冷镦成型工艺设计、螺栓(试题学习)

冷镦成型工艺

冷镦成型工艺 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998紧固件冷镦成型工艺紧固件成型工艺中，冷镦（挤）技术是一种主要加工工艺。

冷镦（挤）属于金属压力加工范畴。

在生产中，在常温状态下，对金属施加外力，使金属在预定的模具内成形，这种方法通常叫冷镦。

实际上，任何紧固件的成形，不单是冷镦一种变形方式能实现的，它在冷镦过程中，除了镦粗变形外，还伴随有正、反挤压、复合挤压、冲切、辗压等多种变形方式。

因此，生产中对冷镦的叫法，只是一种习惯性叫法，更确切地说，应该叫做冷镦（挤）。

冷镦（挤）的优点很多，它适用于紧固件的大批量生产。

它的主要优点概括为以下几个方面：a．钢材利用率高。

冷镦（挤）是一种少、无切削加工方法，如加工杆类的六角头螺栓、圆柱头内六角螺钉，采用切削加工方法，钢材利用率仅在25%～35%，而用冷镦（挤）方法，它的利用率可高达85%～95%，仅是料头、料尾及切六角头边的一些工艺消耗。

b．生产率高。

与通用的切削加工相比，冷镦（挤）成型效率要高出几十倍以上。

c．机械性能好。

冷镦（挤）方法加工的零件，由于金属纤维未被切断，因此强度要比切削加工的优越得多。

d．适于自动化生产。

适宜冷镦（挤）方法生产的紧固件（也含一部分异形件），基本属于对称性零件，适合采用高速自动冷镦机生产，也是大批量生产的主要方法。

总之，冷镦（挤）方法加工紧固件、异形件是一种综合经济效益相当高的加工方法，是紧固件行业中普遍采用的加工方法，也是一种在国内、外广为利用、很有发展的先进加工方法。

因此，如何充分利用、提高金属的塑性、掌握金属塑性变形的机理、研制出科学合理的紧固件冷镦（挤）加工工艺，是本章的目的和宗旨所在。

1 金属变形的基本概念1.1变形变形是指金属受力（外力、内力）时，在保持自己完整性的条件下，组成本身的细小微粒的相对位移的总和。

1.1.1 变形的种类a.弹性变形金属受外力作用发生了变形，当外力去掉后，恢复原来形状和尺寸的能力，这种变形称为弹性变形。

冷冲压工艺与模具设计精选复习题答案

冷冲压工艺及模具设计复习题精选一、填空题1、常用冲压设备有机械压力机、锻压机和油压机。

2、冲裁是利用模具在压力机上使板料分离的工序。

3、降低冲裁力的措施有斜刃口冲裁、阶梯式凸模冲裁和加热冲裁等方法。

4、冲裁模具根据工序的组合程度可以分为：单工序冲裁模、复合冲裁模和级进冲裁模。

5、凸模固定方法主要有三类：直接固定、黏结固定和其他固定法。

6、模架一般由标准件组成，包括上模座、下模座、导柱、导套、模柄五种标准件。

7、凹模固定方法主要有两类：螺钉固定和销钉固定。

8、弯曲毛料长度是按照弯曲件中性层展开长度计算的。

9、以后各工序拉深模的定位方式主要有三种：一是采用特定的定位板，二是凹模上加工出供半成品定位的凹窝，三是利用半成品的内孔用凸模外形来定位。

10、拉深润滑通过减少材料与压边圈及模具之间的摩擦，从而减低拉深力提高模具寿命。

11、翻边、胀形、缩口、校平等成形工序的共同特点是通过材料的局部变形来改变毛坯的形状和尺寸。

12、冷冲压工序分为分离工序和成形工序两大类。

13、在弯曲工艺方面，减小回弹最适当的措施是增加校正工序。

14、弯曲时，板料的最外层纤维频于拉裂时的弯曲半径称为最小弯曲半径。

15、冲模是利用压力机对金属或非金属材料加压，使其产生分离和变形而得到所需要冲件的工艺装备。

16、冷冲压加工获得的零件一般无需进行机械加工因而是一种节省原材料、节省能耗的无切屑的加工方法。

17、冷冲模按工序组合形式可分为单工序模和复合模。

18、冲压过程中的主要特征是自动化生产，技术要求高，精度高。

19、冷冲压生产常用的材料有黑色金属、有色金属、非金属。

20、冲裁包括冲孔、落料、切断、修边等工序，一般来说，主要是指冲孔、落料工序。

21、冲裁变形过程大致可分为弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段三个阶段。

22、光亮带是紧挨圆角带并与板面垂直的光亮部分23、弯曲时，为了防止出现偏移，可采用压料和定位两种方法解决二、判断题1、金属材料发生塑性变形时，体积会发生变化，“伸长类”变形会使体积增加，“压缩类”变形会使体积减小。

