水玻璃铸造工艺
水玻璃铸造工艺守则
水玻璃铸造工艺守则文件编号：RMZZ/QG-JS-01版本： A修改状态：O受控状态：编制：吴光来日期：2004－3－1蜡料制备1.工艺要求：1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。
1.2 稀蜡温度：65-80℃。
1.3 蜡膏保温缸水温：48-50℃。
1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。
1.5 蜡料配方1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。
2操作程序2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。
检查保温缸水温是否符合工艺要求。
2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。
2.3 把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。
2.4 将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。
3注意事项3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。
3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。
3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。
3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。
4检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。
蜡模制造1 工艺要求1.1 室温：16-28℃（最高不超过30℃）。
1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～10秒。
1.3 压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。
1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。
1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01% JFC。
1.6 脱模剂：ZF201.1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。
水玻璃铸造工艺
水玻璃铸造工艺守则1蜡料制备1. 工艺要求：1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。
1.2 稀蜡温度：65-80℃。
1.3 蜡膏保温缸水温：48-50℃。
1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。
1.5.1 正常生产采用3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。
1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。
2 操作程序2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。
检查保温缸水温是否符合工艺要求。
2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。
2.3 把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。
2.4 将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。
3 注意事项3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。
3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。
3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。
3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。
4 检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。
蜡模制造1 工艺要求1.1 室温：16-28℃（最高不超过30℃）。
