产品检验工作流程图

合集下载

外协产品检验流程图--定稿

批准：
《产品交验统计表》
NG
OK
反馈库房此批产品检验不合格、拒收
库房通知生产部
通知相关质量工程师
1、质量工程师组织不合格品评审； 2、技术部评审； 3、生产部、质量部
相关部门按照评审意见处理
直接转入下序继续生产继续生产
随工单《过程检验记录单》相关工序继续加工
最终检验包装入库
编制：
审核：

会签：
外协产品检验流程图
1、机加工序骨板检验员； 2、机加工序螺钉检验员； 3、抛光工序螺钉、脊柱产品检验员； 4、抛光工序骨板、髓内针检验员；
供货商供货
仓库接收核实数量及产品报验《产品交验统计表》
相对应的检验员对外协产品
进行检验
检验依据
金兴达产品检验标准（图纸）
检验员填写《过程检验记录单》

质检部工作流程

质检部日常工作流程
一.产品检验的分类 ❖1.进货检验. ❖2.过程检验. ❖3.成品检验.
❖ 二.进货检验流程图 ❖ 结构件检验流程
入库
采
供
部
下发
结构件
报
检
单
更换或退货
在报检单上签字
合格
外观检查
核对规格型号及尺寸
填写质量检验返修通知单
不合格
❖ 电器件检验流程
入库
核
对
采
供
部
下
电器件
外观检查
发
报
六.检测设备的计量及检定
❖ 1.负责公司检测设备的定期计量及检定.并做好检测设备台帐..
检
单
规格型号合格证说明
书
在报检单上签字
合格
机
通绝耐来自械电缘
压
操
试
试
试
作
验
验
验
更换或退货
填写质量检验返修通知单
注、针对不允许耐压试验的元器件，将省去耐压试验步骤。
不合格
三.过程检验流程图
进入下一道工序
在周转卡上签字
合格
核
二次
对
线布
生产部上报开关柜过程装配周转卡
检查柜内元件安装布置是否符合图纸要求
元件规
置应合理整齐
格
美观
型
压接
号
牢固
一次母线之间搭接应自然吻合无应力
返工或返修
填写质量检验返修通知单
不合格
生产部下发成品报检单
四、成品检验流程图
外观检查
二次线美观性牢固性检查
各种标识检查
通电性能检查

产品检验流程图

产品检验流程
步骤
生产
流程图
相关部门
生产部组长
NG
相关表单
《生产指令》
备注
生产将对应作业指导书放置工作台上方。
成品：n≤10pcs，可以不做首检10＜n≤ 50pcs，由组长主导进行首检n＞50pcs，由组长、工艺、IPQC共同进行首检。半成品：n≤ 30pcs，可以不做首检； 30＜n≤70pcs，由组长主导进行首检；n＞ 70pcs，由组长、工艺、 IPQC共同进行首检确认工作。
生产部组长 QC检验人员质量工程师生产主管
《送检入库单》《品质异常联络单》
录入系统
审核：
编制：
包装
生产包装
《品质异常单》产品退回
生产包装人员
《生产指令单》《产品送检单》
生产包装人员需按照包装SOP操作 QC针对生产的包装动作及规范进行检验，发现异常，立即开出异常联络处理单处理，并通知生产返工，若只是仅仅为包装不良，直接通知生产更换即可
NG
QC包装检验及生产入库
包装检验
NG 产品检验 OK 产品检验记录
检验及异常处理
贴合格标签
QC 生产组长质量工程师工艺人员技术人员
《品质异常联络单》《产品送C需将SIP放置在产品检验台上。 2.QC检验产品合格后需按照要求，在《产品送检单》上签字判定合格3.QC检验不合格的产品则开立《品质异常联络单》，由质量工程师主导确认异常原因及改善对策。
产品生产
首检检验
产品送检前
NG 过程检验
生产部组长 IPQC
《首检检验记录》《过程检验记录》
送检
《品质异常单》产品退回

