不锈钢氩弧焊接工艺特点及常见缺陷的防治措施
氩弧焊技术工艺及常见缺陷与控制措施
氩弧焊技术工艺及常见缺陷与控制措施氩弧焊是一种常用的金属焊接方法，其优点在于焊接质量高、焊缝美观、焊接变形小等。
然而，氩弧焊也存在一些常见的缺陷，如气孔、裂纹、夹杂等。
为了保证氩弧焊的质量，必须采取相应的控制措施。
一、氩弧焊技术工艺氩弧焊的技术工艺包括预处理、焊接参数的选择、焊接过程控制等。
1. 预处理在氩弧焊前，必须对焊接材料进行预处理。
首先，要清洁焊接表面，去除油污、氧化物等杂质。
其次，要对焊接材料进行加热处理，以消除内部应力和改善焊接性能。
2. 焊接参数的选择氩弧焊的焊接参数包括电流、电压、焊接速度等。
这些参数的选择应根据焊接材料的种类、厚度、形状等因素进行调整。
一般来说，焊接电流越大，焊接速度越快，焊接质量越好。
3. 焊接过程控制在氩弧焊的过程中，需要控制焊接速度、焊接电流、焊接电压等参数，以保证焊接质量。
同时，还需要注意氩气流量、电极角度、焊接位置等因素的控制。
二、常见缺陷及控制措施1. 气孔气孔是氩弧焊中常见的缺陷之一，其产生原因主要是焊接材料中含有气体或气体被吸入焊接池中。
为了避免气孔的产生，可以采取以下控制措施：（1）焊接前对焊接材料进行预热处理，以消除内部应力和气体。
（2）控制氩气流量，保证焊接池中的气体被排出。
（3）控制焊接速度和焊接电流，以保证焊接池中的气体被充分熔化。
2. 裂纹裂纹是氩弧焊中另一个常见的缺陷，其产生原因主要是焊接材料中含有过多的碳、硫等元素，或者焊接过程中温度变化过大。
为了避免裂纹的产生，可以采取以下控制措施：（1）选择低碳、低硫的焊接材料。
（2）控制焊接过程中的温度变化，避免过快的冷却。
（3）采用预热和后热处理，以消除内部应力和改善焊接性能。
3. 夹杂夹杂是氩弧焊中另一个常见的缺陷，其产生原因主要是焊接材料中含有杂质或者焊接过程中未能完全熔化的材料。
为了避免夹杂的产生，可以采取以下控制措施：（1）选择纯净的焊接材料。
（2）控制焊接过程中的氩气流量和焊接速度，以保证焊接池中的杂质被排出。
不锈钢管氩弧焊焊接工艺
不锈钢管氩弧焊焊接工艺引言：不锈钢管氩弧焊是一种常用的不锈钢管焊接方法，具有焊缝美观、强度高、耐腐蚀等优点，广泛应用于石油化工、食品医药、航空航天等领域。
本文将介绍不锈钢管氩弧焊焊接工艺的步骤、注意事项和常见问题解决方法。
一、不锈钢管氩弧焊工艺步骤1. 准备工作：确定焊接材料、检查设备完好性、清理焊接面、准备填充材料等。
2. 调整设备：根据焊接材料和管道直径调整焊接电流、电压和氩气流量。
3. 开始焊接：将焊枪的电极端与工件接触，触发电弧后，焊工将焊枪沿着焊缝缓慢移动，形成均匀的焊缝。
4. 控制焊接参数：根据焊接工艺规范，控制焊接速度、焊接角度和焊接压力等参数。
5. 检查焊缝：焊接完成后，对焊缝进行目测和非破坏性检测，确保焊接质量。
二、不锈钢管氩弧焊注意事项1. 保持清洁：焊接前要确保焊接面无油污、氧化物和其他杂质，以免影响焊接质量。
2. 控制氩气流量：氩气是保护焊缝的重要因素，要根据管道直径和焊接位置合理调整氩气流量。
3. 控制焊接速度：焊接速度过快会导致焊缝不充分，速度过慢则容易出现烧穿现象，需根据材料和管道直径确定合适的焊接速度。
4. 保持稳定电弧：焊接时要保持稳定的电弧，避免电弧跳动和断裂，影响焊缝质量。
5. 注意焊接温度：不锈钢管焊接温度过高会导致晶粒粗化、气孔和裂纹等缺陷，需控制焊接温度在合适范围内。
三、常见问题解决方法1. 气孔：气孔是不锈钢管氩弧焊常见的焊缺陷，可以通过增加氩气流量、减小焊接电流、改善焊接面清洁度等方法来解决。
2. 焊缝不牢固：焊缝不牢固可能是由于焊接速度过快、焊接压力不够大或填充材料选择不当等原因造成，可以调整焊接参数和改善焊接技术来解决。
3. 焊接变形：不锈钢管焊接后可能出现变形，可以通过预热、控制焊接速度和采用适当的焊接顺序来减少变形。
结论：不锈钢管氩弧焊是一种重要的焊接工艺，通过合理的焊接步骤和注意事项，可以获得高质量的焊缝。
在实际操作中，焊接工人需要熟练掌握焊接技术，并根据具体情况进行调整和改进，以确保焊接质量和效率。
氩弧焊禁忌与不良产生原因《预防措施》、英杰职业教育
氩弧焊禁忌与不良产生原因《预防措施》、英杰职业教育在相当长一段时间内，有焊接同仁跟我探讨的时候就问“为什么我在用氩弧焊焊接的时候成型这么难看？怎么解决？”这个问题其实很多经验丰富的焊接技师都很难一下子定义出是一个具体什么原因，因为这些个是一些经验的问题和付出功夫练习的问题，只有多接触各种金属的氩弧焊，各种角度的氩弧焊及各种工矿环境下的氩弧焊才可以有资格去归类每一种成型不良的原因。
1、氩弧焊成型不良产生的原因及防止措施：1.焊接参数选择不正确。
焊机功能键不是真正了解或者焊接工艺上的参数调节不正确，这些是一个要主要系统学习各种金属各种尺寸和各种接头的工艺参数调节的。
2.焊枪操作不均匀。
这个是纯一可以完全控制了的问题，就是练习加练习，提高焊枪和焊丝的配合操作技能。
3.送丝方法不对。
4.熔池温度控制不好。
氩弧焊的过程中还会出现成型焊缝比较脏，发黑，或者焊缝有黑点等等这对于产品的美观来说是很要命的，总结一下如下原因及解决办法。
《现象》1.气体纯度不够。
2.母体的表面不干净.3.选择的焊丝质量不行，体现在焊丝冶炼杂质比较多，表面氧化膜处理控制质量不好，建议选用正规焊丝。
