不锈钢焊接工艺规程
氩弧焊焊接不锈钢工艺规程
氨弧焊焊接不锈钢工艺规程气弧焊焊接不锈钢工艺规程一、适用范围本规程适用于不锈钢的氨弧焊焊接，包括铸造不锈钢、锻造不锈钢和不锈钢板的氨弧焊焊接。
二、工艺要求1.材料准备所有需要焊接的不锈钢材料必须经过清洗和除油处理，以确保焊缝的优良质量。
另外，还需要选用相应品质的不锈钢焊丝和填充材料，在焊接工作中尽量减少氧化和污染的影响。
2.气体选择瀛气应该是气体选择的首选，同时，还应选择适当的混合气体来提升焊缝质量，比如氯气可以提供更好的热传导性，使焊接速度更快；碳气则可以使焊缝的组织更加均匀。
3.电源选择对于既要保证质量又要提高效率的工艺，选择较高的电源电压和焊接电流是必须的。
同时，还需根据具体的焊接工艺调整电流参数和电弧电压,保证焊缝质量的稳定。
4.焊接设置在焊接前，需要确定单次焊接的长度和宽度，通常单次焊缝长度不宜太长，以中间的接头距离为准。
另外，还应该根据具体焊接要求，在合适的环境下摆放夹具，以保证焊缝的优良质量。
5.焊接时序气弧焊接不锈钢时，通常会采用交流或者直流通电。
焊接时需要控制电弧和熔池的面积、大小、位置和形状等，以达到优良的焊缝质量。
同时,还要根据需要，在焊接工作中随时调整气流的速度和方向，以便达到更好的焊接质量。
6.焊接后处理在焊接后，应及时清除焊接点上的污垢和残留物；清除焊接工作中产生的氧化层也非常重要，以保证焊接质量和强度。
焊接工作完成后，还需进行必要的热处理，以减轻残余应力和提高焊缝的硬度和强度。
三、安全管理1.操作人员必须经过专业培训和考核，了解焊接工艺和焊接技能，同时要掌握与操作相关的安全知识。
2.焊接作业前，必须对设备和工具进行检查，检查是否安装稳定可靠，检查控制装置是否正常。
3.在操作过程中，必须使用所需的个人防护器材，如焊接面罩、手套、焊接服、鞋等，以保障操作人员的安全。
4.不得在有易燃和爆炸、毒性物质等环境下进行焊接工作。
5.在焊接作业前，必须清洗操作环境和附近的地面，确保无阻碍或危险物品存在，并保持操作区域周围的通道畅通。
不锈钢管焊接工艺规程
不锈钢管焊接工艺规程不锈钢管焊接工艺规程一、概述不锈钢管焊接工艺规程是为了保证不锈钢管焊接质量，提高焊接效率，确保焊接安全而制定的。
本规程适用于不锈钢管的焊接工艺。
二、材料准备1. 不锈钢管材料应符合国家标准或相关技术规范要求，应进行外观检查和尺寸测量。
2. 不锈钢管材料应进行化学成分分析和力学性能测试，确保材料质量合格。
三、设备准备1. 焊接设备应符合国家标准或相关技术规范要求，包括焊接机、电源、焊接枪等。
2. 焊接设备应进行定期检查和维护，确保设备运行正常。
四、焊接工艺参数1. 焊接电流和电压应根据不锈钢管的材料和壁厚确定，确保焊接质量。
2. 焊接速度应根据不锈钢管的材料和壁厚确定，确保焊缝的均匀性。
3. 焊接温度应控制在合适的范围内，避免过高或过低导致焊接缺陷。
五、焊接操作1. 焊工应熟悉不锈钢管的焊接工艺要求和操作规程，严格按照规程进行操作。
2. 焊工应佩戴防护设备，包括焊接面罩、手套等，确保个人安全。
3. 焊工应注意焊接过程中的熔渣和气孔等缺陷，及时进行修补或更换焊条。
六、焊后处理1. 焊接完成后，应对焊缝进行外观检查和尺寸测量，确保焊缝质量合格。
2. 焊缝表面应进行清理和抛光处理，使其达到要求的光洁度。
3. 焊缝应进行无损检测，确保焊接质量合格。
七、质量控制1. 焊接过程中应进行质量控制，包括焊缝外观、尺寸、化学成分等方面的检查。
2. 焊接过程中出现问题时，应及时进行调整和修正，确保焊接质量。
3. 焊接完成后应进行质量评定，确保焊接质量符合要求。
八、安全措施1. 在焊接过程中应注意防止火花飞溅和烟尘产生，保持工作环境清洁。
2. 焊接过程中应注意防止电击和火灾等事故的发生，确保人身安全。
3. 在操作不锈钢管时应注意防止划伤和损坏管材，确保材料完好。
九、总结不锈钢管焊接工艺规程是确保不锈钢管焊接质量的重要文件，通过严格执行规程要求，可以提高焊接效率，降低焊接风险，保证焊接安全。
各相关单位和人员应严格按照本规程要求进行操作，共同维护不锈钢管焊接质量。
2205双相不锈钢的焊接工艺规程
2205双相不锈钢的焊接工艺规程双相不锈钢的焊接工艺规程随着工业技术的不断发展，奥氏体不锈钢已经不能满足应力腐蚀、点腐蚀和缝隙隧洞式腐蚀的要求。
为此，冶金工作者研制出了双相不锈钢，它将奥氏体不锈钢所具有的优良韧性和焊接性与铁素体不锈钢所具有的较高强度和耐氯化物应力腐蚀性能结合在一起，成为一种可焊接的结构材料。
双相不锈钢的固溶组织中铁素体相和奥氏体相各约占50％，一般量少相的含量也需要达到30%。
在含C较低的情况下，Cr含量在18%-28%，Ni含量在3%-10%。
有些钢还含有Mo、Cu、Nb、Ti，N等合金元素。
该类钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特点，与铁素体相比，塑性、韧性更高，无室温脆性，耐晶间腐蚀性能和焊接性能均显著提高，同时还保持有铁素体不锈钢的475℃脆性以及导热系数高，具有超塑性等特点。
与奥氏体不锈钢相比，强度高且耐晶间副食和耐氯化物应力腐蚀有明显提高。
双相不锈钢具有优良的耐孔蚀性能，也是一种节镍不锈钢。
双相不锈钢的应用范围不断扩大，除了在石油化工领域中用于、管道和零部件等，还在一般民用工程和能源交通方面得到广泛应用，如桥梁、飞机、船舶、汽车以及沿海城市和化工区的装饰建筑等。