产品检验流程图

采购部
经技术部判定不符合的产品通知返修与退货处理
库管人员
检验合格的材料与外协件，交仓库人员办理入库
4
控制点工
序检验
检验部门
根据过程检验程序，实施首检巡检记录，发现问题填写质量问题反馈单，
《过程检验程序》
《产品巡检记录表》
《质量问题反馈单》
《不合格品控制程序》
技术部门
工序制作过程出现的质量问题，由技术部审核按《不合格品控制程序》执行
《质量检验计划表》
《质量检验控制程序》
《不合格品控制程序》
检验标准
根椐技术部提供的文件指定检验标准
3
材料与外协件检验
检验部门
根据进料检验程序，实施原料料外协件的检验，并做好记录，填写进货检验记录单，
《进料检验程序》
《进货检验记录单》
质量问题反馈单
《不合格品处置单》
产品入库单
技术部
经检验不合格产品填写质量问题反馈单，技术部审核，按《不合格品控制程序》执行
产品检验工作流程说明：
文件编号：
序号
节点检验
责任部门
相关检验内容说明
文件/记录
1
生产检验
任务单
技术部门
采购部门
质检部门
生产、技术、质检进行合同评审，图纸审核发放，制定相应的采购进度计划，生产计划，技术工艺检验标准实施
《采购物料清单》
图纸技术工艺文件
检验标准发放
2
编制实施质检计划标准文件
检验部门
依据采购物料单与生产计划表编制产品检验计划
6
缺陷分析与修订
检验部门
技术部
检验过程中发现的问题，做出质量问题纠正和预防措施，及时修订技术检验标准

生产产品检验流程图

过
③产品抽检报告单一式三份，上报分管副总
程
一份，分发生产部一份，实验室存档1份。
检
OK
④抽检不合格项，生产部及时改善处理，避免
验
不良品流入下道工序。
⑤生产部在设备、模具、刀具、产品型号改变
继续量产
时，做好自检，防止不良品产生。
NG
改善
入库
OK
①产品尺寸及外观每种型号至少抽检30件，
最
包装
终
检
验
合格率≤95%时，生产部要全数挑选。 ②包装抽检比率≥50%，合格率100%方可入库。 ③入库及包装抽检报告单一式三份，上报分管副总一份，分发生产部一份，实验室存档1份
生Байду номын сангаас计划
STAR
发放生产计划
样
合同分转
品
检
验
生产产品检验流程图
生产部
品质保证部
第1页共1页备注
NG
打样
检测
OK
总经理签字批准
①产品检验报告单一式三份，上报分管副总一份，分发生产部一份，实验室存档1份。
②样品检测合格后，量产中不准随意更改原料配比。
批量生产
改善
NG
抽检
①本批次生产周期内至少检测一次物理性能。 ②外观进行不定时抽查。
。
入库
OK
包装
NG
END

