工厂去毛刺打磨方案
11种去毛刺除毛刺方法选择
１1种去毛刺除毛刺方法选择1、人工去毛刺这个也就是一般企业普遍采用得方式,采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。
锉刀有人工锉刀与气动错动、简评:人工成本较贵,效率不就是很高,且对复杂得交叉孔很难去除、对工人技术要求不就是很高,适用毛刺小,产品结构简单得产品。
2、化学药水去毛刺无锡市欧谱表面处理科技有限公司引进德国得一种用化学药水去毛刺得药水技术,这个去毛刺工艺就是纯化学得方法,就是用一种叫化学OPULＬ(欧谱) 产品、就是一种纯化学得浸泡工艺,生产效率高,可大批量,一次性去除毛刺,节省了大量人工,降低了劳动强度,去毛刺效果非常理想,而且能够提高企业得经济效益可以适用于铁素体钢材,有色金属或者铝得零件、这个方法简便,不需要专业人员操作、可以对构造非常复杂得工件(例如:内角孔)或者容易受损得零件或者易弯曲得零件去除毛刺而不损坏工件,以得到更精密得工件。
跟传统得去毛刺方法相比更容易,更省钱,更省力工件质量质量大大改善。
许多复杂壳体零件内有一,二百个内孔、交叉孔,台肩孔,盲孔等,要求去除各交叉孔得毛刺都就是十分困难得,往往要采用很多种方法都很难解决、OＰＵLL化学去毛刺工艺采用浸泡工艺来去除毛刺,不管您工件得内孔有多少,有多小,只要就是药水能进入得地方毛刺都可以去除,目前欧谱公司化学表面处理加工技术被主要应用于制造工具、纺织机械、缝纫零配件、液压件、汽车零部件、医疗器械、以及航空零部件等行业精密产品、简评:生产效率高,可大批量,一次性去除毛刺,节省了大量人工,降低了劳动强度,去毛刺效果非常理想,而且能够提高企业得经济效益？、3、冲模去毛刺采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。
简评:需要一定得冲模(粗模+精冲模)制作费,可能还需要制作整形模、适合分型面较简单得产品,效率及去毛刺效果比人工佳。
４、研磨去毛刺此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式,目前企业采用较多、简评:存在去除不就是很干净得问题,可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其她方式去毛刺。
壳体类零件机械加工去毛刺改进方案
壳体类零件机械加工去毛刺改进方案摘要：壳体零件具有结构复杂、加工精度高的特点，随着先进制造技术的应用与推广，制造业的竞争日益激烈，客户对于产品的质量要求和加工效率也日益提高，但我们的去毛刺方法仍停留在使用锉刀、固结砂轮、铲刀、钢丝刷、针刷、砂带及油石等带磨料的工具，使用手工方法去除产品加工部位的毛刺。
目前，该方法已经远远不能满足客户的需求，各加工企业也逐渐认识到去毛刺是提高壳体清洁度的一个重要环节，如何提升去毛刺效果和质量成为一个重要课题，去毛刺的效果对于产品的最终加工质量和外观质量至关重要。
据调查，目前清洁度控制的重要环节，可以通过主动去毛刺技术，去除加工过程中产生的毛刺，提升零件的加工质量，避免毛刺引起的清洁度问题。
关键词：壳体类；去毛刺；清洁度1 传统的去毛刺方法壳体零件在制造过程中，加工面的交接处总会产生毛刺或飞边。
去毛刺的内容主要就是清除壳体零件在加工部位周围所形成的刺状物或飞边。
对于壳体零件而言，主要的加工特征为孔、面和槽，毛刺主要存在于这些特征的边缘。
传统的去毛刺方法比较落后，加工效率低，直接影响产品的交付周期及加工质量。
2 壳体毛刺的分类按照对切削过程中毛刺的外观形态及尺寸的要求，将加工过程中的毛刺按照大小划分为微小毛刺、小毛刺和大毛刺。
3 机械加工去毛刺方法机械加工是毛刺产生的源头，同时也是毛刺控制的关键点。
为了进一步提高毛刺去除的加工质量，确保零件的加工效率，采用数控加工的方式，更利于保证壳体零件的加工质量。
按照毛刺大小的划分方法，遵循毛刺从大到小、从小到无的原则进行逐级控制和去除。
对壳体毛刺控制的基本原则：首先，必须消除加工过程中产生的大毛刺，减少小、微毛刺的产生，这样才能减少后期毛刺去除工作量；其次，在加工过程中刀具必须锋利，使得切削过程中不会产生大毛刺，当出现大毛刺时，应及时更换刀具，确保毛刺的大小在可控制范围内；最后，在加工过程中，应遵循一定的加工原则，确保毛刺的产生方向在有利于去除的部位。
打磨去毛刺方案
打磨去毛刺方案1. 引言在工业制造过程中，产品表面的毛刺问题是一个常见的挑战。
毛刺不仅会影响产品的外观质量，还可能引起安全隐患。
因此，为了提升产品质量，打磨去毛刺是一个必要的步骤。
本文将介绍一些常用的打磨去毛刺方案，包括手工打磨和机械打磨两种方法。
2. 手工打磨手工打磨是一种传统的去毛刺方法，它通常用于小批量生产和特殊形状的产品。
手工打磨的主要工具有砂纸、砂轮、砂布等，下面将介绍一些手工打磨去毛刺的步骤和注意事项：2.1 准备工作在进行手工打磨前，需要准备好以下工具和材料：•砂纸：选择合适的砂纸，根据不同的需要选择不同粗细的砂纸。
•砂轮：用于对比较硬的材料进行粗磨。
