水玻璃法精密铸造工艺规程
水玻璃铸造
水玻璃铸造1. 概述水玻璃铸造是一种常见的金属铸造技术，也被称为硅酸钠铸造。
通过使用水玻璃（硅酸钠）作为粘结剂，将骨料与金属颗粒结合在一起，形成一个可铸造的模具。
这种铸造方法广泛应用于工业制造中，包括汽车、机械和航空航天等行业。
2. 水玻璃铸造的工艺步骤水玻璃铸造的过程可以分为以下几个步骤：2.1. 制备模具首先，根据需求设计和制造模具。
模具可以采用硅胶、金属或其他材料制成，以确保模具的精确度和耐用性。
2.2. 准备骨料骨料是水玻璃铸造中的重要组成部分，它可以是石英砂、氧化铝、石膏等材料。
根据具体的铸造要求，选择不同的骨料进行混合。
2.3. 涂抹水玻璃将水玻璃与适量的水混合，并使用刷子将混合物均匀地涂抹在模具表面。
水玻璃的涂抹层应具有一定的厚度，以确保模具的强度和耐用性。
2.4. 添加骨料将预先准备好的骨料均匀地撒在涂抹水玻璃的模具上。
骨料的厚度和数量应根据具体的铸造要求加以调整。
2.5. 铸造金属将要铸造的金属熔化，并将熔融金属缓慢地倒入模具中。
在铸造过程中，注意控制金属的温度和倒注速度，以确保铸件的质量和形状。
2.6. 冷却和处理待金属冷却后，将模具打开，取出铸件。
铸件将会稍微变形，需要进行后续的研磨和处理，以达到客户要求的尺寸和表面质量。
3. 水玻璃铸造的优势和应用水玻璃铸造具有以下几个优势：•成本低：模具制造和骨料的成本相对较低，可大幅降低铸造成本；•高精度：水玻璃铸造能够制造出高精度和复杂的铸件，满足不同行业的需求；•环保：与其他一些铸造方法相比，水玻璃铸造过程中产生的废气和废水较少。
水玻璃铸造广泛应用于各个行业，包括：•汽车制造：发动机零部件、底盘配件等；•机械制造：齿轮、轴承等；•航空航天：飞机引擎零部件、航天器结构件等。
4. 总结水玻璃铸造是一种常见且在工业制造中广泛应用的金属铸造技术。
通过将水玻璃作为粘结剂，骨料与金属颗粒结合在一起，形成可铸造的模具。
水玻璃铸造具有成本低、高精度和环保等优势，并被广泛应用于汽车、机械和航空航天等行业。
水玻璃铸造工艺守则
水玻璃铸造工艺守则文件编号：RMZZ/QG-JS-01版本： A修改状态：O受控状态：编制：吴光来日期：2004－3－1蜡料制备1.工艺要求：1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。
1.2 稀蜡温度：65-80℃。
1.3 蜡膏保温缸水温：48-50℃。
1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。
1.5 蜡料配方1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。
2操作程序2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。
检查保温缸水温是否符合工艺要求。
2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。
2.3 把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。
2.4 将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。
3注意事项3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。
3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。
3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。
3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。
4检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。
蜡模制造1 工艺要求1.1 室温：16-28℃（最高不超过30℃）。
1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～10秒。
1.3 压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。
1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。
1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01% JFC。
1.6 脱模剂：ZF201.1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。
水玻璃铸造工艺
水玻璃铸造工艺守则1蜡料制备1. 工艺要求：1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。
1.2 稀蜡温度：65-80℃。
1.3 蜡膏保温缸水温：48-50℃。