产品质量检验流程图

产品质量检验流程图产品质量检验流程图一、目的本流程图旨在明确产品质量检验的全过程，确保产品质量符合规定要求，以便公司在各个业务环节中有效控制和管理工作质量。

二、流程图1、原材料检验（1）采购部门根据需求进行原材料采购，并建立采购档案。

（2）原材料到货后，质量检验部门进行抽样检验，合格后方可入库。

（3）入库的原材料需进行标识，记录相关信息，保证可追溯性。

2、半成品检验（1）生产部门根据生产计划进行半成品生产。

（2）质量检验部门对半成品进行抽样检验，合格后方可进入下一道工序。

（3）对不合格的半成品，质量检验部门需出具不合格报告，并跟踪处理结果。

3、成品检验（1）生产部门完成成品生产后，将产品提交给质量检验部门进行成品检验。

（2）质量检验部门按抽样方案进行抽样检验，并出具检验报告。

（3）检验报告需记录详细信息，包括产品名称、规格、数量、检验日期、检验人员等。

4、不合格处理（1）若在检验过程中发现不合格品，质量检验部门需立即通知相关部门。

（2）相关部门需对不合格品进行评估，决定是否让步接收、返工或报废等处理措施。

（3）质量检验部门对处理结果进行跟踪，确保措施有效。

5、质量数据分析（1）质量检验部门定期收集检验数据，进行质量数据分析。

（2）根据数据分析结果，找出产品质量存在的问题和改进的空间，制定相应的改进措施。

（3）将质量数据分析结果反馈给相关部门，促进持续改进。

6、质量体系改进（1）根据质量数据分析结果和改进措施，对公司的质量管理体系进行评估和完善。

（2）对质量管理体系的改进需经过试运行和验证，确保改进的有效性。

（3）持续关注质量管理体系的运行情况，进行监控和调整，以提高公司的整体质量管理水平。

三、流程图说明本流程图旨在清晰地描述产品质量检验的过程，确保产品质量符合规定要求。

各个步骤紧密相连，形成一体化的质量检验流程。

在实际操作中，可根据具体情况对流程进行调整和优化。

总结：本流程图明确了产品质量检验的全过程，包括原材料检验、半成品检验、成品检验、不合格处理、质量数据分析和质量体系改进等环节。

产品检验抽样规定流程图

1.目的：规范来料检验、成品检验之抽样水准、抽样方案以统一检验标准，确保来料及成品的质量稳定、良好。

2.范围：适用本公司IQC进料检验、OQC成品出货检验的所有产品。

3.职责：a)IQC、OQC负责执行本规定b)品管部负责监督执行并视产品实际情况制定、修改本规定4.程序：A．来料检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E （等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样进行2）合格质量水准AQL规定：①电子料MAJOR：0.4；MINOR：2.5②组合料MAJOR：1.0；MINOR：4.03）检查严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量：每一订单作为一个检查批次以上规定了来料检验通用抽样检验标准，部分物料特别规定的除外，参见具体物料检验标准，特殊情况由物料QE决定。

B．成品出货检验1）抽样标准：按MIL-STD-105E（等同GB2828-87）Ⅱ级检查水平一次抽样方案进行2）合格质量水准AQL规定：①内销有线产品、寻呼机：MAJOR：0.4；MINOR：2.5②内销无线产品：MAJOR：0.65；MINOR：2.5③外销产品：在客户验货标准规定的AQL轻重缺陷均加严一个等级，特殊情况由产品QE决定3）检验严格度：正常检验4）抽样方式：随机抽样5）抽样批量①一般以生产线每小时生产某机型的平均数量作为一个批量，有线电话一般以280PCS为一个批量②根据相应机型的质量控制计划来确定每批批量③生产清机尾数少于50PCS应全检6）抽样标准转移规则正常检验时，若连续五批中有两批经初次检验不合格，则从下一批检验转到加严检验加严检验时，若连续五批中有两批经初次检验合格，则从下一批检验转到正常检验正常检验时，若连续十批经初次检验合格，则从下一批检验转到放宽检验放宽检验时，若有一批不合格，则从下批检验转到正常检验抽样方案见附录1-4。

产品质量检验管理程序(含流程图)

文件制修订记录1.0目的为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。

2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。

3.0权责:3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。

3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。

3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。

3.4业务部：依订单需求验收出货数量。

3.5资材部：采购物料的外部联络。

4.0定义:无5.0作业内容:5.1进料检验5.1.1收料5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。