•砂布：用于对金属表面进行镜面处理。
2.2 打磨步骤下面是手工打磨去毛刺的常见步骤：1.清洁表面：在进行打磨前，首先要确保产品的表面是干净的，可以使用酒精或清洁剂清洁表面。
2.手工磨削：使用砂纸、砂轮等工具对表面进行磨削，可以根据需要选择不同粗细的砂纸进行打磨。
3.去除毛刺：在打磨过程中，特别要注意去除产品表面的毛刺，可以用手或钳子将毛刺刮掉。
4.检查表面质量：打磨完成后，仔细检查表面质量，确保没有明显的毛刺和瑕疵。
2.3 注意事项在进行手工打磨时，需要注意以下事项：•打磨时要保持手的稳定，避免打磨过程中手的颤动导致表面不均匀。
•控制打磨力度，避免造成表面划痕和破损。
•定期更换砂纸、砂轮等工具，保持其良好的工作状态。
3. 机械打磨机械打磨是一种自动化的去毛刺方法，它适用于大批量生产和产品形状相对规则的情况。
常见的机械打磨设备有研磨机、抛光机等，下面将介绍一些机械打磨去毛刺的步骤和注意事项：3.1 设备选择根据产品的形状和材料特性，选择合适的机械打磨设备，例如研磨机适用于对较硬材料进行粗磨，抛光机适用于对金属表面进行光洁处理。
3.2 打磨步骤下面是机械打磨去毛刺的常见步骤：1.准备工作：清洁产品表面，确保没有灰尘和污染物。
2.调整机械设备：根据产品的尺寸和要求，调整机器的转速、进给速度等参数。
滚磨法去毛刺工艺步骤及应用
滚磨去毛刺、抛光工艺是在锻件有磨料滚筒表面清理工艺的基础上演化过来的，不仅能去毛刺、周边倒钝，还可以清楚表面锈污。
滚磨时零件与磨料混装在滚筒中自由翻滚，达到去毛刺、抛光的效果。
常用的磨料有石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷、白云石、碳化硅、金属环等。
这种方法零件易收冲击而出现碰撞变形，因此对于料薄刚性差的工件不适用。
具体技术如下：一：滚磨去毛刺原理
把一定比例的工件和磨料放在滚筒中，然后封闭，在滚筒转动过程中，使零件与磨料产生磨削。
零件与零件间也产生磨削，从而去除毛刺。
二：需要涉及到的设备及工具
滚磨去毛刺设备．有滚筒去毛刺机和离心滚抛机。
滚筒去毛刺机由电机经变速箱带动滚筒旋转，离心滚抛机由电机经变速箱带动回转盘旋转，回转盘上装有多个滚筒，滚筒既公转又自转。
磨料可使用石英砂、木屑、氧化铝磨料(块)、陶瓷块、白云石、碳化硅磨料(块)、金属环等，根据零件的材料、形状、尺寸、毛刺部位、大小等进行选择。
三：滚磨去毛刺的好处
生产效率高，达到去鳞屑、表面整修、去毛刺、倒角的目的，光整了表面，降低了表面粗糙度值，零件变形小，设备结构简单，易操作，磨料来源广，经济性好。
四：适用的非标零部件的范围
适用范围广，不太受零件形状、尺寸的约束。
但不能去掉较大毛刺，回转滚磨适用于怕冲击零件，如冲、剪等小零件，不适于软质材料、精密零件、打痕变形零件；离心滚磨适用于钟表零件、小锻件、精密零件、粉末冶金零件等。
冲压产品打磨改善方案
冲压产品打磨改善方案随着冲压工艺的不断发展，冲压产品的制造工艺也逐渐提高。
然而在制造过程中，冲压产品打磨不当会导致产品表面不光滑、毛刺、划痕等缺陷，严重影响产品的外观和质量。
因此，为了提高冲压产品的表面质量，本文从打磨的角度提出改善方案。
1. 打磨前处理在打磨前，需要进行一些处理工作，以减少废品率并确保打磨后产品表面的光滑度。
具体操作如下：1.1 清洗将冲压产品表面沾有较多的尘土、油污等杂物清除。
清洗可以采用机械清洗和手工清洗两种方法，最好采用高压水清洗或酸洗等方法进行清洗。
1.2 去毛刺在冲压制品加工中，会产生毛刺、切口等不规则突起，并将其去除，以防止在打磨过程中对研磨机损坏，同时也可以提高毛刺在电镀、喷涂、表面处理等中的附着力和耐腐蚀性。
1.3 材质表面的处理如发现材料表面有刮伤、凹坑等不正常，建议在打磨前进行必要的处理，例如用金属刷或砂纸打磨，以确保在打磨过程中能够快速和均匀的去除。
2. 选择合适的研磨机和砂蚀剂在进行打磨时，选择合适的研磨机和砂蚀剂是非常重要的。
不同的研磨机和砂蚀剂都有不同的特性，选择合适的工具和耐磨抗压的砂蚀剂，能够更好的去除工件表面毛刺和提高打磨效果，同时也可以减少对工件造成的损害。
3. 选择合适的打磨方式通常在冲压工艺中可以采用自动化或手工打磨方式，根据不同的产品模样、材质和打磨目的选择合适的打磨方式，从而达到最佳的打磨效果和生产效率。
•自动化打磨方法一般适用于大批量工件加工，可以提高生产效率和效果的一致性，同时也能减少劳动力成本。
•手工打磨方法适用于比较繁琐的工序，例如对工件边缘进行打磨等。
4. 固定的打磨角度在打磨的过程中，固定的方向角度明显地减小了工件表面的砂痕形成，当刀头在远离清洗辊时，压强肯定会产生缩小压力和加速度增强，因此更容易形成一定的凸起和凹陷部分，在砂配比、压力和平衡等方面调整顶头和压力，能大大减少砂痕的出现。
5. 砂轮的选择冲压加工过程中，砂轮的选择对产品的表面加工质量和生产效率都有很大影响。
产品涂装挂位孔毛刺改善对策
产品涂装挂位孔毛刺改善对策工件生产、加工后，外形轮廓部位容易出现毛刺（部分塑胶称“披锋”）。
一旦出现毛刺将会对产品尺寸精度、外观造成影响。