1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。
1.5.1 正常生产采用3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。
1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。
2 操作程序2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。
检查保温缸水温是否符合工艺要求。
2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。
2.3 把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。
2.4 将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。
3 注意事项3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。
3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。
3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。
3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。
4 检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。
蜡模制造1 工艺要求1.1 室温：16-28℃（最高不超过30℃）。
1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～10秒。
1.3 压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。
1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。
1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01% JFC。
1.6 脱模剂：ZF201.1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。
2 操作程序2.1 手工制模2.1.1检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。
精密铸造工艺规程
精密铸造工艺规程编制：审核：批准：日期：1 / 23文件目录2 / 23蜡型工艺规程一、工艺参数1.蜡料的配置（﹪）2.蜡料使用的温度3.压缩空气工作压力0.25—0.4 MPa4.搅料用碎蜡块加入量占蜡液的30％（碎蜡块30％蜡液70％）5.新蜡与硬脂酸的比例1∶16.作业环境温度0-30℃3 / 231.按配比称料、加温熔化。
2.在蜡液中加碎蜡块，搅拌成糊状（碎蜡块只许一次加成）。
3.装料调整好水温、压蜡。
4.冷凝、折模、蜡模水冷。
5.清理型腔、涂分型剂。
6.合型锁紧、重复压蜡。
7.修刮飞边、毛刺、修补缺陷。
8.用洗涤剂洗涤油迹，并用清水清洗一遍。
9.擦干水迹，分类入库。
4 / 23浇口棒蜡模工艺规程1.清擦模具，涂分型剂。
2.自由浇注蜡液。
3.将木棒擦入半凝固蜡液中，木棒擦入深度距离底部不能少于5-10㎜。
4.冷却取出，清擦合模。
5.修刮飞边毛刺，修补少量缺陷的蜡模。
5 / 23蜡模组焊工艺规程一、工艺参数二、操作规程1.将合格的蜡模依次焊上。
2.修刮蜡豆，插入车上。
3.组焊后应吹净蜡屑。
6 / 23制壳工艺规程一、配涂料用水玻璃的技术要求二、涂料配比7 / 23四、制壳工艺规范参数（比重氯化镁1.24-1.28，PH值5.5-5.6）五、操作规程1.按照工艺参数，配制好各种生产用料；2.每班检查涂料粘度、氯化镁浓度、氯化铵浓度；3.涂挂表面层涂料撒砂硬化干燥2遍；4.涂挂过度层涂料撒砂硬化干燥1遍；5.涂挂加强层涂料撒砂硬化干燥4-9遍；6.其余各层可直接硬化；7.铸件重量大于20kg，加强层不少于7.5层；8 / 239.若需铁丝加固，需在第3层硬化后，采用18#铁丝；10.铸件重量小于0.05kg，表面层2遍，加强层3遍；11.粘度计采用容量100ml，出口径φ6mm，蒸馏水标准4±0.5秒。
脱蜡工艺规程一、工艺参数1、脱蜡水氯化铵浓度4-8%。
2、水温大于95摄氏度。
3、热水脱蜡时间小于1小时，随着铸件重量的增加，可适当延长时间。
水玻璃精铸工艺流程
水玻璃精铸工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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水玻璃铸造工艺全过程
水玻璃铸造工艺守则文件编号：RMZZ/QG-JS-01版本： A修改状态：O受控状态：蜡料制备1.工艺要求：1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。