双相不锈钢的发展经历了三代历程，我国的应用也在逐步增加。
在正确控制化学成分和热处理工艺的基础上，双相不锈钢的焊接工艺规程也得到了不断完善。
1.1.1 石油和天然气工业石油和天然气工业是国外应用双相不锈钢的主要领域之一，目前已铺设了1000公里的油气输送管线。
国内只有南海油田少量使用，且全部进口。
另外，西气东输工程在考虑使用双相不锈钢焊管作为集气管线，国内已有条件生产和制造。
炼油工业是最早使用国产双相不锈钢的部门之一。
在南京、镇海、天津、济南等炼化公司中，多集中使用双相不锈钢于常减压蒸馏塔的塔顶衬里（或复合板）、塔内构件、空冷器和水冷器等，最长的使用时间已达20年。
___是我国最大的炼油基地，加工能力为1600万吨，已进入世界百强，冷凝冷却系统中多套设备使用双相不锈钢。
不锈钢管道焊接工艺标准规范标准
|不锈钢管道焊接工艺1技术特征1.1材质规格:304（相当于0Cr18Ni9）1.2工作介质：空气去离子水1.3 设计压力：0.2MPa，0.4MPa1.4 工作压力：2Kg/CMf 4Kg/cM1.5 试验压力：4.6Kg/CM 22本工程编制依据2.1 F43C技术文件.2.2国标GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2.3国标GB50235-97《工业金属管道施工及验收规范》2.4本公司焊接工艺评定报告:HG13焊工3.1焊工应具有“锅炉压力容器压力管道焊工考试规则”规定的焊工考试合格证。
3.2焊工进入现场后应按GB50236-98规定先进行焊接实际操作考试合格,经总包方认可发证后方能担任本项目的焊接工作。
4焊接检验4.1焊接检验人员应熟悉F43C技术文件及有关国标和本工艺。
4.2对管材焊材按规定进行检验、填表验收。
4.3对焊工是否执行本工艺进行全面监督检查，对违反者进行教育帮助得以改正。
对严重违反者或教育不改者有权令其停止焊接工作。
以确保焊接质量。
4.4做好本工艺第7条“焊接后检查和管理工作”。
4.5邀请和欢迎总包方和监理方检查人员检查焊接质量。
5焊前准备5.1.1管材、焊材必须具有符合规定的合格证明，并与实物核对无误。
5.1.2管材型号为304级相当等于我国的0Cr18Ni9规格标准。
按项目图纸规定。
5.1.3 不锈钢焊丝型号规格为：H0Cr20Ni10Ti © 2.5mm © 2.0mm5.1.4 不锈钢电焊条型号规格：A132 © 3.2mm © 2.5mm5.1.5 铈钨电极型号规格：WCe-20 © 2.0mm5.1.6 氩气纯度为99.99 %。
5.2 焊件准备5.2.1焊接口的分布位置必须符合国标GB50235-97和GB50236-98规范的规定。
5.2.2管道为V型坡口，对接接头、组对应符合图1要求：注：间隙3.5〜4mm为焊接时的数据，组对点固焊时，应适当大于此数据，以补收缩图1.焊口组对数据523焊件坡口应用机械或磨光机加工。
不锈钢焊接工艺
不锈钢焊接工艺一总体要求：1. 从事不锈钢施工的焊工及其它相关人员应遵守本工艺。
2. 定位焊及正常焊接必须由具有相应等级不锈钢焊工证书的焊工进行施焊。
二焊前准备：1. 储存、吊装、运输1.1 不锈钢件储存:应有专用存放架，存放架应为木质或表面喷漆的碳钢支架或垫以橡胶垫，以与碳钢等其它金属材质隔离。
存放时，储存位置应便于吊运，与其它材料存放区相对隔离，应有防护措施，不锈钢钢管两端加防护盖以避免灰尘、油污、铁锈对不锈钢的污染。
1.2 不锈钢件吊装：吊装时，应采用专用吊具，如吊装带、专用夹头等，严禁使用钢丝绳以免划伤表面；并且在起吊和放置时，应避免冲击磕碰造成划伤。
1.3 不锈钢件运输：运输时，应用运输工具（如小车、拖拉机等），并应洁净有隔离防护措施，以防灰尘、油污、铁锈污染不锈钢。
严禁拖拉，避免磕碰、划伤。
2. 对于受损的钢板表面需要进行酸洗、钝化处理。
三、焊接过程：1. 焊接规范见《焊接工艺》（YTRS643-91-01A ），除以下特殊要求外，其他焊接要求均按照《焊接技术要求》（YTRS643-91-02 ）执行。
2. 保护金属表面，严禁随处引弧，任意用铁锤敲击金属表面。
3. 与不锈钢焊接的临时性构件（如马板、吊耳等），要使用相同的不锈钢材料，采用相应的焊接工艺。
4. 焊接不锈钢钢管时，管内应通惰性气体进行净化，焊接时焊缝附近区域必须持续有氩气保护。
5. 焊接不锈钢钢管时，需用TIG 焊打底。
6. 使用不锈钢材质的砂轮和钢丝刷等进行打磨和清理工作。
四、焊后处理：1. 焊后应对焊缝及近缝区做酸洗、钝化处理2. 酸洗、钝化步骤如下：2.1 将焊缝表面清理干净。
2.2 再将酸洗、钝化膏涂抹于焊缝及近缝区具有氧化皮处，涂膜厚度为1~3mm 2.3反应一般为1-10分钟，0 C以下，氧化皮厚处，需适当延长时（反应时间视膏体品牌及金属氧化膜厚度而定）。
2.4 待反应完全后，用抹布或丝刷擦除，清水冲净即可。
钢结构手工电弧焊焊接工艺标准范围本工艺标准适用于一般工业与民用建筑工程中钢结构制作与安装手工电弧焊焊接工程。
不锈钢焊接工艺
深圳市瑞昌电力技术有限公司不锈钢焊接工艺规范生产部/质检部不锈钢焊接工艺标准一氩弧焊接1.目的为规范焊工操作，保证焊接质量，不断提高焊工的实际操作技术水平,特编制本指导书。
2.编制依据2.1.设计图纸2.2.《手工钨极氩弧焊技术及其应用》2.3.《焊工技术考核规程》3.焊接准备3.1.焊接材料焊丝：H1Cr18Ni9Tiφ1、φ1.5、φ2.5、φ3焊丝应有制造厂的质量合格证，领取和发放有焊材管理员统一管理。