为了保证批量生产质量，工件在完成所有加工后增加去毛刺工艺就成为了必须。
不同的加工类型，产品毛刺的形状不一样。
如果只是单纯的采用某种去毛刺方法很难满足所有需求。
因此，不同的去毛刺工艺、方法应运而生。
打毛刺方法一、人工去除法在中小型企业这种方法非常常见。
利用人工打毛刺无需特殊设备、工具只要一把锉刀或砂纸，人员也无需专业培训即可上岗。
因为不适合大批量生产、结构复杂无法去除，再加上现在国内人力成本的不断增加，这种方法将会慢慢消失。
二、特定模具根据零件特性，设计专用模具对毛刺进行去除。
但是，考虑到模具成本及对产品的影响，一般只适合简单且尺寸要求不高的零件使用。
但是，效率相对人工更高。
三、研磨、震动法通过专业去毛刺设备去除毛刺。
此方法对小零件、大批量有奇效。
专用设备原理可分：振动、喷砂、滚筒等。
四、急速冷冻法主要原理是通过冷却使毛刺变脆，然后通过喷砂、震动等方法去除（与上种方法配合更加）。
不过，需要通过专用设备将零件进行急速冷冻。
因为其设备价格较贵，一般不低于30万。
很多公司望而却步五、热爆法主要原理是通过高温将毛刺进行融化，以达到去除毛刺的目的。
由于需要将易燃气体通过处理后实现瞬间爆燃升温。
因为实现的方式特殊，设备本身的价格也并不便宜。
一般只用于高精密零件中，如：航空、航天器零件等。
六、放电法类似电火花设备加工，通过瞬间高温熔化或气化毛刺。
不过，因为点解会存在不定性，因此工件本身也容易被腐蚀。
因为工艺特殊，可以去除复杂工件外部毛刺而被使用。
七、高压水流法通过高压水枪对工件进行冲刷，通过水枪瞬间强力去除毛刺。
不过只适合实心不变形产品。
八、超声波法超声波去除法类似清洗来达到去毛刺。
不过，这方法只适合产品精度要求非常高，毛刺属于细微级别，可能需要通过放大镜或显微镜来观察。
去毛刺工艺
毛刺去除作业规范
1、目的
规范作业动作，提高工作效率，确保产品品质和人员安全2、适用范围：
各车间生产部门
3、作业内容
毛刺的判定：手摸无扎手刺手感。
去毛刺工具：锉刀，刮刀，倒角刀，倒角机等
去毛刺作业方法; 1、当产品毛边超规需去毛边，首先考虑用倒角机，若毛边少只需适用锉刀捎带一下时，小工件用锉刀45°锉除，较长工件则用刮刀从起点至终点一次完成，不可断断续续导致出现锯齿，毛边不顺滑等不良
2、使用锉刀去边时，锉刀与产品毛边成45°来回一次降毛边去好，不能中途停顿，断断续续，这样会将产品边缘锉成锯齿不光滑而影响产品品质，确保无刮手感觉。
4、主要职责与权限
上道工序交于下道工序时，必须确保本工序加工部分无毛刺毛边
即日起施行，请各位认真贯彻执行。
三山海口
2014-07-05。
机械生产零件加工如何去掉毛刺
在对零件进行加工生产后常会出现毛刺，但是对于要求高精度的精密零件来说，这些毛刺会严重影响到零件之后的使用，所以，零件在交付使用之前，要对毛刺进行去除。
那么，机械生产零件加工如何去掉毛刺呢？下面我们就来具体介绍几种常见的去毛刺方法。
1、电解去毛刺这种去毛刺的方法是借助电能、化学能溶解阳极来达到的。
涡轮流量计零件与直流电影的正极相连为阳极，成形工具与直流电源的负极相连为阴极，两极之间保持间隙，让电解液循环流动。
2、化学去毛刺将整理好的零件放入金属溶液，零件表面金属会以离子形式转到溶液中。
这些离子会附着在零件表面，形成电阻大、电导率小的膜层，保护工件不受到腐蚀，而毛刺由于高出表面，可以通过化学作用去除掉毛刺。
这种去毛刺的方法被广泛应用于气动、液压、工程机械等领域。
对于难去除的内部毛刺和热处理后精加工的零件有很好的表现。
3、高温去毛刺先将需要去毛刺的零件放入紧固的密封室内，然后将其整体送入有一定压力的氢氧混合气体中，点火使混合气体爆炸，放出热量，将零件的毛刺烧掉，不会伤及零件。
4、滚磨去毛刺将零件与磨料一同放入封闭的滚筒中，在滚筒转动的过程中，动态扭矩传感器、零件与磨料一起产生磨削，去除毛刺。
磨料可以用石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷以及金属环等等。
5、手工去毛刺这种方法比较传统也是最费时、费力的。
主要是通过人工用钢锉、砂纸、磨头等工具进行打磨。
现在生产中最常用的是修边刀，它以逐步取代了这些传统的方法，使用起来更加简单方便，有效节约了成本，而且环保。
6、超声波去毛刺这种去毛刺的方法主要是通过超声波产生的超声能量注入液体中，振动处于稀疏状态的液体时，会撕裂成很小的空穴，这些空穴在破裂的时候产生的大气压瞬间压力去除掉零件上的毛刺。
超声波去毛刺并不适合所有的类型，它对于肉眼观察不到的围观毛刺有很好的表现，但是对于肉眼可见的、粘结性强的毛刺来说这种方法是行不通的。
打磨去毛刺方案
打磨去毛刺方案毛刺是指在物体的表面形成的微小突起或凹陷，给触感带来不适，影响使用效果和美观度。
在许多行业中，打磨去毛刺是一个常见的处理过程。
下面将介绍一种有效的打磨去毛刺方案。
1. 材料准备在进行打磨去毛刺之前，需要准备以下材料：- 打磨机- 不同粗细的砂纸（通常使用1000至3000的粗砂纸）- 砂布和砂轮- 打磨液（如砂轮液）- 清洁布- 润滑剂（如润滑油）2. 去除较大毛刺首先，使用较粗砂纸（如1000至1500的粗砂纸）对需要处理的物体进行初步打磨。
