b9殊原因导致的电泳漆膜缺陷及解决措施
漆膜缺陷原因分析及解决方法
漆膜缺陷原因分析及解决方法随着我们国家汽车行业的日益发展。
汽车涂装业越来越引起人们的重视，越来越多的汽车涂装技术被引进汽车行业，电泳涂装工艺在我国汽车涂装行业中已经得到普遍采用。
虽然电泳涂装与其它涂装方法相比有着明显的优越性，但正是由于电泳涂装方法的独特性，所产生的漆膜缺陷虽与一般的漆膜缺陷相同，但其产生的原因及其防治方法不同，有些缺陷是电泳涂装独有。
在电泳漆的应用中，涂装受各种涂装参数及工艺条件的影响，如参数控制不当，往往出现涂膜缺陷，影响涂膜外观和性能，因此应引起高度重视。
因此，本文介绍了电泳涂层中常出现的一类缺陷-电泳漆膜的缺陷，分析其产生的原因并提出了相应防治的措施。
1.电泳漆膜带电入槽的阶梯弊病在连续生产被涂物带电入槽后，在被涂物表面产生多孔质的阶梯条纹状的漆膜弊病的现象。
其产生的主要原因有：（1）工件入槽部位液面有泡沫并被包裹在湿漆膜中。
（2）被涂物表面干湿不均或有水滴。
（3）入槽段电压过高，造成电解反应强烈。
（4）运输链速度太慢或有寸动。
解决方法：（1）加大入槽部位液面的流速，消除液面泡沫。
（2）吹掉被涂物表面的水滴，确保被涂物表面均匀。
（3）降低入槽段电压或不设电极。
（4）加快运输链速度。
2.电泳漆膜漆迹被涂物出电泳槽到电泳后冲洗之间时间过长或电泳后清洗不充分，使附着在电泳湿漆膜上的槽液干结，在烘干后漆膜表面产生斑痕的现象。
其产生的主要原因有：（1）电泳至后冲洗区间的时间太长。
（2）初次水洗不完全，电泳后冲洗不充分，（3）槽液温度偏高。
解决方法：（1）保证电泳件出槽到初次冲洗间的时间不超过1min。
（2）强化初次水洗，使被涂物清洗完全。
（3）适当降低槽液温度。
3.电泳漆膜不均、粗糙电泳干漆膜表面光泽、平整度不均，有阴阳面现象；失光、涂层外观不丰满，用手摸有粗糙感。
在涂料混合及使用过程中需要确保涂料混合均匀，假如没有混合均匀将影响①可能有颜料沉淀导致光泽及颜色的变化②错误的黏度读数③不恰当的混合将导致光泽或颜色的变化。
电泳涂膜缺陷及解决方案
2前处理工艺异常(脱脂不良,水洗不充分,磷化膜有发蓝,黄锈斑等)
调整前处理工艺,确保脱脂良好,水洗充分,磷化膜均匀,无黄锈、蓝斑
3被涂物表面有黄锈,焊药等,未清除掉
白件进入前处理工序之前设预清洗工序，除掉黄锈，焊药等
4槽液被杂离子污染,电导过大,槽液中的有机溶剂含量过高,颜料分过低
保持涂装环境清洁，检查并消除空气的尘埃源
7补给涂料或树脂溶解不良，有颗粒
确保新补涂料溶解良好，中和好和检查无颗粒
缩孔（陷穴）
在湿的电泳漆膜上看不见，当烘干后漆膜表面出现火出口状的凹坑，直径通常为0.5~3.0mm不露底的称为陷穴,凹洼;露底的称为缩孔;中间有颗粒的称为”鱼眼”.产生这一弊病的主要原因是电泳湿膜中或表面有尘埃,油污与电泳涂料不相溶的粒子,成为陷穴中心,使烘干初期的流展能力不均衡,而产生涂膜缺陷
1槽液固体分偏低
提高槽液固体分，按工艺规定控制在±0.5%以内
2泳涂电压低，泳涂时间不足
提高泳涂电压,延长泳涂时间
3槽液温度低
将槽液温度控制在工艺规范上的上限
4槽液电导率低
减少UF液的损失
5槽液中有机溶剂含量偏低
按化验结果适量添加厚调整之
6槽液老化，更新期长，使湿漆膜电阻过高，槽液电导变低
加速槽液更新,添加增厚调整剂
电泳漆涂膜弊病（缺陷）、成因其防治
名称 现象
颗粒成因
防治方法
颗粒：
在烘干后的电泳涂膜表面上有手感粗糙的较硬的粒子，或肉眼可见的细小痱子，往往被涂物的水平面较垂直面严重，这种漆膜病态称为颗粒
1．槽液PH值偏高，碱性物质混入，造成槽液不稳定，树脂析出或凝聚；
速将槽液的PH值控制在下限，严禁带入碱性物质，加强过滤，加速槽液的更新
电泳漆常见弊病及解决办法
电泳漆常见弊病及解决办法一、漆膜粗糙1、产生原因及解决办法①槽液颜基比过高。
（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加乳液，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。
）②进入电泳槽的被涂工件及挂具不干净。
（可能污染环节：1、预脱脂、脱脂，温度过低或脱脂剂浓度过高，预脱脂、脱脂槽液污染严重，杂质含量过高。
2、磷化，磷化渣没有及时清理。
）③电泳槽由于过滤不良，使槽液机械杂质过多。
（连续更换过滤袋，清洗过滤罐。
如发现过滤罐中杂质过多时，需连续清洗）④槽液中助溶剂含量偏低。
（PH值过高时可适量补加冰醋酸）⑤超滤喷淋效果差，工件挂漆较多形成漆点。
（加强后续清洗）⑥电泳后清洗不充分或未经UF1、UF2、纯水2清洗。
（严格按操作规程操作）2、防止办法①根据检测结果调整颜基比在控制范围内。
②加强槽液及用具的管理，保持各工序、环节符合涂装要求。
③经常检查、更换过滤袋，加强过滤。
④按技术要求定期检测助溶剂含量，保持助溶剂含量在控制范围内。
⑤改善超滤喷淋效果，避免工件过多挂漆。
⑥加强电泳后清洗。
二、缩孔、陷穴1、产生原因及解决办法①槽液颜基比失调，颜料含量低。
（先取槽液测颜基比，同时排除其它因素，然后如果没有其他问题就往电泳槽补加色浆，如效果改善可与供应厂家联系研究继续补加方案。
）②被涂工件前处理不良或清洗后磷化膜上面落上油污、尘埃等。
③槽液中混入油污、尘埃、油飘浮在槽液面或乳化在槽液中。
④电泳后冲洗液混入油污。
⑤外来油污污染电泳涂膜。
⑥烘干室内不干净、循环风内含油。
2、防止方法①调整槽液的颜基比，补加色浆提高颜料含量。
②加强被涂工件脱脂工序的管理，确保磷化膜不被二次污染。
③在槽液循环系统安装除油过滤装，同时检查油污染来源，以便彻底清除油法。
④加强后冲洗液水质的检测，定期清洗更换过滤袋，以确保后冲洗水过滤质量。
⑤保持涂装环境洁净，清除对涂装有害的物质，尤其是含有机硅物质源（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、密封胶等），及相关车间的设备及工艺介质所使用的原材料和辅助材料都不能含有酯酮。