1.2 稀蜡温度：65-80℃。
1.3 蜡膏保温缸水温：48-50℃。
1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。
1.5 蜡料配方1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。
2操作程序2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。
检查保温缸水温是否符合工艺要求。
2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。
2.3 把蜡液送到制膏机内。
2.4启动制膏机进行打蜡制膏直至呈糊状蜡料为止。
3注意事项3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。
3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。
3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。
3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。
4检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。
蜡模制造1 工艺要求1.1 室温：16-28℃（最高不超过30℃）。
1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～10秒。
1.3 压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。
1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。
1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01% JFC。
1.6 脱模剂：ZF201.1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。
2操作程序2.1 手工制模2.1.1检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。
水玻璃法精密铸造工艺规程
水玻璃氯化铵法精密铸造工艺规程1.目的为了便于操作者熟悉和掌握水玻璃法精密铸造的工艺特点、技术特性，更好的在生产中加以应用，生产出优质的产品，特制定本规程。
2.适用范围本工艺规程适用于从蜡模配制到模壳浇注的全过程.3.职责3。
1 技术部是本规程的制定和归口部门。
3。
2 各工序工作人员均应按此规程进行操作。
4。
工艺规程4。
1 制作蜡模4。
1.1 压制蜡模的模具应符合产品的图纸要求，经检验合格后使用。
4.1.2 蜡料应按石蜡：硬脂酸1:1进行配料，融化后加蜡屑机械搅拌成糊状，加入压蜡机内往模具中注蜡。
4.1.3 蜡型要在模具中保压冷却才可取模,并及时对变形蜡模进行校正,放入冷水冷却,待完全冷却后方可进行取出毛刺、修整等工作.4.1.4 修整好的蜡模经检验合格后，清洗表面油脂，方可与浇冒口组焊。
4.1。
5 组焊好的模组,需将内外面的蜡屑清除干净后送涂挂制壳。
4.2 制壳4。
2.1 选料面层料浆用320目锆英粉，加固层料浆用200目以上的高铝粉或焦宝石粉和石英粉,粘结剂用模数3。
1~3.4,密度为1。
30~1.40的40＃水玻璃。
4。
2。
2 选砂面层用80～100目的棕刚玉,二层用40~70目的石英砂，三层用20～40目的石英砂，四层以后选用10~20目的石英砂。
4.2。
3 料浆的配制面层与二层:将水玻璃加水稀释到密度为1。
28~1.30，然后加锆英粉，其比例为1:1。
1~1。
2(要注意根据气温变化调节比例)，进行机械搅拌，再加入清洗剂0。
05％，消泡剂0.05％，继续搅拌,时间不少于6小时，静置4小时熟化，再搅拌均匀方可使用。
三层过渡层用密度为1。
30～1.32的水玻璃加高铝粉和石英粉，比例为1：0.5:0。
5。
加固层同三层,比例略为调厚一点.4。
2。
4 料浆的粘度测定用100Ml的流量杯来测定，面层、二层及三层为28~35秒，加固层为45~50秒。
4.2.5 挂浆将检验合格后的模组浸入搅拌均匀的料浆中,上下移动两次,然后提出,用毛刷将字和死角处的气泡刺破并刷浆，把多余的料浆刷掉，整个模组要求挂浆均匀,无遗漏，五堆积，然后即可挂砂，整个挂浆过程时间不可过长，以免表面自然硬化，而无法挂砂。
水玻璃精密铸造工艺流程
水玻璃精密铸造工艺流程一、模具制作。
做水玻璃精密铸造呀，模具制作那可是第一步呢。
这模具就像是一个小房子的框架，要是框架歪了或者不好看，那后面的“装修”可就麻烦啦。
我们得根据要铸造的零件形状来设计模具。
一般是用一些特殊的材料，像木头或者金属，把它精心地加工成我们想要的形状。