5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。

5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。

5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。

5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。

5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：a)生产性原材料。

b)外发加工产品。

c)包装材料等。

5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验5.1.2.1接收检验及测试：a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。

b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。

c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。

产品检验管理工作流程图及标准

产品检验管理工作流程图及标准（一）产成品检验管理工作流程图部门名称层次部门节点厂长 A生产技术部 3 主管厂长 B流程名称概要中心化验室C产成品检验管理工作流程产成品检验生产技术部生产单位DE1开始2自检3检验检验报中心化验室检验4检验结果编制报表5发现问题分析处理配合处理并记录6审批7 8 910审批审批是否降价销售是通知销售处降价销售否返回流程重大问题召开会议组织生产参加11审批12审批原因措施结束原因措施（二）产成品检验工作流程标准任务名称检验过程问题判定降价销售需返回流程重大问题处理节点E2 E3 D3 C3C4 D4 C5 D5 E5D6 D7D8 E8D9 B9 D10 E10 D11 E11任务程序、重点、标准程序 ☆ 生产单位对产品进行自检 ☆ 中心化验室按要求对成品进行检验 ☆ 生产技术部对成品质量进行监督检验重点 ☆ 产品的检验标准 ☆ 做到及时、准确程序 ☆ 中心化验室检对产品进行检验，并将检验结果报生产技术部 ☆ 检验结果出现问题由生产技术部分析处理，生产单位配合处理重点 ☆ 分析处理问题标准 ☆ 及时、准确提出处理意见程序 ☆ 判断产成品是否可以降价销售，写出处理意见 ☆ 可以降价销售的产品，经领导审批后，交销售处进行降价销售重点 ☆ 判断是否进行降价处理标准 ☆ 及时、准确的提出处理方案程序 ☆ 不能降价处理的，采取返回流程处理 ☆ 生产技术部提出下发返回流程处理方案，生产单位组织实施重点 ☆ 返回流程处理方案标准 ☆ 做到及时、准确、可行程序 ☆ 产品出现重大质量问题时，报主管厂长审批后，由生产技术部组织召开会议，分析原因，提出整改措施。

☆ 生产技术部、生产单位有关人员参加会议，提出意见 ☆ 生产技术部起草会议报告，报主管厂长、厂长审核通过重点 ☆ 产品重大问题的处理标准 ☆ 及时、有效地解决产品重大问题时限按规定按规定依情况即时1 个工作日内即时依情况 1 个工作日内相关资料《生产管理制度》 ISO9001 质量管理体系文件《生产管理制度》 ISO9001 质量管理体系文件《生产管理制度》《生产管理制度》生产管理制度 ISO9001 质量管理体系文件。

生产检验流程图

生产/检验流程图解释：1.客户来料/SMT来料客户来料：客人提供订单所需材料SMT来料：SMT车间所交PACB半成品（包括贴片 AI）2.IQC检验IQC对客户来料及SMT车间所交PCABA半成品进行检验。