电泳涂装的漆膜缺陷及其防治
２ 缩孔 （ 陷穴 ）
在漆 膜 上产 生 针状小 凹坑现 象称 为 针孔 ， 与 它
由外界造成被涂物表面、 磷化膜或电泳湿漆膜 上附有尘埃 、 油污等 ， 或在漆膜 中混有与电泳涂料 不相溶的粒子 ， 它们成为缩孔 中心， 并造成烘干初 期的流展能力不均衡而产生火 山口状的凹坑 ， 直径
’ 文章编 号 ： １０— ６ ６ ２０ ０－ ０４ ０ ０９ １９ （ ０６）４ ０３ — ４
述其 防 治方 法。
关键词 ： 电泳涂 装 ；漆膜 缺 陷 ；防治 中图分类 号 Ｔ ３． Ｑ６９８ 文 献标 识码 ：Ｂ
随着我们 国家汽车行业的 日 益发展 。 汽车涂装
近 １０ ０ ％；
泳槽 之 间 和 电泳 后 （ 入烘 干 室前 ） 干 ， 查并 进 沥 检 消除 空气 的尘埃 源 。
（ ）保持烘干室和循环热风的清洁 ， ５ 第一升温
不 宜过 急 。
（ ６）保持 电泳 槽 的正确 颜基 比及 溶剂 含量 等 。
（ ）补加新漆时应搅拌均匀 ， ７ 确保溶解 、 中和 好， 并且应过滤。
针 对缩 孔产 生 的原 因 ， 生产 时应 注意 ： 在 （ ）在槽 液循 环系统 应设 除 油过 滤袋 ，以除 去 １
污物 。
（ ）减少尘埃带人量 ， １ 加强 电泳槽液 的过滤。 所有循环的漆液应全部经过滤装置 ， 推荐用 ２ ｍ ５ｐ 精度的过滤袋过滤 ， 加强搅拌防止沉淀 ， 消除槽 内 的“ 死角” 和裸露金属处 ， 严控 ｐ Ｈ值 和碱性物质 ，
业越来越引起人们 的重视 ， 越来越多的汽车涂装技
术被引进汽车行业 ， 电泳涂装工艺在我国汽车涂装
行 业 中 已经得 到普 遍采 用 。电泳漆 的特 点是 电沉 积
电泳漆铸件的缺陷修补方法分析与应用
电泳漆铸件的缺陷修补方法分析与应用电泳漆铸件是一种具有高精度、精细结构、耐腐蚀和耐磨耗性能的零件，可广泛用于各种建筑和制造业。
然而，由于铸件的质量控制和其它质量问题，可能会出现缺陷，如裂纹、缺角、缺口等。
为了使电泳漆铸件能够满足要求，需要采用有效的修补方法。
本文旨在研究电泳漆铸件的缺陷修补方法，并介绍其具体应用。
电泳漆铸件的缺陷修补方法修补电泳漆铸件的缺陷一般有以下三种方法：（1）抛光修补法抛光修补法是指将电泳漆铸件表面上的裂纹，缺角、缺口等缺陷用尖头磨片进行修磨抛光，以消除表面不平缺陷。
（2）焊接修补法焊接修补法是指在电泳漆铸件表面上有裂纹、缺口等缺陷的地方，用焊线将缺陷部分焊接，以消除缺陷。
（3）填补修补法填补修补法是指在电泳漆铸件表面上有裂纹、缺口等缺陷的地方，用填充剂填充缺陷，以消除缺陷。
电泳漆铸件的缺陷修补方法应用（1）建筑行业电泳漆铸件在建筑行业中非常普遍，例如：建筑物表面的散热片、夹板等，均可以采用电泳漆铸件制造，然而，由于其多重要求，当缺陷出现后，需要采用相应的修补方法，如抛光修补法、焊接修补法和填补修补法等。
（2）机械装备制造行业电泳漆铸件在机械装备制造行业中也有广泛的应用，例如：轴承座、齿轮、螺母等零件均可以采用电泳漆铸件制造，然而，由于其多种要求，当缺陷出现后，可以采用抛光修补法、焊接修补法和填补修补法等进行修补。
（3）其他行业电泳漆铸件也可以应用于船舶制造行业、汽车行业、飞机制造行业、仪器仪表行业等，而且，在这些行业中，一旦出现缺陷，也可以采用抛光修补法、焊接修补法和填补修补法等修补方法进行修补。
结论电泳漆铸件具有高精度、精细结构、耐腐蚀和耐磨耗性能，可广泛应用于各种行业。
但是，由于铸件的质量控制和其它质量问题，可能会出现缺陷，因此，为了使电泳漆铸件能够满足要求，必须采用有效的修补方法，如抛光修补法、焊接修补法和填补修补法等。
电泳漆铸件的缺陷修补方法分析与应用
电泳漆铸件的缺陷修补方法分析与应用现如今，我们的生活水平不断提高，电泳漆铸件成为了人们日常生活中不可缺少的一部分。
电泳漆是以树脂作为阴极、玻璃纤维毡或无纺布作为阳极、浸入装有电解质溶液的槽中作为电解质溶液的不断供给地，在电场作用下，带电涂料离子向阴极移动，并被阳极所吸附，从而在两极之间的涂层上形成不溶于水的漆膜。
由此可知，我们在选择电泳漆的时候，首先要确定自己所需要的类型和性能。
因为这直接影响着我们的工作效率，可谓是重中之重。
一、铸件修补工艺原理及方法缺陷修补是指在生产过程中因设计上的缺陷或制造中的原因而导致铸件存在着与技术要求不符合的缺陷，为了弥补铸件的缺陷而做的修补工作。
随着我国经济的不断发展，对外交流也越来越频繁，各种外来文化不断冲击我们的思想和社会生活的方方面面。
现代化的企业不断出现，改变着人们传统的生活方式和消费习惯，推动着经济的发展和人民生活的富裕。
二、铸件常见缺陷类型1、气孔：其形状呈圆形、椭圆形和圆点等。
产生原因主要是合金的含气量超标。
2、缩孔：表面有细小空洞的多孔性组织。
主要是合金的收缩量大。
3、粘砂：形状不规则的黑色物质。
主要是冷却不足，排气不良造成。
4、疏松：又称为缩孔。
其大小为直径0。
05— 3mm，由收缩引起。
5、夹砂：内外表面同时具有疏松和气孔。
主要原因是铸件在落砂清理时，操作者没有及时擦净机床，致使砂芯残留在铸件上未清除干净。
6、黑斑：铁水流动凝固过程中由于熔融金属沉淀在基体上形成的黑色物质。
7、冷隔：浇注时，由于某种原因造成浇口杯冷却不良，致使浇口杯内的金属液体不能顺畅地充满浇口杯，使局部空间里形成冷区，阻碍了液态金属的正常流动，形成浇不足。
电泳常见问题分析
防治措施：改进工件的入槽条件，入槽后停留一段时间再通电电泳，使附着在工件上的气体尽量排除；检查循环系统和阴极掩蔽情况，对不合要求的地方进行调整；加大循环量，使槽内流速均匀，防止气泡在槽内滞留；适当调整电泳电压及槽液参数，使之符合工艺要求。
（12）氧化膜破裂。透过电泳漆膜，可以看到型材表面有无规则的裂纹。
（4）雾斑。与正常部位相比，局部出现无光亮斑点，侧光观察更为明显。容易出现在型材的大面和水平面上。
产生原因：酸雾、碱雾或有机溶剂气雾飞入电泳涂装工序的气氛中，附着在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交联反应而产生的；漆液的中和度偏离控制范围；热水洗槽的温度、pH 值控制不好；电泳后水洗槽的pH 值太低。
