工厂去毛刺打磨方案

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去毛刺作业指导书

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一、目得
为提高产品得漆膜抗腐蚀性能，规范机加工后产品毛刺得去除办法，指导操作手正确进行产品得毛刺去除。

二、范围
适用于所有机加工后产品得毛刺去除。

三、要求
毛刺去除过程中，使用刀具时施力要均匀，保证毛刺去除部位轮廓清晰，过渡自然;避免出现划伤、磕伤及振刀现象；同时检查产品就是否有加工不到、机械划伤、针孔、表面夹渣等外观缺陷；操作顺序应以减少产品得磕碰伤为原则。

四、主要操作过程及办法
图片示范
操作说明
1、作业准备
1、确认使用刀具刀刃完整锋利；
2、了解上班生产情况。

2、螺栓孔毛刺去除
1、按顺时针方向，逐个螺栓孔去除毛刺（倒角）；
2、手摇钻与螺栓孔轴线重合，确保倒角均匀一致；
3、去除过程中，施力要均匀，保证倒角（0、5~1mm ）*45（产品有特殊要求得按产品要求）；并目视检查。

旋转毛刺刀
三角刮刀
手摇钻
风动工具
铣刀
1 2 2）划窝产品背面毛刺去除
3）背面铸窝毛刺去除
4）气门孔沉孔毛刺去除
5、帽口接刀处毛刺去除
6、帽槽毛刺去除
8、正面轮辐毛刺去除
9、窗口毛刺去除1）用风动铣刀铣削窗口
12、正面精车产品正面凹槽毛刺去除
13、正面精车产品螺栓孔沉孔边缘。

11种去毛刺除毛刺方法选择

１1种去毛刺除毛刺方法选择1、人工去毛刺这个也就是一般企业普遍采用得方式,采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。

锉刀有人工锉刀与气动错动、简评:人工成本较贵,效率不就是很高,且对复杂得交叉孔很难去除、对工人技术要求不就是很高,适用毛刺小,产品结构简单得产品。

2、化学药水去毛刺无锡市欧谱表面处理科技有限公司引进德国得一种用化学药水去毛刺得药水技术,这个去毛刺工艺就是纯化学得方法,就是用一种叫化学OPULＬ(欧谱) 产品、就是一种纯化学得浸泡工艺,生产效率高,可大批量,一次性去除毛刺,节省了大量人工,降低了劳动强度,去毛刺效果非常理想,而且能够提高企业得经济效益可以适用于铁素体钢材,有色金属或者铝得零件、这个方法简便,不需要专业人员操作、可以对构造非常复杂得工件(例如:内角孔)或者容易受损得零件或者易弯曲得零件去除毛刺而不损坏工件,以得到更精密得工件。

跟传统得去毛刺方法相比更容易,更省钱,更省力工件质量质量大大改善。

许多复杂壳体零件内有一,二百个内孔、交叉孔,台肩孔,盲孔等,要求去除各交叉孔得毛刺都就是十分困难得,往往要采用很多种方法都很难解决、OＰＵLL化学去毛刺工艺采用浸泡工艺来去除毛刺,不管您工件得内孔有多少,有多小,只要就是药水能进入得地方毛刺都可以去除,目前欧谱公司化学表面处理加工技术被主要应用于制造工具、纺织机械、缝纫零配件、液压件、汽车零部件、医疗器械、以及航空零部件等行业精密产品、简评:生产效率高,可大批量,一次性去除毛刺,节省了大量人工,降低了劳动强度,去毛刺效果非常理想,而且能够提高企业得经济效益？、3、冲模去毛刺采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。

简评:需要一定得冲模(粗模+精冲模)制作费,可能还需要制作整形模、适合分型面较简单得产品,效率及去毛刺效果比人工佳。

４、研磨去毛刺此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式,目前企业采用较多、简评:存在去除不就是很干净得问题,可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其她方式去毛刺。

打磨去毛刺方案

打磨去毛刺方案1. 引言在工业制造过程中，产品表面的毛刺问题是一个常见的挑战。

毛刺不仅会影响产品的外观质量，还可能引起安全隐患。

因此，为了提升产品质量，打磨去毛刺是一个必要的步骤。

本文将介绍一些常用的打磨去毛刺方案，包括手工打磨和机械打磨两种方法。

2. 手工打磨手工打磨是一种传统的去毛刺方法，它通常用于小批量生产和特殊形状的产品。

手工打磨的主要工具有砂纸、砂轮、砂布等，下面将介绍一些手工打磨去毛刺的步骤和注意事项：2.1 准备工作在进行手工打磨前，需要准备好以下工具和材料：•砂纸：选择合适的砂纸，根据不同的需要选择不同粗细的砂纸。