冷作工模拟试题123

冷作工试题一、填空题1、夹具的结构要、、并。

2、模具设计的一般原则是：在保证冲压件质量的前提下，力争所设计的模具，，，使用方便，同时具有一定的使用寿命。

3设计专用夹具时，要明确其主要。

4、制定工艺规程的原则是，经济上的，具有良好的劳动条件。

5、一般情况下，同种金属材料，，物理性能，组织状态相同或接近的，、容易获得合格的。

6、通常低碳钢，普通低合金结构钢的。

7、零件的相互位置精度，主要由机床精度，和工件的装夹精度保证。

8、焊接时对于一些合金材料，应防止焊接后引起的，对于重要构件应对到一定程度才能焊接。

9、焊接所选用焊材的材质应同被焊件的，且力学性能指标应不低于焊件的。

10、氩弧焊特别适用于。

11、视图可表达出零件的和。

12、一个假想剖切平面将零件剖开，所画出的留下部分的投影图，叫做视图。

13、将钢加热到一定温度并在此温度下保温，然后缓慢地冷却到，这一热处理工艺称为。

14、某些强度较高的材料在或剪切前，需要安排工序进行。

15、将零件的表面摊开在一个平面上的过程，称为。

16、相贯体板厚处理的一般原则是：展开长度以零件的为准，展开图中曲线的高度是以构件的高度为准。

17、攻盲孔螺纹时，因攻丝不能到底孔，所以孔的深度要大于。

一般钻孔深度为加上螺纹大径的倍。

18、在实际中，当板料的厚度大于mm时，其板厚尺寸将直接影响工件表面的、高度以及相贯构件的。

19、在平面上确定几何要素的位置，需要两个，所以放样划线时每个视图要选取基准。

20、火焰矫正的加热位置应选择在部位。

二、选择题1、圆柱被平面所斜截，其截面的实际形状为（）。

A、抛物线形B、双曲线形C、三角形D、椭圆形2、投影面与截切面平行时，在这个投影面上可反映出被截切物体轮廓的（）。

A、轮廓线B、加长轮廓线C、实长轮廓线D、相似轮廓线3、平面截切正圆锥，当截切平面过正圆锥顶点时，截面是（）。

A、抛物线形B、椭圆形C、等腰三角形D、全等三角形4、某些强度较高的材料在冲裁或剪切前须安排（）工序进行降低硬度处理。

冷镦挤变形工艺冷镦工艺与模具设计

镦锻比与镦锻次数的关系表
S=h0/d0 镦锻次数
≤2.5
2.5～4.5
1
2
4.5～6 3
变形抗力 (N/mm2)
形过程中,随着变形的增大,由于冷作硬化作用使金属的硬度和强度随之增大，
电工纯铁
变形抗力也大大增加，而塑性却有所降
低，这将给后道工序带来变形的困难。
金属材料冷作硬化后实际变形抗力如图1.1-1所示
变形程度 ε(%)
图1.1-1
材料的含碳量越高，其变形抗力越大。所以，在冷加工过程中需适当增加中间热处理工序，以消除冷作硬化和内应力。否则，继续冷镦加工将是困难的。
❖ 当前应用冷镦挤技术应解决的主要问题
❖ 由于冷镦挤金属变形所需变形单位挤压力很大，且作用时间较长，所以当前冷镦挤技术的应用必须解决强大的变形抗力与模具承载能力的矛盾。为此，必须做到：
① 设计合理的、工艺性良好的冷镦挤压件。 ② 恰到选择冷镦挤压件的原材料，正确确定坯料形状、尺寸及热处理规范，并应特
对冷镦用钢的要求: 力学性能的要求化学成分的要求
金相组织的要求— 一般认为1~4级为粗晶粒，5~8为细晶粒。粗晶粒
材料的冷作硬化敏感性比细晶粒的要大，塑性比细晶粒的要差，适合冷镦晶粒度以4、5、6级为宜。材料表面质量的要求 — 钢材表面的缺陷、表面脱碳。尺寸精度要求表面润滑要求
冷镦材料的改制过程
和最小阻力定律。
体积不变定律 — 冷镦加工时，变形前金属坯料的体积等于变形后工件的体积。最小阻力定律 — 金属受到外力作用发生塑性变形，金属晶粒有向各个不同方向移动的可能时，总是沿着阻里最小的方向移动。
最小阻力定律应用很广泛，在设计冷镦模具时，怎样才能使金属流动阻力减小和合理地控制金属的流动，这是设计人员必须考虑的问题。