这个过程可得仔细，一点点的小失误，可能就会让最后的铸件长得奇奇怪怪的呢。
比如说，如果是做一个小齿轮的模具，每个齿的形状、大小和间距都得拿捏得死死的，不然铸造出来的齿轮可能就没法好好工作啦。
二、水玻璃的配制。
模具做好了，就轮到水玻璃出场喽。
水玻璃就像是一种神奇的胶水，它能帮助我们把铸造材料粘在一起。
配制水玻璃也有讲究呢。
要按照一定的比例把水玻璃和其他的添加剂混合起来。
这个比例就像做饭时放调料一样，多了少了都不行。
如果水玻璃太稀，就像汤太淡了，可能就没法很好地固定铸造材料；要是太稠呢，就像面糊糊太干了，操作起来就很困难。
而且在配制的时候，还得慢慢地搅拌，就像搅拌蛋糕面糊一样，要让各种成分均匀地混合在一起。
三、蜡模制造。
有了调好的水玻璃，接下来就是做蜡模啦。
蜡模就像是一个临时的小演员，它的任务就是在铸造过程中占据一个位置，最后又华丽退场。
我们把融化的蜡注入到之前做好的模具里，等蜡冷却凝固了，再把它小心地取出来。
这个过程就像是从一个精致的小盒子里拿出一件宝贝一样。
蜡模的表面要光滑，不能有小坑洼或者气泡，不然就会影响后面铸件的质量。
就像一个人的皮肤要是不光滑，那看起来就不那么漂亮啦。
四、水玻璃涂料涂覆。
蜡模做好了，就要给它穿上一层水玻璃涂料的“衣服”啦。
这层“衣服”可是很重要的哦。
它可以让铸造材料更好地附着在蜡模上。
涂覆的时候呢，要轻轻地、均匀地把水玻璃涂料涂在蜡模的表面。
不能涂得太厚，不然会干得很慢，还可能会出现裂缝；也不能太薄，不然就起不到很好的保护和附着作用。
这就像是给小宝贝穿衣服，穿得太厚太热，穿得太薄又会着凉。
五、撒砂。
涂了水玻璃涂料之后，还要撒砂呢。
水玻璃铸造工艺(3篇)
第1篇一、引言水玻璃铸造工艺是一种传统的铸造方法，它利用水玻璃作为铸造材料，具有熔点低、流动性好、易于脱模等优点。
随着我国铸造工业的不断发展，水玻璃铸造工艺在铸造领域得到了广泛应用。
本文将从水玻璃的制备、铸造工艺流程、质量控制等方面对水玻璃铸造工艺进行详细介绍。
二、水玻璃的制备1. 水玻璃的原料水玻璃的原料主要有硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等。
其中，硅砂是水玻璃的主要成分，其质量直接影响水玻璃的性能。
2. 水玻璃的制备方法（1）熔融法：将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，加热熔融后，加入适量水冷却、固化，得到水玻璃。
（2）水解法：将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，加入适量水，搅拌、加热，使原料水解，得到水玻璃。
（3）沉淀法：将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，加入适量水，搅拌、加热，使原料发生化学反应，生成沉淀，经过过滤、洗涤、干燥等工序，得到水玻璃。
三、水玻璃铸造工艺流程1. 原料准备将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，经过筛选、烘干等工序，确保原料的质量。
2. 水玻璃制备按照一定的工艺参数，将原料进行熔融、水解或沉淀等制备过程，得到符合要求的水玻璃。
3. 模具准备根据铸件形状、尺寸、材料等要求，选择合适的模具。
模具应具有良好的脱模性能、耐磨性和耐腐蚀性。
4. 铸造将水玻璃倒入模具中，进行凝固、硬化。
根据铸件形状、尺寸、材料等要求，选择合适的铸造温度、时间、压力等参数。
5. 脱模在铸件凝固、硬化后，进行脱模操作。
脱模过程中应避免对铸件造成损伤。
6. 后处理对铸件进行打磨、抛光、热处理等后处理工序，提高铸件质量。
四、质量控制1. 原料质量：严格控制原料质量，确保水玻璃的性能稳定。
2. 水玻璃制备：按照一定的工艺参数，确保水玻璃的制备质量。
3. 模具质量：选择合适的模具，确保模具的脱模性能、耐磨性和耐腐蚀性。
(整理)熔模铸造水玻璃工艺
技术管理文件水玻璃铸造工艺守则文件编号：RMZZ/QG-JS-01版本：A修改状态：O受控状态：编制：日期：2004－3－1蜡料制备1.工艺要求：1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。
1.2 稀蜡温度：65-80℃。
1.3 蜡膏保温缸水温：48-50℃。
1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。
1.5 蜡料配方1.5.1 正常生产采用3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。
1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。
2操作程序2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。
检查保温缸水温是否符合工艺要求。
2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。