焊丝在使用前应清除油锈及其他污物，露出金属光泽。
3. 2.氩气氩气瓶上应贴有出厂合格标签，其纯度≥99.95%，所用流量6-9升/分钟，气瓶中的氩气不能用尽，瓶内余压不得低于0.5MPa，以保证充氩纯度。
3.3.焊接工具3.3.1.采用直流电焊机。
3.3.2.选用的氩气减压流量计应开闭自如，没有漏气现象。
切记不可先开流量计、后开气瓶，造成高压气流直冲低压，损坏流量计；关时先关流量计而后关氩气瓶。
3.3.3.输送氩气的胶皮管，不得与输送其它气体的胶皮管互相串用，可用新的氧气胶皮管代用，长度不超过30米。
3.4.其它工器具焊工应备有：手锤、砂纸、扁铲、钢丝刷、电磨工具等，以备清渣和消缺。
4．工艺参数不锈钢焊接工艺参数选取表表一壁厚mm 焊丝直径mm钨极直径mm焊接电流A氩气流量L/min焊接层次喷嘴直径mm电源极性焊缝余高mm焊缝宽度mm1 1.0230-50616正接132 1.2240-60616正接143 1.6-2.4360-9081-28正接1-2.554 1.6-2.4380-10081-28正接1-2.065.工序过程5.1.焊工必须按照“考规”规定经相应试件考试合格后，方可上岗位焊接。
5.2.严禁在被焊件表面随意引燃电弧、试验电流或焊接临时支撑物等。
5.3.焊工所用的氩弧焊把、氩气减压流量计，应经常检查，确保在氩弧焊封底时氩气为层流状态。
5.4.接口前应将坡口表面及母材内、外壁的油、漆、垢锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围为每侧各为10-15mm，对口间隙为2.5～3.5mm。
不锈钢管道焊接工艺规程
奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程1 范围本原则合用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。
本原则也合用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。
2 规范性引用文献下列文献中旳条款通过本原则旳引用而成为本原则旳条款，但凡注日期旳引用文献，其随即旳修改单（不包括勘误旳内容）或修订版均不合用于原则，然而，鼓励根据本部分到达协议旳各方研究与否可使用这些文献旳最新版本。
但凡不注日期旳引用文献，其最新版本合用于本原则。
GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB/T 983—95 《不锈钢焊条》DL/T869-2023 《火力发电厂焊接技术规程》劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》HYDBP006-2023《压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》HYDBP018-2023《压力管道安装工程焊接材料管理程序》HYDBP013-2023《压力管道安装工程材料设备储存管理程序》HYDBP012-2023《压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》HYDBP008-2023《压力管道安装工程计量管理手册》HYDBP007-2023《压力管道安装工程检查和试验控制程序》HYDBP010-2023《压力管道安装工程不合格品控制程序》劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》3 先决条件3.1 环境3.1.1 施工环境应符合下列规定：3.1.1.1 风速：手工电弧焊不不小于8M/S，氩弧焊不不小于2M/S。
3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内旳相对湿度不不小于90%，环境温度不小于0℃。
3.1.1.3 非下雨、下雪天气。
3.1.2 当环境条件不符合上述规定时，必须采用挡风、防雨、防寒等有效措施。
3.2 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图见图1。
图1 奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图3.3 焊接材料3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料旳采购和入库（一级库）由企业物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。
不锈钢材料焊接通用工艺规程
不锈钢材料焊接通用工艺规程1.1不锈钢容器生产要设专用生产场地及专用工具，场地铺橡胶或木板，不得和碳钢接触及划伤，焊接电源接地线应通过同质不锈钢板过渡到工件。
1.2 不锈钢材料产品的焊接可采用焊条电弧焊、钨极氩弧焊和埋弧焊。
1.3坡口加工可采用冷加工方法，也可用等离子弧方法加工。
焊前应对坡口进行打磨或冷加工以清除氧化物，直至显露金属光泽并打磨平整。
1.4 焊前须用丙酮和酒精将坡口表面及其两侧20mm范围内油污、杂物等清理干净，焊条电弧焊时，坡口两侧各100mm范围内涂白垩粉，以防沾附焊接飞溅。
1.5 禁止直接踩踏不锈钢表面，如须在不锈钢板上操作或进入产品内工作，则必须穿无钉鞋。