冷镦工艺与模具设计

2. 变形力的简单计算
冷镦加工与冷镦变形力有着密切的关系。冷镦变形力是确定工艺参数、模具设计、设备设计和选择设备的重要依据。在正常生产中，一般不需经常进行变形力的计算，但对于非标零件与几何形状复杂零件加工时，为便于合理地选用设备、设计工艺和模具等，必要时需要进行变形力计算，所以必须掌握变形力的计算方法。
形过程中,随着变形的增大,由于冷作硬化
变形抗力 (N/mm2)
作用使金属的硬度和强度随之增大，变形抗力也大大增加，而塑性却有所降低，这将给后道工序带来变形的困难。
电工纯铁
金属材料冷作硬化后实际变形抗力如
图1.1-1所示,材料的含碳量越高，其变
形抗力越大。所以，在冷加工过程中需
适当增加中间热处理工序，以消除冷作硬化和内应力。
4.冷镦变形力计算方法 F=KσT A 式种： F — 冷镦变形力 (MPa)
K — 镦锻头部的形状系数, 一般螺钉、螺栓取 2～2.4 σT — 考虑到冷作硬化后的变形抗力
σT = σbIn (A/A0) (MPa) σb — 金属材料的强度极限 (MPa)
A — 镦锻后头部的最大投影面积 (mm2) A0 —镦锻前坯的断面积 (mm2)
冷镦工艺与模具设计
一、冷镦变形工艺一些基本概念
1. 金属变形的基本概念
a. 金属的结构一切金属的组织是由许多小晶体组成的，这些小晶体称为“晶粒” 。常用冷镦材料的晶体结构：体心立方晶格、面心立方晶格和密排六方晶格。
b. 金属变形的基本概念金属材料在外力作用下，所引起尺寸和形状的变化称为“变形”。
表面润滑要求
冷镦材料的改制过程
材料热处理—低温去应力退火、完全退火、球化退火（对于C>0.25% 中碳钢，为了满足冷变形工艺要求，常需要进行球化退火。）、固溶处理（对于冷镦用的1Cr18Ni9Ti等奥氏体不锈钢，需采用固溶处理方法，实现钢材软化。）

冷作工试题与答案

冷作工试题与答案一、选择题1.冷作是利用什么方法对金属材料进行成形？a)热处理b)锻造c)机械加工d)焊接答案：c)机械加工2.冷作在金属材料中具有以下哪项优点？a)提高材料硬度b)增加材料延展性c)降低材料强度d)减少材料疲劳寿命答案：a)提高材料硬度3.以下哪项不是冷作工艺的分类？a)拉伸b)轧制c)挤压d)锻造答案：d)锻造4.在冷作过程中，材料会发生什么变化？a)加热b)变形c)熔化d)蒸发答案：b)变形5.冷作会引起材料内部应力的增加，这对于材料的什么性能有影响？a)延展性b)强度c)硬度d)导热性答案：b)强度二、判断题1.冷作可以提高材料的硬度。