1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～10秒。
1.3 压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。
1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。
1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01% JFC。
1.6 脱模剂：ZF201.1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。
2 操作程序2.1 手工制模2.1.1检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。
水玻璃铸造件工艺是怎样的
水玻璃铸造件工艺是怎样的前言水玻璃铸造作为一种先进制造技术，可以用于制造一些特殊形状、结构复杂、装配性好的铸造件。
本文将对水玻璃铸造件的工艺流程、特点以及应用进行介绍。
工艺流程模具制作水玻璃铸造的模具一般使用铝合金或者树脂模具。
首先需要将铸造件的3D模型设计完成，并根据其尺寸及目标成型形状制作出实体模型。
此后，在实体模型的基础上，进行模仁制造、模具制造，完成模具的制作。
模具涂覆该工艺常采用一个叫“水玻璃”或“硅酸钠”的组分来涂覆模具表面，然后在经过一定的加热后，在模具内壁形成一层坚硬、不易脱落的薄层。
将模具各分支及与铸件接触面涂覆均匀，以防止在铸造过程中涂层被拱起或断裂。
铸造铸造时先将模具加热至一定温度，然后用水玻璃与固定比例的铸造砂混合均匀，倒入模具中，并在一定时间内震实，将涂覆在模具表面的水玻璃及铸造砂干燥结合，形成坚固的铸造件。
后处理铸造完成后需要进行后处理，主要包括去砂、热处理、机加工等步骤。
在热处理过程中，可以改善铸造件的力学性能和物理性能，提高其强度和耐磨性等指标，而机加工可以进一步加工出更为精细的形状和尺寸。
特点精度高水玻璃铸造件的精度很高，所铸铸件表面光滑，良好的整体性和精准的尺寸，最大限度地保证了铸件的密封性。
安全、环保硅酸钠是一种绿色环保的化学品，故其在水玻璃铸造过程中并不会产生有毒气体和其他污染物，因此是一种安全、环保的铸造法。
复杂件铸造水玻璃铸造可以铸造出形状较为复杂、结构复杂、设计合理、装配性好的、高强度、高耐热、高抗蚀的特种铸造件，适用于船舶、矿山、重工业和冶金等领域。
应用目前，水玻璃铸造技术已广泛应用于各个行业，其中最为常见的即是机械领域的部分零部件生产，例如大型漏斗、球阀、泵体等。
在冶金、制药、化工等领域，水玻璃铸造件也逐渐得到了越来越广泛的应用。
结论水玻璃铸造件工艺流程简单，制造精度高、安全环保、特点明显、应用广泛。
虽然其制造成本较高，但是在一些领域对特殊铸件的制造需求很高时，水玻璃铸造技术依旧具有其重要的应用价值。
水玻璃工艺二
水玻璃砂工艺二3.2.2 水玻璃自硬砂水玻璃砂在混砂时加入硬化剂，在室温下能够自硬；砂型（芯）在硬化后起模，称之为自硬砂。
早期的水玻璃自硬砂的硬化剂多以粉状材料为主，如β硅酸二钙（赤泥、炉渣或合成β硅酸二钙）、硅铁粉、氟硅酸钠等。
使用这些粉状材料，使水玻璃加入量居高不下，导致型砂溃散性变差。
有机酯水玻璃自硬砂以液体材料为硬化剂，相对于粉状硬化剂，水玻璃加入量降低了1/2～1/3，比强度提高一倍以上，1000℃残留强度降低了90％左右。
表3－25是有机酯水玻璃自硬砂与固体硬化剂自硬砂配比及性能对比。
图3－26是混合料的配比（质量比）为原砂（福建水洗海砂）100，有机酯0.28，水玻璃 2.8时的有机酯硬化水玻璃砂在不同温度下的残留强度值图3－26 有机酯水玻璃砂不同温度下的残留强度表3－25有机酯水玻璃自硬砂与固体硬化剂水玻璃自硬砂配比及性能对比序号配比（质量比）性能原砂水玻璃硬化剂其他终强度/MPa 1000 ℃残留强度（抗压强度）/MPa1 100 7 赤泥4～5 －＞0.9 －2 100 6 ～7 电炉渣5～7 水1～2 0.4 ～0.7 －3 100 5 ～6 硅铁粉1～2 ω（NaOH）＝－－10％溶液0.5～1.04 100 2.5 ～2.8 有机酯0.22～－≈ 2 ≈ 0.20.343.2.2.1 有机酯水玻璃自硬砂的硬化机理有机酯水玻璃自硬砂的硬化可分为如下三个阶段;第一阶段，有机酯在碱性水溶液中发生水解，生成有机酸或醇。
这个阶段时间的长短取决于有机酯与水玻璃的互溶性和水解速度，它决定了型砂的可使用时间的长短。
化学反应通式如下：RCOOR ˊ +xH 2O OH- RCOOH+Rˊ OH第二阶段，有机酯和水玻璃反应，使水玻璃模数升高，且整个反应过程为失水反应，当反应时水玻璃的粘度超过临界值，型砂便失去流动性而固化。