（16）水平表面粗糙。亦称L效果差。被涂物电泳后水平表面粗糙，无光泽而垂直表面正常。
产生原因：槽液固体分低，有细小的凝聚物、不溶颗粒；槽液溶剂含量过低；槽液电导率太高，杂质离子含量太高；pH值太低，溶解性差；槽衬里破损，腐蚀。
防治措施：提高槽液固体分，加强过滤；适当补加电泳漆配套溶剂；加强槽液精制或排掉部分RO透过液，补加去离子水；倒槽检修槽衬里。
（2）麻点。亦称颗粒状异物，灰尘附着等。尘埃等附着在漆膜表面或漆膜下形成有手感的凹凸物。
产生原因：电泳槽前的水洗水太脏；电泳槽液中存在较粗大的机械杂质；车间空气中含有尘埃等漂浮物飘落到放在沥干区的工件上；烘烤炉内存在尘灰等杂物。
防治措施：更换电泳前水洗水；检查电泳槽过滤装置并过滤电泳槽液；搞好车间环境卫生，控制沥干区风向，防止灰尘飘浮；清理烘烤炉内卫生，清洁或更换热风循环过滤网。
（6）涂料滴痕。亦称漆斑或漆流痕。漆膜表面有略为凸起的漆斑或朝下的漆流痕迹，有手感。
产生原因：电泳出槽后停留时间过长；涂料的浓度不适当；电泳后水洗不足；RO2水洗槽固体分过高；未滴干的导电梁从正在沥干的料挂上方跨过。
电泳涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治
电泳涂装过程中产生的涂膜缺陷及防治由于电泳涂装方法的独特性，所产生的涂膜缺陷虽与一般涂膜缺陷相同，但原因及防治方法不同，有些缺陷是电泳涂装独有。
在本章中将常见的电泳涂装涂膜缺陷及其原因和防治方法介绍如下：1．颗粒、疙瘩在烘干后的电泳涂膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的颗粒的现象。
原因：1）电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其他异物㈠，槽液过滤不良。
2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含涂料浓度过高。
3）烘干炉脏，落上颗粒状的污物。
4）进入电泳槽的被涂物及吊具不干净，磷化后的水洗不净。
5）涂装环境脏。
防治：1）加强电泳槽液的过滤。
所有循环的槽液应全部经过过滤装置，推荐用25µm精度的过滤袋过滤，加强搅拌防止沉淀，消除槽内的“死角”和裸露金属处，严控PH值和碱性物质的带入，防止树脂析出或凝聚。
2）提高后冲洗水的清洁度，尽量降低电泳后冲洗水中的固体分。
控制泡沫的产生，后冲洗液要经（10～15）µm精度的过滤器过滤。
3）清理烘干室，增设循环空气过滤器（或定期更换空气过滤材料，检查烘干系统的密封性。
4）加强白件清理，清除焊接飞溅物及打磨屑；改进吊具结构，及时清除疏松污垢；加强前处理液的过滤，必要时增加磁性过滤，降低磷化槽液的残渣含量；加强磷化后的冲洗，洗净浮在工件表面上的磷化残渣。
5）涂装环境应保持清洁。
前处理与电泳设备之间，电泳与烘干室之间要设防尘通道，并确保无二次污染源。
2．陷穴、缩孔由外界造成被涂物表面、磷化膜或电泳湿涂膜上附有尘埃、油等，或在涂膜中混有与电泳涂料不粗容的粒子，它们成为缩孔中心，并造成烘干初期的展平不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为(0.5～3.0)mm，涂膜缺陷处形态。
原因：1）槽液中混入异物（油、灰尘），油飘浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。
2）被涂物被污染（如灰尘、运输链上掉落的润滑油、铁粉、面漆尘埃、吹水用的压缩空气中有油污）。
3）前处理脱脂不良、磷化膜上有油污。
阴极电泳漆膜缺陷产生原因及应对方法
１６结语
综上所述，阴极电泳过程中，由于各种原因，漆膜表面 常出现缺陷，处理不当将会为实际生产带来巨大的损失。 当出现缺陷时，应当首先了解缺陷的类型，再针对不同类型 的缺陷采取相应的补救及防治措施，以最大程度减少损 失。随着阴极电泳涂料的更新换代，新型的汽车生产线应 用于实际生产中，阴极电泳涂装中可能会出现更多的新的 漆膜缺陷，本文仅仅是抛转引玉，希望各位同行能更加深 入研究，为广大的阴极电泳涂料涂装技术人员提供更加详 细全面的应对阴极电泳涂装中出现的漆膜缺陷的方法。
．．．．．．．．—．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．。．．．．．．．．．．．．．．．．．．。＝．．．：．．．．．．．－Ｊ
图２漆膜的针孔现象
１
２。嬲年６月。杭州
３杂质
在阴极电泳涂装中，杂质离子是电泳槽液稳定和涂膜
应对方法： （１）电泳漆供应厂家应精心配制，努力提高漆的抗缩 孔性能；（２）保持涂装环境洁净，运输链、挂具要清洁，不 允许带油污和灰尘的被涂工件进入电泳槽；（３）加强前 处理的脱脂工序；（４）保持电泳后；中洗水质，加强清洗液 的过滤，在；中洗后至烘干室之间要设防尘通廊；５）保持烘 干室和循环热风的清洁，被涂工件的升温不宜过急。
阴极电泳漆膜缺陷产生原因及应对方法
作者：贺海量，李健，贺迎春 （湖南湘江关西涂料有限公司，长沙４ｊ０００５） 摘要：本文较详细地介绍了阴极电泳涂装中经常出现的漆膜缺陷，类型主要有粗糙、针孔、杂质、气泡、 缩孔、水迹、花斑等。分别对其出现的原因进行了分析并提出了相应的应对方法。本文为开展 阴极电泳涂装研究及解决涂装实际生产中出现的缺陷问题提供了参考。 关键词：阴极电泳；漆膜；缺陷；原因；应对方法
窿零 已二二二二二．三≥±爿
图１漆瞑的粗糙现象
电泳涂装工艺与常见的缺陷和防治措施
电泳涂装工艺与常见的缺陷和防治措施电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。
电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。
电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。