成型敲击时，须用木锤、不锈钢锤或铜锤。
1.6 装配所用的临时工艺搭子、楔铁等，必须与产品同材质，点固焊裂纹应及时铲掉重焊。
1.7奥氏体不锈钢一般焊前不预热，焊后不进行热处理。
1.8 施焊时应按焊接工艺文件的要求进行，奥氏体不锈钢在保证成型良好的前提下，焊接尽量采用小电流、快焊速、窄焊道，焊后快冷，控制在较低的线能量，焊条电弧焊时保持短弧焊。
1.9焊接时，焊缝的背面禁止与木板、橡皮、纱等有机物质接触，以防增碳。
多层焊时，每一层要彻底清渣，并控制道间温度小于或等于150℃。
1.10 焊缝正反面均应保护良好，不允许氧化发黑或表面疏松。
采用气体保护焊时，应注意焊缝背面保护及高温区焊缝的保护。
单面焊接头，背面保护可采用铜衬垫及通氩气等措施，保证背面焊透并防止氧化。
1.11 清根时尽量使用角向砂轮机打磨，一般不宜碳弧气刨清根，以防渗碳，如若用碳弧气刨清根，必须用角向砂轮机将清根的焊道打磨到金属本色，彻底将渗碳层清除干净。
不锈钢焊接工艺技术要点与焊接工艺规程完整
不锈钢焊接工艺技术要点与焊接工艺规程完整不锈钢是一种重要的金属材料，被广泛应用于船舶、化工、电力等工业领域。
在不锈钢制品的制造过程中，焊接是必不可少的工艺。
下面将详细介绍不锈钢焊接的工艺技术要点以及焊接工艺规程。
一、不锈钢焊接工艺技术要点：1.合适的焊接设备：选择合适的焊接设备对焊接质量至关重要。
通常情况下，常用的焊接设备有手动电弧焊、氩弧焊、等离子焊等。
2.合适的焊接材料：选择合适的焊接材料是确保焊接质量的重要因素。
不锈钢的不同牌号和不同材质需要使用不同的焊接材料，常用的焊接材料有焊丝、焊条等。
3.清洁净化：对于不锈钢焊接来说，杂质和污染物是影响焊接质量的主要因素之一、在焊接之前，需要对不锈钢表面进行清洗和净化处理，确保焊接接头的质量。
4.控制焊接参数：焊接参数的控制对于焊接质量的影响非常大。
包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等参数。
焊接参数的良好控制可以保证焊接接头的牢固度和质量。
5.控制焊接热输入：不锈钢焊接中，焊接热输入量的控制非常重要。
过高的焊接热输入会使焊接接头产生变形、裂纹和变色等缺陷。
因此，需要根据不同的焊接材料和工件来调整焊接参数，控制焊接热输入。
二、焊接工艺规程：1.质量验收：在焊接之前，需要对焊接材料、焊接设备和焊工进行质量验收。
确保焊接材料和设备符合要求，焊工具有足够的焊接经验和技能。
2.自检和互检：焊接过程中需要进行自检和互检。
焊接人员应当对每道焊缝进行自我检查，确保焊缝的质量和牢固度。
同时，也需要互相检查对方的焊接接头。
3.安全措施：焊接过程中需要采取相应的安全措施，保护好自身安全和焊接设备的安全。
例如佩戴良好的防护眼镜、手套等，确保焊工的人身安全。
4.焊后处理：焊接完成后，需要对焊接接头进行相应的焊后处理。
这包括焊接接头的切割、打磨、清洗等步骤，以保证焊接接头的美观和耐腐蚀性能。
5.焊接质量控制：焊接质量的控制是工艺规程中的核心部分。
需要严格控制焊接参数和热输入量，做到焊缝的牢固度和焊缝的外观质量。
不锈钢焊接工艺技术要点与焊接工艺规程
化、淬硬或软化现象，也使焊件性能下降，恶化焊接性。这就需要调整焊接条件，
焊前对焊件接口处预热、焊时保温和焊后热处理可以改善焊件的焊接质量。
不锈钢管焊接技术种类
采用的焊接工艺：采用小规范可防止晶间腐蚀、热裂纹及变形的产生，焊
接电流比低碳钢低20%；为保证电弧稳定燃烧，采用直流反接；短弧焊收弧要慢，
陷，并且能较灵敏地发现缺陷位置，但对缺陷的性质、形状和大小较难确定。所
以超声波探伤常与射线检验配合使用。
③磁力检验
磁力检验是利用磁场磁化铁磁金属零件所产生的漏磁来发现缺陷的。按测
量漏磁方法的不同，可分为磁粉法、磁感应法和磁性记录法，其中以磁粉法应用
最广。
磁力探伤只能发现磁性金属表面和近表面的缺陷，而且对缺陷仅能做定量
射线探伤三种。由于其显示缺陷的方法不同，每种射线探伤都又分电离法、荧光
屏观察法、照相法和工业电视法。射线检验主要用于检验焊缝内部的裂纹、未焊
透、气孔、夹渣等缺陷。
②超声波探伤
超声波在金属及其它均匀介质传播中，由于在不同介质的界面上会产生反
射，因此可用于内部缺陷的检验。超声波可以检验任何焊件材料、任何部位的缺
金属焊接方法有40种以上，主要分为熔焊、压焊和钎焊三大类。
熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法。
熔焊时，热源将待焊两工件接口处迅速加热熔化，形成熔池。熔池随热源向前移
动，冷却后形成连续焊缝而将两工件连接成为一体。
在熔焊过程中，如果大气与高温的熔池直接接触，大气中的氧就会氧化金
（4）物理方法的检验
物理的检验方法是利用一些物理现象进行测定或检验的方法。材料或工件
不锈钢焊接工艺规范
不锈钢焊接工艺规范不锈钢是一种重要的金属材料，广泛应用于建筑、化工、医药、电子等多个行业。
焊接是不锈钢的常见加工方式之一，但是不锈钢焊接工艺比一般钢材更为复杂。
若不按照规范进行操作，会影响焊接质量，甚至导致焊接缺陷。
因此，不锈钢焊接过程中的工艺规范非常重要。
一、焊接材料的准备焊接材料的准备对于不锈钢焊接工艺至关重要。
工作前，需要完全清洁工件表面，去除任何可能影响焊接质量的污物和氧化物。
在选择焊接材料时，应该根据不同的工作环境和要求选择不同的焊接材料。
通常情况下，不锈钢焊接选用的是与要焊接的材料相同或相近的材料。