化学反应通式如下：Na 2O ·mSiO 2·nH 2O+xRCOOH （1－x/2）Na 2O·mSiO 2·(n+x/2)H2O+xRCOONa以上两步总的反应式为:xRCOOH ˊ + Na 2O· mSiO 2· nH 2O+xH 2O （1－x/2）Na 2O· mSiO 2· (n+x/2)H2O+xRˊ OH+xRCOONa第三阶段，水玻璃进一步失水强化。
免硬化解决分层水玻璃精密铸造制壳面层、过渡层新工艺
划时代的水玻璃精密铸造制壳工艺面层、过渡层新型工艺和配方各位精密铸造行业的专家、企业家们，衷心的请您耐心认真的了解本文介绍的内容，相信您一定可以感受到即将到来的呼之欲出的精铸工艺革命！我国传统的水玻璃精密铸造工艺，面层、过渡层以水玻璃为粘结剂，辅以石英粉，适当添加消泡剂、渗透剂配浆以后，将蜡模模组进行蘸浆、洒砂、风干，然后用氯化铵、或者氯化铝、氯化铝氯化镁混合作为硬化剂，浸泡，待水玻璃和氯化铵反应以后，起到硬化的作用，硬化以后仍需等待模组干燥，然后再进入到下一层的操作。
多年来,我国一直用氯化铵作水玻璃型壳的硬化剂。
以后又逐步发展为用氯化铝:氯化镁作硬化剂。
无论用何种硬化剂，都免不了需要硬化，都有其不可克服的缺点。
氯化铵虽能在较短时间内硬化型壳,但焙烧后型壳强度差,作高强度型壳的硬化，显然不行,加之硬化时有氨气逸出,散发出刺鼻的气味，故工作环境条件差，导致招工难，留人难。
用氯化铝，还是氯化铝和氯化镁混合溶剂硬化，又有铸件表面质量差，清砂困难等缺点。
为客服上述传统工艺的各种缺陷，我公司技术人员经过多年的生产实践和摸索，经历了无数次的试验失败和不断尝试，研究出一种新型工艺和配方（该工艺和配方已经进入了国家实用型专利的申请流程），利用量身定做的配浆设备、配浆配方、脱蜡装置等重要工艺因素，让水玻璃精密铸造工艺取得飞跃的进步。
本文介绍的新工艺，主要是体现在型壳的面层、过渡层制作彻底告别硬化时代，使铸件的表面质量得到很大的提高，其光洁度甚至可以与硅溶胶精铸工艺生产出来的铸件媲美。
避免了传统的制壳工艺带来的表面分层、表面粘砂，橘子皮等缺陷。
同时，由于没有了氯化铵挥发出来的氨味，工作环境得到明显的改善，同时工艺参数要求、操作要求没有传统的硬化工艺那么复杂和严格，操作简单，一般工人均可上手，减少了由于熟练工流失，新工人上岗时的废品损失，稳定了工厂的正常生产效率。
成本方面，制壳材料成本比传统硬化工艺非但没有增加，而且明显减少了铸件后处理的焊补打磨抛丸处理，大大降低了生产成本，提高了良品率，缩短了生产周期，提升了利润空间的同时，大大提升了客户满意度。
水玻璃铸造工艺(3篇)
第1篇一、引言水玻璃铸造工艺是一种传统的铸造方法，它利用水玻璃作为铸造材料，具有熔点低、流动性好、易于脱模等优点。
随着我国铸造工业的不断发展，水玻璃铸造工艺在铸造领域得到了广泛应用。
本文将从水玻璃的制备、铸造工艺流程、质量控制等方面对水玻璃铸造工艺进行详细介绍。
二、水玻璃的制备1. 水玻璃的原料水玻璃的原料主要有硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等。
其中，硅砂是水玻璃的主要成分，其质量直接影响水玻璃的性能。
2. 水玻璃的制备方法（1）熔融法：将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，加热熔融后，加入适量水冷却、固化，得到水玻璃。
（2）水解法：将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，加入适量水，搅拌、加热，使原料水解，得到水玻璃。
（3）沉淀法：将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，加入适量水，搅拌、加热，使原料发生化学反应，生成沉淀，经过过滤、洗涤、干燥等工序，得到水玻璃。
三、水玻璃铸造工艺流程1. 原料准备将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，经过筛选、烘干等工序，确保原料的质量。
2. 水玻璃制备按照一定的工艺参数，将原料进行熔融、水解或沉淀等制备过程，得到符合要求的水玻璃。
3. 模具准备根据铸件形状、尺寸、材料等要求，选择合适的模具。
模具应具有良好的脱模性能、耐磨性和耐腐蚀性。
4. 铸造将水玻璃倒入模具中，进行凝固、硬化。
根据铸件形状、尺寸、材料等要求，选择合适的铸造温度、时间、压力等参数。
5. 脱模在铸件凝固、硬化后，进行脱模操作。
脱模过程中应避免对铸件造成损伤。
6. 后处理对铸件进行打磨、抛光、热处理等后处理工序，提高铸件质量。
四、质量控制1. 原料质量：严格控制原料质量，确保水玻璃的性能稳定。
2. 水玻璃制备：按照一定的工艺参数，确保水玻璃的制备质量。