答案：正确2.冷作是一种热处理方法。

答案：错误3.冷作可以减少材料的延展性。

答案：正确4.冷作工艺分为挤压、锻造和轧制三类。

答案：错误5.冷作材料会引起内部应力的增加。

答案：正确三、简答题1.请简述冷作工艺的基本原理。

答：冷作是利用机械力对金属材料进行塑性变形的一种加工工艺。

通过外力的作用，使材料获得所需形状和尺寸，从而改变其物理和机械性能。

冷作过程中，材料的晶体结构发生变化，原来呈均匀各向同性的结构变为带有明显各向异性的结构，从而提高了材料的硬度和强度。

2.列举三种常见的冷作工艺，并简要说明其原理。

答：常见的冷作工艺包括拉伸、轧制和挤压。

- 拉伸：将材料置于拉伸机上，施加拉力使材料产生塑性变形，从而改变其形状和尺寸。

拉伸工艺常用于金属丝的制造。

- 轧制：通过连续压制材料，使其逐渐改变形状和尺寸。

轧制工艺常用于金属板、带材和棒材的制造。

- 挤压：将材料放置于挤压机的模具中，通过施加压力使材料产生塑性变形，从而获得所需形状。

挤压工艺常用于铝型材和铜管的制造。

3.冷作对材料的性能有何影响？答：冷作会使材料的硬度和强度提高，但也会降低其延展性和韧性。

在冷作过程中，材料的晶体结构发生变化，原来呈均匀各向同性的结构变为带有各向异性的结构。

这导致在应力作用下，材料更容易出现断裂，延展性和韧性降低。

冷作工试卷及答案

2011年冷作工试卷单位：姓名：得分：一、判断题（是画√，非画×，画错倒扣分，每题1分，共20分）1、角钢在弯曲时也存在一个既不受拉、也不受压的中性层。

（√）2、特殊点法求相贯线的取点非常重要，必须要取等分点。

（×）3、管子的最小弯曲半径由管子直径和管子的壁厚决定。

（√）4、铆接得越紧密，被铆工件之间的摩擦力越大，铆接强度越高。

（√）5、内部设计有筋板的箱形结构在装配时，应采取分步装配、焊接和矫形。

（√）6、在采用点状加热矫正薄板结构件时，加热点越小、分布的越密集，则矫正效果越好。

（×）7、在薄钢板上钻孔和在厚钢板上钻孔所用的钻头是不同的。

（√）8、一对齿轮正确啮合的条件是：两齿轮的模数相同，压力角也必须相等。

（√）9、有些大厚度的钢板结构刚性好，焊后无明显的变形，说明其内部的焊接应力很小。

（×）10、焊接接头的强度计算是根据等强度的原理进行的：焊缝的截面积要等于焊接件的截面积。

（√）11、球面和螺旋面都是典型的不可展曲面。

（√）12、设计模具时，冲压件的压力中心也就是模具的压力中心。

（√）13、在相同质量、规格的板材前提下，球形结构的容积最大、承压能力最强。

（√）14、工艺路线卡以工序为单位，说明产品在生产制造的全过程中所必须途经的全部工艺过程。

（√）15、在冲压工序中，钢板的厚度公差对冲压件的质量没有明显的影响。

（×）16、冷作结构的零件尺寸公差，除设计图样、工艺文件有特殊要求的，一般可按IT 13～IT14级公差来确定。

（√）17、水压试验的目的是检验结构的强度，同时也有检验结构致密性的作用。

（√）18、煤油渗漏试验是致密性检验的方法之一。

（√）19、虽然气割过程也是一个对钢板不均匀的加热过程，切割件容易产生变形。

但由于数控切割机切割精度高，完全可以避免切割件变形。

（×）20、二氧化碳气体保护焊容易产生飞溅是由于焊丝中含有较多的硅、锰或铝、钛等脱氧元素的缘故。

冷镦工应知考试卷

冷镦工应知试卷姓名：＿＿＿＿＿＿得分：＿＿＿一．（30分）判断题。

对的在括号内打“√”﹑错的打“×”：1．上班工作前空运转时要检查各移动部和转动部运行是否正常。

（）2．工作时发现螺丝松动可以边生产边修正。

（）3.Q215可以生产8.8级的锣丝。

（）4.只要不影响工作，可以穿拖鞋上班。

（）5.衬衣下巴要放入裤腰内。

（）6.调整完成后，要首检合格才能生产。

（）7. 在连续生产过程中，只要首检产品合格，以后就不用检查或检验。

（）8. 工作完毕，应清理机床四周的油污，保持机床清洁，零件摆放整齐，然后关闭电源，方可离去。

（）9.用行车吊螺栓时,下面有人要赶快越过.( );10. 美制1/2螺栓和英制1/2螺栓的牙纹胚径是一样大的。

( )一).选择题:(共50分)一．流转卡冷镦工必填的是：（）可选多项；A巡检、B编号、C拉丝、D牙长、E镦头、F(表色)锌、G头标、H数量、Ｉ炉号、Ｊ用料、Ｋ产品名称、Ｌ规格二．美制螺栓的强度级别表示方法为：（）可选多项；A．2级﹑B. 4.6、C. 5级、D.4.8﹑E. 8级、F.8.8﹑G.10.9﹑H.12.9三.挡车工生产以:( )为准生产；要选多项。

A. 装箱单. B . 图纸 C .自检单、D。

施工单、E。

书面文件（包括工作联系单），F。

首检单四.以下那几种钢材是属于中碳钢和中碳合金钢:( ) 可选多项；A. Q235、B. 35K﹑C. 40Cr﹑D. M8﹑E. Q195﹑F. B7.五. “GB汽标螺栓”是表示那个国家的汽标螺栓:( ).A美制、B英制、C澳制，D日制、E德制、F中国.六.三级保养的具体内容是：（）A . 日常保养、一级、二级保养；B、一级、二级保养、三级保养；七.10.9级和美标8级的螺栓应该选用( )的材质;A. .Q235﹑ B . 35CrMo﹑ C. 35K﹑ D. SWRCH8A(M8)八.偏心是以下( )的原因产生的.A.一冲安装不良及调机不当﹑B.一冲模的选择不当或一次成型不够饱满.C. .二冲安装不良及调机不当.九.头部不圆是以下( )的原因产生的.A.一冲安装不良及调机不当﹑B.一冲模的选择不当或一次成型不够饱满.C. .二冲安装不良及调机不当.十. 三价Cr蓝白锌是属于以下( )的表面处理方法.A.. 热镀锌B. 电镀锌.C. 达克罗.D. 磷化.三．（20分）你给所在的班组和车间提一点建议或简要写一点体会：（写不下另附纸）答：。