•砂轮：用于对比较硬的材料进行粗磨。

•砂布：用于对金属表面进行镜面处理。

2.2 打磨步骤下面是手工打磨去毛刺的常见步骤：1.清洁表面：在进行打磨前，首先要确保产品的表面是干净的，可以使用酒精或清洁剂清洁表面。

2.手工磨削：使用砂纸、砂轮等工具对表面进行磨削，可以根据需要选择不同粗细的砂纸进行打磨。

3.去除毛刺：在打磨过程中，特别要注意去除产品表面的毛刺，可以用手或钳子将毛刺刮掉。

4.检查表面质量：打磨完成后，仔细检查表面质量，确保没有明显的毛刺和瑕疵。

2.3 注意事项在进行手工打磨时，需要注意以下事项：•打磨时要保持手的稳定，避免打磨过程中手的颤动导致表面不均匀。

•控制打磨力度，避免造成表面划痕和破损。

•定期更换砂纸、砂轮等工具，保持其良好的工作状态。

3. 机械打磨机械打磨是一种自动化的去毛刺方法，它适用于大批量生产和产品形状相对规则的情况。

常见的机械打磨设备有研磨机、抛光机等，下面将介绍一些机械打磨去毛刺的步骤和注意事项：3.1 设备选择根据产品的形状和材料特性，选择合适的机械打磨设备，例如研磨机适用于对较硬材料进行粗磨，抛光机适用于对金属表面进行光洁处理。

3.2 打磨步骤下面是机械打磨去毛刺的常见步骤：1.准备工作：清洁产品表面，确保没有灰尘和污染物。

2.调整机械设备：根据产品的尺寸和要求，调整机器的转速、进给速度等参数。

去毛刺作业指导书范本

作业指导书工序名称改定日期改定内容修改设备名称审核承认版本号确认审核作成A0文件名称手工去毛刺作业指导书产品名称文件编号TCC-WI-MD-产品编号3.使用圆锉对图1丶2标记圆圈区域毛刺进行打磨。

要求无毛刺残留（步骤一）。

《工作循环》：5.操作步骤3～4反复操作。

《工作结束》：作业步骤《工作准备》：1.穿戴好劳动保护用具，使用线手套。

2.准备好圆锉丶气动风磨笔丶刮刀。

《工作开始》：6.将工作台上的余料放入指定的位置。

7.将铝屑和铝块倒入指定的位置。

8.清理周边的工作环境。

NO.检查项目规格频率检查方法管理方法注意事项异常发生的处置方法安全事项1浇口残留≦0.3全数目视/卡尺P表凡布手套、安全帽、劳保鞋23磕碰不可以全数目视不良品处置方法样品比对全数目视放入不良品箱内（贴有不良品标签）并在不良品计数器上计数;所有掉落品作为不良品;5冷隔不可有全数1.离开工位或休息时，必须先确认完成手中的一个工作循环后方可离开。

2.当发生异常情况或突发事件时，必须立即停机，并抽上司或当时的临督者报告，听候指示。

3.禁止进行与工作无关的操作。

发生异常（与正常情况不同）时，根据公司的《异常处置方法》，立即报告上司或现场监督者，等待指示。

太仓市凯斯汀精密压铸有限公司4.使用刮刀对图3标记区域1~4孔位端面毛刺进行去除，要求无毛刺残留（步骤二）。

目视64拉模工具及劳保用品步骤二步骤一TCC-QR-8202-07。

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一、目的
为提高产品的漆膜抗腐蚀性能，规范机加工后产品毛刺的去除办法，指导操作手正确进行产品的毛刺去除。

二、范围
适用于所有机加工后产品的毛刺去除。

三、要求
毛刺去除过程中，使用刀具时施力要均匀，保证毛刺去除部位轮廓清晰，过渡自然;避免出现划伤、磕伤及振刀现象；同时检查产品是否有加工不到、机械划伤、针孔、表面夹渣等外观缺陷；操作顺序应以减少产品的磕碰伤为原则。

四、主要操作过程及办法
图片示范
操作说明
1、作业准备
1、确认使用刀具刀刃完整锋利；
2、了解上班生产情况。

2、螺栓孔毛刺去除
1、按顺时针方向，逐个螺栓孔去除毛刺（倒角）；
2、手摇钻与螺栓孔轴线重合，确保倒角均匀一致；
3、去除过程中，施力要均匀，保证倒角（0.5~1mm ）*45（产品有特殊要求的按产品要求）；并目视检查。

旋转毛刺刀
三角刮刀
手摇钻
风动工具
铣刀
1 2 2）划窝产品背面毛刺去除
3）背面铸窝毛刺去除
4. 背腔法兰盘及轮辐减重窝毛刺去除
5. 帽口接刀处毛刺去除
7. 螺栓孔沉孔毛刺去除
8. 正面轮辐毛刺去除。

去毛刺的方法以及优缺点汇总

10种简单的去毛刺方式，适合你的才是最好的1、人工去毛刺这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。

锉刀有人工锉刀和气动错动。

简评：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。

对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。

2、冲模去毛刺采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。

简评：需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。

适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。

3、研磨去毛刺此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。

简评：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。

适合批量较大的小产品。

4、冷冻去毛刺利用降温使毛刺迅速脆化，然后喷射弹丸去除毛刺。

简评：设备价格大概在二三十万；适合毛刺壁厚较小且产品也较小的产品。

5、热爆去毛刺也叫热能去毛刺、爆炸去毛刺。

通过将一些易然气体，通入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。

简评：设备昂贵（上百万价格），操作技术要求高，效率低，副作用（生锈、变形）；主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。

