第八章 作业测定 基础工业工程 教学课件

联系 :
（1）标准时间是制定工时定额的依据； （2）工时定额是标准时间的结果；
注意：“现行定额”是标准时间，而“计划定额” 与 “目标定额”则 与标准时间有差异。
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我国与西方及日本等国工时消耗的比较
定额时间
非定额时间
作业时间
布休时间
中国
准备 结束 时间
基本 时间
辅助 时间
布置工作地时间
（1）停工时间（t停）——工人在工作班内，因某种原因而 未能从事生产活动而损失的时间。又分为：
① 操作者原因造成的停工（t工停）
② 非操作者原因造成的停工（t停）
（2）非生产时间（t非）—工人在工作班内作了多余的或不 必要的工作所损失的时间。
① 非工人造成的（t非工）：管理不善造成
② 工人造成的（t工） ：由于工人违反操作规程和技术不熟 练而造成的时间消耗，如废品工时，返修工时等。
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2.目的： ✓制定作业系统的标准时间 ✓改善作业系统 ✓制定最佳的作业系统
思考:作业测定与方法研究的关系？
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3.作业测定的主要方法
作业 测定
直接法 合成法
秒表测时法——（第二阶次） 工作抽样法——（第三、四阶次） 预定标准时间法（PTS）——（第一阶次） 标准资料法——（第二、三、四阶次）
①基本作业时间（T基）：指实现基本操作，直接作用于
劳动对象并改变劳动对象的尺寸、形状、性质、组合、外 观等的时间。
②辅助作业时间（T辅）：指工人为保证完成基本工艺而 执行的各种辅助性动作所消耗的时间。
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（2）布置工作地时间（T布）：工人在工作班中用于照看
和保持工作地的正常状态所必须消耗的时间。
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传统工时定额的构成
（1）大批量生产条件下：
可忽略准备和结束时 间
T单件工时定额=T作+T布+T休·生——概念公式
不可忽略准备和结束 时间
（2）成批或单件生产条件下：
T单件工时定额=T作+T布+T休·生+T准结 ——概念公式
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工时定额计算
[例] 在某车床上车削轴，工序单件时间为30分钟，通过调
2%
5%
8%
4%
1%~10%
3%
3%
2%~25% 4%~7%
3%~4% 0%~8%
6%
4%
1%~12%
5%
2%~5% 5%~15% 5%~15%
5%~7%
25%~35 %
5%~10%
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查，确定布置工作地时间和生理需要时间占单件时间的 10%，准备与结束时间为30分钟，加工批量为100件，试分 别求出三种不同条件下单件工时定额。
[解] 1、大量大批生产条件下：
单件工时定额=30 ×（1+10%）=33 分钟
2、成批生产条件下：
单件工时定额=30 ×（1+10%）+ 30/100 = 33.3 分钟
3、单件生产条件下：
单件工时定额=30 ×（1+10%）+ 30 = 63 分钟
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2、标准时间
(1)定义
标准时间是指在适宜的操作条件下，用 最合适的操作方法，以普通熟练工人的 正常速度完成标准作业所需的劳动时间。
如何理解？
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(2)标准时间的特性
客观性 可测性 适用性
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辅助时间T辅
技术性的T技布 组织性的 T组布
手动时间
机手并动时间
工时消耗分类图
操作者 原因造 成的停 工时间 t工停
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❖定额时间：是指在正常的生产技术组织条 件下，工人为完成一定量的工作所必需消 耗的时间。
（1）作业时间（T作）：直接用于生产产品，完成工序中 各项操作所必需消耗的时间。其时间消耗的长短与加工批 量大小成正比。
秒表时间研究
第三阶次 作业 第四阶次 制程
工作抽样 标准资料法
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二、工时消耗及标准时间
1.工时消耗
定额时间(T)
全部工作时间
非定额时间(t)
准备
作
布置
休息
与结
业
工作
与生
束时
时
地时
理需
间
间
间
要
T准
T作
T布
T休
非 生 产 时 间 t非
非操作 者原因 造成的 停工时
间 t停
基本时间T基 机动时间
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（3）休息和生理需要时间（T休）：指工人在轮 班中用以恢复体力、视力和生理需要所消耗的时 间。
（4）准备与结束时间：指工人在工作班内为完成 一项生产任务，事先进行准备和事后结束工作所 必须消耗的时间。其特点是时间先后与批量大小 无关而与批次有关。
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❖ 非定额时间（t）:在一个工作班内因停工而损失 的时间，或执行非生产性工作所消耗的时间.