二、焊接设备和工具的选择焊接设备和工具的选用也有着重要的意义，特别是在焊接过程中使用的钳子和工具。
在焊接不锈钢的过程中，需要使用没有任何划痕的不锈钢钳子和工具，以确保焊接的纯洁性。
焊接设备应当是具备先进技术、高端耐用的；操作人员应该全面了解设备的使用方法并加以熟练掌握。
三、预热与后处理预热和后处理同样是焊接不锈钢过程中不可缺少的环节。
预热可以将不锈钢材料吸收更多的热量和能量，使其在焊接过程中更容易融化和连接。
预热温度的控制应当根据不同的材料类型和焊接位置而定。
焊接完成后，需进行后处理工作。
后处理主要是指过热回火和水冷等操作，通过适当调整材料的结晶组织和孔隙度，保证焊接接缝的质量和性能。
四、环境控制环境对于不锈钢焊接工艺同样至关重要。
首先，需要确保在焊接过程中的温度、湿度和压力等因素控制在适宜范围内。
安全操作应该从环境的正确控制开始。
同时，还需要在选用焊接材料时避免使用受潮和锈蚀的材料。
最后，应该注意保证环境处于干燥、洁净的状况，防止焊缝出现氧化现象。
综上所述，规范的不锈钢焊接工艺是由精密的前期准备，先进工艺设备的选用，焊接后的必要处理及环境控制这些环节共同构成的。
遵循完整的不锈钢焊接工艺规范，才能做到焊接过程的安全高效、质量稳定。
tcecs 1295-2023 不锈钢结构焊接技术规程
tcecs 1295-2023 不锈钢结构焊接技术规程技术规程简介TCECS 1295-2023不锈钢结构焊接技术规程是中华人民共和国国家技术监督局颁布的一项标准，适用于不锈钢结构焊接工艺的设计、施工和质量控制。
本技术规程的目的是确保不锈钢结构焊接工程的可靠性和安全性，提高焊接工艺的质量和效率。
一、材料准备不锈钢材料的选择应符合工程要求，并按照相关材料标准或技术要求进行检查和测试。
应避免使用有缺陷、严重腐蚀或不符合要求的材料。
材料的标志和质量证明文件应保存，并进行必要的跟踪和控制。
二、焊接工艺1.设计与预制不锈钢结构焊接工艺设计应符合国家标准和相关技术要求，确保焊接接头的强度和密封性。
在预制过程中，应确保焊接接头的准确性和完整性，避免产生缺陷或裂纹。
2.焊接材料焊接材料应符合相关国家标准，如焊条、焊丝等。
使用前应进行必要的检查和试验，确保其质量稳定可靠。
3.焊接参数焊接参数应根据不锈钢材料的特性和工艺要求进行合理选择。
包括焊接电流、电压、焊接速度和距离等。
焊接参数的选择应视焊接材料、厚度和设计要求而定。
4.焊接设备焊接设备应满足相关国家标准和技术要求，确保其性能稳定可靠。
在使用过程中，应进行必要的维护和保养，确保设备正常工作。
三、质量控制1.焊前准备在焊接前，应对准备焊接的表面进行清洁和处理，保证焊接接头的质量。
清洁和处理方法可以根据具体情况选择，如溶液清洗、机械除锈等。
2.焊缝质量焊接接头的焊缝应符合相关标准和设计要求。
焊缝应无裂纹、夹杂物、气孔等缺陷。
焊缝的几何形状应符合设计要求，焊道宽度和高度应控制在规定范围内。
3.非破坏检测根据工程需要，应进行非破坏检测，如射线、超声波、磁粉等。
非破坏检测应符合相关标准和技术要求，确保不锈钢结构焊接的质量。
4.焊后处理焊接完成后，应对焊缝进行必要的处理，如磨平、抛光等，以提高焊缝的外观质量和耐腐蚀性。
四、安全措施在进行不锈钢结构焊接工作时，应采取相应的安全措施，如佩戴防护设备、通风换气等。
不锈钢(OCr18Ni9)焊接工艺规范
不锈钢（OCr18Ni9）焊接工艺规范1、范围本规程规定了不锈钢（OCr18Ni9）焊条电弧焊的焊接要求及工艺参数。
本规程适用于《南船北马》中竖帆杆的焊接。
竖帆杆及横向框、马身之间的焊接可参照执行。
2、焊前准备2.1 焊条的选择a）所选用的焊条应能获得化学成分与母材金属相近的熔敷金属。
b) 根据母材及壁厚（4mm），选择A101或A102、直径为3.2的焊条。
c) 施焊前应对焊条进行烘干，将其放在150~200度烘箱中烘焙1~2小时即可。
用多少烘多少，不允许反复烘焙3次。
d) 对于OCr18Ni9与Q235钢的焊接，选择A302（25~13型）或A402（25~20型）焊条。
施焊前的烘焙要求与c)一样。
e) 若用直径3.2焊条不能一次焊接成功，可先用氩弧焊打底，然后再用直径3.2焊条施焊。
氩弧焊选用的焊丝，可从母材（钢管）金属截取剪裁，也可选用Hocr21Ni10或Hoocr21Ni10。
2.2 坡口的准备a) 应根据不同板厚选用不同形式的焊接坡口。
坡口形式的选用原则是：保证焊透并避免产生焊接缺陷，确保焊接质量；减少焊接材料的消耗量；可选性强；改善劳动条件；保证实现安全操作。
b) 根据竖帆杆管壁厚度4mm，应采用如下坡口形式：c) 下料和加工坡口的方法，有机械加工和等离子弧切割方法。
根据构件的厚度和形状来确定。
竖帆杆的坡口加工用砂轮磨削方法。
坡口加工完毕后要进行检查，对影响质量的尾部凹凸不平出应进行修理平整；有分层、裂纹、夹渣等缺陷应清理干净，经检查确认无缺陷后，方可准备施焊。
d) 竖杆帆与横向框、马身之间的配合应紧密，即弧面配合，具体坡口角度在现场商定。
2.3 焊件表面清理a) 焊件待焊处两侧各20mm（包括坡口面）表面应彻底清理干净，不应有任何油脂、污渍、油漆标记、氧化皮和其他杂质。
b) 通常采用丙酮或酒精进行擦洗，必要时还需先进行打磨，并清除残留的金属屑。
2.4 焊接环境a) 焊条电弧焊时焊接场地风速不大于10m/s，相对湿度不大于90%，要避免风、雨、雪的直接影响。
不锈钢焊接工艺技术要点及焊接工艺规程