将砂纸固定在打磨机上，并将打磨液均匀涂在砂纸上。
然后，将打磨机轻轻地按照物体的表面纹理进行打磨。
注意保持平稳的力度和匀速的移动，以避免过度磨损。
3. 平滑表面完成初步打磨后，使用较精细的砂纸（如2000至3000的粗砂纸）进行进一步的打磨。
同样地，固定砂纸在打磨机上，并将打磨液涂抹在砂纸上。
以较轻的力度和匀速的移动方式进行打磨，直到毛刺逐渐减少，表面变得平滑。
4. 使用砂布和砂轮对于特别顽固的毛刺，可以尝试使用砂布和砂轮进行处理。
将砂布固定在打磨机上，并选择适当的砂轮进行打磨。
根据毛刺的严重程度和物体的材质，可以逐渐选择较细的砂轮进行打磨。
注意，在使用砂布和砂轮时，要保持适当的速度和力度，以避免过度破坏物体表面。
5. 清洁和润滑打磨完成后，使用清洁布将物体表面擦拭干净，以去除打磨过程中残留的砂粒和打磨液。
然后，涂抹润滑剂（如润滑油）在物体表面，以提高光滑度和防止新的毛刺形成。
综上所述，通过合理的打磨去毛刺方案，可以有效去除物体表面的毛刺，使其具有更好的触感和外观。
在使用打磨机和砂纸时，需要注意控制力度和速度，以避免对物体表面造成不必要的损伤。
同时，及时清洁和润滑可以提高物体的使用寿命和维护效果。
希望这个方案对你有所帮助！。
加工钻孔毛刺解决方案
加工钻孔毛刺解决方案
《加工钻孔毛刺解决方案》
钻孔加工在工业生产中是常见的一种加工方式，但是在钻孔加工结束后常常会出现毛刺的问题。
毛刺的存在不仅影响产品外观质量，还可能会对下一步的工艺操作造成困扰，因此解决钻孔毛刺问题至关重要。
下面将介绍一些解决加工钻孔毛刺的方案。
1. 使用合适的刀具和工艺参数：选择合适的钻头和切削参数可以有效地减少钻孔毛刺的产生。
刀具的刃角和刃口处理要合理，适当提高切削速度和进给量，降低切削深度，都可以减少毛刺的产生。
2. 提高工件材料的表面质量：如果加工的工件材料表面粗糙度较大，容易产生毛刺。
因此，提高工件材料的表面质量，可以通过研磨、打磨和抛光等方式来减少钻孔毛刺。
3. 加工后进行后续处理：对于无法完全避免毛刺产生的工件，可以在钻孔加工结束后进行后续处理。
比如使用擦亮刀进行二次加工，或者利用去毛刺设备进行处理，都可以有效地解决钻孔毛刺问题。
4. 研发和应用去毛刺技术：随着科技的发展，一些先进的去毛刺技术已经应用于钻孔加工领域。
比如激光熔化技术、化学抛光技术等，都可以有效地解决钻孔毛刺问题。
总之，解决加工钻孔毛刺的关键在于综合运用多种技术手段，包括合适的刀具和工艺参数、工件表面处理、后续加工和新技术应用等。
只有在不断尝试和改进的过程中，才能找到最适合自己企业的解决方案。
机械零件去毛刺的四大方法
3．高温去毛刺
先将需要去毛刺的零件放在紧固的密封室内，然后送入一定压力的氢氧混合气体，经火花塞点火后，混合气体瞬时爆炸，放出大量的热，瞬时温度高达3300℃以上。由于爆炸时间极短，使零件的毛刺被烧掉，而零件的其他部分来不及变化。
此法适用于有色、黑色金属零件，特别适用于形状复杂的零件及用机械、手工方法难以去除的内孔、交叉孔及内表面的毛刺，能去除特硬零件如钼、镍、钛、淬火零件的毛刺。
2．化学去毛刺
将清洗干净的金属零件放到化学溶液（50℃）中，零件表面金属将以离子形式转到溶液中。这些离子聚集在工件表面，经化学反应形成一层电阻大、电导率小的黏液膜，保护工件表面不被腐蚀，而毛刺突出于表面，化学作用会将毛刺去掉。
机械零件去毛刺的四大方法
1．电解去毛刺
这是利用电能、化学能溶解阳极去掉毛刺。零件与直流电源的正极相边为阳极，成形工具与直流电源的负极相连为阴极，两极之间保持一定的间隙，让电解液循环流动。
当阳极和阴级浸入溶液并通入直流电后，阳极表面发生电化学反应，零件表面被溶解的金属与电解液形成黏性液体集中在零件表面的低凹处，具有较高的电阻和较小的腐蚀；
用此方法，零件变形小，设备简单，易操作，磨料来源广，经济性好，但大毛刺难去除。
零件在去毛刺前，必须清洗干净并烘干；去毛刺后，放入磷酸混合溶液中进行中和处理，去除氧化膜。
4．滚磨去毛刺
把一定比例的工件和磨料放入封闭的滚筒，在滚筒转动过程中，零件与磨料、零件与零件间产生磨削，去除毛刺。滚磨去毛刺设备有专用去毛刺机和离心滚抛机。磨料可用石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷、白云石、碳化硅、金属环等。根据零件的材料、形状和尺寸以及毛刺部位和大小等进行选择。
工业零件毛刺、毛边、披锋去掉的方法
通过利用电化学的反应原理，对金属制品工件的毛刺进行自动化、选择性去除。这种方法较常用于难以去除 的内部毛刺。例如阀体、泵体等工件的细小毛刺。
七、电解去毛刺
电解去毛刺是一种利用电解作用去除金属工件毛刺的一种方法。这种方法由于使用的电解液有这腐蚀性，使 得去毛刺的时候毛刺周围表面也会受到腐蚀作用，轻则失去原有光泽，重则影响零件尺寸精度，因此用这种 方法去毛刺的话，当去完毛刺后还要对工件进行清洗和防锈处理。这种去毛刺方法效率高，且适合用于在工 件中的隐蔽、且形状复杂的毛刺。