6、雕刻机去毛刺简评：设备价格不是很贵（几万），适用于空间结构简单，所需去毛刺位置简单有规律。

7、化学去毛刺用电化学反应原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地完成去毛刺作业。

简评：适用于难于去除的内部毛刺，适合泵体、阀体等产品细小毛刺（厚度小于7丝）。

8、电解去毛刺利用电解作用去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。

简评：电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的附近也受到电解作用，表面会失去原有光泽，甚至影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。

电解去毛刺适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或形状复杂零件的毛刺，生产效率高，去毛刺时间一般只需几秒至几十秒。

适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

去毛刺工艺

毛刺去除作业规范
1、目的
规范作业动作，提高工作效率，确保产品品质和人员安全2、适用范围：
各车间生产部门
3、作业内容
毛刺的判定：手摸无扎手刺手感。

去毛刺工具：锉刀，刮刀，倒角刀，倒角机等
去毛刺作业方法; 1、当产品毛边超规需去毛边，首先考虑用倒角机，若毛边少只需适用锉刀捎带一下时，小工件用锉刀45°锉除，较长工件则用刮刀从起点至终点一次完成，不可断断续续导致出现锯齿，毛边不顺滑等不良
2、使用锉刀去边时，锉刀与产品毛边成45°来回一次降毛边去好，不能中途停顿，断断续续，这样会将产品边缘锉成锯齿不光滑而影响产品品质，确保无刮手感觉。

4、主要职责与权限
上道工序交于下道工序时，必须确保本工序加工部分无毛刺毛边
即日起施行，请各位认真贯彻执行。

三山海口
2014-07-05。

工厂去毛刺打磨方案

柳赖去毛刺打磨工具方案一、内孔去毛刺刷1尼龙纤维镀颗粒磨料内孔去毛刺刷适用于非铁金属零件的内孔去毛刺。

尺寸 A*B*C*D 粒度型号最小包装数最大转数 10*50*6*60#320BGCD-12110个2120 13*50*6*60 BGCD-122 16*50*6*60 BGCD-123 19*50*6*60 BGCD-124 25*50*6*60 BGCD-125 2190 32*50*6*60 BGCD-126 2320 38*50*6*60 BGCD-127 2470 50*50*6*60BGCD-12826202.不锈钢内孔去毛刺刷刷毛为高强度不锈钢丝，主要用于钢件的内孔去毛刺。

尺寸 A*B*C*D 刷毛直径型号最小包装数最大转数 10*50*6*60 Φ0.15 BGCD-10110个200013*50*6*60 BGCD-10216*50*6*60 BGCD-10319*50*6*60 BGCD-10425*50*6*60 BGCD-105 32*50*6*60 BGCD-106 38*50*6*60 BGCD-107 50*50*6*60 BGCD-1083黄铜内孔去毛刺刷刷毛为高强度黄铜，主要用于非铁金属的内孔去毛刺尺寸 A*B*C*D 刷毛直径型号最小包装数最大转数 10*50*6*60Φ0.15BGCD-11110个200013*50*6*60 BGCD-112 16*50*6*60 BGCD-113 19*50*6*60 BGCD-114 25*50*6*60 BGCD-115 32*50*6*60 BGCD-116 38*50*6*60 BGCD-117 50*50*6*60 BGCD-118二、带式打磨机1打磨机小巧的体积，全长仅275mm，手柄90度自由可弯设计，让抛光变得更加简单！标准附属品：AZ60打磨带一条，Rc1/4接口一个型号最大转速线速度全长打磨带尺寸重量使用压力气体消耗量 AGBS-10 17000 1100M/min275 12/10*330mm840g 0.588MPa 0.9m³/min AGBS-20 17000 2580M/min245 20*520mm 1.4kg 0.588MPa 1.2m³/min 打磨带从左至右依次为树脂粘合AZ，树脂粘合A，尼龙，棉，电镀粘合尺寸材质/粒度最小包装数最大线速度M/minAZ A#120 #24010*330 BY10-120 BY10-240 50条 250020*520 BY20-120 BY20-240 20条气锉适用范围超越普通锉刀，大大减轻操作者劳动量，大幅提高打磨效率。