《措施》1.检查送气软管是否有泄漏情况，是否有抽风，气嘴是否有松动，保护气体使用是否正确。
2.使用正确的存储或者和供应商联系。
3.在使用其他的机械清理前，先将油和油脂类物质清除掉。
4.为了保证特别好的焊接质量可以用专用不锈钢刷进行表面氧化膜清理，一般情况下的焊接因为考虑到效率问题不会刻意去注意氧化膜的清理。
2、氩弧焊成型不良大体可以归纳几种：1.焊缝高低不平，有太高的，有下陷的。
2.焊缝宽窄不一，有太宽的，有太窄熔池都没有打开的。
3.尺寸过大或者过小。
4.角焊缝单边以及焊脚尺寸，有焊角低的。
3、氩弧焊接忌采用简易焊接流程焊接流程过于简单，易产生明显的焊缝凹陷、气孔和裂纹缺陷，对热裂纹倾向较大的材料更甚。
正常的焊接流程应该是在氩气保护自爱进行引弧和收弧，以免钨极和焊缝金属氧化，影响焊缝质量。
氩弧焊常见缺陷及防治办法
氩弧焊缺陷及防治办法1.气孔焊接时，熔池的气泡在凝固时未能逸出，残留下的空穴。
产生原因氢氮空气等有害气体的污染防治措施采用纯氩气，提前送气和滞后关气时间做好焊前清理工作正确选择保护气体流量，明确尺寸，电极伸出长度等。
2.夹钨过大的电流引起钨极熔化和蒸发，或者操作过程中钨极与铁水接触，造成钨极微粒进入熔池，造成污染。
原因接触引弧或钨电极熔化防治措施减小电流，或者加大钨极直径，旋紧钨电极夹头和减小钨电极伸出长度。
更换有裂纹或撕裂的钨电极3.未焊透焊接时接头根部未完全熔透的现象叫未焊透产生原因坡口钝边较大，破口角度太小，错边等。
焊接电流过小，送丝不均匀。
焊接速度过快或过慢。
焊丝位置不当，焊接电弧未熔焊到焊口根部。
4.电弧不稳定钨电极有污染。
接头坡口太窄。
钨电极直径过大。
弧长过长。
焊件破口有锈，油漆或油污。
5.坠瘤由于热量过于集中在某一处，导致铁水下坠形成凸起。
原因电流过大。
焊丝填送过多。
摆动慢，热量过于集中。
防治措施调整小的电流。
正确送丝，氩弧把摆动适当加快。
6.缩孔焊接收弧时熔池金属迅速向周围结晶收缩，而熔孔处未来得及铺满熔化金属，形成空穴。
形成原因电流过大，收弧过快，热量过于集中防治措施调至合适电流，收弧至破口侧面，使用高频多打几下。
7.未熔合原因电流过小，错边，续丝不到位。
解决措施调大电流修复焊口，调整续丝角度。
8.扎丝原因操作不当，送丝过急电流过大破口间隙过大防治措施调至合适电流，送丝均匀。
9.射穿原因电流过大，焊接过程中，电流过于集中。
防治措施调小电流，正确操作，加快摆动节奏。
10.裂纹焊接后焊口的冷却过程产生的热应力超过材料强度所导致的裂纹焊件强行组对焊件与焊材不匹配焊接工艺选择错误或执行不严格焊接参数不正确或收弧过快。
氩弧焊焊接不锈钢质量问题报告
氩弧焊焊接不锈钢质量问题分析报告1. 引言1.1 报告目的和范围本报告旨在系统地分析和识别在采用氩弧焊技术焊接不锈钢过程中遭遇的质量问题。
通过对焊接过程的细致审查，本报告将揭示影响焊接质量的关键因素，并提供相应的解决策略。
研究范围涵盖了从材料选择、设备条件到操作技巧等多个方面，以确保全面覆盖可能导致质量问题的各个环节。
1.2 氩弧焊技术概述氩弧焊是一种广泛应用于不锈钢焊接的精密焊接技术。
它使用惰性气体氩作为保护气体，以防止焊接区域与大气中的氧气、氮气和其他有害气体反应，从而保持焊缝的纯净度和机械性能。
该技术适用于各种不锈钢材料，并且能够实现高质量的焊接效果，因此在制造业和维修业中占有重要地位。
1.3 不锈钢焊接的重要性不锈钢因其优异的耐腐蚀性、高温强度和良好的机械性能而被广泛用于多个行业，如化工、食品加工、医疗器械和建筑等。
在这些应用中，焊接作为连接不锈钢结构的主要手段，其质量直接关系到产品的安全、可靠性和寿命。
因此，确保焊接过程的质量至关重要，这不仅涉及到生产效率，更关乎最终产品的品质和用户的安全。
2. 材料与方法2.1 焊接材料的选择在本研究中，选用的不锈钢材料为AISI 304型号，这是一种广泛应用的奥氏体不锈钢，具有良好的综合性能，包括优秀的耐腐蚀性和成形性。
化学成分主要包括铬、镍等合金元素，这些成分共同赋予材料其特有的性能。
为了确保焊接质量，所有材料在使用前都经过了严格的质量检验，以排除材料缺陷对焊接质量的潜在影响。
2.2 氩弧焊设备及参数设置氩弧焊设备采用的是最新型号的自动焊机，该设备具备高精度的电流和电压控制系统，能够保证焊接过程中的稳定性。
焊机配备有先进的气体保护系统，确保焊缝区域在整个焊接过程中得到充分保护，避免氧化和污染。
参数设置方面，根据不锈钢材料的厚度和所需的焊缝性能，精心调整了电流强度、焊接速度和气体流量等关键参数，以达到最佳的焊接效果。
2.3 焊接过程描述焊接过程遵循了标准化的操作流程。
不锈钢焊接缺陷以及应对措施
不锈钢焊接缺陷以及应对措施不锈钢焊接是工业生产中常见的一种加工方法，但是在焊接的过程中，也会出现各种缺陷。
这些缺陷会影响到焊接质量，降低不锈钢焊接件的使用寿命。
本文将介绍不锈钢焊接常见的缺陷及其应对措施。
一、裂纹裂纹是不锈钢焊接中常见的缺陷。
产生裂纹的原因包括焊接时温度不均匀、焊接时应力过大、焊接时焊接材料不匹配等。
裂纹分为热裂纹和冷裂纹两种，热裂纹一般在焊接后立即出现，而冷裂纹则是在焊接后一段时间内出现。
应对措施：首先要控制好焊接时的温度和应力，保证焊接质量。
其次，选择匹配的焊接材料，避免焊接材料不匹配的情况出现。
同时，对于焊接后的零件，需要进行热处理，以消除残余应力，避免裂纹的出现。