不锈钢焊接工艺技术要点及焊接工艺规程
一、不锈钢焊接工艺技术要点：
1.熟悉基本焊接原理：包括电弧高温、金属熔融、气体保护等。
2.熟悉不锈钢材料特性：不锈钢具有高温氧化、腐蚀抗性好的特点，需要注意熔敏性和热应力等问题。
3.选择合适的焊接方法：包括TIG焊、MIG焊、电弧焊等，根据实际需求选择最合适的焊接方法。
4.控制合适的焊接参数：包括电流、电压、焊接速度等，根据材料厚度和焊缝要求等，确定最佳的焊接参数。
5.执行严格的质量检测：焊后需要进行非破坏性和破坏性检测，包括外观检查、尺寸检查、金相组织检查等。
二、不锈钢焊接工艺规程：
1.准备工作：清理焊接区域，去除油脂、灰尘等杂质，确保焊缝区域干净。
2.选择焊接材料：根据实际要求选择合适的焊丝、焊材，确保焊接质量。
3.确定焊接位置：根据焊缝要求，确定焊接位置、角度和距离。
4.调试焊机：根据焊接参数表，调整焊机电流、电压、焊接速度等参数。
5.进行试焊：根据实际情况进行试焊，根据试纸判断焊缝质量。
6.开始焊接：根据试焊结果，调整焊接参数，开始进行正式焊接。
7.完成焊接后，进行必要的质量检测：包括外观检查、尺寸测量、金
相组织分析等。
8.对焊接缺陷进行修补：如有焊接缺陷，进行修补，确保焊缝质量。
9.进行焊后热处理：对焊缝进行焊后热处理，消除焊接应力，提高焊
缝强度。
10.预防焊接变色：在焊接结束后，及时进行焊接变色的清理和处理，避免影响美观和耐腐蚀性。
11.形成完整的焊接记录：包括焊接工艺规程、焊接参数记录、检测
报告等文件，方便后续质量追溯。
不锈钢焊接工艺技术要点及焊接工艺规程
不锈钢焊接工艺技术要点及焊接工艺规程随着工业化的发展，不锈钢焊接技术在现代制造业中扮演着越来越重要的角色。
不锈钢焊接工艺技术是一项高精度、高技术含量的工作，需要严格的操作规程和技术要点。
本文将介绍不锈钢焊接工艺技术的要点和规程。
一、不锈钢焊接工艺技术要点1. 焊接材料的选择不锈钢焊接材料的选择是影响焊接质量的重要因素之一。
在选择不锈钢焊接材料时，应根据焊接材料的化学成分、力学性能、耐腐蚀性能等因素进行选择。
同时，还应注意焊接材料与被焊接材料的匹配性，以确保焊接质量。
2. 焊接设备的选择不锈钢焊接设备的选择也是影响焊接质量的重要因素之一。
在选择不锈钢焊接设备时，应根据焊接材料的厚度、焊接位置、焊接方式等因素进行选择。
同时，还应注意设备的稳定性和可靠性，以确保焊接质量。
3. 焊接工艺的选择不锈钢焊接工艺的选择是影响焊接质量的重要因素之一。
在选择不锈钢焊接工艺时，应根据焊接材料的厚度、焊接位置、焊接方式等因素进行选择。
同时，还应注意工艺的稳定性和可靠性，以确保焊接质量。
4. 焊接操作的规范不锈钢焊接操作的规范是确保焊接质量的重要保障。
在进行不锈钢焊接操作时，应注意操作规程的严格执行，包括焊接前的准备工作、焊接过程中的操作要点、焊接后的处理等方面。
同时，还应注意操作人员的技术水平和操作经验，以确保焊接质量。
二、不锈钢焊接工艺规程1. 焊接前的准备工作（1）清洁被焊接材料表面，去除油污、氧化皮等杂质。
（2）对被焊接材料进行预热，以减少焊接应力和热裂纹的产生。
（3）选择合适的焊接材料和焊接设备，确保焊接质量。
2. 焊接过程中的操作要点（1）控制焊接电流和电压，确保焊接质量。
（2）控制焊接速度和焊接温度，避免焊接变形和热裂纹的产生。
（3）控制焊接气体流量和保护效果，避免氧化和污染。
3. 焊接后的处理（1）对焊接接头进行打磨和抛光，以提高表面质量。
（2）对焊接接头进行无损检测，以确保焊接质量。
（3）对焊接接头进行防腐处理，以提高耐腐蚀性能。
不锈钢管道焊接工艺(完整版)
不锈钢管道焊接工艺1.焊接准备1.1焊接方法：根据不锈钢的焊接特点，应尽可能减小热输入量，一般采用手工电弧焊、鸨极氮弧焊两种方法，①〉100 mmB勺采用氮弧焊打底加电弧焊填充盖面。
①三100 mmfi 壁厚小于5mm 勺管道采用全用氮弧火I,壁厚大于等于5mm勺管道采用氮弧打底，电弧焊填充盖面。
1.2电焊机：由于不锈钢焊接易产生引弧夹鸨和收缩气孔需要配备高频引弧和电流衰减特性的专用氮弧焊机。
1.3焊材：焊丝采用①2.5/PP-TIG316L ,焊条采用：①2.5-3.2/A022 ,使用前焊丝表面去除氧化层和油污使用丙酮或酒精揩干净；焊条应200-250 C烘干1h,存放保温筒内随取随用。
1.4焊接电流：不锈钢导热效率低，约为碳钢的1/3,电阻率约为碳钢的5倍，线膨胀系数比碳钢约大50%密度大于碳钢，因此焊接电流应小于碳钢焊接电流。
手工电弧焊时焊机采用直流反接，氮弧焊时采用直流正接。
在焊接打底层应尽量采用小直径焊材，小电流，降低焊接线能量，提高熔敷金属的流动性。
因不锈钢导热性能差，故此应选用小电流避免焊条焊接过程中焊芯发红，药皮中气体保护成分过热挥发，造成焊条熔渣保护效果下降。
组对间隙较大的焊缝采用单侧连续送丝焊枪连续摆动，靠液态金属的流动性与另一侧母材熔化结合，防止单侧咬边。
手工电弧焊推荐电流（仅做参考）管对接 一层氮弧焊 TIG316L 小2.57 5-80 10-11 6-8 二层 氮弧焊 TIG316L 小2.5 7 5-80 10-11 6-8 手工电弧焊 A 022 小2.5 82-85 25-26 9-12 （|）3.2 90-105 2 5-26 10-15 1.5氮气：氮气瓶上应贴有出厂合格标签，使用纯量》 99.99%或高纯99.999%,氮弧焊焊接不锈钢时，背面必须充氮气保护，保证背面成形圆滑，防止焊缝根部氧化降低焊缝耐腐蚀性。