2.3 把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。
2.4 将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。
3注意事项3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。
3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。
3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。
3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。
4检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。
蜡模制造1 工艺要求1.1 室温：16-28℃（最高不超过30℃）。
1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～10秒。
1.3 压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。
1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。
1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01% JFC。
1.6 脱模剂：ZF201.1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。
铸造技术：水玻璃砂铸钢工艺讲解
铸造技术：水玻璃砂铸钢工艺讲解1 影响水玻璃“老化”的因素有哪些？如何消除水玻璃“老化”？新制备的水玻璃是一种真溶液。
但是在存放过程中，水玻璃中硅酸要进行缩聚，将从真溶液逐步缩聚成大分子的硅酸溶液，最后成为硅酸凝胶。
因此，水玻璃实际上是一种由不同聚合度的聚硅酸组成的非均相混合物，易受其模数、浓度、温度、电解质含量和存放时间的影响。
水玻璃在存放过程中分子产生缩聚，形成凝胶，其粘结强度随着贮存时间的延长而逐渐降低，这一现象称为水玻璃“老化”。
“老化”现象可由下述两组试验数据来说明：高模数水玻璃（M=2.89，ρ=1.44g/cm3）贮放20、60、120、180、240天后，吹CO2硬化的水玻璃砂干拉强度相应下降9.9%、14%、23.5%、36.8%和40%；低模数水玻璃（M=2.44，ρ=1.41g/cm3）贮放7、30、60和90天后，干拉强度分别下降4.5%、5%、7.3%和11%。
水玻璃存放时间对酯硬化水玻璃自硬砂初期强度影响不大，但对后期强度影响明显，据测定，对于高模数水玻璃下降60%左右，对于低模数水玻璃下降15~20%。
残留强度也随存放时间的延长而降低。
水玻璃在存放过程中聚硅酸的缩聚反应和解聚反应同时进行着，分子量发生了歧化，最终生成单正硅酸和胶粒并存的多重分散体系，也就是在水玻璃的老化过程中，聚硅酸的聚合度发生了歧化，单正硅酸和高聚硅酸的含量均随存放时间的延长而增多。
水玻璃在存放中缩聚、解聚反应的结果，使粘结强度下降了，即产生“老化”现象。
影响水玻璃“老化”的因素主要有：存放时间、水玻璃的模数和浓度。
存放时间越长，模数越高，浓度越大，则“老化”越严重。
对久存的水玻璃可以采用多种方法的改性处理，以消除“老化”，使水玻璃恢复到新鲜水玻璃的性能：1、物理改性水玻璃老化是缓慢释放能量的自发过程，用物理改性处理“老化”的水玻璃就是用磁场、超声波、高频或加热等办法，向水玻璃体系提供能量，促使高聚合的聚硅酸胶粒重新解聚，促使聚硅酸的分子量重新均匀化，从而消除了老化现象，这就是物理改性的机理。
水玻璃铸造工艺守则
资源回收利用：对可回收利用的废弃物进行回收利用，提高资源利用效率
环保监管：加强环保监管，确保水玻璃铸造工艺的环保与安全要求得到落实
生产过程中的安全防护措施
穿戴防护用品：操作人员必须佩戴齐全的防护用品，如防护眼镜、手套、口罩等，以防止有害物质对人体的伤害。
工艺参数调整：根据产品要求和生产条件，合理调整硬化时间和温度，以获得最佳的工艺效果。
Part Five
水玻璃铸造工艺中的问题及解决方法
气泡的产生与消除
气泡产生的原因：水玻璃中的气体未完全排出、水玻璃涂抹不均匀、金属模具温度过高等
气泡消除的方法：增加排气孔、调整水玻璃涂抹方式、控制金属模具温度等
裂纹的产生与预防
注意事项：在操作过程中，要密切关注模具温度和浇注温度的变化，及时调整参数，避免出现异常情况
浇注速度与压力
浇注速度：控制浇注速度以保证金属液平稳、均匀地流入型腔
压力：通过控制压力来防止金属液在浇注过程中产生气孔、夹渣等缺陷
浇注速度与压力的协调：根据铸件的大小、形状和材质等因素，合理调整浇注速度和压力
原材料的质量要求
添加标题
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原材料质量标准：符合国家相关标准，无杂质、无污染