二、气孔气孔是不锈钢焊接中常见的缺陷之一。
当焊接时，焊接区域内的空气不能完全排出，就会产生气孔。
气孔会降低不锈钢焊接件的强度，对焊接质量造成影响。
应对措施：在焊接前，需要对焊接区域进行清洁，以避免杂质的存在。
焊接时，需要控制好焊接的电流和气体流量，保证焊接区域内的空气完全排出。
如果出现气孔，需要对焊接区域进行修补，直至完全消除气孔。
三、未焊透未焊透是不锈钢焊接中另一种常见的缺陷。
未焊透是指焊接区域内的焊接材料没有完全熔化，没有形成完整的焊接缝。
未焊透会导致焊接件的强度降低，影响焊接质量。
应对措施：在焊接前，需要对焊接区域进行清洁，以避免杂质的存在。
焊接时，需要控制好焊接的电流和焊接速度，保证焊接材料可以完全熔化。
如果出现未焊透的情况，需要对焊接区域进行修补，直至完全焊接透。
四、焊接变形焊接变形是不锈钢焊接中常见的问题之一。
当焊接时，由于焊接区域内温度的变化，会导致零件发生变形。
焊接变形会影响不锈钢焊接件的尺寸精度和装配质量。
应对措施：首先要选择合适的焊接方法和焊接参数，控制好焊接时的温度和应力。
其次，需要在焊接前进行预热，以减少焊接区域内的应力。
在焊接后，需要对焊接区域进行热处理，以消除残余应力，避免焊接变形的出现。
浅谈氩弧焊焊接质量缺陷及预控措施
夹钨 、咬边 、焊缝余高不合格 ，夹渣等。
的焊接电流 ，焊接速度 ，尽量使用短弧焊接 。ｅ．检查定位焊的焊接质
２．１焊接气孔 。产生原 因 ：焊丝 、母材材 质不 匹配 ；焊接速度 过 量是 否符合标 准。
快 ，焊接 线能量不合适 ；氩气 纯度不够 ；管 口清理 不干净 ，施焊环 境 ２．７过热或过烧 。原因 ：焊接时 电流过大 ，氩气流量大 ；焊接速度
况 ，对接接头组对情况 ，作业环境 ，焊工的操作技能及对焊接 工艺规 接线 能量小 ，焊速快 ，导致熔池 中溶化 的杂质未浮出而熔 池凝 固。
程执行力 ，责任心都会 直接影响焊接质量 。氩弧焊焊接 中常见 的质 预控措施 ：ａ．焊丝油污清理干净。ｂ．焊件焊接坡 口 ２０ｍｍ表面范
量缺 陷主要有 ：焊接气孔 、未熔 合 、未焊透 、裂纹 、过热或过烧 、引弧 围内打磨 清理干净 。ｃ．多层多道焊接时 ，层 间清理干净 。ｄ．选择合适
能量 要合适 ，焊接速度不能过快 。ｅ．氩气纯度锆及 锆合金不应低 于 弧推力。
９９．９９８９，其 它材质不 应低于 ９９．９９９，国家 标准（氩 ）ＧＢｆ４８４２规定 ， ２．８引弧夹钨 。原 因 ：氩弧焊机未装 引弧装置 （高压脉 冲发 生器
氩气 流量合适 ，保持 与焊 接速度相 匹配。￡焊 工在焊接 时需仔细 观 或高频振荡器 ）在引弧时经常夹钨 ，造 成钨极损 坏严重 ，在 焊缝 中产
１氩弧焊焊接 的原理 、分类、特点
短弧焊接 ，增加 穿透力 。ｃ．采用 多层焊 的方法 ，第 一层 的焊透焊缝根
氩弧焊是使用氩作为保护气体的一种气体保护 电弧焊技 术 ，就 部为 主。
是在 电弧 焊的周 围通 上氩气作 为保 护气体 ，将空 气隔离在 焊区之 ２．５裂纹 。原因 ：焊接母材材质不一致 ；焊接环境影响 ；未按设计
氩弧焊焊接缺陷产生原因及对策
氩弧焊焊接缺陷产生原因及对策摘要：压力管道是一种特殊的危险性很大的设备，经常用于输送易燃、易爆和有毒介质，也广泛用于生产和日常使用。
如果发生事故，将会造成许多人员伤亡和经济损失。
因此，保证压力管道的安全运行，确保人们的生命和财产安全，具有十分重要的意义。
氩弧焊是一种以惰性气体氩为保护气体的电弧焊方法。
焊接时，钨电极、熔池、添加剂丝末端和邻近区域处于安全的氩气保护区，改善了焊接质量。
氩弧焊适用于各种钢、有色金属和合金材料的焊接，也适用于各种位置的焊接。
关键词：氩弧焊；焊接缺陷；成因；策略引言合金和硬质金属是晶体，晶体中的原子按特定规则排列，分为电芯、面中心和紧密包装的六边形晶体结构。
我们知道不锈钢根据晶体结构分为四种:铁素体不锈钢、奥氏体不锈钢、马氏体不锈钢和双相不锈钢。
这种连续钢材被广泛使用，特别是在化学工业和造船中。
然而，它的应用因一些耐蚀性和机械特性而异，如抗氧化性、耐酸性和碱性电阻。
管道的公称直径不同、壁厚不同、焊接复杂性不同，管道的位置也不同，例如水平、垂直、坡度、乘坐管道座椅、插入管状座椅和鞍型。
这些位置相对容易掌握，没有障碍。
生产中的大部分管道都是障碍物，所以很难掌握，容易有缺陷。
不锈钢管道的手工焊接是一个非常复杂的项目，由焊接温度、屏蔽气体和外部环境控制。
特别是管道的根焊接最难管理。
1氩弧焊工作原理氩弧焊是最常用的金属焊接方法之一。
在焊接过程中，惰性气体氩气用作保护气体，将焊接部分与周围空气分离，从而防止焊接部分氧化，改善焊接质量。
氩弧焊工艺的工作原理与普通电弧焊相似:高电流用于熔化焊接材料，形成熔池，熔池作用于焊接基础材料，使焊接材料和焊接基础材料连接在一起。
在焊接过程中，氩气必须连续输送到焊接区域，以便焊接区域的空气可以被氩气压缩，空气中的氧气可以防止衬底在高温下加速氧化。
氩弧焊经常用于焊接铜和铝等有色金属。
根据焊条的差异，可分为非熔氩弧焊(MAG)和熔氩弧焊(MIG)，两者均完成氩气保护焊接过程。
氩弧焊技术工艺常见缺陷与控制措施
氩弧焊技术工艺常见缺陷与控制措施作者：张胜宏来源：《科学与财富》2016年第17期摘要：氩弧焊是采用惰性气体氩气的一种保护气体的电弧焊形式，因为采用的是惰性气体，施工的安全性更高。