气瓶中的氧气不能用尽，瓶内余压不得低于 0.5MP3大管道采用在管道内 局部充氮的方法，跟随焊接进度保护，流量为5-14L/min ,正面氮气流量为12-13L/min 。
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奥氏体不锈钢管道焊接工艺规程1适用范围本标准适用于工业管道、公用管道和发电厂奥氏体不锈钢管道焊接施工。
本标准也适用于手工氩弧焊和手工电弧焊作业。
2规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB5023—97《工业金属管道工程施工及验收规范》GB/T 983—95《不锈钢焊条》DL/T869-2004《火力发电厂焊接技术规程》劳人部[1988]1号《锅炉压力容器焊工考试规则》HYDBP006-2004〈压力管道安装工程焊接、热处理过程控制程序》HYDBP018-2004〈压力管道安装工程焊接材料管理程序》HYDBP013-2004压力管道安装工程材料设备储存管理程序》HYDBP012-200《〈压力管道安装工程材料设备搬运管理程序》HYDBP008-2004＜压力管道安装工程计量管理手册》HYDBP007-2004＜压力管道安装工程检验和试验控制程序》HYDBP010-2004〈压力管道安装工程不合格品控制程序》劳动部发[1996]140号《压力管道安全管理与监察规定》3先决条件3.1 环境3.1.1 施工环境应符合下列要求:3.1.1.1 风速：手工电弧焊小于8M/S,氩弧焊小于2M/S3.1.1.2 焊接电弧在1m范围内的相对湿度小于90%环境温度大于0C。
3.1.1.3 非下雨、下雪天气。
3.1.2 当环境条件不符合上述要求时，必须采取挡风、防雨、防寒等有效措施。
3.2奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图见图1。
图1奥氏体不锈钢管道焊接控制流程图3.3 焊接材料3.3.1 奥氏体不锈钢管道焊接材料的采购和入库（一级库）由公司物资部负责，按《物资采购控制程序》和《焊接材料保管程序》执行。
3.3.2 奥氏体不锈钢管道焊接材料入二级库的保管、焊剂、烘干、发放、回收由各项目负责，按《焊接材料保管程序》执行3.3.3 氩弧焊所用氩气纯度不低于99.95%。
3.4 焊接设备3.4.1 奥氏体不锈钢管道焊接时的设备可选用逆变焊机和可控硅整流焊机。
施工用焊接、热处理设备由各项目负责，管理按施工机械维护制度执行。
3.4.2 焊接设备、热处理设备所使用的计量仪表应处于正常工作状况，并定期校验，由物资部门负责，按《计量管理手册》执行。
3.5 焊工3.5.1 焊工应经焊接培训中心培训，并按国家劳动人事部颁发的《锅炉压力容器焊工考试规则》经考试合格后取得“锅炉压力容器焊工合格证”，其合格项目满足所承担的奥氏体不锈钢的焊接工作。
3.5.2 焊工持证的合格项目均要求在有效期内。
3.6 技术交底3.6.1 奥氏体不锈钢管道焊接施工前由焊接技术人员向焊工、热处理工、焊接检验员等有关人员进行技术交底，并作好技术交底记录。
3.6.2 技术交底的基本内容3.6.2.1 焊接及焊后热处理工艺、要点及措施。
3.6.2.2 焊接机工具。
3.6.2.3 焊接质量要求。
3.6.2.4 其他有关奥氏体不锈钢管道焊接工艺的特殊要求、重点和注意事项。
3.7 焊前检查奥氏体不锈钢管道焊接前由焊接检验员会同焊接技术人员和焊工，检查焊接技术交底内容的落实情况，确认符合工艺要求后方可组装、施焊。
4 焊接基本要求4.1 焊接施工程序见图2。
注：虚框表示当要求时。
对口焊接合格II返修质量记录-- 存档图2焊接施工程序4.2 对口4.2.1 推荐的坡口形式如下:421.1外观检查无损检测不合壁厚S在3VSW 16mm寸，选用V形坡口，其坡口形式见图3。
图3 3 VSW 16mm寸，V形坡口坡口形式4.2.1.2 壁厚S在S> 16mm寸，选用U形或V形坡口，坡口形式见图4-充氩气-”点焊+ 充氩气10^15°27图4 S> 16mm寸，U形或V形坡口的坡口形式422 对口质量要求内壁齐平，如有错口，其错口值应符合下列要求：对接单面焊的局部错口值不应超过壁厚的10%且不大于1mm4.2.3 对口应将焊口表面及面侧15mm母材内，外壁的油、漆、垢、及氧化层等清理干净，直至露出金属光泽，并对坡口表面进行检查，不得有裂纹、重皮、毛刷及坡口损伤等缺陷若设计有要求时，还应对坡口表面进行渗透探伤。
4.2.4 采用手工电弧焊前，应将焊口坡口两则100mn范围内包上石棉布，以防飞溅污染母材。
4.3焊接材料选用焊接材料选用按与母材化学成分相同或相近的原则进行，具体按焊接工艺卡的要求执行。
4.4 焊接4.4.1 管径小于60mn或壁厚小于6mm的管道采用全氩弧焊焊接。
4.4.2 管径大于60mm或壁厚大于6mm的管道采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺。
氩弧焊打底时最好采用摇摆滚动法工艺，确保根层及盖面层的质量。
4.4.3 承插焊或角焊采用手工电弧焊焊接。
4.5 点焊4.5.1 点固焊，其焊接材料、焊接工艺、焊工和预热温度等应与正式施焊相同。
4.5.2 在坡口根部点固焊时，点固焊后应检查各个焊点质量，如有缺陷应立即清除，重新进行点焊。
4.5.3 厚壁大径管若采用填加物方法点固，当去除临时点固物时，不应损伤母材，并将其残留焊疤清除干净，打磨修整。