冷镦基础知识和工艺分析

冷镦基础知识和工艺分析冷镦是一种金属加工方法，用于在室温下通过挤压和塑造金属材料，从而使其变为中空或实心形状。

冷镦过程能够在不改变材料的化学或物理属性的情况下，改善材料的强度、硬度和耐磨性。

冷镦工艺广泛应用于汽车、电气、机械和建筑等行业，生产出各种紧固件，如螺钉、螺栓、销钉和肩销等。

1.材料选择：冷镦加工适用于多种金属材料，如碳钢、不锈钢、铜、铝等。

不同材料具有不同的加工性能和机械性能，因此在选择材料时需要考虑到工件的使用环境和要求。

2.冷镦设备：冷镦设备主要包括镦头机、滚压机和冷挤压机。

镦头机用于将材料挤压成所需形状，滚压机用于将材料滚压成螺纹或花纹，冷挤压机用于将材料从材坯中挤出成型。

3.镦钢途径：冷镦过程中，将材料送入镦头机的路径称为镦钢途径。

镦钢途径的设计和选择直接影响到工件的加工效果和形状稳定性。

4.模具设计：模具是冷镦过程中必不可少的工具，用于形成工件的形状。

模具的设计需要考虑到工件的形状、尺寸和材料特性等因素，以确保工件的质量和精度。

冷镦工艺分析：1.工件设计：在冷镦工艺中，工件的设计是关键因素之一、工件的形状和尺寸应该符合冷镦设备和模具的要求，同时考虑到材料的挤压和延展性能。

2.材料预处理：在冷镦加工之前，材料需要进行一些预处理，如清洗、除油和退火等。

这些处理可以减少材料的不均匀性、气泡和应力，提高加工的稳定性和表面质量。

3.加热处理：一些情况下，冷镦工艺需要在加热状态下进行，以提高材料的延展性和塑性。

加热温度和时间的选择需要考虑到材料的特性和工艺要求。

4.加工参数：冷镦过程中的加工参数包括挤压速度、压力和润滑剂的选择等。

这些参数的选择需要经验和试验，以确保加工的稳定性和工件的质量。

5.表面处理：冷镦工艺后，工件的表面需要进行一些处理，如退火、焊接、镀锌等。

这些处理可以进一步改善工件的力学性能和抗腐蚀性能。

总结：冷镦是一种常见的金属加工方法，通过挤压和塑造金属材料，制造出各种紧固件和零部件。

冷镦机培训资料

闭阀门。
13
净油机需每三天打开此盖清理虑盘
滤油机在润滑油泵启动后自动运作，它是间歇式工作，大约２０分钟交换一次．当滤油机工作时，油泵和转盘开关应处在ＯＮ状态，其指示灯亮起．
14
清洗净油机
1、
1、打开外盖
2、
2、拿出离心筒
3、清洗
15
油排调节针
调整油量时，请先松开油排调节针螺母，旋转调节针（右旋油量变小，左旋油量变大），控制油量大小，调完后，螺母必须锁紧，防止因震动引起调节针脱落。（一般情况下，主连杆，曲轴两侧铜瓦，主滑台前侧滑动面油量调至最大）
16
主滑台油排
曲轴铜套注油孔
主连杆油排滑台上压板高压油管
上图所示部油路为整机最重要的润滑部位。要求每周检查一次外，平时生产也要注意观察，高压管接口不能松动，防止油管脱落，断裂，铜管碰瘪等异常情况，造成供油不足引起的严重后果。（曲轴铜瓦，主连杆铜瓦烧死，滑台和滑台上压板拉毛）
17
冷却泵
1.计数器累计的产量数已达到设 1.计数器清零,重新设定产量
定的数量
2.检查输入端信号
2.输入端信号是否常闭接通
9.短寸灯亮
输入端:X36 :X25
输出端:Y37
1.真正出现材料短料,导致无法接触到挡料块
2.没有出现短料,但会短寸报警 3.没有出现短料,但在生产中将
短寸检测开关置在开的位置会短寸报警
3.前冲保险灯亮输入端:X26 输出端:Y13
1.前冲安全螺丝断裂 2.前冲气压检测开关没设定好 3.气源压力补充不及时
1.车台压造超负荷,检查压造过程中模具有无不良或模具设计
不合理
2.设定好检测开关的检测值 3.增加气源压力或储气罐