机械生产零件加工如何去掉毛刺

在对零件进行加工生产后常会出现毛刺，但是对于要求高精度的精密零件来说，这些毛刺会严重影响到零件之后的使用，所以，零件在交付使用之前，要对毛刺进行去除。

那么，机械生产零件加工如何去掉毛刺呢？下面我们就来具体介绍几种常见的去毛刺方法。

1、电解去毛刺这种去毛刺的方法是借助电能、化学能溶解阳极来达到的。

涡轮流量计零件与直流电影的正极相连为阳极，成形工具与直流电源的负极相连为阴极，两极之间保持间隙，让电解液循环流动。

2、化学去毛刺将整理好的零件放入金属溶液，零件表面金属会以离子形式转到溶液中。

这些离子会附着在零件表面，形成电阻大、电导率小的膜层，保护工件不受到腐蚀，而毛刺由于高出表面，可以通过化学作用去除掉毛刺。

这种去毛刺的方法被广泛应用于气动、液压、工程机械等领域。

对于难去除的内部毛刺和热处理后精加工的零件有很好的表现。

3、高温去毛刺先将需要去毛刺的零件放入紧固的密封室内，然后将其整体送入有一定压力的氢氧混合气体中，点火使混合气体爆炸，放出热量，将零件的毛刺烧掉，不会伤及零件。

4、滚磨去毛刺将零件与磨料一同放入封闭的滚筒中，在滚筒转动的过程中，动态扭矩传感器、零件与磨料一起产生磨削，去除毛刺。

磨料可以用石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷以及金属环等等。

5、手工去毛刺这种方法比较传统也是最费时、费力的。

主要是通过人工用钢锉、砂纸、磨头等工具进行打磨。

现在生产中最常用的是修边刀，它以逐步取代了这些传统的方法，使用起来更加简单方便，有效节约了成本，而且环保。

6、超声波去毛刺这种去毛刺的方法主要是通过超声波产生的超声能量注入液体中，振动处于稀疏状态的液体时，会撕裂成很小的空穴，这些空穴在破裂的时候产生的大气压瞬间压力去除掉零件上的毛刺。

超声波去毛刺并不适合所有的类型，它对于肉眼观察不到的围观毛刺有很好的表现，但是对于肉眼可见的、粘结性强的毛刺来说这种方法是行不通的。

11种去毛刺除毛刺方法选择

11种去毛刺除毛刺方法选择1、人工去毛刺这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。

锉刀有人工锉刀和气动错动。

简评：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。

对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。

2、化学药水去毛刺无锡市欧谱表面处理科技有限公司引进德国的一种用化学药水去毛刺的药水技术，这个去毛刺工艺是纯化学的方法，是用一种叫化学OPULL（欧谱）产品。

是一种纯化学的浸泡工艺，生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益可以适用于铁素体钢材，有色金属或者铝的零件。

这个方法简便，不需要专业人员操作。

可以对构造非常复杂的工件（例如：内角孔）或者容易受损的零件或者易弯曲的零件去除毛刺而不损坏工件，以得到更精密的工件。

跟传统的去毛刺方法相比更容易，更省钱，更省力工件质量质量大大改善。

许多复杂壳体零件内有一，二百个内孔、交叉孔，台肩孔，盲孔等,要求去除各交叉孔的毛刺都是十分困难的,往往要采用很多种方法都很难解决.OPULL化学去毛刺工艺采用浸泡工艺来去除毛刺,不管你工件的内孔有多少,有多小,只要是药水能进入的地方毛刺都可以去除，目前欧谱公司化学表面处理加工技术被主要应用于制造工具、纺织机械、缝纫零配件、液压件、汽车零部件、医疗器械、以及航空零部件等行业精密产品。