①组织性布置工作地时间（T组布）：是用于轮班开始和
终了的准备和结束工作，以及交接班工作消耗的工时，它 随着轮班而重复出现，如打扫工作地、填写记录、擦机床 等。
②技术性布置工作地时间（T技布）：是指在工作班中间，
由于技术上的需要，为维持技术装备的正常工作状态而用 于照管工作地的时间，如更换刀刃、清楚切削、校正刀锯 和调整设备等。 T技布时间的长短和基本时间成正比。
的工作时间内（包括工作与宽放时间）， 要给与多少比例的宽放率。 宽放率=宽放时间/（净时间+宽放时间）
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练习：
现有一工业工程师，对每一天工作观察情形得到如下的情况： 每日上班时间： 480分钟 工具的借出与退还： 10分钟 机器的清扫与加油： 10分钟 领导指示： 10分钟 上洗手间： 10分钟 聊天： 15分钟 思考如何加工： 15分钟 中间休息时间： 60分钟 计算宽放率？
程序宽放
特别宽放
宽放
政策宽放
宽放=私事宽放+疲劳宽放+程序宽放+特别宽放+政策宽放
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(1)私事宽放
这是考虑操作者生理上的需要，如喝水、上厕所、擦汗、更衣等。
①对于轻松工作，一般为正常时间的2%-5%。 ②对于较重工作（或不良环境）则大于5%。 ③对于举重工作（或天气炎热）定为7%。 ④一般情形多以正常时间的5%计。
第八章 作业测定
作业测定 标准时间
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产品制造时间的组成
基
本
操
作
总时 制间
造
时
间
A
无
效
时
B
间
C
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指完全依照设计资料，以最 佳的制造方法，能制造出该 产品的所需最小时间值
因产品设计而发生的无效时间 因产品生产过程中计划及操作 方法不当而发生的无效时间 因产品生产过程中管理原因而 发生的无效时间
观测时间
评比 因数
私事 疲劳 程序 特别 政策 宽放 宽放 宽放 宽放 宽放
正常时间
标准时间 标准时间的构成
宽放时间
标准时间=正常时间+宽放时间=正常时间（1+宽放率） 宽放率=宽放时间/正常时间
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3.宽放时间
宽放时间指工人除正常工作时间之外必须的停顿及休息的时间
私事宽放
疲劳宽放
(2)疲劳宽放
必须给予“宽放”时间，以恢复疲劳。
(3)程序宽放
操作中无法避免的延迟所需要的宽放时间。
Leabharlann Baidu
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(4)特别宽放时间
✓ 周期动作宽放时间:如刃磨工具、清洁机器或工厂、周程
检查等发生在一固定间隔或某一定周期之后的动作时间。
✓ 干扰宽放时间:一人操作多台机器，当在这台机器操作时，
组织性 技术性
的
的
休息与生 理需要时
间
非生 产时
间
由于企业原 因造成的停
工损失
由于公认 原因造成 的停工损
失
标准时间
西方
工作时间
宽放时间
日本 调整 等国 时间 机动 手动
疲劳宽放
不可避免的
时间 时间 固定 变动 迟延
政策性宽放
非标准时 间
可以避免 的迟延
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(3)标准 时间的构成
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标准时间与工时定额的关系
区别:
标准时间的侧重点在于找出规定条件下，按标准的操作方法 进行工作时所消耗的时间，它对应于某一标准作业只有一 个唯一的量值。
工时定额的侧重点是“规定一个额度”，所以即使同一作业， 由于用途不同，可能有不同量值的定额值。 如“现行定 额” 、“计划定额” 、“目标定额”等。
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加工某种零件的各项实际消耗时间如下，计算宽放 率,标准时间？
(1)正常周程时间 ①基本操作时间：4.2分／件 ②辅助作业时间：0.8分／件 (2)宽放时间 ①保养时间： 工具借出与退还 10分／天 机器的清洁与加油 5分／天 冷却剂的补充 5分／天 ②工作的中断与迟延： 班长分派任务5分／天 机床调整 5分／天 ③ 私事宽放时间： 24分／天
作业测定阶次：
第一阶次：动作
第二阶次：单元
第三阶次：作业
第四阶次：制程
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作业测定的阶次
✓第一阶次：动作 ✓第二阶次：单元 ✓第三阶次：作业 ✓第四阶次：制程
业的串连。
人的基本动作。 几个连续动作的集合。 两三个单元的集合。
指为进行某种活动所必须的作
第一阶次 动作
预定时间标准
第二阶次 单元
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产业别宽放率之参考(日本)
产业别 精密工业 量测仪器
轻电机 轻电机 重电机
汽车 汽车 橡胶 化学工业
代表公司 A B C D E F G I J
生产形态 量产 量产 量产 量产 单件 量产 量产 量产 量产
生理宽放 疲劳宽放 管理宽放
2%~3% 0%~2% 4%~5%
2%~3% 0%~2% 4%~5%
另一台机器已停止，等待来操作。
✓ 临时宽放时间:对偶发事件发生时，给予临时宽放时间。
(5)政策宽放时间
它是作为管理政策上给予的宽放时间。如材料的品质 不良，或机器的机能欠佳时，都常给予此类宽放，当 这些影响因素消失时，这种宽放也就取消。
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宽放率
1.外乘法 宽放率= 宽放时间/净工作时间*100% 2.内乘法 宽放时间占总工作时间的比率，即在一完整