3. 模具质量：选择合适的模具，确保模具的脱模性能、耐磨性和耐腐蚀性。
(整理)熔模铸造水玻璃工艺
技术管理文件水玻璃铸造工艺守则文件编号：RMZZ/QG-JS-01版本：A修改状态：O受控状态：编制：日期：2004－3－1蜡料制备1.工艺要求：1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。
1.2 稀蜡温度：65-80℃。
1.3 蜡膏保温缸水温：48-50℃。
1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。
1.5 蜡料配方1.5.1 正常生产采用3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。
1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。
2操作程序2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。
检查保温缸水温是否符合工艺要求。
2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。
2.3 把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。
2.4 将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。
3注意事项3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。
3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。
3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。
3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。
4检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。
蜡模制造1 工艺要求1.1 室温：16-28℃（最高不超过30℃）。
1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～10秒。
1.3 压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。
1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。
1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01% JFC。
1.6 脱模剂：ZF201.1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。
水玻璃砂铸造工艺全面解析
水玻璃砂铸造工艺全面解析一、影响水玻璃“老化-的因素有哪些？如何消除水玻璃“老化”？新制备的水玻璃是一种真溶液。
但是在存放过程中，水玻璃中硅酸要进行缩聚，将从真溶液逐步缩聚成大分子的畦酸溶液,最后成为睢酸凝胶。
因此，水玻璃实际上是一种由不同聚合度的聚硅酸组成的非均相混合物，易受其模数、浓度、温度、电解质含量和存放时间的影响。
水玻璃在存放过程中分子产生缩聚,形成凝胶，其粘结强度随着贮存时间的延长而逐渐降低,这一现象称为水玻璃“老化”。
“老化”现象可由下述两组试验数据来说明：高模数水玻璃(M=2.89,p=1.44g∕cm3)贮放20、60、120、180、240天后,吹CO2硬化的水玻璃砂干拉强度相应下降9.9%.14%.23.5%.36.8%和40%；低模数水坡璃(M=2.44,p=1.41g∕cm3)贮放7、30、60和90天后，干拉强度分别下降45%、5%、7.3%和11%。
水坡璃存放时间对酯硬化水玻璃自硬砂初期强度影响不大，但对后期强度影响明显，据测定，对于高模数水玻璃下降60%左右，对于低模数水玻璃下降15~2OM.残留强度也随存放时间的延长而降低。
水玻璃在存放过程中聚硅酸的缩聚反应和解聚反应同时进行着，分子量发生了歧化，最终生成单正硅酸和胶粒并存的多重分散体系，也就是在水玻璃的老化过程中，聚硅酸的聚合度发生了歧化，单正硅酸和高聚成酸的含量均随存放时间的延长而增多。
水玻璃在存放中缩聚、解聚反应的结果，使粘结强度下降了，即产生“老化”现象。
影响水玻璃“老化-的因素主要有：存放时间、水玻璃的模数和浓度。
存放时间越长，模数越高，浓度越大，则“老化”越严重。