原材料种类：硅酸钠、水玻璃、耐火材料等
原材料检验方法：采用化学分析、物理测试等方法进行检验
原材料储存要求：保持干燥、通风良好，防止受潮、变质
生产过程中的质量控制
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工艺控制：严格遵守工艺流程，确保每个环节的质量稳定
保持通风：在生产过程中，应保持通风良好，以减少有害气体的浓度，防止对操作人员造成危害。
水玻璃铸造工艺全过程
水玻璃铸造工艺全过程一、模具设计与制作水玻璃铸造工艺需要使用模具来制作铸件，因此模具设计与制作是整个工艺的第一步。
首先，根据产品的形状与尺寸，设计并绘制出铸件的三维模型。
然后，根据模型制作模具的芯腔和型腔。
最后，将芯腔和型腔合并在一起，形成一个完整的模具。
二、模具预处理在使用模具进行铸造之前，需要将模具进行预处理。
预处理的目的是去除模具表面的油污、灰尘等杂质，以及提高模具的耐火性能。
预处理的过程包括清洗、喷涂耐火涂料等操作。
三、熔化铸造金属在铸造过程中使用的金属常常是一些合金材料，如铁、铝、铜等。
首先，将所需合金材料加入熔炉中，并加热至其熔点以上。
然后，通过搅拌或其他方式，在熔化状态下对合金进行混合和熔化，以保证铸件的金属成分均匀一致。
四、铸型将准备好的熔化合金倒入模具中，让合金充分填满整个模具的芯腔和型腔，形成铸件的整体形状。
在铸造过程中，需要控制合金的温度和铸造压力，以确保铸件的质量。
五、冷却与固化在将熔化合金倒入模具之后，等待合金冷却并固化。
冷却和固化的时间与温度取决于合金的性质和铸件的尺寸。
在冷却和固化过程中，合金会逐渐从液态状态转变为固态状态，形成一个完整的铸件。
六、脱模铸件冷却和固化完成后，需要将其从模具中取出。
脱模的过程通常需要使用专用的工具和设备，以避免对铸件造成损害。
脱模后，可以对铸件进行进一步的加工和修整。
七、清理与表面处理脱模后的铸件常常还存在一些杂质和不完整的部分，需要进行清洗和表面处理。
清洗的目的是去除铸件表面的油污、灰尘等杂质，以及之前使用的模具释放剂。
表面处理的目的是提高铸件的光洁度和表面质量，通常使用的方法包括打磨、抛光、酸洗等。
八、热处理与性能测试根据铸件的要求，可以进行热处理以改善其力学性能和材料性能。
热处理的方法包括退火、正火、淬火等。
热处理完成后，还需要对铸件进行性能测试，如硬度测试、拉伸测试等，以检验其质量和可靠性。
以上就是水玻璃铸造工艺的全过程。
水玻璃铸造工艺在现代工业生产中扮演着重要的角色，通过对每个环节的精心控制和优化，可以生产出高质量、高性能的铸件。
水玻璃铸造工艺
水玻璃铸造工艺守则1蜡料制备1. 工艺要求：1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。
1.2 稀蜡温度：65-80℃。
1.3 蜡膏保温缸水温：48-50℃。
1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。
1.5.1 正常生产采用3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。
1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。
2 操作程序2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。
检查保温缸水温是否符合工艺要求。
2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。
2.3 把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。
2.4 将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。
3 注意事项3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。
3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。
3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。
3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。
4 检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。
蜡模制造1 工艺要求1.1 室温：16-28℃（最高不超过30℃）。
1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～10秒。
1.3 压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。
1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。