检验OK则上线使用，检验NG时则开出IQC来料异常单，知会客户或者SMT车间处理。

3.插件制造部门（插件拉）根据客户样品/BOM清单/IPQC确认首件进行插件动作。

4.补焊制造部门（补焊拉）按相关客户要求，公司内部品质要求进行补焊动作。

5.外观总检/功能测试制造部门（补焊拉）按相关客户要求，公司内部品质要求进行外观总检/功能测试动作。

A．制程检验是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

在这生产过程中，产线拉长或者制程检验人员，当产品不良率超过3%时，需立即开出制程品质异常单，知会相关单位进行原因分析并提出可行性改善对策。

6.半成品入库/成品入库半成品/成品在经过以上生产流程及品质检验流程OK后。

可安排入库动作。

步骤：一、产线开出半成品/成品入库单，并在产品外箱上贴上标签（包括成品订单号/机种/批量/实际数量/日期等等相关讯息）。

二、将半成品/成品拖至品保指定待验区。

三、将半成品/成品入库单转交给品保相关检验人员（OQC检验员）。

7.半成品/成品检验品保OQC检验人员根据制造部门提供的半成品/成品入库单，AQL抽样水准/半成品/成品检验规范进行检验。

检验OK则在半成品/成品入库单上签字确认加盖品保检验PASS章，并在产品包装箱上贴附PASS标签。

检验NG时，则及时开出成品检验异常单。

知会制造部门确认动作，如是功能时，转工程分析具体不良原因。

制造部门确认相关不良品及不良现象后，需进行重工动作。

IPQC（制程检验人员）追综重工效果8.出货半成品/成品检验OK后，按客户需求日期出货。

核准：审核：制定：相关人员签字：。

品质检验作业流程图

3、检验作业规范
首件：每批产品必须有一次首件确认巡回检验：丝印LOGO每10分钟必须检验一次
自主检验：每10分钟检验一次、每100PCS必须检验一次、
互检：每批产品都要求对上工序之产品进行品质检验
目视
手感
尺子
当班主管
IPQC
操作员
IPQC
首件巡检记录表
产品质量跟踪表
品质异常处理单
制定：王浩2013年10月19日审核：生效日期：年月日
2、磨光胶、UV胶、白乳胶
3、糊边位置、产品料号、外观
1、作业指导书
2、粘盒检验规范
首检：每批产品必须有首件确认
巡回检验：每30分钟检验一次
自主检验：每200个抽检一次
互检：每批产品都要对上工序品质进行互检
目视
手感
直尺
制程主管
IPQC
操作者
IPQC
首件巡检记录表
产品质量跟踪表
不合格处理报告
品质异常处理单
思研电子科技有限公司
品质检验作业流程图
文件编号
版本版次
页次
YPT/WI/PZ-002
A/1
1/3
检验方法及工具
责任者
使用表格
工序
工程名称
管制项目
检验依据
检验频率
首件
自主
品管
材料投入
1、材料名称、规格、外观、及颜色、厚度、、
2、重量、材质
1、材料标示
2.进料检验规范
1、每次来料时检验一次
2、有必要时进行先试用
3、规格
4、外观
1、坑机作业指导书
2、纸板检验规范
首检：每批产品必须有首件确认
巡回检验：每30分钟检验一次

质量检验流程图

3
4 在制品检验
5 产成品检验
6 编写《年度质检
总结报告》》
修订质量检验标准及操作规范
结束
D1
进行生产
D2
配合工作
D3
2
2．产品质量检验流程控制表产品质量检验流程控制
控制事项
详细描述及说明
1．质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求
及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批 D1
制Leabharlann D2 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质
量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量
5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问
题并迅速处理，以确保产成品质量
6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范 D3
审批
如果对产品质量检验的每个环节把关不严，产品质量就会受到影响，企业形象和消费者利益也会受到损害
如果不对产品存在的质量缺陷和问题进行反思总结，产品的质量就得不到有效改善，最终将不利于企业的长远发展
审批
审核审核
开始 1
制定质量检验标准
2 制定《质量检验
操作规范》
执行质量检验标准
3 原材料检验
2．质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、
质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明
阶
3．原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行
段
检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不

质检部工作流程图

质检部工作流程图理要求，或发现异常情况，应及时向品质主管提报。

异常处理：品质主管应及时组织相关人员进行异常处理，分析原因并提出改善措施，确保产品质量；成品检验：生产完成后，检验员对成品进行检验，合格后放行；不合格品处理：不合格品应及时通知相关部门进行处理，如返工、报废等；入库：合格品放行后，仓库接收并安排入库，存档所有文件记录。

记录/参考生产计划单来料检验标准首检记录单生产巡检记录表品质异常提报单不合格品处理单成品检验记录单入库单存档文件记录品管部：进料工作流程图流程叙述：供应商送货：供应商将物料送到待检区，并提供产品质量报告单。