对久存的水玻璃可以采用多种方法的改性处理，以消除“老化'使水玻璃恢复到新鲜水玻璃的性能：1、物理改性水玻璃老化是缓慢释放能量的自发过程，用物理改性处理“老化”的水玻璃就是用磁场、超声波、高频或加热等办法,向水玻璃体系提供能量，促使高聚合的聚硅酸胶粒重新解聚，促使聚硅酸的分子量重新均匀化,从而消除了老化现象.这就是物理改性的机理，例如,用磁场处理后，水玻璃砂的强度提高了20~30M,减少水玻璃加入量30~40⅜,节约CO2,改善溃散性，有较好的经济效益。
水玻璃铸造工艺守则
资源回收利用：对可回收利用的废弃物进行回收利用，提高资源利用效率
环保监管：加强环保监管，确保水玻璃铸造工艺的环保与安全要求得到落实
生产过程中的安全防护措施
穿戴防护用品：操作人员必须佩戴齐全的防护用品，如防护眼镜、手套、口罩等，以防止有害物质对人体的伤害。
工艺参数调整：根据产品要求和生产条件，合理调整硬化时间和温度，以获得最佳的工艺效果。
Part Five
水玻璃铸造工艺中的问题及解决方法
气泡的产生与消除
气泡产生的原因：水玻璃中的气体未完全排出、水玻璃涂抹不均匀、金属模具温度过高等
气泡消除的方法：增加排气孔、调整水玻璃涂抹方式、控制金属模具温度等
裂纹的产生与预防
注意事项：在操作过程中，要密切关注模具温度和浇注温度的变化，及时调整参数，避免出现异常情况
浇注速度与压力
浇注速度：控制浇注速度以保证金属液平稳、均匀地流入型腔
压力：通过控制压力来防止金属液在浇注过程中产生气孔、夹渣等缺陷
浇注速度与压力的协调：根据铸件的大小、形状和材质等因素，合理调整浇注速度和压力
原材料的质量要求
添加标题
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原材料质量标准：符合国家相关标准，无杂质、无污染
原材料种类：硅酸钠、水玻璃、耐火材料等
原材料检验方法：采用化学分析、物理测试等方法进行检验
原材料储存要求：保持干燥、通风良好，防止受潮、变质
生产过程中的质量控制
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工艺控制：严格遵守工艺流程，确保每个环节的质量稳定
保持通风：在生产过程中，应保持通风良好，以减少有害气体的浓度，防止对操作人员造成危害。
辙叉的水玻璃砂铸造工艺
也 即型砂 以水玻璃 为粘结剂 ，并采用吹 Ｃ 顾 化 。水玻 Ｏ
（）上箱 ２
璃Ｃ ２ Ｏ硬化砂一般 由新砂 、旧砂 、水玻璃 和溃散剂 等组 成 。为 了保 证水玻璃ｃ ｛ 砂有 良好 的综合性 能和溃 Ｏ２ 更化
散性 ，必须正确选 用原 砂 、水玻 璃 、溃 散剂 、膨 润土 ，
它们 的 配 比 （ 质量 百分 比）为 １： ． ５： ． ００ ５ ０ ４ ００ ０ ３： ．１ 。
少等 。
的型腔 表面 ，并在 底箱 修 浇 注系统 ，然 后按 芯 头安
放事 先阴干 的芯 块 ，可靠 固定 ； （）烘干 ５ 将造 好 的砂型 人窑烘 干 ；
特殊 的使 用用 途 ，其 制造 质量 的要 求很 高 。该零 件 是
现 有表 面粘 砂 、毛刺 ，毛坯 扭 曲翘变 等 缺陷 ，导 致后 期 清理 、校 正 的工作 量很 大 ，废 品率 较 高 ，在一 定程
在较 大 冲击性 磨料磨 损 工况 条件 下工作 ，其材料 要 求 既有 良好 的塑性 和韧 性 ，又要 求有 较高 的强 度 和表 面 硬 度 ，故 常选 用 铸 造 高锰 钢 材 质 ，锰 的质 量 分 数 为 １％＇ １ ％，铸态组 织为奥 氏体 加碳化物 。该 零件结构 ０ －４ － 如图ｌ 所示 ，其一 般 的技 术 要 求 为 ：铸 造 无裂 纹 、砂 眼 、气孑 等 ；工 作边 和 宽 为６ Ｌ ８ｍｍ的轨 面应 平直 ；尺 寸 ６ ８ｍｍｘ ４ ｒ，与钢 轨 断 面联 接 面 的起模 斜 度 ≤ １８ｉ ｎ ｎ
板 ，配装 上箱 芯座 部分 木模 ，造 出上 型 ，并 在 分 型面 上打上 定位泥号 （ ） 图４ ； （）起模 吊起上箱 ，分别 震击上 、下箱 木模 后 ３ 垂直 吊出木模 ； （）下芯 起模后 ，应手工 修复起 模时刮 擦损坏 ４
水玻璃有机酯自硬砂工艺简介
目录第一部分水玻璃基础水玻璃有机酯自硬砂工艺简介 (1)关于水玻璃的几个基本概念 (1)第二部分改性水玻璃改性水玻璃自硬砂的主要性能参数 (3)酯硬化水玻璃硬化机理 (4)影响水玻璃自硬砂硬化特性的主要因素 (5)改性水玻璃自硬砂的材料 (6)改性水玻璃和有机酯固化剂的使用方法 (7)混砂、造型注意事项 (8)常见问题诊断及解决方案 (9)第三部分再生砂水玻璃再生砂的特性 (11)再生砂工艺要点 (11)再生砂水玻璃材料及工艺 (12)常见问题诊断及解决方案 (13)关于水玻璃残留Na2O (14)第一部分水玻璃基础一、水玻璃有机脂自硬砂工艺简介改性水玻璃有机酯自硬砂工艺是一种先进的造型工艺，它克服了传统水玻璃砂加入量高、溃散性差、旧砂回用率低等缺点，是一种符合二十一世纪可持续发展的绿色环保工艺。