四、冷冻去毛刺
冷冻去毛刺的方法是通过低温使毛刺脆化，在对产品喷射弹丸，已达到去除毛刺的目的。用这种方法去毛 刺，首先设备上的投资就在30多万，其次这种方法仅适用于毛刺壁厚小，产品小的工件。
五、 热爆去毛刺
热爆去毛刺也被称作热能去毛刺，这是一种通过将可燃气体通入到特定设备中，然后在特定条件和特定介质 作用下让可燃气体爆炸，在利用爆炸产生的能量去除毛刺的方法。这种方法虽然看起来简单粗暴，但是成本 高昂，仅仅是购买设备都要上百万了，更何况对工人的技术要求也高，而且效率低。但是它去毛刺效果非常 好，因此这种方法通常会用在一些不计较成本，看重质量的领域，例如航空航天、汽车精密零部件领域。
毛刺、毛边、披锋，去掉的方法
机加工件在被加工以后，加工部位都会留下一些微小的毛刺、毛边、披锋，而这些毛刺都是需要去 掉的，下面就给大家介绍九种去毛刺的方法：
一、手工去刺
手工去毛刺作为最原始古老的去毛刺方法，是目前绝大部分企业都在是用的方法。这个方法采用砂纸、磨头、锉刀等 工具进行去毛刺操作，而锉刀也有气动的和人工的。人工去毛刺对工人的个体技术素质要求不高，对于一些结构简单 、毛刺小的产品非常合适，但是它的缺点在于人工成本高，效率低下，且对于一些较复杂的交叉孔毛刺无法去除。
干货来袭丨研磨去毛刺方法探讨！
干货来袭丨研磨去毛刺方法探讨！机械零件在机械加工过程中，铸造，模锻加工过程中，金属板材在钻孔，剪切，冲压后都会有毛刺产生。
毛刺的产生会对零件装配，使用，外观等诸多方面产生不良影响，并直接影响产品的品质。
这期，小编针对“毛刺问题”以及如何高效去除毛刺的方法进行探讨。
毛刺给生产带来的影响▷在液压系统中由于有微小毛刺存在于一些元气件内，会造成阀芯卡死，致使回路不通或拉毛一些管壁，造成渗油或执行元件无法工作，甚至事故的产生。
▷在印刷线路工艺过程中当线路板钻孔后，必有一道去毛刺工艺，以防止线路成型后短路，影响正常工作。
▷在自动化仪表领域随着对零件精度要求的提高，去毛刺更是必不可少的一道工序。
去毛刺的方法选择去除毛刺实际上就是在不改变工件尺寸精度,形状及位置精度的基础上完全去除工件表面的毛刺。
在选择合理工艺降低毛刺产生机率的同时，也需要考虑去除毛刺的方法。
工件毛刺工件毛刺目前去毛刺的方法不下60几种，常见的去毛刺有机械去毛刺，电化学去毛刺，热能去毛刺，磁力研磨去毛刺，超声波去毛刺，喷射去毛刺，激光去毛刺等。
在众多去毛刺的方法中，我们首先需要根据毛刺的大小，再针对实际状况选用一种加工质量稳定，生产效率高，方便且能保证零件本身形状尺寸和位置精度的去毛刺产品和方法。
点击可查看大图在机械去毛刺中，目前常用的研磨手段有不织布产品、搓刀、固结砂轮、铲刀、钢丝刷、针刷、研磨砂带及油石等。
其它方式相比较，采用不织布产品去毛刺是一种新的工艺，在高效、安全及美观方面更具有优势。
3M™Scotch-Brite™品牌不织布研磨轮与不同的传统研磨去毛刺手段的对比•3M™Scotch-Brite™品牌不织布研磨轮与砂轮去毛刺的比较：从图中可看见，3M不织布产品去毛刺后没有二次毛刺产生，而用砂轮类产品有小毛刺产生。
•3M™Scotch-Brite™品牌不织布研磨轮与针刷去毛刺的比较：从图中可看见，用3M不织布轮处理后角上的毛刺没有了，形成一个干净的圆角；而用针刷去毛刺并没有真正去除干净，仅仅使毛刺倒伏下来而已。
几种去毛刺的方法
几种常用的去毛刺工艺研磨工艺简介研磨工艺是现在机械去毛刺领域应用比较广泛的一门工艺，它是通过研磨原料，利用物理挤压力来达到去除毛刺的效果。
该工艺具有操作简单，成本低廉等效果。
但也有其一定的局限性，简述如下，供大家参考！1.一般效率会比较低.利用研磨去毛刺,一般耗时会比较久,一批完好的工件加工出来,少则十几分钟,多则可达数小时,这在一定程度上会影响产品的生产效率.2.去除效果不彻底.不知采用研磨工艺的朋友是否会经常发现这类现象,很多产品的毛刺不是真正被去除,而是被打弯在工件的表面或工件的低洼处及空内，这在很大程度上会影响产品的质量。
3.易形成密闭空间，加快产品的氧化程度。
对于很多需要进行电镀处理的产品，采用该工艺，还很容易诱发氢脆现象。
4.易导致工件变形。
对于很多材质较柔软，产品厚度小的产品，在研磨的过程中，极其容易变形。
5.加工范围较小。
很多时候，产品的毛刺位于比较偏僻的位置，如交差孔类毛刺，此时，若采用研磨工艺来去除毛刺，就极容易暴露其局限性，对于很多产品形状复杂的工件，也会出现类似的问题。
爆炸法去毛刺爆炸法去毛刺，又名电热学去毛刺，它是通过将一些易然气体，冲入到一个设备炉中，然后通过一些介质及条件的作用，让气体瞬间爆炸，利用爆炸产生的能量来溶解去除毛刺。
爆炸法主要运用在一些高精密的零部件领域，如汽车航天等精密零部件。
该工艺针对一些毛刺所处部位偏僻，传统工艺比较苦难的产品，有比较好的应用，其本身具有一定的技术要求，具有保持产品原机械性能的优势，但也有一定的局限性.1/ 2其一，生产效率一般比较低。
由于该工艺要求在比较严格的环境底下进行，在这种爆炸设备中，能大批量处理的数量比较有限。