但是氩弧焊有着几个缺点制约着这项技术的发展，本文就分析了氩弧焊的主要的缺陷，并针对缺陷进行了分析，讨论了缺陷的控制措施。
关键词：电弧焊；氩气；电流的方向；人员保护氩弧焊是一种常用的焊接方式，它的优点是热源很强，焊接的作用范围小，热量高，同时焊接位置不会发生氧化，所以焊接的更加自然，甚至达到和铸造一样的水平。
在焊接的管理上，氩弧焊在操作中经常造成人员受伤现象，这是因为氩弧焊热量集中，这对一些小型焊接件可能造成严重的损毁，也对焊接人员有的安全性上有着重要的影响。
1 氩弧焊的基本工作原理氩弧焊就是电弧焊的一种，在一般的电弧焊上增加了氩气的输送保护，氩气的输送保护就是让金属隔离空气中的氧气，不让钢材和氧气反应生成氧化铁等物质，影响焊接的质量。
氩弧焊的的分类中可以根据熔化极的是否分为熔化极式和非融化极式两种形式。
按照电路的通电模式也可以分为正向通电模式和反面通电模式两种分类。
氩弧焊在工作中在焊件没有开始之前，氩气已经开始输送，在氩气焊接施工中，氩弧焊的质量受到氩气的影响，氩弧焊的技术保证是要保证整个氩弧焊不受到氧化反应影响，所以就要形成一个完整的氩气保护层，这就要保证在施工时氩气的供应一直是充足的。
氩气是的作为保护其他的主要目的是因为氖气和氙气的化学性质在高温下不稳定，同时氦气过轻这就造成了在保护气体中，最佳的选择方案就是氩气。
2 氩弧焊的主要缺陷2.1 氩弧焊的特点正是的缺点，同时也是它的优点在氩弧焊的热影响力很强，热影响的能力很大，同时热量极高，这对一些大型构件的焊接上有着良好的有效果，但是对于氩弧焊来说，极高的热量也有可能造成反向的结果，在对于一些小型元件的焊接工作上，氩弧焊强大的热量可能直接导致元件的变形，或者断裂。
氩弧焊的的强大热量可能会使钢铁完全液化，甚至留出漏洞。
氩弧焊焊接产生缺陷的原因及防止方法
2.1焊工工作时必须穿工作服，戴专用手套，带头盔，穿绝缘鞋。
2.2焊工必须遵守安全、文明施工的规定。
2.3应避免电焊线与带有感应线圈的设备相连，电焊线与焊枪连接部分应放置可靠，避免工作时电弧击伤产品或设备。
2.4焊接时应注意避免飞溅或电弧损伤设备、飞溅或焊渣落入已清洁干净的产品表面。
缩孔
收弧方法不当，收弧突然停下来
改变收弧方法，采用增加焊速的方法停下来
裂纹
焊接温度高或低，穿透ຫໍສະໝຸດ 好或过烧确保焊透，电流和焊速要适当，改变收弧位置
未焊透
焊速快，电流小
减慢焊接速度或增加电流
熔合不好
错口、焊枪角度不正确、或焊速快电流小
改进对口的错边误差，掌握好焊枪角度，适当地放慢焊速和增加电流
烧穿
技术不熟练，电流大或焊速慢
减小电流或加快焊速，并加强基本功训练
焊缝表面击伤
引弧不准确，地线接触不好
引弧要准确，不得在焊件表面引弧，地线接好
焊缝夹钨
打钨极，钨极与焊件接触
引弧时，钨极与工件要有一定距离
焊缝成型不整齐
走枪速度不均，送丝速度不均
焊速、送丝要均匀，多加强基本功训练
咬边
焊枪角度不正确，熔池温度不均，给送焊丝不合理
调整焊枪角度，以达熔池温度均匀，注意给送焊丝的位置、时间和速度
1氩弧焊焊接产生缺陷的原因及防止方法：
焊缝缺陷
产生原因
防止方法
气孔
氩气不纯，气管破裂，或气路有水份，打钨极，金属烟尘过渡到熔池里
调换纯氩气，检查气路，修磨或调换钨极，将焊缝清理好
穿透不好有焊瘤
焊速不匀，技术不熟练
加强基本功训练，均匀焊速
焊缝黑灰氧化严重
氩弧焊接常见缺陷产生原因及处理
焊接常见缺陷产生原因及措施1.焊缝截面不饱满或加强高过高。
(焊缝余高)原因：a焊接层数选择不当. b焊接速度选择不当. c焊接规范选择不当. d枪头摆动幅度选择不当。
措施：a选择合适的焊接层数. b选择合适的焊接速度. c选择合适的焊接规范. d选择合适的枪头摆动幅度。
2.焊缝宽窄不均匀。
（焊缝边缘直线度）原因：a焊接规范不稳定. b操作不稳定. c焊接速度不均匀。
措施：a控制电弧长均匀。
（看好熔合线）3. 咬边。
（焊缝边缘母材上被电弧烧熔的凹槽称咬边）原因：a焊接速度过快。
b焊接电压过高、c焊接电流过大。
d 停顿时间不足。
e 焊枪角度选择不当。
措施：a 适当放慢速度。
b 降低电压。
c 减小电流。
d 增加坡口两边停留时间。
e 调整焊枪角度以利克服咬边。
4.气孔。
（焊缝凝固过程中气体来不及溢出而存在焊缝中形成气孔）原因：a氩气保护的覆盖率不够。
b 氩气纯度不够。
c焊丝被污染了。
d 坡口被污染了。
e电压太高，电弧太长。
f 焊丝外伸太长，飞溅大。
措施：a增大氩气流量，但不能太大否则产生紊流对保护不利，检查防风措施。
b使用合格的氩气，不同的母材使用不同纯度的氩气。
c使用清洁干净的焊丝.d用物理、化学、机械清理的办法清理坡口及两侧焊接区域的油、水、锈、污物等。
e降低电压，压低电弧。
调整焊丝外5 夹渣（钨）电流过大或过伸。
小。
6 裂纹(表面裂纹、内部裂纹)原因：a接缝结构设计不合理。
b热输入太大。
c坡口太窄（尤其是根部）. d焊缝根部弧坑处的冷却过快。
E坡口内杂质过多，形成低熔共晶物。
措施：a选择便于焊接的凹槽结构。
B降低电流、电压、适当提高焊速。
c降低焊速增大焊接截面。
d通过回焊技术，将弧坑填满，消除弧坑。
e 清除坡口内杂质。
7 未熔合与未焊透（焊缝与母材未通过电弧融合在一起和不完全焊透。
原因：a焊缝区有油膜或过量的氧化物。
b坡口热输入不足。
c 坡口太宽。