冷镦件工艺

冷镦件工艺冷镦件工艺是一种常见的金属加工工艺，主要用于生产各种螺栓、螺钉和销轴等紧固件。

本文将介绍冷镦件工艺的基本原理、工艺流程以及其在工业生产中的应用。

一、冷镦件工艺的原理冷镦件工艺是通过在常温下将金属材料进行塑性变形，使其截面积减小，从而实现材料的延长和变细。

在冷镦件过程中，材料受到压力和剪切力的作用，使得材料发生塑性变形，最终形成所需的形状和尺寸。

1. 材料准备：选择合适的金属材料，如碳钢、合金钢等，并进行切割和清洗处理。

2. 镦头设计：根据产品的要求，设计合适的镦头形状和尺寸。

3. 镦头加工：使用加工设备对镦头进行加工，保证其尺寸和形状的精度。

4. 材料供给：将准备好的材料送入冷镦机的供给系统中。

5. 冷镦加工：通过冷镦机的压力和剪切力作用下，将材料进行冷镦加工。

6. 修整工艺：对冷镦件进行修整，以去除可能存在的毛刺和表面不平整。

7. 表面处理：根据产品要求，进行镀锌、喷涂等表面处理。

三、冷镦件工艺的优势1. 节约原材料：冷镦件工艺可以通过材料的塑性变形，最大限度地利用材料，减少废料产生。

2. 提高生产效率：冷镦件工艺可以实现连续生产，大大提高生产效率。

3. 优化产品性能：冷镦件工艺可以改善材料的内部结构，提高产品的强度和硬度。

4. 降低生产成本：相比于热镦件工艺，冷镦件工艺不需要加热和冷却设备，降低了生产成本。

四、冷镦件工艺的应用冷镦件工艺广泛应用于汽车、机械、航空航天等领域的紧固件生产。

螺栓、螺钉和销轴等冷镦件产品在这些领域中起着重要的作用，用于连接和固定各种零部件。

随着工业的发展和技术的进步，冷镦件工艺的应用范围也在不断扩大。

在汽车制造中，冷镦件产品广泛应用于发动机、底盘和车身结构等部位。

螺栓和螺母是汽车中最常见的冷镦件产品，用于连接和固定各种零部件。

冷镦件工艺能够保证产品的高精度和高强度，满足汽车在行驶中的安全性要求。

在机械制造中，冷镦件产品被广泛应用于各种机械设备的组装和维修中。

冷镦成型工艺

紧固件冷镦成型工艺紧固件成型工艺中，冷镦（挤）技术是一种主要加工工艺。

冷镦（挤）属于金属压力加工范畴。

在生产中，在常温状态下，对金属施加外力，使金属在预定的模具内成形，这种方法通常叫冷镦。

实际上，任何紧固件的成形，不单是冷镦一种变形方式能实现的，它在冷镦过程中，除了镦粗变形外，还伴随有正、反挤压、复合挤压、冲切、辗压等多种变形方式。

因此，生产中对冷镦的叫法，只是一种习惯性叫法，更确切地说，应该叫做冷镦（挤）。

冷镦（挤）的优点很多，它适用于紧固件的大批量生产。

它的主要优点概括为以下几个方面：a钢材利用率高。

冷镦（挤）是一种少、无切削加工方法，如加工杆类的六角头螺栓、圆柱头内六角螺钉，采用切削加工方法，钢材利用率仅在25%〜35%,而用冷镦（挤）方法，它的利用率可高达 85%〜95%,仅是料头、料尾及切六角头边的一些工艺消耗。

b •生产率高。

与通用的切削加工相比，冷镦（挤）成型效率要高出几十倍以上。

c•机械性能好。

冷镦（挤）方法加工的零件，由于金属纤维未被切断，因此强度要比切削加工的优越得多。

d •适于自动化生产。

适宜冷镦（挤）方法生产的紧固件（也含一部分异形件），基本属于对称性零件，适合采用高速自动冷镦机生产，也是大批量生产的主要方法。

总之，冷镦（挤）方法加工紧固件、异形件是一种综合经济效益相当高的加工方法，是紧固件行业中普遍采用的加工方法，也是一种在国内、外广为利用、很有发展的先进加工方法。

因此，如何充分利用、提高金属的塑性、掌握金属塑性变形的机理、研制出科学合理的紧固件冷镦（挤）加工工艺，是本章的目的和宗旨所在。

1 金属变形的基本概念1.1变形变形是指金属受力（外力、内力）时，在保持自己完整性的条件下，组成本身的细小微粒的相对位移的总和。

1.1.1变形的种类a.弹性变形金属受外力作用发生了变形，当外力去掉后，恢复原来形状和尺寸的能力，这种变形称为弹性变形。

弹性的好坏是通过弹性极限、比例极限来衡量的。

利用冷镦机制造外六角螺栓的工艺

石西利用冷镦机制造外六角螺栓的工艺
2D3B-XP1冷镦机和2D3B-XP2冷镦机在石西精密机器系列中属于普通型二模三冲机现有机，这一系列的机器适宜生产成型后的坯料不需要加装辅助机构就可以使坯料脱离模具的多台阶实心或半空轴类产品，生产种类繁多，甚至许多要用三模三冲以上多工位机器才能做的零件也可以二模三冲机上制造了，为了说明问题，现将采用东莞国菱机械有限公司普通型二模三冲机（2D3B-XP1冷镦机和2D3B-XP2冷镦机）制造外六角螺栓的工艺简单介绍如下：
•与制造内六角螺栓一样也是采用半圆切料剪刀切出要成型产品所需的长度的坯料（见图A ）；
•夹子与切料剪刀“合作”将坯料送到第一主模口；
•第一冲模升上将切料顶进第一主模腔内冲压进行第一次变形成为杆上带鼓形头的坯料（坯料外形见图
B ），此时杆部长度和直径已符合螺杆要搓丝成品的尺寸的要求在以后不再有变化；
•随后第二冲模升上，将第一主模腔内坯料的鼓形头冲压成厚大平圆头，大平圆头的厚度已达到与成品外六角头一样厚度，大平圆头的直径稍大于成品外六角头外切圆直径（坯料外形见图C ）；
•随后在第二冲模退开的同时，第一主模腔内的顶料棒将杆上带厚大平圆头的坯料顶进第二冲模里，第二冲模降下将坯料送到到第二主模里等待第三冲模的最后一击；
•第三冲上的“切边模”的最后一击切出“完美的”外六角头，到此时，外六角螺栓待搓丝的毛坯完全成型（坯料外形见图D ）
；•最后第二主模腔内的顶料棒在第三冲模退开后将完全成型的外六角螺栓毛坯顶出。

