加工若采用火焰切割时，应注意清除氧化皮。
坡口加工应采用半自动切割机进行，并且尽量两侧对称切割，以减小变形。
切割质量标准火焰切割质量标准项 目 允许偏差 零件宽度、长度 + 1.0加工边直线度 L/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角 + 6'加工面垂直度 0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度割咀号码 板 厚 （mm ） 氧气压力 （Mpa ） 乙炔压力 （Mpa ） 气割速度 （mm/min ） 1 6-10 0.69-0.78 ≥0.3 650-450 2 10-20 0.69-0.78 ≥0.3 500-350 3 20-30 0.69-0.78 ≥0.3 450-300 430-400.69-0.78 ≥0.3 400-300机械切割质量标准气割的质量标准注:t为钢板厚度3）.制孔1．构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圆头铆钉自攻螺丝等用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。
2．构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。
厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。
在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。
一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。
3．钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。
4．制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。
5．精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
6．摩擦面加工（1）高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。
(注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。
)（2）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
（3）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。
制造批可按分部（子部分）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。
选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。
（4）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。