我公司顺应时代发展潮流，契合铸造厂家的实际需要，发展和完善了这一重要而先进的生产技术。
水玻璃作为一种铸造粘结剂，引进中国铸造车间已有几十年的历史，其应用工艺也从早期的二氧化碳硬化，发展到固化剂硬化。
二氧化碳硬化法硬化速度快，但硬化过程中稳定性欠佳，常使型砂过吹，厚大砂芯内部难以硬透，导致铸件产生较多的缺陷。
粉状硬化剂硬化法虽然比二氧化碳法有了较大进步，但由于水玻璃容量高达8%以上，浇铸后型砂残留强度高，溃散性差，这使其应用受到限制。
液体硬化剂的使用，由于其水玻璃加入量少、溃散性好、工艺简单等特点，至今已发展成为一种有强大生命力的新型砂型。
它具有以下的工艺特点：1）水玻璃加入量低而砂型强度高。
改性水玻璃的加入量为砂重的2.2~3.0%，型砂抗压强度达2.0~3.6MPa。
2）型砂综合工艺性能好。
冬季硬透性好，硬化性能可调性好。
通过调整水玻璃和固化剂的种类及加入量，容易适应外界环境、铸件生产要求的变化，可完全满足不同工厂造型制芯的工艺要求，能建成生产线大批量生产。
3）可实现水玻璃砂的干法再生回用，回用率≥80%，可以消除水玻璃砂废砂和废水对生态环境的污染。
水玻璃铸造工艺全过程
水玻璃铸造工艺全过程一、模具设计与制作水玻璃铸造工艺需要使用模具来制作铸件，因此模具设计与制作是整个工艺的第一步。
首先，根据产品的形状与尺寸，设计并绘制出铸件的三维模型。
然后，根据模型制作模具的芯腔和型腔。
最后，将芯腔和型腔合并在一起，形成一个完整的模具。
二、模具预处理在使用模具进行铸造之前，需要将模具进行预处理。
预处理的目的是去除模具表面的油污、灰尘等杂质，以及提高模具的耐火性能。
预处理的过程包括清洗、喷涂耐火涂料等操作。
三、熔化铸造金属在铸造过程中使用的金属常常是一些合金材料，如铁、铝、铜等。
首先，将所需合金材料加入熔炉中，并加热至其熔点以上。
然后，通过搅拌或其他方式，在熔化状态下对合金进行混合和熔化，以保证铸件的金属成分均匀一致。
四、铸型将准备好的熔化合金倒入模具中，让合金充分填满整个模具的芯腔和型腔，形成铸件的整体形状。
在铸造过程中，需要控制合金的温度和铸造压力，以确保铸件的质量。
五、冷却与固化在将熔化合金倒入模具之后，等待合金冷却并固化。
冷却和固化的时间与温度取决于合金的性质和铸件的尺寸。
在冷却和固化过程中，合金会逐渐从液态状态转变为固态状态，形成一个完整的铸件。
六、脱模铸件冷却和固化完成后，需要将其从模具中取出。
脱模的过程通常需要使用专用的工具和设备，以避免对铸件造成损害。
脱模后，可以对铸件进行进一步的加工和修整。
七、清理与表面处理脱模后的铸件常常还存在一些杂质和不完整的部分，需要进行清洗和表面处理。
清洗的目的是去除铸件表面的油污、灰尘等杂质，以及之前使用的模具释放剂。
表面处理的目的是提高铸件的光洁度和表面质量，通常使用的方法包括打磨、抛光、酸洗等。
八、热处理与性能测试根据铸件的要求，可以进行热处理以改善其力学性能和材料性能。
热处理的方法包括退火、正火、淬火等。
热处理完成后，还需要对铸件进行性能测试，如硬度测试、拉伸测试等，以检验其质量和可靠性。
以上就是水玻璃铸造工艺的全过程。
水玻璃铸造工艺在现代工业生产中扮演着重要的角色，通过对每个环节的精心控制和优化，可以生产出高质量、高性能的铸件。
水玻璃制作工艺全
工业硅酸钠工艺规程1．目的为了对生产过程进行控制及便于操作，以保证生产出合格的硅酸钠产品。
2．范围适用于泡花碱车间马蹄焰窑炉硅酸钠产品生产过程。
3．产品说明名称化学名称: 硅酸钠又称水玻璃俗名: 泡花碱英文名称: Sodium Silcate化学式: Na2O?nSiO2 (其中n为模数)说明：模数在3以上的称为“中性”水玻璃，模数在3以下的称为“碱性”水玻璃。
性质物理性质外观固体水玻璃: 淡兰色、青绿色、天蓝色或黄绿色玻璃状物。
液体水玻璃: 无色透明或带浅灰色粘稠状液体。
当杂质含量极少时，玻璃状无水固体硅酸纳是无色透明的玻璃体。
随着杂质含量的增加，玻璃体出现颜色。
杂志中铁的氧化物使其呈现淡棕或深棕色，甚至是黑色。
颜色的深浅又随模数的减小而加深。
密度: 随着模数的降低而增大。
当模数从下降到1时，密度从增大到。
熔点: 无固定熔点， "中性"水玻璃大约在550℃左右软化。
对急冷急热非常敏感，受到这种作用时，立即裂成不规则的小碎块。
溶解度: 固体水玻璃在水中溶解度随下列因素有关a 与压强有关，压强升高，溶解速度增大。
b在相同的压强下，随水玻璃模数增大，溶解速度而减少。
c与固体水玻璃的粒度有关，粒度越大，所用的溶解时间越长。
模数：硅酸纳中的二氧化硅与氧化纳的摩尔比称为模数。
模数既显示硅酸纳的组成，又影响硅酸纳的物理、化学性质。
模数与质量百分比的关系如下式：M=SiO２%∕Na２O%×式中Ｍ为模数，为换算系数（Ｎa２O与ＳiO２分子量之比）。