电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极电泳（工件是阴极，涂料是阳离子型）；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。
二、影响电泳涂装的主要工艺参数1、电压2、电泳时间3、涂料温度4、涂料的固体分和颜基比5、涂料的PH值6、涂料电阻7、工件与阴极间距离三、电泳涂装工艺：1、一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。
2、被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。
铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。
钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理。
黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差。
磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀。
电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点：（1）采用水溶性涂料，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生，同时避免了火灾的隐患；（2）涂装效率高，涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；（3）涂膜厚度均匀，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；（4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；（5）设备复杂，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格，并需进行废水处理；（6）只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。
电泳漆膜缺陷(针孔)原因分析及解决措施
电泳漆膜缺陷（针孔）原因分析及解决措施阴极电泳涂料凭借其卓越的耐蚀性，极高的利用率，相对比较环保等特点，在汽车工业、轻工、家电等领域的应用越来越广泛。
近年来，新投电泳槽也越来越多。
但是，各式各样的漆膜缺陷在新老电泳线以及各种不同材质工件上仍频繁出现。
除了常见因素外，一些特殊原因导致的漆膜缺陷也越来越多，由于具有隐蔽性强，缺陷出现无规律性等特点，排查此类原因有一定难度。
但若不及时发现，一旦集中爆发，将导致大批产品的返工。
由于查找解决问题需要一定时间，这样就耽误了流水线的生产，对企业危害较大。
因此，能够对生产过程中发现的各种由于特殊原因导致的漆膜缺陷进行机理分析，并提供解决方案就显得尤为关键，本文主要分析电泳漆膜针孔产生的原因及解决措施。
针孔是电泳涂装中常见的漆膜缺陷之一。
大多情况下是由于槽液电导过高，导致电极反应剧烈，或溶剂含量偏高，导致湿膜中溶剂和水分含量偏多所致。
但有一些电泳线，其槽液各项指标均正常，湿膜也无异常，但最终电泳漆干膜却存在针孔现象。
电泳漆膜针孔的产生机理：电泳漆膜在加热烘干时，漆膜开始交联固化，漆膜内含有的溶剂和水分等物质受热蒸发，如果蒸发的气体量不太多，且蒸发时漆膜表面尚未干燥，气体逸出时形成的孔隙通过涂料的流平还能还原。
但如果漆膜表面已接近干燥，此时若还有气体逸出，漆膜将无法再次流平，就很可能导致针孔现象的产生。
底材差异的影响有些电泳线，钢铁底材上的电泳漆膜没有任何问题，而一些铝合金、镀锌件等底材上却极易产生针孔现象。
这主要是由于其电极反应剧烈程度不同，底材材质致密度不同所致。
形成机理：电泳时，由于镁、铝、锌等金属的活泼性较强，电极反应较剧烈，电沉积速度过快，产生的气体、水等物质大量夹带于较厚的湿膜中，这样，湿膜就极易出现气泡针孔等缺陷。
在压铸件上尤其明显。
此外，镀锌件由于镀锌层本身会有“氢脆”现象。
在高温固化时镀锌层中所夹带的气体就会逸出，导致针孔产生。
解决措施：对于此类工件，可降低电泳电压，减缓电极反应速度来减少针孔的产生。
【工艺技术】汽车电泳漆膜外观不良的产生原因及其解决方法
【工艺技术】汽车电泳漆膜外观不良的产生原因及其解决方法
汽车电泳漆膜外观不良的产生原因及其解决方法
汽车电泳漆是目前进行汽车涂装中，必须要使用到的一种水性电泳漆产品，用于各种各样的汽车零件涂装。
但是由于在涂装过程中，存在着很多的不确定性，因此有时候会导致汽车电泳漆膜出现外观不良的现象。
这次就来介绍一下汽车电泳漆膜外观不良的常见原因及其解决方法。
外观不良：
汽车电泳漆膜的外观不良，主要是指电泳漆膜出现有砂粒，阴阳面，光泽、光滑度等不匀，失光，外观不丰满，漆面粗糙，手感不好等现象。
因为，优质的汽车电泳漆膜外观应是光滑、平整、丰满的。
常见原因：
1、槽液过滤不良;
2、槽液温度过低;
3、槽液固体分过低;
4、槽液颜料含量过高;
5、槽液有机溶剂含量过低 ;
6、槽液中杂质离子含量过高;
7、被涂物周围的槽液流速过低或不流动;
8、磷化膜不均匀。
解决方法：
1、及时更换过滤袋，并确保循环状况的正常。
2、严格控控槽液温度在28~32℃范围内。
3、及时补加新漆。
4、加大乳液的补加量，将灰份控制在指标要求范围内。
5、适量添加相应的有机溶剂。
6、适当地排放超滤液，补回合格纯水。
7、适时倒槽检查循环管路与喷嘴状况，确保正常。
8、加强脱脂与磷化管理，确保磷化膜均一、完整、致密。
电泳涂膜常见的缺陷分析
涂膜太薄
指被涂工件表面的干涂膜厚度低于所采用电泳涂料技术条件或工艺规定膜厚的现象。
1）槽液的固定含量过低。
2）泳涂电压偏低，泳涂时间太短。
3）槽液温度低于工艺规定的范围。