4.5.4 点焊的焊缝长度、高度及点数，可参照表1的要求执行。
4.6因特殊需要焊档板对口时，对口所用的挡板及卡具应与母材相同或相近，其焊接材料、焊接工艺与正式焊接相同，卡具拆除应用砂轮割除。
4.7 工艺要点4.7.1 焊接工艺规范应严格按焊接工艺卡的规定执行。
宜采用小电流、短电弧、小摆动、小线能量的焊接方法。
4.7.2严禁在被焊件表面引弧、试电流或随意焊接临时支撑物。
4.7.3采用钨极氩弧焊打底的根层焊缝检查后， 经自检合格后，方可焊接次层，直至完成 4.7.4氩弧焊时，断弧后应滞后关气，以免焊缝氧化。
4.7.5氩弧焊打底时薄壁管的次层焊接时，背面应充氩保护，采用可溶纸封堵做成气室。
见图5。
4.7.6 直径大于194mm 勺管子宜采取二人对称焊，焊前为保证首层氩弧焊道质量，管道内 必须充氩气保护，防止合金元素烧损及氧化，大径奥氏体不锈钢管道焊口内充氩装置见图 6,为防止氩气从对口间隙中大量泄漏，焊前需在坡口间隙中贴一层高温胶带，焊接过程 中随时将妨碍焊接操作的那部分高温胶带撕去，每次撕去的长度视保护情况而定。
内充氩 装置在第一层电焊盖面检查合格后方可撤除。
图6大径不锈钢管道内充氩装置4.7.7施焊中，应特别注意接头和收弧的质量，收弧时应将熔池填满。
多层多道焊的接头 应错开。
4.7.8承插焊严禁一次成型，且接头应错开。
4.7.9 施焊过程除工艺和检验上要求分次焊接外，应按层间温度的控制要求进行，当层间 温度过高时，应停止焊接。
再焊时，应仔细检查并确认无裂纹后，方可按照工艺要求继续 施焊。
4.7.10 对需做检验的隐蔽焊缝，应经检验合格后，方可进行其他工序。
4.7.11 焊口焊完后应进行清理，经自检合格后在焊缝附近用记号笔写上焊工的钢印代号， 或其它永久性标记。
4.7.12 层间清理和表面清理采用不锈钢丝刷。
4.8 焊后热处理图5小径不锈钢管道内充氩装置4.8.1 焊后热处理采用电加热的方法。
4.8.2 热处理的加热宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的3 倍，且不小于60mm。
4.8.3 热处理的保温宽度，从焊缝中心算起，每侧不小于管子壁厚的5 倍，以减少温度梯度。
4.8.4 焊缝的焊后热处理温度、恒温时间及升降温速度，应严格按照热处理工艺卡的规定执行。
4.8.5 热处理加热时，力求内外壁和焊缝两侧温度均匀，恒温时在加热范围内注意两测点间温差应低于50 C。
4.8.6 进行热处理时，测温点应对称布置在焊缝中心两侧，且不得少于两点，水平管道的测点应上下对称布置。
4.8.7 焊接接头热处理的过程必须有热处理曲线记录图，并填写热处理报告。
4.9 操作注意事项4.9.1 严禁在被焊工件的母材表面引燃电弧、试电流、或随意焊接临时支撑物。
4.9.2 施焊时应特别注意引弧、接头、收弧处的质量，收弧时应把弧坑填满。
4.9.3 多层多道焊的接头应错开，并逐层进行自检合格，方可焊接次层。
4.9.4 管子焊接时，管内应有防止穿膛风的措施。
4.9.5 必须在风、雨、雪的天气焊接时，应有相应的防止措施。
4.9.6 焊接完毕焊工应自检，并标识，焊接施工应做到工完料尽，场地清。
5 质量检验5.1 焊接检验按技术监督部门或合同规定的技术要求进行。
5.2 奥氏体不锈钢管道的焊接也可按相关验收标准和合同规定的技术要求进行。
5.3 外观检验5.3.1 焊工对所有焊缝的表面质量必须作100%的自检，并填写焊工自检记录表。
5.3.2 焊工外观的质量须符合下述要求：5.3.2.1 焊缝表面不允许有裂缝、气孔、未熔合、超规咬边等缺陷。
5.3.2.2 焊缝的外形尺寸应符合设计要求，焊缝边缘应圆滑过渡至母材。
5.3.2.3 焊缝不允许有严重氧化或过烧（指焊缝的正面或反面发黑、起渣等）。
5.3.3 焊接检验员根据技术规程或合同规定的要求进行专检，及时填写焊接“分项工程焊接接头质量检验评定表” 。
5.3.3 焊缝或焊接接头的无损检验，硬度、光谱、金相试验、机械性能测试按《检验和试验控制程序》进行。
5.3.4 焊接组装的质量由焊工自检、焊接检验员随机抽查。
5.3.5 施焊时的过程外观检查由质量员进行不定期的抽查，包括焊接工艺参数，外观成形情况、焊缝外观检查等，并做好记录。
6 返修当焊接接头有超标缺陷时必须进行返修，并应遵守下列规定：6.1 不合格项处理按浙江省火电建设公司《不合格品控制程序》进行，或按合同要求处理。
6.2 焊缝返修工艺，应有经评定合格的焊接工艺评定。
6.2.1 经无损检验需返修挖补的焊缝，按返修工艺要求立即进行返修，并填写“焊接返修工艺报批单”。
6.2.2 对不合格的焊接接头，应查明原因，采取对策，并对缺陷进行消除，确认缺陷消除后方可返修。
6.2.3 同一部位的返修次数一般不得超过二次，当焊缝进行二次返修或以上者，以及焊缝质量批量不合格者，必须由焊接技术人员会同焊工、焊接检验员制定返修工艺及填报“焊接返修工艺报批单”。
6.2.4 返修应由持有相应合格的项目的焊工担任。
6.2.5 返修工艺报批单须经焊接专职工程师审核，项目总工或项目主任工程师批准方可返修施焊。
6.2.6 焊缝返修后仍按“ 6”质量检验中的规定进行检验。
7 安全事项7.1 电焊机开机前应做好设备的例行保养及安全检查。
7.2 焊工必须正确使用劳动保护用品。
7.3 工作场地及附近区域不得有易燃易爆物品7.4 电焊机应有良好的接地。