简评：生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益?。

3、冲模去毛刺采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。

简评：需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。

适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。

4、研磨去毛刺此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。

简评：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。

去毛刺作业指导书(一)2024

去毛刺作业指导书（一）引言概述：去毛刺是一项重要的作业，它能够消除产品表面的毛刺，提高产品的质量和外观。

本文将介绍去毛刺作业的指导步骤和注意事项，帮助操作人员正确进行去毛刺作业，并确保成品的优质。

正文内容：1. 准备工作- 检查毛刺区域：仔细检查产品表面的毛刺，确保标记清晰。

- 准备工具和材料：准备去毛刺所需的工具和材料，如砂纸、砂轮、研磨机等。

- 安全措施：佩戴个人防护装备，如手套、护目镜和口罩，确保操作人员的安全。

2. 毛刺去除步骤- 粗磨：使用砂轮或砂纸对毛刺部位进行粗磨，将明显突出的毛刺磨平。

- 细磨：使用细砂纸或研磨机对粗磨后的部位进行细磨，使表面更加光滑。

- 对比检查：磨磨细磨后，用手轻轻触摸表面，与其他无毛刺区域进行对比，检查是否还有残留毛刺。

- 重新处理：如发现残留毛刺，重复进行粗磨和细磨的步骤，直至完全去除毛刺。

- 清洁表面：用清洁布或刷子清洁表面，确保去除磨剂和杂质。

3. 注意事项- 定期检查工具磨损情况：及时更换磨损严重的砂纸、砂轮等工具，以保证去毛刺效果。

- 控制磨削力度：不可用过大的力度进行磨削，以免损坏产品表面。

- 注意磨削位置：确保只磨削毛刺区域，避免磨损其他无毛刺的表面。

- 避免过度磨削：在去毛刺过程中，适时停止磨削，以免磨损产品。

- 清理作业区域：进行去毛刺作业后，及时清理作业区域，防止残留的研磨粉末造成二次污染。

4. 产品质量检验- 视觉检查：对去毛刺后的产品进行视觉检查，确保表面光滑无毛刺。

- 用手触摸检查：用手轻轻触摸产品表面，检查是否仍有毛刺残留。

- 用量规检测：使用量规对产品尺寸进行检测，确保去毛刺过程中未造成尺寸变化。

5. 总结去毛刺作业是一项重要的工艺，通过准备工作、正确的磨削步骤和注意事项的遵守，能够有效地去除产品表面的毛刺。

正确进行去毛刺作业，不仅能提高产品质量，还能提升产品外观。

操作人员在进行去毛刺作业时，务必遵守安全规定，并定期检查工具的磨损情况。

打磨去毛刺方案

打磨去毛刺方案毛刺是指在物体的表面形成的微小突起或凹陷，给触感带来不适，影响使用效果和美观度。

在许多行业中，打磨去毛刺是一个常见的处理过程。

下面将介绍一种有效的打磨去毛刺方案。

1. 材料准备在进行打磨去毛刺之前，需要准备以下材料：- 打磨机- 不同粗细的砂纸（通常使用1000至3000的粗砂纸）- 砂布和砂轮- 打磨液（如砂轮液）- 清洁布- 润滑剂（如润滑油）2. 去除较大毛刺首先，使用较粗砂纸（如1000至1500的粗砂纸）对需要处理的物体进行初步打磨。