d坡口角度太小。
E焊接速度太快。
氩弧焊中常见焊接缺陷及预防，你遇到过吗~
氩弧焊中常见焊接缺陷及预防，你遇到过吗~钨极氩弧焊常用于打底焊及重要结构的焊接，故对焊接质量的要求就更严格。
常见缺陷的预防和对策如下。
(1) 几何形状不符合要求焊缝外形尺寸超出规定要求，高低和宽窄不一，焊波脱节，凸凹不平，成形不良。
其危害是减弱焊缝强度，或造成应力集中，降低动载强度。
造成这些缺陷的原因是：焊接规范选择不当，操作技术不熟练、填丝不均匀，熔池形状和大小控制不准确等。
预防的对策是：工艺参数选择合适，熟练掌握操作技术，送丝及时准确，电弧移动一致，控制熔池温度。
(2) 未焊透和未溶合焊接时未完全熔透的现象称为未焊透，如坡口的根部或钝边未熔化，焊缝金属未透过对口间隙则称为根部未焊透；多层多道焊时，后焊的焊道与先焊的焊道没有完全熔合在一起，则称为层间未焊透。
其危害是减少了焊缝的有效截面积，降低了接头的强度和耐用腐蚀性能。
这在钨极氩弧焊中是不允许的。
焊接时，焊道与母材之间，未完全熔化结合的部分称未熔合。
往往与未焊透同时存在，两者的区别在于：未焊透总是有缝隙，而未熔合是一种平面状态的缺陷，其危害犹如裂纹，对承载要求高和塑性差的材料危害更大，所以未熔合是不允许存在的缺陷。
产生未焊透和未熔合的原因：电流过小，焊速过快，间隙小，钝边厚，坡口角度小，电弧过长或电弧偏吹等。
另外还有焊前清理不干净，尤其是铝氧化膜的清除；焊丝、焊炬和工件的位置不正确等。
预防的对策是：正确选择焊接规范，选用适当的坡口形式和装配尺寸，熟练掌握操作技术等。
(3) 烧穿焊接过程中，熔化金属自背面流出，形成的穿孔缺陷称为烧穿。
产生的原因与未焊透正好相反。
熔池温度过高和焊丝送给不及时是主要原因。
烧穿能降低焊缝强度，引起应力集中和裂纹。
烧穿是不允许的缺陷，必须补焊。
预防方法是工艺参数合适，装配尺寸准确，操作技术熟练。
(4) 裂纹裂纹是在焊接应力及其它致脆因素作用下，焊接接头中局部区域的金属原子结合力遭到破坏而形成的缝隙，它具有尖锐的缺口和大的长宽比特征。
304L不锈钢氩弧焊接工艺特点及常见缺陷的防治措施.
奥氏体不锈钢304L对应我国的标准是
00Cr19Ni10,其主要化学成分和机械性能见表1。
304L不锈钢的热导率较低,约为碳钢的1/3,电阻率约为碳钢的5倍,线膨胀系数比碳钢约大50%,密度大于碳钢。由于不锈钢存在众多与碳钢
不同的特性,其焊接工艺规范也与碳钢有所不同,对于304L不锈钢钢管(D60mm ×6mm我们采用的焊丝为ER308L ,焊接工艺参数见表2。
2.3采用专用氩弧焊机,克服引弧夹钨和收弧缩孔不锈钢焊接易产生引弧夹钨和收弧缩孔,需
要配备具有高频引弧和电流衰减特性的专用氩弧焊机,高频引弧可以减少焊接夹钨,电流衰减可以减少收弧缩孔。
2.4采用单侧连续送丝方式
不锈钢焊接中,对于焊口组对间隙较大的焊
缝,采用单侧连续送丝方式(见图2 ,焊枪连续摆动,焊丝只在一侧徐徐送入,靠液态金属流动性与另一侧熔化母材结合,这样可以防止根焊内部的单侧咬边问题,改善内部成型。
第34卷第3期陈连山,陈兵辉,安金平
(中国石油天然气管道三公司,河南中牟
451450
摘要:304L不锈钢(ASTM标准为奥氏体不锈钢,属于超低碳级不锈钢,具有良好的综合性
能,是目前工业上应用最广泛的不锈钢。文章通过现场实际操作,研究总结了304L不锈钢焊接的工艺特点,针对晶间腐蚀、层间未熔合、引弧夹钨、收弧缩孔等问题提出了具体的解决办法和注意事项,有效地解决了焊接质量问题。关键词:奥氏体不锈钢;晶间腐蚀;危险温度区;焊接线能量
范围时,奥氏体中过饱和的碳向晶界处迅速扩散并在晶粒边界析出,析出的碳和铬形成碳化铬(Cr 23C 6。因为铬在奥氏体中的扩散速度很慢,来不及向晶界扩散,这样就大量消耗了晶界处的铬,使晶界处含铬量降低到小于12%,这时晶界就失去了耐腐蚀能力。如果温度低于450℃ ,则奥氏体中的碳扩散速度不快,不能在晶界处扩散析出而形成碳化铬,所以没有晶间腐蚀现象。如果温度高于850℃ ,这时不仅碳在奥氏体中的扩散速度极快,而且铬在奥氏体中的扩散速度也很快,故不能造成晶粒边界处贫铬,因而也不会发生晶间腐蚀。
氩弧焊技术工艺及常见缺陷与控制措施
．
氩 弧焊技 术 的工 艺
氩弧焊 技术属于 比较常 见的焊接 技术 ， 而氩弧焊 技术 又被 称为 是氩气体 保
护焊， 因为利用 氩弧来 保护 电弧焊周 围的气体 ， 将 焊区和空 气 隔离 开来 ， 以达 到
在 利用氩 弧焊 进行 焊接不 锈钢 的过程 中 ， 由于 受其焊 丝传 送方 式的 影响 ， 很容易 在根焊 内部 出现 单侧 咬边的 问题 ， 这 样就会 对不锈 钢 内部 的定型 造成 一
动性 。
形成电弧 ， 将其焊丝和母材熔化， 同时运用氩气保护熔融金属和电弧。 熔化极氪
弧 和 非熔化极 氩弧 两者之 间存 在 的不 同， 熔 化氩弧 焊把焊 丝作 为 电极 ， 然后对 其 进行导 电 ， 使 之在熔 池 内熔 化 ， 在其 冷 却后从而 形成焊缝 ； 而 非熔化 极是利 用 氩 气来 保护 的技术 。 目前 ， 我 国通 常运 用半 自动熔 化极 氨弧 焊和 自动熔 化极 氩 弧 焊 以及 负压 混合 气保 护焊 等氩 弧焊 技术 【 ２ 】 。 ＝ 氨弧 挥技 术 实施过 程 中的缺 陷 列 举以３ ０ ４ Ｌ 不锈钢 的例 子 ， 运用氩 弧焊 技术焊 接 ， 比较 常见 的缺陷有 以下