1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01% JFC。
1.6 脱模剂：ZF201.1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。
2 操作程序2.1 手工制模2.1.1检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。
硅溶胶、水玻璃复合工艺规程
2）蜡检必须做到压蜡巡检、修蜡全检、组树抽检。
（八）组树
1、工艺装备：
电炉子（220V、1000W）、自制焊刀、工作台
2、工艺参数：
1）室温：25±5℃
2）焊接温度：以焊刀为暗红色为宜。
3、工艺要求及操作要点：
1）组树前要对模头进行严格检查，剔除严重变形空心品。
2）组树前需仔细考虑一下几点：
1便于沾浆涂挂
2便于通风干燥
3便于脱蜡。脱蜡时蜡液能够容易地从型壳流出。
4浇注时容易造成顺序凝固，以利补缩。
5便于切割。
3）组树时浇口与模头间不得有焊缝。
4）焊接时不得烫伤蜡模。
5）成串之蜡树，组树时蜡件之间须保持一定距离，不得过大或过小。
6）操作者须戴防护手套，以免烫伤。
24.6
26.0
25.7
模数(m)
3.5～3.7
3.1～3.4
2.6～2.9
铁(%)≤
0.02
4）溶解所用水一般每班至少换2～3次。
5）溶解熔芯时须两次溶解，以使熔芯材料溶解完全。
（六）修蜡
1、工艺装备：
工作台、电炉子、修蜡刀
2、工艺参数：
1）室温：25±3℃
2）熔蜡温度：85～90℃
3）修蜡前蜡型静置时间：2～4h
3、工艺要求及操作要点：
1）蜡模从射出到修蜡，按等大小续放置2～4h
2）去除蜡模上多余的飞边及合模线，需用刀子利口沿着蜡模小心而轻柔地切削，采用平顺、圆滑的切削动作，并逐件目视检测。
2、工艺装备：
搅蜡机、化蜡桶、双工位液压射蜡机、电炉子、冷却槽、泥子刀。
3、工艺参数：
1）室温：25±3℃
水玻璃铸造
水玻璃铸造简介水玻璃铸造是一种常见的铸造工艺，在工业生产中被广泛应用。
水玻璃铸造利用水玻璃作为粘结剂，将砂型与金属熔液进行结合，制造出各种形状的铸件。
本文将介绍水玻璃铸造的工艺步骤、优点及应用领域。
工艺步骤水玻璃铸造主要包括模具制备、砂型制备、浇注和冷却等几个步骤。
1. 模具制备模具是水玻璃铸造的基础，其制备过程主要包括设计、制模和烘干等步骤。
首先，根据产品的形状和尺寸要求，设计模具的结构。
然后，根据设计图纸，进行制模工作，通常使用的材料是铸铁、钢或铝合金等。
制模完成后，需要对模具进行烘干，以确保其内部湿气的排出，以防止在浇注过程中产生气泡。
2. 砂型制备砂型是水玻璃铸造中的关键步骤，其制备过程主要包括砂料选用、调配、造型和干燥等步骤。
首先，根据产品的要求，选用合适的砂料进行调配，通常使用的砂料是石英砂。
然后，将调配好的砂料放入模具中，并进行压实，以获得所需的砂型。
最后，将砂型进行干燥，以提高其强度和耐火性。
3. 浇注浇注是水玻璃铸造中最关键的步骤之一，其过程主要包括熔炼金属、浇注和冷却等步骤。
首先，熔炼金属，根据产品的要求选用合适的金属材料，并将其熔化。
然后，将熔化金属倒入砂型中，等待金属冷却凝固。
最后，将冷却后的铸件取出，并进行处理，如去除表面砂粒、修整尺寸等。
4. 冷却冷却是水玻璃铸造中的最后一个步骤，其主要目的是使铸件冷却，并使其达到所需的硬度和强度。
冷却的时间和方式根据铸件的材料和复杂程度等因素而定。
一般情况下，通过自然冷却或水冷等方式进行冷却。
冷却完成后，铸件就可以进行表面处理和后续加工了。
优点水玻璃铸造相对于其他铸造工艺具有以下优点：1. 成本低水玻璃作为粘结剂成本较低，而且在回收和再利用方面具备一定的可行性，可以降低生产成本。
2. 成型精度高水玻璃铸造制备的砂型具有较高的强度和耐火性，可以实现较高的成型精度，适用于制造一些形状复杂、尺寸精确的铸件。
3. 适用性广水玻璃铸造可以制造各种金属材料的铸件，如铁、铝、铜、锌等，适用性广，可以满足不同行业和领域的需求。
精密铸造工艺规程
工艺规程精品目录编号名称页号LOQS-01-S200总则0 LOQS-01-S201压蜡1 LOQS-01-S202修蜡3 LOQS-01-S203组树4 LOQS-01-S204清洗5 LOQS-01-S205涂料配制6 LOQS-01-S206制壳8 LOQS-01-S207脱蜡10 LOQS-01-S208蜡处理12 LOQS-01-S209压模头13精品LOQS-01-S211焙烧15 LOQS-01-S212筑炉烘炉16 LOQS-01-S213熔炼18 LOQS-01-S214浇铸20 LOQS-01-S215振壳21 LOQS-01-S216切割22 LOQS-01-S217粗磨23 LOQS-01-S218抛丸24 LOQS-01-S219喷砂25 LOQS-01-S220咬酸26 LOQS-01-S221精磨27 LOQS-01-S222修整28 LOQS-01-S223焊补29 LOQS-01-S224酸洗30工艺规程LOQS-C2-S201压蜡第2版共2页第 1页一、工艺要求室温： 26+2 ℃蜡缸温度： 56 ～60 ℃保温时间： >8 小时射嘴温度： 56 ～60 ℃射蜡压力： 2。