外六角螺丝冷镦工艺各工序变形图。

冷镦成型工艺

冷镦成型工艺一、概述冷镦成型是指利用专用机器设备对金属材料进行成型加工的一种方法，通常用于生产螺栓、螺母、轴承等零部件。

冷镦成型工艺具有高效、高质量、低能耗等优点，广泛应用于制造业。

二、材料准备1. 原材料：冷镦成型通常使用的原材料为钢丝或钢棒，要求表面光洁度高，无裂纹、疵点等缺陷。

2. 材料处理：在进行冷镦成型前，需要对原材料进行一些预处理工作。

首先是去除表面的油污和锈蚀物，可以采用酸洗或机械清洗等方法；其次是对材料进行调质处理，以提高其硬度和强度。

三、设备选择1. 冷镦机：冷镦机是进行冷镦成型的主要设备。

根据不同的生产需求和产品要求，可以选择单颗头或多颗头的冷镦机。

2. 辅助设备：除了冷镦机外，还需要配备一些辅助设备，如切断机、抛光机等。

四、工艺流程1. 切断：将原材料按照一定长度进行切断。

2. 镦头制作：根据产品要求，对冷镦机上的模具进行设计和制作。

3. 冷镦成型：将经过处理的原材料放入冷镦机中，通过模具的挤压和拉伸，使其逐渐变形成为所需形状。

4. 抛光：对成型后的零部件进行抛光处理，以提高表面光洁度和质量。

5. 检验：对成品进行检验，包括外观质量、尺寸精度、硬度等方面。

五、工艺参数1. 冷镦机调整：根据不同的产品要求和工艺流程，需要调整冷镦机的参数，如挤压力、旋转速度等。

2. 模具设计：模具设计是影响产品质量和生产效率的关键因素。

需要根据不同的产品要求和材料特性进行合理设计。

3. 加工工艺：加工工艺包括冷镦成型过程中各个环节的操作流程和参数设置。

需要根据实际情况进行合理调整。

六、常见问题及解决方法1. 产品出现裂纹或变形：可能是由于材料硬度不足或冷镦机参数设置不当造成的。

可以采用调整冷镦机参数、更换模具等方法解决。

2. 产品表面质量差：可能是由于原材料表面处理不当或抛光工艺不到位造成的。

可以采用改进原材料处理、加强抛光工艺等方法解决。

3. 生产效率低：可能是由于设备老化、工艺流程不合理等原因造成的。

螺丝的冷热镦压工艺

小批量的专用或特殊螺栓的六角头是车削后铣成的。
丝又是怎样制出的？
单件小批量可以用板牙套丝、车床挑丝、旋风铣铣制等方法。
大批量生产中常采用搓丝机搓丝、滚丝机滚丝的方法，效率很高。因为螺栓杆成形方法有冷拔和缩径，所以这种螺栓的没有螺纹的部分直径不一定略小（楼上有误）。采用冷拔时，略小；采用缩径时，可以与螺纹等径或稍大。
螺栓整个是压铸造的吗？
如果螺栓材料为铝合金、锌合金、铜合金等低熔点的合金或金属，也可以采用压铸成型的方法。钢制的不采用压铸制造。螺栓的六角头的成形不能一概而论，有冷墩的、有热墩的、有镦后直接出成品的，也有镦后再机加工的，也有全部机加工的。
镦制的螺栓头部是有加工痕迹的，在根部有模具的夹具痕迹。
冷镦：就是利用金属的塑性，采用冷态力学进行施压或冷拔，达到金属固态变形的目的。（基本定义）
在室温下把棒材或线材的顶部加粗的锻造成形方法。冷镦主要用於制造螺栓、螺母、铁钉、铆钉和钢球等零件。锻坯材料可以是铜、铝、碳钢、合金钢、不锈钢和钛合金等，材料利用率可达80～90％。冷镦多在专用的冷镦机上进行，便於实现连续、多工位、自动化生产。在冷镦机上能顺序完成切料、镦头、聚积、成形、倒角、搓丝、缩径和切边等工序。生产效率高，可达300件/分以上，最大冷镦工件的直径为48毫米。冷镦螺栓工序示意图为冷镦螺栓的典型工序。多工位螺母自动冷镦机为多工位螺母自动冷镦机。棒料由送料机构自动送进一定长度，切断机构将其切断成坯料，然后由夹钳传送机构依次送至聚积压形和冲孔工位进行成形。
用的设备，和他们的工序名称是一致的就是：冲头机和搓丝机。目前国内大部分公司使用的都是台湾机器。
至于技术上面，主要就是冲头部分模具的选择要符合使用标准，比如T10等等，切断的时候，要考虑螺纹部分的长度。还有搓丝用的搓刀要考虑螺纹的螺距，螺纹的外径是通过两把锉刀之间的距离来进行调整的。这些基本上就包含了螺丝的几何尺寸上的要求了

冷镦工试题[1]