将砂纸固定在打磨机上，并将打磨液均匀涂在砂纸上。

然后，将打磨机轻轻地按照物体的表面纹理进行打磨。

注意保持平稳的力度和匀速的移动，以避免过度磨损。

3. 平滑表面完成初步打磨后，使用较精细的砂纸（如2000至3000的粗砂纸）进行进一步的打磨。

同样地，固定砂纸在打磨机上，并将打磨液涂抹在砂纸上。

以较轻的力度和匀速的移动方式进行打磨，直到毛刺逐渐减少，表面变得平滑。

4. 使用砂布和砂轮对于特别顽固的毛刺，可以尝试使用砂布和砂轮进行处理。

将砂布固定在打磨机上，并选择适当的砂轮进行打磨。

根据毛刺的严重程度和物体的材质，可以逐渐选择较细的砂轮进行打磨。

注意，在使用砂布和砂轮时，要保持适当的速度和力度，以避免过度破坏物体表面。

5. 清洁和润滑打磨完成后，使用清洁布将物体表面擦拭干净，以去除打磨过程中残留的砂粒和打磨液。

然后，涂抹润滑剂（如润滑油）在物体表面，以提高光滑度和防止新的毛刺形成。

综上所述，通过合理的打磨去毛刺方案，可以有效去除物体表面的毛刺，使其具有更好的触感和外观。

在使用打磨机和砂纸时，需要注意控制力度和速度，以避免对物体表面造成不必要的损伤。

同时，及时清洁和润滑可以提高物体的使用寿命和维护效果。

希望这个方案对你有所帮助！。

加工钻孔毛刺解决方案

加工钻孔毛刺解决方案
《加工钻孔毛刺解决方案》
钻孔加工在工业生产中是常见的一种加工方式，但是在钻孔加工结束后常常会出现毛刺的问题。

毛刺的存在不仅影响产品外观质量，还可能会对下一步的工艺操作造成困扰，因此解决钻孔毛刺问题至关重要。

下面将介绍一些解决加工钻孔毛刺的方案。

1. 使用合适的刀具和工艺参数：选择合适的钻头和切削参数可以有效地减少钻孔毛刺的产生。

刀具的刃角和刃口处理要合理，适当提高切削速度和进给量，降低切削深度，都可以减少毛刺的产生。

2. 提高工件材料的表面质量：如果加工的工件材料表面粗糙度较大，容易产生毛刺。

因此，提高工件材料的表面质量，可以通过研磨、打磨和抛光等方式来减少钻孔毛刺。

3. 加工后进行后续处理：对于无法完全避免毛刺产生的工件，可以在钻孔加工结束后进行后续处理。

比如使用擦亮刀进行二次加工，或者利用去毛刺设备进行处理，都可以有效地解决钻孔毛刺问题。

4. 研发和应用去毛刺技术：随着科技的发展，一些先进的去毛刺技术已经应用于钻孔加工领域。

比如激光熔化技术、化学抛光技术等，都可以有效地解决钻孔毛刺问题。

总之，解决加工钻孔毛刺的关键在于综合运用多种技术手段，包括合适的刀具和工艺参数、工件表面处理、后续加工和新技术应用等。

只有在不断尝试和改进的过程中，才能找到最适合自己企业的解决方案。

工业零件毛刺、毛边、披锋去掉的方法

六、化学去毛刺
通过利用电化学的反应原理，对金属制品工件的毛刺进行自动化、选择性去除。这种方法较常用于难以去除的内部毛刺。例如阀体、泵体等工件的细小毛刺。
七、电解去毛刺
电解去毛刺是一种利用电解作用去除金属工件毛刺的一种方法。这种方法由于使用的电解液有这腐蚀性，使得去毛刺的时候毛刺周围表面也会受到腐蚀作用，轻则失去原有光泽，重则影响零件尺寸精度，因此用这种方法去毛刺的话，当去完毛刺后还要对工件进行清洗和防锈处理。这种去毛刺方法效率高，且适合用于在工件中的隐蔽、且形状复杂的毛刺。
四、冷冻去毛刺
冷冻去毛刺的方法是通过低温使毛刺脆化，在对产品喷射弹丸，已达到去除毛刺的目的。用这种方法去毛刺，首先设备上的投资就在30多万，其次这种方法仅适用于毛刺壁厚小，产品小的工件。
五、热爆去毛刺
热爆去毛刺也被称作热能去毛刺，这是一种通过将可燃气体通入到特定设备中，然后在特定条件和特定介质作用下让可燃气体爆炸，在利用爆炸产生的能量去除毛刺的方法。这种方法虽然看起来简单粗暴，但是成本高昂，仅仅是购买设备都要上百万了，更何况对工人的技术要求也高，而且效率低。但是它去毛刺效果非常好，因此这种方法通常会用在一些不计较成本，看重质量的领域，例如航空航天、汽车精密零部件领域。
毛刺、毛边、披锋，去掉的方法
机加工件在被加工以后，加工部位都会留下一些微小的毛刺、毛边、披锋，而这些毛刺都是需要去掉的，下面就给大家介绍九种去毛刺的方法：
一、手工去刺
手工去毛刺作为最原始古老的去毛刺方法，是目前绝大部分企业都在是用的方法。这个方法采用砂纸、磨头、锉刀等工具进行去毛刺操作，而锉刀也有气动的和人工的。人工去毛刺对工人的个体技术素质要求不高，对于一些结构简单、毛刺小的产品非常合适，但是它的缺点在于人工成本高，效率低下，且对于一些较复杂的交叉孔毛刺无法去除。

去毛刺作业指导书

去毛刺作业指导书
一、介绍
去毛刺是一种常见的表面处理方法，用于去除材料表面的毛刺或瑕疵。

它可以改善材料的质量和外观，并提高其使用性能。

本作业指导书将为您介绍去毛刺的基本原理和操作方法。

二、去毛刺原理
去毛刺的原理是利用机械或化学方法去除材料表面的毛刺。

机械方法包括打磨、研磨和抛光，通过磨削和研磨的力量去除表面的毛刺或瑕疵。

化学方法则使用腐蚀剂或溶剂，通过溶解或转化表面的毛刺来实现去毛刺的效果。

三、去毛刺工具和材料
去毛刺所需的工具和材料有：
1. 手工磨具：如砂纸、打磨布等；
2. 机械磨具：如砂轮、切割机等；
3. 清洁剂：如酒精、去油剂等；
4. 防护用品：如手套、护目镜等。

四、去毛刺步骤
1. 准备工作：在进行去毛刺之前，首先要确保工作区域整洁，
且具备良好的通风条件。

同时，戴上防护手套和护目镜，以保护好
自己的安全。

2. 检查材料表面：仔细检查材料表面是否存在毛刺或瑕疵，并
确定需要去除的部位。

3. 选择合适的工具和材料：根据材料的类型和需要去除的毛刺
程度，选择合适的手工磨具或机械磨具。

同时，准备好清洁剂用于
清洁材料表面。

4. 进行去毛刺操作：根据选择的工具和材料，按照操作说明进
行去毛刺。

在手工磨具时，注意使用适当的力度和角度进行磨削。

在机械磨具时，注意调整转速和磨具的角度。

5. 清洁材料表面：在去毛刺完成后，使用清洁剂清洗材料表面，以去除残留的磨削或研磨剂。

几种去毛刺的方法

几种常用的去毛刺工艺研磨工艺简介研磨工艺是现在机械去毛刺领域应用比较广泛的一门工艺，它是通过研磨原料，利用物理挤压力来达到去除毛刺的效果。

该工艺具有操作简单，成本低廉等效果。

但也有其一定的局限性，简述如下，供大家参考！1.一般效率会比较低.利用研磨去毛刺,一般耗时会比较久,一批完好的工件加工出来,少则十几分钟,多则可达数小时,这在一定程度上会影响产品的生产效率.2.去除效果不彻底.不知采用研磨工艺的朋友是否会经常发现这类现象,很多产品的毛刺不是真正被去除,而是被打弯在工件的表面或工件的低洼处及空内，这在很大程度上会影响产品的质量。

3.易形成密闭空间，加快产品的氧化程度。

对于很多需要进行电镀处理的产品，采用该工艺，还很容易诱发氢脆现象。

4.易导致工件变形。

对于很多材质较柔软，产品厚度小的产品，在研磨的过程中，极其容易变形。

5.加工范围较小。

很多时候，产品的毛刺位于比较偏僻的位置，如交差孔类毛刺，此时，若采用研磨工艺来去除毛刺，就极容易暴露其局限性，对于很多产品形状复杂的工件，也会出现类似的问题。

爆炸法去毛刺爆炸法去毛刺，又名电热学去毛刺，它是通过将一些易然气体，冲入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。

爆炸法主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。

该工艺针对一些毛刺所处部位偏僻，传统工艺比较苦难的产品，有比较好的应用，其本身具有一定的技术要求，具有保持产品原机械性能的优势，但也有一定的局限性.1/ 2其一，生产效率一般比较低。