力 学性 能 良好的 优点 ； 熔 化氩 弧焊 技术 的工 作原 理如下 ： 利用 丝轮把 焊丝 送进去 ， 运 用导 电嘴来 进行导 电， 使焊 接母材 和焊 丝之 间
在 进行焊 接 的过程 中 ， 要适 当的正佳 焊缝 坡 口的角度 ， 这 样有 助于提 升熔
敷金属 的流动 性 ， 一般情 况下坡 口的 角度在７ 暖 至８ ０ 度之 间 。 并且 ， 在根焊 时尽 量使用 小直径 的焊 丝 ， 较 小的 电流 ， 降 低焊接 线的能量 ， 同时提高 熔敷金属 的 流
不锈钢管氩弧焊焊接工艺
不锈钢管氩弧焊焊接工艺一、引言不锈钢管是一种重要的金属管道材料, 广泛应用于石油、化工、制药、食品等工业领域。
在不锈钢管的生产和安装过程中, 氩弧焊是一种常用的焊接工艺。
本文将详细介绍不锈钢管氩弧焊焊接工艺的步骤、注意事项以及常见问题解决方法。
二、不锈钢管氩弧焊的步骤不锈钢管氩弧焊的主要步骤包括准备工作、焊接参数设置、焊接操作和焊后处理。
1.准备工作在进行不锈钢管氩弧焊前, 需要进行以下准备工作:（1）清洁焊接表面: 使用溶剂或刷子清洁不锈钢管的焊接表面, 去除油污、氧化物等杂质, 确保焊缝区域干净。
（2）调整焊机参数：根据不同规格的不锈钢管和焊接材料, 调整焊机的电流、电压和氩气流量等参数。
（3）准备焊接材料：选择合适的焊丝和焊条, 根据管道的材质和规格匹配合适的焊接材料。
2.焊接参数设置在进行不锈钢管氩弧焊时, 需要根据不同的焊接情况设置合适的焊接参数, 包括电流、电压、氩气流量和焊接速度等。
通常情况下, 较薄的不锈钢管采用较小的电流和电压, 较厚的不锈钢管则需要较大的电流和电压。
氩气流量的设置要根据焊接材料的厚度和焊接速度来确定, 保证焊缝周围的氩气保护效果良好。
3.焊接操作进行不锈钢管氩弧焊时, 需要掌握以下操作技巧:（1）焊接位置: 根据不锈钢管的安装位置和焊接需求, 选择合适的焊接位置, 确保焊接操作的方便和焊缝质量的保证。
（2）焊接角度: 保持合适的焊接角度, 使电弧和焊丝与焊缝垂直, 避免焊接变形和焊缝质量问题。
（3）焊接速度：根据焊接材料的厚度和焊接参数的设置, 控制焊接速度, 保证焊缝的均匀和质量。
（4）焊接顺序：根据焊接设计要求, 确定焊接的顺序, 保证焊缝的完整和连接的可靠性。
4.焊后处理不锈钢管氩弧焊完成后, 需要进行焊后处理, 包括焊缝的清洁和封口处理。
焊缝的清洁可以使用刷子或砂纸将焊渣和氧化物清除, 使焊缝表面光滑。
封口处理可以使用不锈钢封口剂或焊接胶带, 确保焊缝的密封性和抗腐蚀性能。
氩弧焊技术工艺及常见缺陷与控制措施
氩弧焊技术工艺及常见缺陷与控制措施氩弧焊技术是一种应用广泛的焊接技术，它适用于各种材料和不同厚度的金属板。
它采用惰性气体（氩）作为保护气体，避免了氧气、氮气等与熔池反应的发生，提高了焊接质量，并提高了焊接的效率。
但是，氩弧焊也存在着一些缺陷，如焊接接头的气孔、裂纹、脏污以及某些物理和化学变化等，严重影响了焊接质量。
对于氩弧焊过程中常见的缺陷，针对每个缺陷，我们采取一定的控制措施，从而保证焊接质量的可靠性。
以下是一些常见的缺陷及其控制措施：1.气孔：气孔是气体在焊接池中产生的空洞，严重影响焊接强度和密封性。
它通常发生在焊接材料上的污染或熔池中的气体溶解度过高的情况下。
主要控制措施包括：（1）选择纯度高的慢速均一的惰性气体作为保护气体，以降低气体溶解度。
（2）清洁焊接材料表面，清除油脂、锈迹和氧化膜等物质。
（3）合理控制电流和电压，避免过大或过小的电流密度，以减少熔池中的气体溶解度和泡沫量。
2.裂纹：裂纹是焊接接头中相邻部分之间断裂的开放式裂缝。
裂纹通常发生在焊接接头中冷却过程中的收缩熔沉过程中，主要控制措施包括：（1）控制焊接接头的温度梯度，避免过大的温度变化，特别是在温度大幅下降的情况下。
（2）选择质量好的焊接材料，以保证焊接接头具有足够的抗拉强度和韧性，减少焊接残留应力。
（3）调整气氛流速和夹具的加热方式，以缓解焊接接头中的残余应力。
3.脏污：脏污通常指焊接接头中的沉积物和其他污染物。
脏污会影响焊接材料的物理和化学性质，从而影响焊接质量。
（1）清洁焊接工具和装备，防止进入焊接过程中的杂质，特别是水汽、油脂和腐蚀物等。
（2）采用洗衣剂和清洁剂来清洁焊接接头，以确保材料表面的清洁和无污染。
（3）降低焊接过程中的气体流速，以减少污染物的附着。
4.物理和化学变化：这种变化通常包括组织和化学成分的改变，从而影响焊接接头的性能。
（1）控制焊接工艺参数，以避免过大或过小的热输入、过高或过低的电压和电流密度。
不锈钢的焊接特性及异常处理
不锈钢的焊接特性及异常处理不锈钢的焊接特性及异常处理不锈钢的焊接特性：由于不锈钢的电阻系数远大于低碳钢，在焊接时焊条及焊接区的母材都比较容易被加热而融化，同时使熔区周围的基体过热，造成焊区变形不均和晶粒粗大。
不锈钢的线膨胀系数大，导热系数小，热量不易传递，焊接时熔深大，焊接加热使结构膨胀，冷却时产生较大的收缩变形和拉应力，容易引起热裂纹。
不锈钢焊接加工后，在焊接热影响区内容易引发晶间腐蚀。
原因是在焊接热影响区内，在敏化温度（450℃—850℃）区间，基体局部贫铬，难以钝化，造成耐蚀性明显下降，于是在相应的腐蚀环境中优先被腐蚀，钢的晶界由于受腐蚀变宽。
这时腐蚀部位的塑性和强度已严重丧失，冷弯时出现裂纹、脆断，腐蚀部位落地无金属声。