化学性质无论是块状或粉状固体无水硅酸纳，对酸都很难起起作用。
但易被氢氟酸分解，生成挥发性的SiF4和碱金属氟化物。
苛性碱能溶解固体硅酸钠，特别对细粉状物的反应更快。
a 水玻璃的水溶液能发生强烈的水解反应而使溶液呈碱性。
b 强酸、弱酸、甚至电解质，在加热或在室温，都能使水玻璃水解而析出二氧化硅。
c氯气在低于100 ℃时，即能相当剧烈地分解固体硅酸钠。
水玻璃铸造
水玻璃铸造简介水玻璃铸造是一种常见的铸造工艺，在工业生产中被广泛应用。
水玻璃铸造利用水玻璃作为粘结剂，将砂型与金属熔液进行结合，制造出各种形状的铸件。
本文将介绍水玻璃铸造的工艺步骤、优点及应用领域。
工艺步骤水玻璃铸造主要包括模具制备、砂型制备、浇注和冷却等几个步骤。
1. 模具制备模具是水玻璃铸造的基础，其制备过程主要包括设计、制模和烘干等步骤。
首先，根据产品的形状和尺寸要求，设计模具的结构。
然后，根据设计图纸，进行制模工作，通常使用的材料是铸铁、钢或铝合金等。
制模完成后，需要对模具进行烘干，以确保其内部湿气的排出，以防止在浇注过程中产生气泡。
2. 砂型制备砂型是水玻璃铸造中的关键步骤，其制备过程主要包括砂料选用、调配、造型和干燥等步骤。
首先，根据产品的要求，选用合适的砂料进行调配，通常使用的砂料是石英砂。
然后，将调配好的砂料放入模具中，并进行压实，以获得所需的砂型。
最后，将砂型进行干燥，以提高其强度和耐火性。
3. 浇注浇注是水玻璃铸造中最关键的步骤之一，其过程主要包括熔炼金属、浇注和冷却等步骤。
首先，熔炼金属，根据产品的要求选用合适的金属材料，并将其熔化。
然后，将熔化金属倒入砂型中，等待金属冷却凝固。
最后，将冷却后的铸件取出，并进行处理，如去除表面砂粒、修整尺寸等。
4. 冷却冷却是水玻璃铸造中的最后一个步骤，其主要目的是使铸件冷却，并使其达到所需的硬度和强度。
冷却的时间和方式根据铸件的材料和复杂程度等因素而定。
一般情况下，通过自然冷却或水冷等方式进行冷却。
冷却完成后，铸件就可以进行表面处理和后续加工了。
优点水玻璃铸造相对于其他铸造工艺具有以下优点：1. 成本低水玻璃作为粘结剂成本较低，而且在回收和再利用方面具备一定的可行性，可以降低生产成本。
2. 成型精度高水玻璃铸造制备的砂型具有较高的强度和耐火性，可以实现较高的成型精度，适用于制造一些形状复杂、尺寸精确的铸件。
3. 适用性广水玻璃铸造可以制造各种金属材料的铸件，如铁、铝、铜、锌等，适用性广，可以满足不同行业和领域的需求。
水玻璃铸造工艺 环评
水玻璃铸造工艺的环境影响评价一、水玻璃铸造工艺简介水玻璃铸造是一种常见的铸造工艺，主要利用水玻璃为原料，通过一系列的化学反应和物理处理，制造出各种形状和规格的玻璃制品。
水玻璃铸造工艺具有流程简单、成本低廉等优点，因此在建筑、装饰、化工等领域得到了广泛应用。
二、环境足迹分析水玻璃铸造工艺在生产过程中会产生废气、废水和废渣等废弃物，这些废弃物若未经妥善处理而直接排放，将会对环境造成一定的影响。
具体来说，废气排放会污染空气，废水排放会污染水源，废渣则会占用土地资源。
因此，对于水玻璃铸造工艺的环境影响评价，需要对其产生的废弃物进行详细的分析和评估。
三、污染防治措施为了降低水玻璃铸造工艺对环境的影响，需要采取一系列的污染防治措施。
首先，应加强对废气的收集和处理，以减少废气对空气的污染。
其次，对废水应进行合理的处理和利用，以降低其对水源的影响。
最后，废渣应进行合理的资源化利用，以减少其对土地资源的占用。
四、资源利用与节能措施在水玻璃铸造工艺中，提高资源利用率和降低能耗也是重要的环保措施。
首先，应加强原材料的节约使用，避免浪费。
其次，应提高能源的使用效率，例如采用高效的熔炉和干燥设备等。
最后，应加强循环利用和废弃物的资源化利用，以降低对新的资源的需求。
五、生命周期评估生命周期评估是对产品或服务的整个生命周期的环境影响进行评估的方法。
在水玻璃铸造工艺的环境影响评价中，可以采用生命周期评估的方法，对其原材料开采、生产、运输、使用和废弃等全过程进行详细的分析和评估，以全面了解其环境影响，并找出其中的关键环节和优化空间。
六、供应链管理厂商在整个供应链中应严格遵守环保法规，同时与其合作伙伴进行良好的沟通和协调。
这包括对供应商的环境绩效进行评估，选择环保意识强的供应商；在产品设计阶段就考虑到环保因素；在生产过程中采用环保标准等。
这些措施可以帮助厂商实现可持续发展目标，同时也可以提升企业的社会形象和市场竞争力。
七、预期效果实施上述环评中所提到的各项措施后，预期将产生以下效果：减少废气、废水和废渣的排放量；降低能源消耗；提高资源利用率；优化产品或服务的整个生命周期的环境影响等。
水玻璃精密铸造工艺流程
水玻璃精密铸造工艺流程一、模具制作。
做水玻璃精密铸造呀，模具制作那可是第一步呢。
这模具就像是一个小房子的框架，要是框架歪了或者不好看，那后面的“装修”可就麻烦啦。