4）槽液中的熔剂含量偏低。
5）槽液老化，使湿涂膜的电阻过高，槽液电导率低。
6）极板电极连接不良或有效面积低，极夜电导率太低，被涂工件通电不良。
11
再溶解
泳涂沉积在被涂物上的湿涂膜，被槽液或UF清洗液再次溶解，产生涂膜变薄、失光、针孔、露底等现象。
1）被涂物电泳后在电泳槽液或UF清洗液中停留时间过长。
2）槽液的pH偏低，溶剂含量偏高；UF清洗液的pH偏低；冲洗压力过高，冲洗时间过长。
3）设备故障，造成停链。
12
涂面斑痕
由于被涂物表面污染，在电泳涂装后，干涂膜表面仍有可见的斑纹或地图状斑痕的现象称之为涂面斑印。它与水迹和漆迹斑痕的不同之处是图层仍然平整。
3）泳涂电压过高，槽液温度高，造成涂膜破坏。
8
泳透力低
复杂被涂工件的箱型（夹层）结构或背离电极部份涂不上涂料或涂得过薄得现象。
1）所选用电泳涂料的泳透力本身差，或工作过程中泳透力变差。
2）泳涂电压过低。
3）槽液的固体含量偏低。
4）槽液搅拌不足。
9
干漆迹
由于被涂物出电泳槽后至电泳后冲洗之间时间过长，或电泳后清洗不充分，致使附着在湿电泳涂膜上的槽液干结，烘干后涂膜表面产生斑痕的现象。
7）电泳后冲洗过程中UF液清洗时间过长，产生再溶解。
8）槽液的pH太低。
5
涂膜过厚
指被涂工件表面的干涂膜厚度超过所采用电泳涂料技术条件或工艺规定膜厚的现象。
1）泳涂电压偏高。
2）槽液温度偏高。
电泳漆外观不良的产生原因和整改措施
电泳漆外观不良的产生原因和整改措施电泳漆外观不良的产生原因和整改措施产生原因•电泳漆质量不过关•涂装工艺不合理•漆膜表面处理不到位•设备设施存在问题•人为操作失误整改措施提高电泳漆质量•定期检测原材料质量，确保电泳漆质量符合标准要求•引进高质量的电泳漆品牌，提高涂装质量优化涂装工艺•对涂装工艺进行全面评估和改进，确保其科学合理•采用先进的涂装设备，提高涂装效率和质量加强漆膜表面处理•对待涂物体进行必要的去油、除锈处理，确保漆膜附着力•增加表面处理工序，如喷砂、磨光等，提高表面质量维护设备设施•定期维护和检修涂装设备，确保其正常工作•更新老旧设备，提高设备性能和稳定性加强员工培训与管理•定期组织员工参加培训课程，提高操作技术水平•加强对员工的日常管理，规范操作流程，减少人为操作失误的发生结语针对电泳漆外观不良问题，我们应从电泳漆质量、涂装工艺、漆膜表面处理、设备设施和员工培训与管理等方面进行整改措施的制定和落实。
只有全面加强管理，优化工艺，提高质量，才能确保电泳漆外观良好，满足客户的要求和期望。
经过对电泳漆外观不良产生原因的分析，我们可以制定以下更具体的整改措施：提高电泳漆质量•定期对电泳漆进行抽样检测，确保其颜色、附着力、耐磨性等性能符合要求•与供应商建立稳定的合作关系，确保供应的电泳漆质量稳定可靠•定期参加行业技术交流会议，了解最新的电泳漆技术和质量管理方法优化涂装工艺•加强工艺流程的规范化管理，确保每一道工序的操作规范和标准化•优化涂装参数，如电压、电流、涂装时间等，确保漆膜均匀、平整•使用适当的涂装模板和工装夹具，提高产品涂装一致性和效率加强漆膜表面处理•确保表面处理工序的配套设备和工艺操作符合要求，保持一致性•使用合适的表面处理剂和材料，如去油剂、除锈剂等，保证处理效果•对处理后的表面进行检查，确保去污彻底、除锈彻底维护设备设施•建立设备设施定期检修和保养的计划和制度，确保设备长期稳定运行•对设备设施进行定期维护和检修，及时发现和处理潜在问题•更新老旧设备，引进新型涂装设备，提高自动化程度和涂装效果加强员工培训与管理•建立员工技能培训和考核制度，提高员工的涂装技术和质量意识•指定专人负责员工培训工作，确保培训内容全面、系统•建立纪律制度，对涂装操作规范进行严格管理，防止人为操作失误通过采取以上整改措施，能够解决电泳漆外观不良问题，提高产品质量，满足客户的需求和期望。
电泳漆铸件的缺陷修补方法分析与应用
电泳漆铸件的缺陷修补方法分析与应用随着近年来冶金行业的迅猛发展，电泳漆铸件已经逐渐成为一项重要的制造业。
电泳漆的精度越来越高，其优点都得到了广泛的应用。
然而，电泳漆铸件也会遇到一些缺陷，这需要专业的技术人员来进行检查和修补。
第一，电泳漆铸件面上有微小的裂纹。
这种缺陷原因通常源于在电泳漆过程中温度变化过大，或者压力不足，这会导致在铸件表面形成了深浅不一的裂纹。
此外，也可能是熔融金属本身存在的缺陷。
要修补这种缺陷，需要对铸件进行防护处理，以减少温度变化的影响。
同时，要采取合理的压力，以确保铸件的均匀性。
在这个过程中，也可以使用超声检测仪测量铸件的尺寸，以保证质量。
第二，电泳漆铸件上出现黑点。
这种缺陷通常由于金属材料或塑料材料不足以防止熔母料中的微量夹杂物质，而金属材料有铁粉或料粒等，这些杂质就会在铸造过程中产生黑点，以致影响铸件的精度。
要修补这种缺陷，需要先仔细检查原材料，添加合适的应力防护剂或用液态防锈油增加防护。
另外，也可以采用激光抛光技术，将铸件表面的黑点清除，恢复铸件的精度。
第三，电泳漆铸件出现间隙。
这种缺陷通常因铸件本身的金属材料弹性变形而引起，或者是金属材料和塑料材料不能完全熔化而引起。
要修补这种缺陷，可以采用激光填缝技术对铸件进行填缝处理，焊接位置可以用激光焊接技术完成。
此外，也可以采用磁浮焊技术，以更精确的方式修补铸件的间隙。
上述是电泳漆铸件常见的缺陷修补方法，电泳漆铸件的缺陷修补技术有助于提高铸件的精度和使用寿命。
但是，电泳漆铸件的缺陷修补仍然面临着很多挑战，比如材料的回收利用、生产效率提高、工业污染减少等。
为了更好地解决这些挑战，需要研究人员和技术人员不断创新，推动行业发展，实现电泳漆铸件工业的完善和可持续发展。
总之，电泳漆铸件的缺陷修补方法分析与应用，不但可以提高铸件的性能和使用寿命，而且还有助于促进电泳漆铸件行业可持续发展。
电泳风险管控措施
电泳风险管控措施以下是电泳涂装常见缺陷、产生原因与相应的防治措施。
矫正缺陷首先要能准确鉴别缺陷。
当然，任何一种缺陷其产生原因都是多方面的，必须根据实际情况，结合工厂的工艺、设备、环境和操作条件等，具体问题具体分析，才能从根本上消除缺陷产生的根源。
（1）针孔。