不锈钢焊接的防范措施：控制焊接电流：不锈钢的焊接规范要小于低碳钢，电流量约为低碳钢的百/分之80。
加/快焊接速度：尽可能使用较快的焊接速度，目的是减少热影响区宽度，缩短焊缝在敏化温度区间的停留时间，使焊缝处于一次稳定状态，以及细化焊缝组织。
合理选择焊接材料：焊接时要选择合适的焊接材料、保护气氛。
焊丝的化学成分对焊缝部位的耐蚀性有重要影响，焊条应具有与母材相似的化学成分，这样可以使焊缝金属与母材具有相似的化学成分，一般被认为可以实现z佳的耐腐蚀性。
焊接前后的清理：材料的表面需在焊接之前进行清理，焊接之后去除焊渣。
焊接中不良异常原因及处理:一、焊接时有焊渣1、原因：电极磨损解决方法：修整或更换电极2、电极未对正,导致焊点点于产品边缘解决方法：调整电极位置二、焊接时有火花,甚至烧穿或烧坏材料.1、原因：电流过大解决方法：调低电流2、原因：电极上有杂物解决方法：打磨掉杂物三、焊接不上,但电焊机正常1、原因：电流太小解决方法：调高电流2、原因：电极上有绝缘物解决方法：去除掉绝缘物。
不锈钢氩弧焊接工艺特点及常见缺陷的防治措施
304L不锈钢氩弧焊接工艺特点及常见缺陷的防治措施摘要：304L不锈钢（ASTM标准）为奥氏体不锈钢，属于超低碳级不锈钢，具有良好的综合性能，是目前工业上应用最广泛的不锈钢；文章通过现场实践操作，研究总结了不锈钢焊接中的工艺特点，针对晶间腐蚀、层间未熔合、引弧夹钨、收缩缩孔等问题提出了具体的解决办法和注意事项，有效地解决了焊接质量问题。
关键词：奥氏体不锈钢; 晶间腐蚀; 危险温度区; 焊接线能量0 引言西气东输管道增输工程压缩机（组）中的润滑油系统、干气密封系统和前置加热系统工艺管道均为不锈钢管，材质为304L不锈钢（美国ASTM标准），主要管道规格为D60×6mm；本文主要以D60×6mm管道为例，分析奥氏体不锈钢管道焊接中易发生的缺陷，并介绍采取的预防措施。
1 304L不锈钢的特性和焊接工艺参数奥氏体不锈钢304L对应我国的标准上是00Cr19Ni10，其主要化学成分和机械性能见表1：表1 304L不锈钢的化学成分和机械性能304L不锈钢的导热率较低，约为碳钢的1/3，电阻率约为碳钢的5倍，线膨胀系数比碳钢约大50%，密度大于碳钢；由于不锈钢存在众多与碳钢不同的特性，其焊接工艺规范也与碳钢有所不同，对于不锈钢304L钢管（?60×6mm）我们采用的焊丝为ER308L，焊接工艺参数见表2：表2 304L不锈钢的焊接工艺参数注：焊接坡口角度为75±5°2 304L不锈钢焊接工艺特点晶间腐蚀及应对措施晶间腐蚀是在腐蚀介质作用下，起源于金属表面的晶界并且沿晶粒边界深入金属内部产生在晶粒之间的一种腐蚀。
晶间腐蚀是奥氏体不锈钢常见的焊接缺陷。
Cr是奥氏体不锈钢中具用耐腐蚀性的基本元素，当Cr含量低于12%时，就不再具用耐腐蚀性了。
304L不锈钢在焊接过程中存在焊接危险温度区间（为450~850℃），见图1。
当温度达到这一范围时，奥氏体中过饱和的碳向晶界处迅速扩散并在晶粒边界析出，析出的碳和铬形成碳化铬（Cr23C6）。
氩弧焊焊接不锈钢技巧
氩弧焊焊接不锈钢技巧氩弧焊（TIG）是一种常用的焊接技术，它可以非常有效地进行不锈钢的焊接。
不锈钢是一种高强度、耐腐蚀的材料，因此在航空航天、化学工业、食品加工等领域得到了广泛应用。
然而，因为不锈钢具有一些特殊的物理和化学性质，所以需要特别的焊接技巧和方法。
下面就详细介绍一下氩弧焊焊接不锈钢的技巧和注意事项。
技巧一：选择适当的气体氩弧焊需要使用防护气体，以保护电弧和熔池。
在焊接不锈钢时，一般会选择纯氩气做为防护气体。
纯氩气可以形成一个稳定的氩气保护罩，避免氧气、水气、氮气等杂质的进入，有效地降低氧化和热裂纹等缺陷的发生。
当然，也可以根据实际情况，根据不锈钢的合金组成、厚度、焊接位置等因素，选择适当的混合气体进行焊接。
技巧二：注意准备工作在进行不锈钢的氩弧焊之前，需要注意准备工作。
首先，清洁焊接表面。
不锈钢表面若被油污、尘土、氧化层等污染物污染，会对焊接达到不良的效果。
因此，我们需要用钢刷、丝刷等工具将不锈钢表面清理干净。
其次，控制焊接环境。
不锈钢焊接要求在无风或者较小风力的室内环境下进行。
如果在室外焊接，就必须建筑一个隔风墙，以保证焊接环境足够稳定。
技巧三：掌握电弧的参数氩弧焊中，掌握好电弧参数至关重要。
首先，需要确定焊接电压和电流。
一般情况下，不锈钢的焊接电压比普通钢材要高些，可以根据钢材类型、厚度、焊缝形状等来调节电压和电流。
其次，要注意电弧长度的控制。
电弧长度过长会使熔池过深，热影响区域过大，造成焊接裂纹、大变形等问题；而电弧长度过短则会引起气体不足、熔池形态不平衡等问题。
因此，在焊接不锈钢时，一定要掌握好电弧长度的控制，使其保持在一个适合的范围内。
技巧四：掌握焊接技法氩弧焊具有非常灵活的焊接技法，包括手工氩弧焊、自动氩弧焊、钨极侧弧焊、直流复合反极等。
当然，对于不同的不锈钢材料和现场环境，需要选择适合的焊接技法。
例如，在对于厚度较大、宽度较窄的不锈钢板材，可以采用手工氩弧焊技法；而在焊接不锈钢管件时，常常需要采用钨极侧弧焊技法，以保证焊接质量。
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不锈钢氩弧焊接工艺特点及常见缺陷的防治措
施