其二，处理成本偏高。
购买一台爆炸的去毛刺设备，一般需要上百万。
很多中小型企业根本没有能力承担这种费用。
其三，易导致产品生锈。
产品在高温的爆炸炉中，极容易导致生锈。
其四，工件易变形。
其五，操作有一定的技术要求，不是普通人容易操作的。
打磨去毛刺方案
打磨去毛刺方案摘要打磨是一种常用的表面处理方法，其目的是去除材料表面的毛刺，使其表面更加平滑。
本文将介绍一种打磨去毛刺方案，包括材料和工具的选择、打磨步骤和注意事项等内容，旨在帮助读者有效地进行打磨去毛刺工作。
1. 引言在制造过程中，很多材料都会产生毛刺，这些毛刺不仅影响材料的外观，还可能影响其性能。
因此，进行打磨去毛刺是很有必要的。
一般来说，打磨可以使材料表面更加平滑，提高其质量和美观度。
2. 材料和工具的选择在进行打磨去毛刺之前，首先需要选择合适的材料和工具。
下面是一些常用的材料和工具：2.1 材料的选择•打磨纸：根据需要的粗细程度选择不同编号的打磨纸，一般有1000、1500、2000等规格，编号越小打磨效果越粗糙；•砂轮：适用于金属和石材等硬材料表面的打磨；•研磨材料：如砂布、砂布轮等，适用于较硬的材料表面打磨。
2.2 工具的选择•打磨机：适用于大面积的打磨工作，可选用手持式或台座式打磨机；•手持砂纸：适用于小面积或特定形状的打磨工作，可以根据需要选择不同编号的砂纸；•打磨块：用于固定砂纸或打磨布，使打磨更加均匀。
3. 打磨步骤打磨去毛刺的步骤主要包括以下几个方面：3.1 检视材料在进行打磨之前，先检视材料表面的毛刺情况，了解需要去除的毛刺程度和范围，以便选择合适的打磨工具和材料。
3.2 准备工作将选择好的打磨纸或其他打磨材料固定在打磨块上，以便更好地进行打磨。
如果使用打磨机，需要将打磨纸或打磨材料安装在打磨机上。
3.3 打磨过程开始进行打磨时，要保持适当的手法和力度，避免过度打磨或使用不正确的打磨方法。
一般来说，打磨过程中应采取以下步骤：1.从粗砂纸开始，沿着与表面垂直的方向进行打磨，直到表面的毛刺被去除为止；2.然后换用稍细的打磨纸，沿着与前一次打磨方向相同的方向进行打磨，直到表面更加平滑；3.可以根据需要重复以上步骤，直到达到期望的结果。
3.4 清洁和修整在完成打磨工作后，及时清洁材料表面的残留物和打磨工具，以便下次使用。
去毛刺作业指导书
去毛刺作业指导书目的：本作业指导书的目的是为了规范机加工后产品毛刺的去除办法，提高产品的漆膜抗腐蚀性能，并指导操作手正确进行产品的毛刺去除。
范围：适用于所有机加工后产品的毛刺去除。
要求：在毛刺去除过程中，使用刀具时施力要均匀，保证毛刺去除部位轮廓清晰，过渡自然，避免出现划伤、磕伤及振刀现象。
同时，操作顺序应以减少产品的磕碰伤为原则。
还需要检查产品是否有加工不到、机械划伤、针孔、表面夹渣等外观缺陷。
主要操作过程及办法：1.作业准备：在操作前，需要确认使用的刀具刀刃完整锋利，了解上班生产情况，选用合适的风动工具、铣刀等。
2.螺栓孔毛刺去除：按顺时针方向，逐个螺栓孔去除毛刺（倒角），并确保倒角均匀一致。
使用手摇钻与螺栓孔轴线重合，施力要均匀。
去除过程中，需要目视检查。
3.气门孔毛刺去除：1）不划窝产品背面毛刺去除：选用合适的手摇钻操作，避免因钻头过大划伤轮辋。
操作时手摇钻与气门孔轴线重合，去除过程中均匀施力，确保倒角轮廓线均匀一致，并用P240#砂纸打磨，保证过渡圆滑无尖角。
2）划窝产品背面毛刺去除：检查气门孔是否划窝，用旋转毛刺刀去除气门孔背面划窝产生的毛刺，并用P240#砂纸打磨，保证毛刺去除干净。
3）背面铸窝毛刺去除：对于气门孔背面有铸窝的产品，用旋转毛刺刀或三角刮刀清除铸窝周边毛刺，并用P240#砂纸打磨一遍，保证过渡圆滑无尖角。
4）气门孔沉孔毛刺去除：将产品平放在工作台上，左手把住外轮缘，右手用旋转毛刺刀或三角刮刀清除气门孔沉孔周边毛刺，确保去除后轮廓线均匀一致。
倒角尺寸为0.5mm×45°，无尖角现象。
4.背腔法兰盘及轮辐减重窝毛刺去除：操作者首先确认气门孔毛刺去除质量，并检查气门孔是否划窝（需要划窝产品）。
右手持旋转毛刺刀按顺序清除毛刺：每个法兰面减重窝→排水槽→轮辐减重窝。
操作过程中，毛刺去除部位要轮廓线均匀一致，无尖角现象。
操作完成后应再次确认气门孔位置，避免操作漏项。
去毛刺作业指导书(一)
去毛刺作业指导书（一）引言概述：去毛刺是一项重要的作业，它能够消除产品表面的毛刺，提高产品的质量和外观。
本文将介绍去毛刺作业的指导步骤和注意事项，帮助操作人员正确进行去毛刺作业，并确保成品的优质。
正文内容：1. 准备工作- 检查毛刺区域：仔细检查产品表面的毛刺，确保标记清晰。
- 准备工具和材料：准备去毛刺所需的工具和材料，如砂纸、砂轮、研磨机等。
- 安全措施：佩戴个人防护装备，如手套、护目镜和口罩，确保操作人员的安全。
2. 毛刺去除步骤- 粗磨：使用砂轮或砂纸对毛刺部位进行粗磨，将明显突出的毛刺磨平。
- 细磨：使用细砂纸或研磨机对粗磨后的部位进行细磨，使表面更加光滑。
- 对比检查：磨磨细磨后，用手轻轻触摸表面，与其他无毛刺区域进行对比，检查是否还有残留毛刺。