仓库按送货单暂收。

生产抽样并将样品送外协检验机构进行检验，准备验收。

外协检验报告核对：外协检验完成后，外协检验机构提供《检验报告单》，检验员核对外协检验报告是否与供应商提供之质量报告单结果一致。

判定与处理：检查《检验报告单》上的各指标是否符合要求，是否与供应商提供的质量报告单内容一至。

如果物料检验报告核对合格，仓库接到检验通行单，放行入库待生产。

如果不合格，质检主管审批，在送检通知单填写不合格，通知仓库退货处理，同时与采购部沟通该供应商提供该批次产品的问题。

挑选加工：来料不合格，经过物料评审，质检主管同意挑选使用，通知生产部门对物料进行挑选分类。

并最后由检验员检验确定，做好标识，区分存放。

可使用物料办理入库手续，待生产。

不合格物料办理退货手续。

入仓与存档：仓库接到检验通行单，安排入仓。

所有文件检验记录存档。

负责人：供应商/仓管员、送检员、检验员、品管主管、仓管员、采购员、质检主管、相关部门负责人。

记录/参考：送货单、《送检单》、《检验报告单》、《来料检验标准》、《供应商每批供应记录表》、《送检通知书》、《来料检验报告》、来料送检通知。

品管部：生产过程工作流程表流程叙述：原料、物料投产：根据生产计划原料、物料投入生产；检验员核对物料及来料品质状况。

首件检验：生产过程中，现场管理或技术人员对本车间或机台生产的产品进行自检，合格后现场QC通知检验员进行首件检验，如有需要应取样送实验室进行检测。

OQC检验流程图

OQC检验流程图
受控
核准
作成
流程现场抽样
开箱确认
特性检查
管控要点 1、根据产线批量，按AQL进行取样。
2、抽样中对包装箱外观、彩盒状况进行确认，确认是否存在包装破损、包材用错或少放。
3、检查产品型号、PO号、数量与标识是否相符（流水号是否相对应）。
4、确认彩盒内配件、数量有无短装，产品结构、材质、颜色与样品、图纸是否相符。
8、按ＡＱＬ水准对检查结果判定。 9、根据检查结果做成成品检验报告。
10、合格品补数（允收条件内不良补数），不良品退回生产修理或处理。
11、检查不合格时通知产线及IPQC人员确认不良内容，并开返工单给生产，生产针对不良内容安排进行返检。
12、IPQC针对不良内容，对产线返工作业进行跟踪。
提交品管
外观检查
判定、记录留底
Hale Waihona Puke 合格不合格不良退产线
不足补数
生产确认
抽检数送回盖合格印章
产线入库
开返工单产线返检返检表填写产线对策
IPQC确认跟踪
5、按照产品规格书进行性能测试如：声音、F0、阻抗、极性不良品：进行区分并标识。
6、根据《ＱＡ检查标准书》要求检查。
7、利用相关机种进行实配与治具检测。 ※样品与实物或实配异常时汇报主管处理。
13、ＱＡ发出纠正预防报告给产线进行对策填写，并回复给品管部。
14、对返工品，产线要填写《返检表》，提交复印件给品管备案。

车间首件检验流程图

车间首件检验流程图-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
信息传递表
1、职责
1、生产部门负责组织安排首件检验，和送检工作。

2、对新品首件、批首件检验或首件检验不合格，而擅自生产产品，由此引起的质量事故，由直接责任者负责。

3、PE、IPQC、QC班长、QA、对生产线首件检验的正确性负责。

2 、流程要求
1、对生产线首次生产成品、转线、换单、换颜色，由于设备、产品材料、规格变更后投入生产时，工艺等原因造成的停线，等其它情况，都必须经过首件检验和确认。

2、首件检验时，由生产线负责通知：IPQC和QC班长，按有效的包规资料、BOM单、工艺文件（或客户提供的样板）进行确认，手机产品暂规定由产线指定人员送样4台包装好的成品（送样人负责在开线后40分钟内：提供2台功能和外观全检合格，填写好首检表送客户检验，另外2台送样人负责外观全检合格，功能由QA全检，QA确认合格后填写好首检表送第三方客户检验），按样品提供时间QA和客户在40分钟内完成最终确认。

3、客户和QA测试发现任何问题，确认不合格后，由送样人更换，直到达到客户要求的标准。

4、首检发现异常后，IPQC、QC班长、QA立即反馈产线改善、并跟进产线改善结果.
3、首检流程图示
生产部：品管部：日期：。