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304L不锈钢氩弧焊接工艺特点及常见缺陷的防治措施
摘要：304L不锈钢（ASTM标准）为奥氏体不锈钢，属于超低碳级不锈钢，具有良好的综合性能，是目前工业上应用最广泛的不锈钢；文章通过现场实践操作，研究总结了不锈钢焊接中的工艺特点，针对晶间腐蚀、层间未熔合、引弧夹钨、收缩缩孔等问题提出了具体的解决办法和注意事项，有效地解决了焊接质量问题。
关键词：奥氏体不锈钢; 晶间腐蚀; 危险温度区; 焊接线能量
0 引言
西气东输管道增输工程压缩机（组）中的润滑油系统、干气密封系统和前置加热系统工艺管道均为不锈钢管，材质为304L不锈钢（美国ASTM标准），主要管道规格为D60×6mm；本文主要以D60×6mm管道为例，分析奥氏体不锈钢管道焊接中易发生的缺陷，并介绍采取的预防措施。
1 304L不锈钢的特性和焊接工艺参数
奥氏体不锈钢304L对应我国的标准上是00Cr19Ni10，其主要化学成分和机械性能见表1：
表1 304L不锈钢的化学成分和机械性能
304L不锈钢的导热率较低，约为碳钢的1/3，电阻率约为碳钢的5倍，线膨胀系数比碳钢约大50%，密度大于碳钢；由于不锈钢存在众多与碳钢不同的特性，其焊接工艺规范也与碳钢有所不同，对于不锈钢304L钢管（60×6mm）我们采用的焊丝为ER308L，焊接工艺参数见表2：
表2 304L不锈钢的焊接工艺参数
注：焊接坡口角度为75±5°
2 304L不锈钢焊接工艺特点
晶间腐蚀及应对措施
晶间腐蚀是在腐蚀介质作用下，起源于金属表面的晶界并且沿晶粒边界深入金属内部产生在晶粒之间的一种腐蚀。
晶间腐蚀是奥氏体不锈钢常见的焊接缺陷。
Cr是奥氏体不锈钢中具用耐腐蚀性的基本元素，当Cr含量低于12%时，就不再具用耐腐蚀性了。
304L不锈钢在焊接过程中存在焊接危险温度区间（为450~850℃），见图1。
当温度达到这一范围时，奥氏体中过饱和的碳向晶界处迅速扩散并在晶粒边界析出，
析出的碳和铬形成碳化铬（Cr
23C
6
）。
同时因为铬在奥氏体中的扩散速度很慢，来不及向
晶界扩散，这样就大量消耗了晶界处的铬，使晶界处含铬量降低到小于12%，这时晶界就失去了耐腐蚀能力；相应的如果温度低于450℃，则奥氏体中的碳扩散速度不快，不能在
晶界处扩散析出而形成碳化铬，所以没有晶间腐蚀现象；如果温度高于850℃，这时不仅碳在奥氏体中的扩散速度极快，而且铬在奥氏体中的扩散速度也很快，故不能造成晶粒边
界处贫铬，因而也不会发生晶间腐蚀。
图1 加热温度和保温时间对18-8钢抗晶间腐蚀
为防止304L不锈钢在焊接过程中耐腐蚀性能下降，可以采取以下几点措施：
（1）焊接时在管道内部进行充氩施工，同时确保根焊时充氩浓度达到92%以上；在填充、盖帽时，也要进行充氩，防止焊缝金属在高温时进行氧化反应，造成晶间腐蚀。
（2）焊接时采用小电流，快速焊，降低焊接线能量，缩短奥氏体不锈钢在危险温度区间（450~850℃）的停留时间，防止晶间腐蚀。
（3）对有条件进行热处理的焊缝，在焊接后可以进行快速冷却，使得焊缝温度低于450℃，防止晶间腐蚀。
层间未熔合的解决方法
相对于碳钢，不锈钢在熔化后黏度大，流动性差，容易形成层间未熔合等缺陷。
为此在焊接时相应的增大焊缝坡口角度，便于熔敷金属流动，通常坡口角度为75±5°；另外在根焊中尽量采用小直径焊丝，小电流，降低焊接线能量，提高熔敷金属流动性。
采用专用氩弧焊机，克服引弧夹钨和收弧缩孔
不锈钢焊接易产生引弧夹钨和收弧缩孔，需要配备具有高频引弧和电流衰减特性的专用氩弧焊机，高频引弧可以减少焊接夹钨；电流衰减可以减少收弧缩孔。
2.4采用单侧连续送丝方式
图2 单侧连续送丝方
不锈钢焊接中，对于焊口组对间隙较大的焊缝采用单侧连续送丝方式（见图2），焊枪连续摆动，焊丝只在一侧徐徐送入，靠液态金属流动性与另一侧熔化母材结合，这样可以防止根焊内部的单侧咬边问题，改善内部成型。
采用多层焊接方式
由于不锈钢焊接存在危险温度区间，在焊接过程中尽量采用多层焊接，每层熔敷金属尽量薄，在前一层焊缝冷却后再进行下一层焊接（层间温度应低于60℃），焊缝尽可能一次焊完，少中断，少接头，收弧要衰减。
盖面以焊缝外观黄、红为宜，若出现金属黑则表示焊接线能量过大。
采用小热量输入、小电流快速焊
不锈钢焊接中采用小热量输入、小电流快速焊。
焊丝不做横向摆动，焊道宜窄不宜宽，最好不超过焊丝直径的3倍，这样焊缝冷却速度快，在危险温度区间停留时间短，有利于防止晶间腐蚀。
小热量输入时，焊接应力小，有利于防止应力腐蚀和热裂纹，而且焊接变形小。
3 注意事项
（1）焊接前要检查氩气浓度；不锈钢氩弧焊的氩气浓度需达到%以上，这样可以起到保护作用，防止出现焊接缺陷。
（2）在焊接前要确定管道内充氩的浓度，不锈钢焊接前管道内需要进行充氩，且充氩浓度需达到92%以上，充氩浓度可以通过仪器或者在管道焊口引弧确定。
（3）焊接后要对焊缝表面和内部进行酸洗钝化处理。
经过钝化处理的焊缝表面呈银白色，具有较高的耐腐蚀性。
4 小结
通过现场实践和多次改进，很好地解决了304L不锈钢焊接中的常见缺陷。
焊接一次合格率可以达到98%以上，
参考文献：
[1]中国石油天然气集团公司人事服务中心，电焊工，山东，中国石油大学出版社，2007
[2]高忠民，电焊工基本技术，北京，金盾出版社，2000
[3]中国机械工程学会焊接学会，焊接手册，机械工业出版社，2003。