- 重新处理：如发现残留毛刺，重复进行粗磨和细磨的步骤，直至完全去除毛刺。
- 清洁表面：用清洁布或刷子清洁表面，确保去除磨剂和杂质。
3. 注意事项- 定期检查工具磨损情况：及时更换磨损严重的砂纸、砂轮等工具，以保证去毛刺效果。
- 控制磨削力度：不可用过大的力度进行磨削，以免损坏产品表面。
- 注意磨削位置：确保只磨削毛刺区域，避免磨损其他无毛刺的表面。
- 避免过度磨削：在去毛刺过程中，适时停止磨削，以免磨损产品。
- 清理作业区域：进行去毛刺作业后，及时清理作业区域，防止残留的研磨粉末造成二次污染。
4. 产品质量检验- 视觉检查：对去毛刺后的产品进行视觉检查，确保表面光滑无毛刺。
- 用手触摸检查：用手轻轻触摸产品表面，检查是否仍有毛刺残留。
- 用量规检测：使用量规对产品尺寸进行检测，确保去毛刺过程中未造成尺寸变化。
5. 总结去毛刺作业是一项重要的工艺，通过准备工作、正确的磨削步骤和注意事项的遵守，能够有效地去除产品表面的毛刺。
正确进行去毛刺作业，不仅能提高产品质量，还能提升产品外观。
操作人员在进行去毛刺作业时，务必遵守安全规定，并定期检查工具的磨损情况。
去除产品毛刺方法
去除产品毛刺方法1、人工去除毛刺这个是小厂最常用的方法，用锉刀、砂纸、磨头作为基本工具。
其中，锉刀有人工锉和气动锉。
备注：人工成本高，效率低，且对异形的穿插孔很难去除。
适用范围：工人技术要求不高，适用毛刺小，且零件结构复杂。
2、冲模去毛刺适用模具，利用模具在冲床中去除毛刺。
备注：要一个冲模（粗模+精冲模）成本，也许还加多一套整形模。
适用范围：适宜分型面较复杂的工件，效率及去毛刺效果比人工要好。
3、研磨去毛刺关于研磨去毛刺的方法就有很多了，其中最常见的包括：振荡、喷砂、滚动等方法。
备注：存在除不净的弊端，有的还需要后续人工处理剩余毛刺或其他方法去毛刺。
适用范围：适宜批量较大的小件4、冷冻去毛刺运用降温是毛刺表面变脆，后利用喷发弹丸去除毛刺。
备注：设备大约在二三十万左右，不是什么公司都能用的。
适用范围：适合毛刺壁厚较小，且工件也较小的产品。
5、热爆去毛刺或者叫热能去毛刺、爆破去毛刺。
将一些易燃气体，通入到设备炉中，然后经过一些介质和条件，让气体瞬间爆破，运用爆破发出的能量来溶解去除毛刺。
备注：设备非常贵（上百万），操作人员技术要求高，效率低，有副作用（生锈、变形等）。
适用范围：运用在一些高精密的零部件上，如轿车航天器等精密零部件。
6、雕刻机去毛刺。
备注：设备不是很贵（几万），适用范围：适用于空间结构复杂，所需去除毛刺复杂有规律。
7、化学去毛刺用电化学原理，对金属材料制成的零件自动地、有选择地去除毛刺作业。
备注：适用于很难去除的内部毛刺，适用范围：适宜泵体、阀体等工件毛刺很大的情况（厚度小于7个丝）。
8、电解去毛刺运用点解效果去除金属零件毛刺的一种电解加工方法。
备注：电解液有一定腐蚀性，零件毛刺的周围也遭到电解，表面会失掉原有的光泽，影响尺寸精度，工件去毛刺后应经过清洗和防锈处理。
适用范围：适用于去除零件中隐蔽部位交叉孔或外形杂乱零件的毛刺，效率高，去毛刺只需几秒到几十秒。
适用于齿轮、连杆、阀体和曲轴油路孔口等去毛刺，以及尖角倒圆等。
11种去毛刺除毛刺方法选择
11种去毛刺除毛刺方法选择1、人工去毛刺这个也是一般企业普遍采用的方式，采用锉刀、砂纸、磨头等作为辅助工具。
锉刀有人工锉刀和气动错动。
简评：人工成本较贵，效率不是很高，且对复杂的交叉孔很难去除。
对工人技术要求不是很高，适用毛刺小，产品结构简单的产品。
2、化学药水去毛刺无锡市欧谱表面处理科技有限公司引进德国的一种用化学药水去毛刺的药水技术，这个去毛刺工艺是纯化学的方法，是用一种叫化学OPULL（欧谱）产品。
是一种纯化学的浸泡工艺，生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益可以适用于铁素体钢材，有色金属或者铝的零件。
这个方法简便，不需要专业人员操作。
可以对构造非常复杂的工件（例如：内角孔）或者容易受损的零件或者易弯曲的零件去除毛刺而不损坏工件，以得到更精密的工件。
跟传统的去毛刺方法相比更容易，更省钱，更省力工件质量质量大大改善。
许多复杂壳体零件内有一，二百个内孔、交叉孔，台肩孔，盲孔等,要求去除各交叉孔的毛刺都是十分困难的,往往要采用很多种方法都很难解决.OPULL化学去毛刺工艺采用浸泡工艺来去除毛刺,不管你工件的内孔有多少,有多小,只要是药水能进入的地方毛刺都可以去除，目前欧谱公司化学表面处理加工技术被主要应用于制造工具、纺织机械、缝纫零配件、液压件、汽车零部件、医疗器械、以及航空零部件等行业精密产品。
简评：生产效率高，可大批量，一次性去除毛刺，节省了大量人工，降低了劳动强度，去毛刺效果非常理想，而且能够提高企业的经济效益。
3、冲模去毛刺采用制作冲模配合冲床进行去毛刺。
简评：需要一定的冲模（粗模+精冲模）制作费，可能还需要制作整形模。
适合分型面较简单的产品，效率及去毛刺效果比人工佳。
4、研磨去毛刺此类去毛刺包含振动、喷砂、滚筒等方式，目前企业采用较多。