由于该工艺要求在比较严格的环境底下进行，在这种爆炸设备中，能大批量处理的数量比较有限。

其二，处理成本偏高。

购买一台爆炸的去毛刺设备，一般需要上百万。

很多中小型企业根本没有能力承担这种费用。

其三，易导致产品生锈。

产品在高温的爆炸炉中，极容易导致生锈。

其四，工件易变形。

其五，操作有一定的技术要求，不是普通人容易操作的。

打磨去毛刺方案

打磨去毛刺方案摘要打磨是一种常用的表面处理方法，其目的是去除材料表面的毛刺，使其表面更加平滑。

本文将介绍一种打磨去毛刺方案，包括材料和工具的选择、打磨步骤和注意事项等内容，旨在帮助读者有效地进行打磨去毛刺工作。

1. 引言在制造过程中，很多材料都会产生毛刺，这些毛刺不仅影响材料的外观，还可能影响其性能。

因此，进行打磨去毛刺是很有必要的。

一般来说，打磨可以使材料表面更加平滑，提高其质量和美观度。

2. 材料和工具的选择在进行打磨去毛刺之前，首先需要选择合适的材料和工具。

下面是一些常用的材料和工具：2.1 材料的选择•打磨纸：根据需要的粗细程度选择不同编号的打磨纸，一般有1000、1500、2000等规格，编号越小打磨效果越粗糙；•砂轮：适用于金属和石材等硬材料表面的打磨；•研磨材料：如砂布、砂布轮等，适用于较硬的材料表面打磨。

2.2 工具的选择•打磨机：适用于大面积的打磨工作，可选用手持式或台座式打磨机；•手持砂纸：适用于小面积或特定形状的打磨工作，可以根据需要选择不同编号的砂纸；•打磨块：用于固定砂纸或打磨布，使打磨更加均匀。

3. 打磨步骤打磨去毛刺的步骤主要包括以下几个方面：3.1 检视材料在进行打磨之前，先检视材料表面的毛刺情况，了解需要去除的毛刺程度和范围，以便选择合适的打磨工具和材料。

3.2 准备工作将选择好的打磨纸或其他打磨材料固定在打磨块上，以便更好地进行打磨。

如果使用打磨机，需要将打磨纸或打磨材料安装在打磨机上。

3.3 打磨过程开始进行打磨时，要保持适当的手法和力度，避免过度打磨或使用不正确的打磨方法。

一般来说，打磨过程中应采取以下步骤：1.从粗砂纸开始，沿着与表面垂直的方向进行打磨，直到表面的毛刺被去除为止；2.然后换用稍细的打磨纸，沿着与前一次打磨方向相同的方向进行打磨，直到表面更加平滑；3.可以根据需要重复以上步骤，直到达到期望的结果。