漆膜表面有类似针孔状的凹陷，呈无规则排列，侧光观察更为明显。
产生原因：阴极屏蔽不良或消泡袋破损，在漆液中存在细微的气泡；电泳电压过高，电解反应过剧，产生气泡过多；槽液温度过高；槽液的pH 值过低及溶剂过剩使漆膜极化能力变低的条件下，抵抗杂质的能力变弱。
防治措施：根据针孔部位查找破损的消泡袋并给予更换；适当降低电泳电压；控制好槽液温度；提高电泳槽液的pH 值并将漆膜厚度控制在必要范围。
（2）麻点。
亦称颗粒状异物，灰尘附着等。
尘埃等附着在漆膜表面或漆膜下形成有手感的凹凸物。
产生原因：电泳槽前的水洗水太脏；电泳槽液中存在较粗大的机械杂质；车间空气中含有尘埃等漂浮物飘落到放在沥干区的工件上；烘烤炉内存在尘灰等杂物。
防治措施：更换电泳前水洗水；检查电泳槽过滤装置并过滤电泳槽液；搞好车间环境卫生，控制沥干区风向，防止灰尘飘浮；清理烘烤炉内卫生，清洁或更换热风循环过滤网。
（3）桔皮。
具有象桔皮那样小瘪坑的漆膜外观。
一般在整个涂漆表面都产生，但漆膜厚度不均相差很大时，多半在厚膜部分产生。
产生原因：助溶剂含量低；补给原漆时没充分乳化；电泳电压过高；涂层过厚；槽液pH 值低；槽液中杂质离子含量高。
防治措施：补充助溶剂；原漆补给时进行充分搅拌；降低电泳电压；降低涂层厚度；提高槽液pH 值；用离子交换法去除杂质离子。
（4）雾斑。
与正常部位相比，局部出现无光亮斑点，侧光观察更为明显。
容易出现在型材的大面和水平面上。
产生原因：酸雾、碱雾或有机溶剂气雾飞入电泳涂装工序的气氛中，附着在烘烤前的漆膜表面引起局部凝固、交联反应而产生的；漆液的中和度偏离控制范围；热水洗槽的温度、pH 值控制不好；电泳后水洗槽的pH 值太低。
电泳漆涂装过程中遇到漆膜不均匀问题的处理方法分析
电泳漆涂装过程中遇到漆膜不均匀问题的处理方法分析
电泳漆是一种化学产品，所以电泳涂装中出现各种问题是很正常的事情，前面给大家分析过很多电泳漆膜问题产生的原因和处理方法，今天我们来给大家分析下电泳漆膜不均匀的问题。
漆膜不均匀的主要现象就是电泳涂膜厚薄不均匀。
那是什么原因造成的呢？继续来看下面的分析。
产生的原因主要有：
1、涂装的电压没调好参数；
2、电泳槽液的温度偏高；
3、电泳期槽液中溶剂含量过高；
4、工件上挂的间隙或吊装间隔过窄；
5、极比不适当；
6、部分极间距过小；
7、局部的电流密度过大；
8、槽内涂料性能不稳定；
9、电泳槽液的循环速度过低或不均匀。
那怎么来处理呢，主要解决方法如下：1、根据工件的形状、上挂面积调整电压；2、槽液温度控制在28℃左右；3、根据溶剂分析结果进行含量的调整；4、调整工件之间的间隔或吊装间隔在3cm以上；
5、调整挂料面积，使极比为1：1－5：1；
6、将一部分电极用塑料板遮盖屏蔽，或者调整安装布局；
7、减少漆液固体分的过大波动；
8、增加离子交换频度；
9、加大电泳槽液循环速度，调整循环喷嘴的角度。
通过以上分析的几种常见的处理方法，基本上就能解决电泳漆膜不均匀的问题，但是具体情况还得具体分析，只要细心观察都是可以找到问题的原因的，如果大家在处理的过程中有什么不明白的可以联系泓和顺电泳漆技术人员帮您分析处理。
电泳掉漆纠正预防措施
电泳掉漆纠正预防措施1. 引言电泳是一种常用的金属表面涂装工艺，它可以有效地提高金属制品的耐腐蚀性和美观性。
然而，在电泳过程中，有时会出现掉漆的问题，影响涂装质量。
因此，有必要采取一些纠正和预防措施来解决这个问题。
2. 掉漆原因分析2.1 涂装质量不合格电泳掉漆问题的一个常见原因是涂装质量不合格。
涂料的选择、稀释比例、喷涂工艺等因素都会影响涂装质量。
如果使用的涂料质量不佳或者稀释比例不正确，就会导致涂料附着力差，容易掉漆。
2.2 电泳液质量问题电泳液的质量也是导致掉漆问题的原因之一。
电泳液的配方、浓度、PH值等因素都会影响涂装效果。
如果电泳液的配方不合适或者浓度、PH值不稳定，就会导致涂料附着力不足，容易出现掉漆现象。
2.3 电泳工艺参数不当电泳工艺参数的设定也是掉漆问题的重要原因。
电泳槽的温度、电流密度、电泳时间等参数都需要合理设定，才能确保涂料均匀附着在金属表面。
如果这些参数设定不当，就会导致涂料附着不良，容易掉漆。
3. 纠正措施针对以上分析的掉漆原因，我们可以采取以下纠正措施来解决电泳掉漆问题。
3.1 提高涂装质量首先，选择优质的涂料，并按照厂家的建议稀释，确保涂料的质量和稀释比例正确。
其次，严格控制喷涂工艺，确保涂料均匀喷涂在金属表面，附着力良好。
3.2 优化电泳液配方调整电泳液的配方，确保液体稳定，成分均匀。
合理控制电泳液的浓度和PH 值，确保液体对金属表面的附着力适宜，避免掉漆问题的发生。
3.3 合理设定工艺参数根据具体情况，合理设定电泳槽的温度、电流密度和电泳时间等参数。
温度应在涂料的固化温度范围内，电流密度应适中，电泳时间要足够长，以确保涂料均匀附着在金属表面，提高涂装质量，减少掉漆风险。
4. 预防措施除了纠正措施之外，我们还可以采取一些预防措施，减少电泳掉漆的发生。
4.1 加强质量管理加强对涂料和电泳液的质量管理，确保其符合标准要求。
定期检测涂料的质量、稀释比例、PH值等指标，并进行调整。
电泳过程中常见的问题及解决的方法
电泳过程中常见的问题及解决的方法电泳施工中常见漆膜缺陷及防止办法虽然电泳涂装是大量操作变量的动态平衡，操作人员不时地对电泳涂装工艺的控制参数进行监控和调整，就可以获得良好的外观、膜厚和物理特性。