简评：存在去除不是很干净的问题，可能需要后续人工处理残余毛刺或者配合其他方式去毛刺。
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柳赖去毛刺打磨工具方案
一、内孔去毛刺刷
1尼龙纤维镀颗粒磨料内孔去毛刺刷 适用于非铁金属零件的内孔去毛刺。
尺寸 A*B*C*D 粒度 型号
最小包装数
最大转数 10*50*6*60
#320
BGCD-121
10个
2120 13*50*6*60 BGCD-122 16*50*6*60 BGCD-123 19*50*6*60 BGCD-124 25*50*6*60 BGCD-125 2190 32*50*6*60 BGCD-126 2320 38*50*6*60 BGCD-127 2470 50*50*6*60
BGCD-128
2620
2.不锈钢内孔去毛刺刷
刷毛为高强度不锈钢丝，主要用于钢件的内孔去毛刺。
尺寸 A*B*C*D 刷毛直径 型号 最小包装数
最大转数 10*50*6*60 Φ0.15 BGCD-101
10个
2000
13*50*6*60 BGCD-102
16*50*6*60 BGCD-103
19*50*6*60 BGCD-104
25*50*6*60 BGCD-105 32*50*6*60 BGCD-106 38*50*6*60 BGCD-107 50*50*6*60 BGCD-108
3黄铜内孔去毛刺刷
刷毛为高强度黄铜，主要用于非铁金属的内孔去毛刺
尺寸 A*B*C*D 刷毛直径 型号
最小包装数 最大转数 10*50*6*60
Φ0.15
BGCD-111
10个
2000
13*50*6*60 BGCD-112 16*50*6*60 BGCD-113 19*50*6*60 BGCD-114 25*50*6*60 BGCD-115 32*50*6*60 BGCD-116 38*50*6*60 BGCD-117 50*50*6*60 BGCD-118
二、带式打磨机
1打磨机
小巧的体积，全长仅275mm，手柄90度自由可弯设计，让抛光变得更加简单！ 标准附属品：AZ60打磨带一条，Rc1/4接口一个
型号 最大转速 线速度 全长 打磨带尺寸 重量 使用压力 气体消耗量 AGBS-10 17000 1100M/min275 12/10*330mm840g 0.588MPa 0.9m³/min AGBS-20 17000 2580M/min245 20*520mm 1.4kg 0.588MPa 1.2m³/min 打磨带
从左至右依次为 树脂粘合AZ，树脂粘合A，尼龙，棉，电镀粘合
尺寸 材质/粒度 最小包装数 最大线速度
M/min
AZ A
#120 #240
10*330 BY10-120 BY10-240 50条 2500
20*520 BY20-120 BY20-240 20条
气锉
适用范围超越普通锉刀，大大减轻操作者劳动量，大幅提高打磨效率。
扩展Φ3夹头，加持范围更广，虎钳夹更是适用于各种锉刀，没有它不能夹持的锉刀！
标准附带品：锉刀四种，各一支。
虎钳夹一套，含内六方三支。
Φ3 筒夹一支。
三，指压式打磨垫
适用于各种材质的沟槽，台阶底部打磨。
让细节更加完美的小工具，事半功倍之利器。
尺寸依次为 10*280 （FIPSS） 20*280(FIPS) 40*280(FIPM) 25*480(FIPL)
四，3mm气动工具
AG3-2型气动工具
紧凑的结构造就小巧的外形，更造就了良好地握感，让操作者爱不释手的气动工具。
参数：最大转数60000/min，重量 220g，使用压力 0.44-0.58MPa,排气方式 后方
四，角度气动工具
AGA-1200型气动工具
简介：
结构紧凑，低振动，低噪音，依据人体工程学设计的气门使得操作者不易疲劳
参数：
最大转数21000/min,适用柄径 6mm，全长125MM，外径39MM，质量450g,使用压力0.44—0.58MPa，噪音90dBA，后方排气
标准附带品：
交换扳手1支，快换接头Rc1/4一个。
AGWA-3B型气动工具
AGA-1200的平面专用型，适用于平面，凸曲面的抛光，修光。
标准附带品：交换扳手 1支，快换接头RC1/4 一个。
五，硬质合金旋转锉刀
3mm圆筒形
3mm炮弹型
3mm球形
3mm尖弹头型
3mm圆弹头型
3mm圆锥型
3mm加长圆筒形 3mm加长炮弹型
3mm加长圆形 3mm加长尖弹头型
3mm加长圆弹头型 3mm圆锥形
3mm接长杆
毛毡研磨棒
采用天然优质牛毛而制，让您的工件如镜面般光滑。
圆筒形
炮弹型
六，弹性研磨棒
采用特殊粘合剂，最高转速达60000转/min，适用于软钢，半软刚，一般钢，淬火钢的抛光，特别适合于防火场所。
粒度80
粒度120
粒度220
日本柳濑株式会社是日本最著名的表面工程处理专家，涉及的行业从汽车到家电到工业品，旗下的表面处理业务更是其立足之本，其产品行销世界，山善（上海）贸易有限公司 是柳濑在中国唯一的指
定代理商，可以提供完整的表面处理方案，欢迎私信索取样本。