拉铆钉冷镦工试题(共100分) 姓名
分数
一、铁路专用铆钉、套环用的是什么材料？由几部分组成？我厂生产的铆钉有几个品种？（15分）
二、铆钉型号LMY－T22－24G各段表示的含义是什么？（10分）
三、套环LMTP-T22G各段表示的含义是什么？（10分）
四、制作铆钉、套环时可能用到哪些量具？LMTP－T22G套环质量控制点尺寸是多少？（10分）
五、四工位冷镦机由哪几部分组成?（10分）
六、铆钉冷镦作业准备有哪些要求？（10分）
七、铆钉毛坯锁紧段直径、栓尾段直径尺寸公差是多少，（10分）
八、铆钉、套环冷镦作业时有哪些安全注意事项？你如何做好安全工作？（25分）。

冷作工考试试题及答案

冷作工考试试题及答案一、选择题（每题2分，共20分）1. 下列哪项不是冷作工的基本操作？A. 切割B. 焊接C. 打磨D. 涂装答案：D2. 冷作工在进行金属板材加工时，通常使用哪种工具？A. 锤子B. 钳子C. 扳手D. 切割机答案：D3. 在冷作工操作中，为了提高金属的塑性，以下哪项措施是错误的？A. 提高金属温度B. 选择合适的材料C. 采用适当的加工速度D. 保持环境清洁答案：A4. 冷作工在进行金属结构件的组装时，通常采用哪种方法？A. 螺栓连接B. 焊接C. 胶粘D. 熔接答案：A5. 下列哪项不是冷作工安全操作规程中的内容？A. 穿戴防护服B. 使用过期的工具C. 遵守工作流程D. 定期检查设备答案：B6. 冷作工在加工过程中，为了减少金属的变形，应该：A. 增加加工速度B. 控制加工温度C. 使用过大的力量D. 减少加工次数答案：D7. 在冷作工操作中，金属板材的弯曲通常采用哪种方式？A. 手工弯曲B. 机械弯曲C. 热处理弯曲D. 化学弯曲答案：B8. 冷作工在进行金属结构的矫正时，通常使用哪种工具？A. 锤子B. 扳手C. 切割机D. 焊接机答案：A9. 下列哪项不是冷作工操作中常见的事故类型？A. 切割伤害B. 烫伤C. 压伤D. 电击答案：B10. 冷作工在进行金属板材的剪切时，应该：A. 快速剪切B. 缓慢剪切C. 随意剪切D. 按照规定剪切答案：D二、判断题（每题1分，共10分）1. 冷作工在操作过程中可以不穿戴任何防护用品。

（错误）2. 冷作工在进行金属板材加工时，可以不考虑材料的硬度。

（错误）3. 冷作工在加工过程中，应该尽量使用手工工具以减少对金属的损伤。

（错误）4. 冷作工在进行金属结构的矫正时，应该从结构的中心开始向外矫正。

（正确）5. 冷作工在操作中，为了提高效率，可以忽略设备的安全检查。

（错误）6. 冷作工在进行金属板材的弯曲时，应该控制好弯曲的速度和力度。

冷镦比赛题库

冷镦工理论知识复习资料一、是非题（正确的打“√”，错误的打“x”）1、（×）冷镦是通过切削金属加工的方法来获得各种零件的。

2、( ×)当含碳量增加时会使冷镦塑性增加，对热镦影响较小。

3、( √)当紧固件产品表面粗糙度要求高，头形等结构较复杂时应适当增加镦锻次数。

4、( √ )冷镦加工与一般机械加工相比，钢材利用率高。

5、（×）螺栓的性能等级为6.8级，其中6表示其抗拉强度为600MPa，8表示其屈服强度800MPa。

6、( ×)当变形物体质点有向各方向移动的可能时，则物体的质点总是沿其最大阻力方向移动。

7、( × )工件残余应力引起的误差和变形都很小，不会对机器构成影响。

8、（√）当镦制异形、非标准件零件时，若镦锻比较大时易产生纵向弯曲，法兰边缘容易发生开裂，头杆部易产生断头等现象。

9、( √ )尺寸中的上偏差的数值可以是正值，也可以是负值，或者为零。

10、( × )滚动轴承的精度等级C级最低而G级最高。

11、( √ )容积泵是依靠工作室容积的间歇改变来输送液体。

12、( × )各种液压油性能都差不多，因此可任意混合使用。

13、( √)物体的体积在塑性变形过程中保持不变。

14、( ×)一般随加工工件温度升高变形抗力增加。

15、( × )零件的公差等同于偏差。

16、( × )锥度等同于斜度。

17、（×）缩径工序中，若定径带过宽会使缩径力减小，甚至引起热胶合。

18、( √)力学性能为8.8级和高于8.8级的螺栓必须要经过热处理，才能达到力学性能要求。

19、（√)紧固件为提高防腐性能和抗氧化性能需要进行镀层处理。

20、( √ )轴承在低速旋转时一般采用脂润滑，高速旋转时宜用油润滑。

21、（√）冷镦加工与一般机械加工相比，生产效率高。

22、( √ )表面粗糙度代号应注在可见轮廓线、尺寸线、尺寸界线和它们的延长线上。