因此，当检测出漆膜缺陷时，就应对它进行一系列准确、可靠的分析，然后及时提出解决办法1 ）纯水水质要求在电导率＜5μs/cm2 ）槽液液温控制在25 -30℃（冷热循环控制）3 ）进槽要清洗干净，不要将酸碱带入槽中问题原因解决对策膜厚不足固体份低提高固体份电压低提高电压温度低提高温度漆膜过厚工作周围循环不好通常因泵，过滤器及喷嘴阻塞所致固体份高降低固体份温度高降低温度电导率高提高超滤液排放量电压高降低电压水迹沌水不干净换纯水温度过高降低湿度固体份过低加漆起泡工作表所不洁净充分水洗漆膜外观不丰满颜色基比过高减少颜料补加，增加树脂含量槽液有泡沫进气漏气检查管道和泵是否泄漏溢流槽液体过低提出高液体高度涂膜粗糙颜料份高减少色浆，增加树脂电导率高超滤，降低电导率针孔槽液温度低升高槽液温度电导率过高超滤降低电导率漆膜不均匀，破裂槽液温度高降低温度电压高降低电压电导率高超滤降低电导率斑纹地图斑痕底材表面污染检查金属表面漆迹清洗不够增加清洗凹孔，缩孔杂质污染清除工件上杂质颜料份低补加色浆硬度烘烤时间延长，严格按工艺操作烘烤温度升温不够流平加溶剂麻点液温低升温溶剂少加溶剂浓度低加漆条纹表面外观不佳电压升高快溶剂含量低槽液固含量低常见故障及其纠正方法故障产生原因纠正方法桔皮或表面粗糙电压过高降低电压溶液温度高降低温度固体分过高稀释溶液极距太近加大极距烘烤加温太快压缩空气吹干后再烘烤PH 值过高用有机酸调整针孔或麻点固体分过低调整至工艺范围PH 值过低降低溶液酸度清洗水不干净换清洗水溶液电导率太高超滤去掉杂质离子膜厚太薄增加电泳电压或时间电镀表面针孔压缩空气吹干后再烘烤火山口或油点工件上附有油加强除油工序槽液面有油渍防止槽液被油污染颗粒污染加强循环过滤和超滤电压高膜层厚降低电泳电压和时间彩虹膜层太薄增加电泳电压颜色不符膜层太厚或太薄选择合适的工作电压和时间调配涂料时，颜色比例错严格按工艺配方配制电泳漆溶剂太多，渗透能力差，膜层厚薄不均调整溶剂含量，使其符合工艺规范不规则图形前处理不彻底加强前处理工序硬度不够烤烘时间短或温度低严格按工艺规范进行涂装面点状或片状颜色差异零件有针孔或砂眼杜绝不合格工件下槽色料乳化搅拌不匀加强电泳漆搅拌表面有水液用压缩空气吹干水滴未干即烘烤用压缩空气吹干电泳前水洗不彻底加强入槽产零件的清洗。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
道若溶剂型涂料的溶剂选用不当，极易导致电泳涂料漆膜最 终产生针孔。图１为与溶剂型涂料共烘的电泳板和普通单独 烘烤电泳板板面的对比。
图ｌ 与溶剂型涂料共烘道电泳板（左）和单独烘烤电泳板（右）的 比较
Ｆｉｇ．１
１１ｌｅ ｃｏｎｔｒａｓｔ ｂｅｔｗｅｅｎ ｔｈｅ ｅｌｅｃｔｒｏｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ ｃｏａｔｉｎｇｓ ｆｉｌｍ ｂａｋｅｄ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｍｌｖｅｎｔ—ｂａｓｅｄ ｐａｉｎｔｓ（１ｅｆｔ）ａｎｄ ｔｈｅ ｓｅｐａｒａｔｅ ｂａｋｉｎｇ ｅｌｅｃｔｒｏｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ ｃｏａｔｉｎｇｓ ｆｉｌｍ（，ｉｓｈｔ）
但如果所用抛丸或喷砂的丸粒粒径过大，会使底材变粗糙、漆 膜外观变差的同时，耐盐雾性能也会有所下降。如图５所示， 经抛丸处理（丸粒直径１ ｍｍ）的热轧钢板（左）与间底材未经 抛丸（４００日砂纸打磨除锈）的钢板经磷化后用某种普通阴极 电泳涂料同条件施Ｉ：，封边放入盐雾箱。４８０ ｈ盐雾试验 （ＡＳＴＭ ＢＩｌ７—２００３）后，经抛丸处理的样板出现约占总面积 ８％左右的点蚀和条状腐蚀，未抛丸处理的样板板面尤变化。
设备漏电，指配电柜电线老化发热，或挂具绝缘块老化而 引起悬链漏电等因素导致的配电柜作用于工件上的电压损 耗。使作用于工件上的实际电压低于配电柜的输出电压。 ２．１．２解决措施
在槽浓状态正常，阳极管（板）不存在问题的情况下，若遇 不明原斟导致的漆膜偏薄，可检查阳极管（板）与阴极导电排 （工件）间的实际电压是否与配电柜输出电压一致，若偏低，再 逐一排查可能发生漏电的地方，并整改。
Ｚｈｏｕ Ｗｅｉｂｏ，Ｃｈｅｎ Ｗｅｉｄｏｎｇ，Ｓｕｎ Ｙｕａｎｊｉ，“ｕ Ｙｉｙａｎｇ，Ｄｉ Ｗｅｎｗｅｉ，Ｇｕ Ｌｉｐｉｎｇ （Ｊｉａｎｇｓｕ ｔｔｏｎｇｙｅ Ｃｏａｔｉｎｇｓ Ｃｏ．，Ｌｔｄ．，Ｃｈａｎｇｚｈｏｕ，Ｊｉａｎｇｓｕ ２１３０１６，Ｃｈｉｎａ）
Ａｂｓｔｒａｃｔ：Ｓｏｍｅ ｅｌｅｃｔｒｏｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ ｃｏａｔｉｎｇｓ ｆｉｌｍ ｄｅｆｅｃｔｓ ｃａｕｓｅｄ ｂｙ ｕｎｕｓａｌ ｒｅａｓｏｎｓ ｗｅｒｅ ｄｅｓｃｒｉｂｅｄ ａｎｄ ａｎａ· ｌｙｚｅｄ ｉｎ ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ．Ｔｈｅ ｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｍｅｃｈａｎｉｓｍ ｏｆ ｓｕｃｈ ｄｅｆｅｃｔｓ ｗａｓ ｄｉｓｃｕｓｓｅｄ，ａｎｄ ｓｏｍｅ ｍｅａｓｕｒｅｓ ｆｏｒ ｔｈｅ ｐｒｅ— ｖｅｎｔｉｏｎ ａｎｄ ｓｏｌｕｔｉｏｎｓ ｗｅｒｅ ａｌｓｏ ｐｒｏｖｉｄｅｄ．
１．２不同底材的影响 有些电泳涂装线，钢铁底材上的电泳漆膜没有任何问题，
而一些铝合金、镀锌件等底材上却极易产生针孔现象。这主 要足由于其电极反应剧烈程度不同，底材材质致密度不同所 致。图２为某压铸铝锌合金工件脱脂清洗后直接进人电泳槽 电泳，固化后的漆膜照片，可以看到明显的针孔和气泡。
Ｆｉｇ．２
图２ 压铸铝舍金件上的针孔和气泡现象 Ｔｈｅ ｐｉｎｈｏｌｅ ａｎｄ ｂｕｂｂｌｅ ｐｈｅｎｏｍｅｎａ ｏｎ ｔｈｅ ｄｉｅ—ｃａｓｔｉｎｇ ａｌｕｍｉ· ｎｕｍ ａｌｌｏｙ
图５经抛丸处理的电泳板（左）和未抛丸的电泳板（右）４８０ ｈ耐 盐雾对比
Ｆｉｇ．５ Ｔｈｅ ｃｏｎｔｒａｓｔ ｂｅｔｗｅｅｎ ｔｈｅ ｅｌｅｅｔｒｏｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ ｃｏａｔｉｎｇｓ ｆｉｌｍ Ｏｉｌ ｔｈｅ ｐｌａｔｅ ａｎｄ ｔｈｅ ｅｌｅｅｔｒｏｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ ｒｏａｔｉｎｇｓ ｆｉｌｍ Ｏｎ ｔｈｅ ｉｍｐａｃｔ ｃｌｅａｎｉｎｇ ｐｌａｔｅ，ｂｏｔｈ ｏｆ ｗｈｉｃｈ ａｆｔｅｒ ４８０ ｈ ＮＳＳ ｔｅｓｔ