5-4Mpa射时：按《标准工艺卡》要求执行二、操作程序1．检查压蜡压蜡机油压，保温温度，操作按钮等是否正常，按《标准工艺卡》规定调整压蜡机射压、射时、射温，预备好冷却水。
2．从保温箱中取出蜡缸，装入压蜡机，挤净上部混有空气的蜡料。
3．将经检验合格的模具放在压蜡机工作台上，调整工作台使模具射蜡口与射嘴高度一致，检查模具所有抽芯，活块位置是否正确，模具开合是否顺利。
4．打开模具，喷涂脱模剂，合模后将模具射蜡口对准射蜡嘴。
5．按动工作按钮，压制蜡模。
6．按拆装顺序，抽出抽芯，打开模具，用压缩空气，小心将蜡件取出，按要求入入冷却水或盘中冷却。
7．模件存在下列缺陷应予以报废。
A因模料卷入空气，使蜡件局部有鼓起的；B蜡件某一部位有缺陷的；C蜡件变形且不易修复者；D尺寸不符合规定者；8．用压缩空气或专用竹刀，清除掉模具及抽芯上的蜡屑，喷涂好脱模剂，合模进行一下次压制。
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水玻璃氯化铵法精密铸造工艺规程
1.目的为了便于操作者熟悉和掌握水玻璃法精密铸造的工艺特点、技术特
性，更好的在生产中加以应用，生产出优质的产品，特制定本规程。
2.适用范围本工艺规程适用于从蜡模配制到模壳浇注的全过程。
3.职责
3.1 技术部是本规程的制定和归口部门。
3.2 各工序工作人员均应按此规程进行操作。
4.工艺规程
4.1 制作蜡模
4.1.1 压制蜡模的模具应符合产品的图纸要求，经检验合格后使用。
4.1.2 蜡料应按石蜡：硬脂酸1:1进行配料，融化后加蜡屑机械搅拌成
糊状，加入压蜡机内往模具中注蜡。
4.1.3 蜡型要在模具中保压冷却才可取模，并及时对变形蜡模进行校
正，放入冷水冷却，待完全冷却后方可进行取出毛刺、修整等工
作。
4.1.4 修整好的蜡模经检验合格后，清洗表面油脂，方可与浇冒口组焊。
4.1.5 组焊好的模组，需将内外面的蜡屑清除干净后送涂挂制壳。
4.2 制壳
4.2.1 选料面层料浆用320目锆英粉，加固层料浆用200目以上的
高铝粉或焦宝石粉和石英粉，粘结剂用模数3.1~3.4，密度为
1.30~1.40的40#水玻璃。
4.2.2 选砂面层用80~100目的棕刚玉，二层用40~70目的石英砂，
三层用20~40目的石英砂，四层以后选用10~20目的石英砂。
4.2.3 料浆的配制面层与二层：将水玻璃加水稀释到密度为
1.28~1.30，然后加锆英粉，其比例为1:1.1~1.2（要注意根据
气温变化调节比例），进行机械搅拌，再加入清洗剂0.05%，消
泡剂0.05%，继续搅拌，时间不少于6小时，静置4小时熟化，
再搅拌均匀方可使用。
三层过渡层用密度为1.30~1.32的水玻
璃加高铝粉和石英粉，比例为1:0.5:0.5。
加固层同三层，比例略
为调厚一点。
4.2.4 料浆的粘度测定用100Ml的流量杯来测定，面层、二层及三层
为28~35秒，加固层为45~50秒。
4.2.5 挂浆将检验合格后的模组浸入搅拌均匀的料浆中，上下移动两
次，然后提出，用毛刷将字和死角处的气泡刺破并刷浆，把多余
的料浆刷掉，整个模组要求挂浆均匀，无遗漏，五堆积，然后即
可挂砂，整个挂浆过程时间不可过长，以免表面自然硬化，而无
法挂砂。
4.2.6 撒砂撒砂的动作要快，避免料浆滴落堆积，撒砂要均匀无空白，
撒完砂的模组应放在通风处自然干燥再投入氯化铵溶液中硬化，
从三层以后就可不必自然风干硬化直接投入氯化铵溶液中硬化。
4.2.7 硬化面层硬化15分钟，二三层硬化15~20分钟，加固层
40~60分钟
4.2.8 风干根据实际情况酌情操作，控制“不湿不白”为原则。
4.2.9 模组在硬化时，应注意放气、翻身，保证模组的每一部分都硬化
充分。
4.2.10 硬化剂的配制选用纯度95%以上的工业氯化铵加水配制，氯
化铵溶液的浓度为22~28%，PH值不大于7.5，温度要求在
15~25℃，冬天尽量在10℃以上，当硬化剂溶液使用时间较长，
浓度有所降低时，要及时补充氯化铵以增加浓度，PH值大于7.5
时，要加入浓盐酸进行调整。
4.3 脱蜡
4.3.1 涂刮好的模组，在停放三到四小时后即可进行脱蜡。
4.3.2 将模组浇口处的杂物清除干净后装入脱蜡框内，待脱蜡水温升至
90℃，将框落入脱蜡釜中，注意脱蜡框要离开槽底部100mm左
右，随即将气阀关小，水温保持在90~95℃，以免水的沸腾翻滚，
将杂物带入型腔，为了在脱蜡过程中对型壳补充硬化，须在水中
加入适量的氯化铵。
4.3.3 待到型壳浇口处不再向上浮蜡时，将脱蜡框升离水面，手工将型
腔内的水快速倒出，然后将型壳倒置放置在干净地面。
4.4 焙烧
4.4.1 脱净蜡的模壳应放置干燥4~6小时，方可入窑焙烧。
4.4.2 模壳焙烧时，浇口向下，先低温烘烤，然后升温焙烧，温度应控
制在800~850℃，保温1~2小时，随炉冷到500℃以下即可出
窑等待浇注,模壳在400℃时强度最大，浇注时要注意观察控制。
4.4.3 模壳在搬运过程中，浇口向下，避免沙粒或其它异物落入型腔，
造成夹砂等缺陷。