3.4 清洁和修整在完成打磨工作后，及时清洁材料表面的残留物和打磨工具，以便下次使用。

去毛刺作业指导书

去毛刺作业指导书目的：本作业指导书的目的是为了规范机加工后产品毛刺的去除办法，提高产品的漆膜抗腐蚀性能，并指导操作手正确进行产品的毛刺去除。

范围：适用于所有机加工后产品的毛刺去除。

要求：在毛刺去除过程中，使用刀具时施力要均匀，保证毛刺去除部位轮廓清晰，过渡自然，避免出现划伤、磕伤及振刀现象。

同时，操作顺序应以减少产品的磕碰伤为原则。

还需要检查产品是否有加工不到、机械划伤、针孔、表面夹渣等外观缺陷。

主要操作过程及办法：1.作业准备：在操作前，需要确认使用的刀具刀刃完整锋利，了解上班生产情况，选用合适的风动工具、铣刀等。

2.螺栓孔毛刺去除：按顺时针方向，逐个螺栓孔去除毛刺（倒角），并确保倒角均匀一致。

使用手摇钻与螺栓孔轴线重合，施力要均匀。

去除过程中，需要目视检查。

3.气门孔毛刺去除：1）不划窝产品背面毛刺去除：选用合适的手摇钻操作，避免因钻头过大划伤轮辋。

操作时手摇钻与气门孔轴线重合，去除过程中均匀施力，确保倒角轮廓线均匀一致，并用P240#砂纸打磨，保证过渡圆滑无尖角。

2）划窝产品背面毛刺去除：检查气门孔是否划窝，用旋转毛刺刀去除气门孔背面划窝产生的毛刺，并用P240#砂纸打磨，保证毛刺去除干净。

3）背面铸窝毛刺去除：对于气门孔背面有铸窝的产品，用旋转毛刺刀或三角刮刀清除铸窝周边毛刺，并用P240#砂纸打磨一遍，保证过渡圆滑无尖角。

4）气门孔沉孔毛刺去除：将产品平放在工作台上，左手把住外轮缘，右手用旋转毛刺刀或三角刮刀清除气门孔沉孔周边毛刺，确保去除后轮廓线均匀一致。

倒角尺寸为0.5mm×45°，无尖角现象。

4.背腔法兰盘及轮辐减重窝毛刺去除：操作者首先确认气门孔毛刺去除质量，并检查气门孔是否划窝（需要划窝产品）。

右手持旋转毛刺刀按顺序清除毛刺：每个法兰面减重窝→排水槽→轮辐减重窝。

操作过程中，毛刺去除部位要轮廓线均匀一致，无尖角现象。

操作完成后应再次确认气门孔位置，避免操作漏项。

去除产品毛刺方法

去除产品毛刺方法1、人工去除毛刺这个是小厂最常用的方法，用锉刀、砂纸、磨头作为基本工具。

其中，锉刀有人工锉和气动锉。

备注：人工成本高，效率低，且对异形的穿插孔很难去除。

适用范围：工人技术要求不高，适用毛刺小，且零件结构复杂。

2、冲模去毛刺适用模具，利用模具在冲床中去除毛刺。

备注：要一个冲模（粗模+精冲模）成本，也许还加多一套整形模。

适用范围：适宜分型面较复杂的工件，效率及去毛刺效果比人工要好。

3、研磨去毛刺关于研磨去毛刺的方法就有很多了，其中最常见的包括：振荡、喷砂、滚动等方法。

备注：存在除不净的弊端，有的还需要后续人工处理剩余毛刺或其他方法去毛刺。

适用范围：适宜批量较大的小件4、冷冻去毛刺运用降温是毛刺表面变脆，后利用喷发弹丸去除毛刺。

备注：设备大约在二三十万左右，不是什么公司都能用的。

适用范围：适合毛刺壁厚较小，且工件也较小的产品。

5、热爆去毛刺或者叫热能去毛刺、爆破去毛刺。

将一些易燃气体，通入到设备炉中，然后经过一些介质和条件，让气体瞬间爆破，运用爆破发出的能量来溶解去除毛刺。

备注：设备非常贵（上百万），操作人员技术要求高，效率低，有副作用（生锈、变形等）。

适用范围：运用在一些高精密的零部件上，如轿车航天器等精密零部件。

6、雕刻机去毛刺。

备注：设备不是很贵（几万），适用范围：适用于空间结构复杂，所需去除毛刺复杂有规律。

7、化学去毛刺用电化学原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地去除毛刺作业。

备注：适用于很难去除的内部毛刺，适用范围：适宜泵体、阀体等工件毛刺很大的情况（厚度小于7个丝）。

8、电解去毛刺运用点解效果去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。

备注：电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的周围也遭到电解，表面会失掉原有的光泽，影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。

适用范围：适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或外形杂乱零件的毛刺，效率高，去毛刺只需几秒到几十秒。

适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。

产品涂装挂位孔毛刺改善对策

产品涂装挂位孔毛刺改善对策工件生产、加工后，外形轮廓部位容易出现毛刺（部分塑胶称“披锋”）。

一旦出现毛刺将会对产品尺寸精度、外观造成影响。

为了保证批量生产质量，工件在完成所有加工后增加去毛刺工艺就成为了必须。

不同的加工类型，产品毛刺的形状不一样。

如果只是单纯的采用某种去毛刺方法很难满足所有需求。

因此，不同的去毛刺工艺、方法应运而生。

打毛刺方法一、人工去除法在中小型企业这种方法非常常见。

利用人工打毛刺无需特殊设备、工具只要一把锉刀或砂纸，人员也无需专业培训即可上岗。

因为不适合大批量生产、结构复杂无法去除，再加上现在国内人力成本的不断增加，这种方法将会慢慢消失。

二、特定模具根据零件特性，设计专用模具对毛刺进行去除。

但是，考虑到模具成本及对产品的影响，一般只适合简单且尺寸要求不高的零件使用。

但是，效率相对人工更高。

三、研磨、震动法通过专业去毛刺设备去除毛刺。

此方法对小零件、大批量有奇效。

专用设备原理可分：振动、喷砂、滚筒等。

四、急速冷冻法主要原理是通过冷却使毛刺变脆，然后通过喷砂、震动等方法去除（与上种方法配合更加）。

不过，需要通过专用设备将零件进行急速冷冻。

因为其设备价格较贵，一般不低于30万。

很多公司望而却步五、热爆法主要原理是通过高温将毛刺进行融化，以达到去除毛刺的目的。

由于需要将易燃气体通过处理后实现瞬间爆燃升温。

因为实现的方式特殊，设备本身的价格也并不便宜。

一般只用于高精密零件中，如：航空、航天器零件等。

六、放电法类似电火花设备加工，通过瞬间高温熔化或气化毛刺。

不过，因为点解会存在不定性，因此工件本身也容易被腐蚀。

因为工艺特殊，可以去除复杂工件外部毛刺而被使用。

七、高压水流法通过高压水枪对工件进行冲刷，通过水枪瞬间强力去除毛刺。

不过只适合实心不变形产品。

八、超声波法超声波去除法类似清洗来达到去毛刺。

不过，这方法只适合产品精度要求非常高，毛刺属于细微级别，可能需要通过放大镜或显微镜来观察。