其明显。此外，镀锌件由于镀锌层本身会有“氢脆”现象。在
高温固化时镀锌层中所夹带的气体就会逸出，导致针孔产生。
１．２．２解决措施
对于此类工件，可通过降低电泳电压，减缓电极反应速度 来减少针孔的产生。而对于镀锌底材存在的“氧脆”现象，或 材质疏松的压铸件可通过预烘或超声波清洗等方式将镀层和 底材中的气体先逸出。
１．２．１形成机理
电泳时。阴极发生如式（１）一（２）所示的反应。
２Ｈ，０＋２ｅ－÷Ｈ，Ｔ＋２０Ｈ。
式（１）
Ｒ—ＮＨ＋＋ＯＨ一一Ｒ—ＮＩ＋Ｈ２０
式（２）
由于镁、铝、锌等金属的活泼性较强，电极反应较剧烈，电
沉积速度过快，产生的气体．水等物质大量夹带于较厚的湿膜
中，这样。湿膜就极易出现气泡、针孔等缺陷。在压铸件上尤
处理该问题可将槽液温度提升至上限（３２—３３）℃，条件 允许的话可对进槽前纯水洗升温至３０℃左右。
２．４阳极面积
这里所指的并不是阳极管（板）或腭ｊ极膜的总面积，而足
指实际起作用的阳极面积。为保护阳极膜免遭工件破坏，设
万方数据
周伟博等：特殊原因导致的电泳漆膜缺陷及解决措施
计阳极管（箱）时通常会在阳极膜外加装一层塑料防护网 （板）。若此类防护装置面积过大，会导致实际阳极的匝积偏 小，使阴阳极面积比达不到设计要求，导致膜厚不足。冈此， 在设计阳极防护网（板）时，在起到保护阳极膜的作用的前提 下要尽苗减小防护网（板）的面积。
３．１ 形成机理
前处理液滴落导致局部漆膜击穿，该现象多发于前处理
与电泳共线的电泳涂装线。粘附于挂具Ｉ：的前处理液（脱脂、 磷化、酸洗等）在一Ｉ：件进槽前滴落于工件上。由于前处理液本
身是强电解质（强酸、强碱、盐类），且会与槽液发生反应，一旦
通电，有前处理液滴落的部位即被击穿。
３．２解决措施
对于前处理与电泳共线的涂装线，在脱脂、磷化、酸洗等
１ 针孔
针孔是电泳涂装中常见的漆膜缺陷之一。大多情况下是 由于槽液电导过高，导致电极反应剧烈或溶剂含量偏高，导致 湿膜中溶剂和水分含量偏多所致。但有一些电泳涂装线，其 槽液各项指标均正常，湿膜也无异常，但最终电泳漆干膜却存 在针孔现象。 １．１ 与溶剂型涂料共烘道
某屿特殊的电泳涂装线，由于场地限制，建线时设计成溶 剂型涂料与电泳涂料共烘道（或密封隔绝效果不佳），此类烘
图４正常电泳板（左）与局部脱脂剂滴落导致局部击穿的电泳板
（右）对比
Ｆｉｇ．４
Ｔｈｅ ｒｏｎｔｒａｓｔ ｂｅｔｗｅｅｎ ｔｈｅ ｎｏｒｍａｌ ｅｌｅｃｔｒｏｄｅｐｏｓｉｔｉｏｎ ｃｏａｔｉｎｇｓ ｆｉｌｍ （１ｅｆｔ）ａｎｄ ｔｈｅ ｂｒｅａｋｄｏｗｎ ｅｌｅｃｔｒｏｄｅｌｍｓｉｔｉｏｎ ｃｏｍｉｎｇｓ ｆｉｌｍ ｐｏｉｌｕ— ｔｅｄ ｂｙ ｔｈｅ ｄｅｇｒｅａｓｉｎｇ ａｇｅｎｔ
溶剂型涂料在烘道中产生的大量的溶剂气体（尤其是低
作者简介：周伟博（１９８０一），男，助理工程师，主要从事阴极电泳涂料的技术应用工作。
万方数据
周伟博等：特殊原因导致的电泳漆膜缺陷及解决措施
沸点、易挥发的溶剂），遇到相对温度较低的电泳漆湿膜时，随 即凝结成液态溶剂，粘附于电泳涂料湿膜中，待湿膜表面即将 干燥时，其中仍包含有大量外来的溶剂，此时这些溶剂再次蒸 发，在漆膜表面就极易导致针孔或小的气泡。 １．１．２解决措施
４．１ 形成机理 经大粒径丸粒处理过的工件表面会比较粗糙，会有很多
小［ｕ】坑和小凸起，所形成的这些小｜ｕ】坑边缘就相当于工件的 锐边，凸起就类似于工件上的毛刺。若是使用边缘包覆性不 是特别好的电泳涂料，就会导致漆膜在这些地方的膜厚偏薄， 耐盐雾性能下降。 ４．２解决措施
２漆膜偏薄
通常，固体分偏低、槽液溶剂含量偏低、稽液温度偏低、施 工电压过低、电导卒偏低或阳极腐蚀和阳极面积偏小均会导 致漆膜偏薄。因此，导致漆膜偏薄有槽液本身的因素（固体
分、溶剂含量、温度等）和导电因素两大方面。另外，还有一些 其他与电相关的因素也会导致漆膜偏薄。 ２．１ 设备漏电
此类现象多发于使用年限较长的电泳涂装流水线。通常 由于设备老化造成的。 ２．１．１ 形成机理
３局部击穿
电泳涂料均存在一破裂电压，实际施工电压超过该电压， 漆膜将会被击穿，导致成膜不连续、针孔等缺陷。槽液溶剂含 量过高，电导过高均会导致破裂电压的降低，即在一较低的电 压（低于实际破裂电压）下，就会产生漆膜的击穿现象。但某 些电泳涂装线在槽液状态正常的情况下，工件也会出现局部 击穿的现象。此类现象大多与前处理液滴落于工件有关。如 图４所示，左边为正常电泳的马门铁板，右边为局部有前处理 液（脱脂剂）滴落后电泳的马ｕ铁板，两板电泳施工参数完全 一致，湿膜即叮见前处理液滴落处明显的击穿，图４为固化后 两板漆膜外观对比。
第４０卷第８期 ２０１０年８月
涂料工业
ＰＡＩＮＴ＆ＣＯＡ ７ｒＩＮＧＳ ＩＮＤＵＳＴＲＹ
Ｖ０１．４０ Ｎｏ．８ Ａｕｇ．２０１０
特殊原因导致的电泳漆膜缺陷及解决措施
周伟博，陈卫东，孙元骥，刘益阳，狄文伟，顾丽萍（江苏鸿业涂料科技产业有限公司，江苏ห้องสมุดไป่ตู้州２１３０１６）
摘要：对一些特殊原因导致的电泳漆膜缺陷进行了描述和分析，探讨了缺陷形成机理，提供了一些预防及解决
Ｋｅｙ Ｗｏｒｄｓ：ｅｌｅｃｔｒｏｐｈｏｒｅｔｉｃ ｐａｉｎｔｉｎｇ；ｆｉｌｍ ｄｅｆｅｃｔｓ；ｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｍｅｃｈａｎｉｓｍ；ｓｏｌｕｔｉｏｎｓ
０引 言
阴极电泳涂料凭借其卓越的耐蚀性，极高的利用率，相对 比较环保等特点，在汽车工业、轻工、家电等领域的应用越来 越广泛。近年来，新投电泳槽越来越多，但是，各式各样的漆 膜缺陷在新老电泳涂装线以及各种不同材质工件上仍频繁出 现。除了常见阒素外，一些特殊原因导致的漆膜缺陷也越来 越多，由于其有隐蔽性强，缺陷出现无规律性等特点，排查此 类原冈有一定难度。若不及时发现，一旦集中暴发，将导致大 批产品的返工；查找解决Ｍ题需要一定时间。这样就耽误了流 水线的牛产，对企业危害较大。因此，本文对近年来在生产过 程中发现的由于特殊原因导致的漆膜缺陷进行了阐述，对其 形成机理进行了分析，并提供解决方案以供参考。