我们得根据要铸造的零件形状来设计模具。
一般是用一些特殊的材料，像木头或者金属，把它精心地加工成我们想要的形状。
这个过程可得仔细，一点点的小失误，可能就会让最后的铸件长得奇奇怪怪的呢。
比如说，如果是做一个小齿轮的模具，每个齿的形状、大小和间距都得拿捏得死死的，不然铸造出来的齿轮可能就没法好好工作啦。
二、水玻璃的配制。
模具做好了，就轮到水玻璃出场喽。
水玻璃就像是一种神奇的胶水，它能帮助我们把铸造材料粘在一起。
配制水玻璃也有讲究呢。
要按照一定的比例把水玻璃和其他的添加剂混合起来。
这个比例就像做饭时放调料一样，多了少了都不行。
如果水玻璃太稀，就像汤太淡了，可能就没法很好地固定铸造材料；要是太稠呢，就像面糊糊太干了，操作起来就很困难。
而且在配制的时候，还得慢慢地搅拌，就像搅拌蛋糕面糊一样，要让各种成分均匀地混合在一起。
三、蜡模制造。
有了调好的水玻璃，接下来就是做蜡模啦。
蜡模就像是一个临时的小演员，它的任务就是在铸造过程中占据一个位置，最后又华丽退场。
我们把融化的蜡注入到之前做好的模具里，等蜡冷却凝固了，再把它小心地取出来。
这个过程就像是从一个精致的小盒子里拿出一件宝贝一样。
蜡模的表面要光滑，不能有小坑洼或者气泡，不然就会影响后面铸件的质量。
就像一个人的皮肤要是不光滑，那看起来就不那么漂亮啦。
四、水玻璃涂料涂覆。
蜡模做好了，就要给它穿上一层水玻璃涂料的“衣服”啦。
这层“衣服”可是很重要的哦。
它可以让铸造材料更好地附着在蜡模上。
涂覆的时候呢，要轻轻地、均匀地把水玻璃涂料涂在蜡模的表面。
不能涂得太厚，不然会干得很慢，还可能会出现裂缝；也不能太薄，不然就起不到很好的保护和附着作用。
这就像是给小宝贝穿衣服，穿得太厚太热，穿得太薄又会着凉。
五、撒砂。
涂了水玻璃涂料之后，还要撒砂呢。
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水玻璃铸造工艺守则文件编号：RMZZ/QG-JS-01版本：A修改状态：O受控状态：编制：吴光来日期：2004－3－1蜡料制备1.工艺要求：1.1 蜡液温度：70-90℃，严禁超过90℃。
1.2 稀蜡温度：65-80℃。
1.3 蜡膏保温缸水温：48-50℃。
1.4 蜡膏应搅拌均匀呈糊状，温度控制在45-48℃，其中不允许有颗粒状蜡料。
1.5 蜡料配方1.5.1 正常生产采用3、4两种配方，配方5用于压制浇口棒。
1.5.2 在生产过程中必须根据蜡模质量分析结果，适量增加或减少硬脂酸量，冬季的酸值取下限，夏季的酸值取上限。
2操作程序2.1 启动设备，检查运转是否正常，是否漏水、漏气、漏蜡，有问题应及时排除。
检查保温缸水温是否符合工艺要求。
2.2 按蜡料配比把石蜡、硬脂酸和回收蜡分别称好，加入化蜡槽内，加热至全熔状态，其温度不得超过90℃。
2.3 把蜡液送到蜡膏搅拌机盛蜡槽内。
2.4 将搅蜡缸内加入三分之二的蜡片，启动搅拌机进行搅蜡直至呈糊状蜡料为止。
3注意事项3.1 稀蜡需用100目筛过滤，去掉杂质后方能使用。
3.2 不允许有影响质量的空气和水分混入蜡膏中。
3.3 化蜡槽和盛蜡槽每月清理两次。
3.4 蜡膏保温缸、搅蜡缸属于压力容器，应定期检查有关紧固件及密封机构的使用情况，发现问题应及时处理，正常工作压力严禁超过0.50MPa。
4检查项目每班必须测量蜡液温度和保温水温度3-4次，控制在工艺要求范围内并做好原始记录。
蜡模制造1 工艺要求1.1 室温：16-28℃（最高不超过30℃）。
1.2 蜡膏压注温度：45～48℃，压力：0.3～0.5 MPa,保压时间:3～10秒。
1.3 压蜡冷却水温，14~24℃，冷却时间：20~100秒。
1.4蜡模冷却水温，14~24℃，冷却时间：10~60min。
1.5蜡模清洗液温度，20~28℃，清洗液中加入0.01% JFC。
1.6 脱模剂：ZF201.1.7蜡模表面光洁度，形状完整，轮廓清洗，尺寸合格，不允许有缩陷，凸包裂纹等缺陷。
2操作程序2.1 手工制模2.1.1检查压型的分型面、型腔、脱模机构、定位销、紧固件应完整清洁。
涂擦分型剂，装配并紧固压型。
2.1.2注蜡：把蜡抢嘴对准压型的注蜡孔，旋开阀门使蜡膏注入型腔并保压3~10s，关闭阀门，移走蜡枪。
2.1.3冷却：把注满蜡膏的压型濅入水内或放在工作台上冷却，冷却时间视蜡模形状与质量要求具体掌握，一般冷却20~100s。
2.1.4取模：拆开冷却过的压型，取出蜡模并及时放入水中继续冷却。
有特殊要求的蜡模应放在专用夹辅具上冷却。
2.1.5清型：用压缩空气吹除型腔、型芯上的水和蜡渣，视取模状况涂擦脱模剂。
2.1.6合型：装配清理干净的压型，按3.1.2~3.1.5的程序再次制模。
2.1.7交班：工作完毕应把压型清理干净，打扫工作环境后交班，若不在生产时，压型应及时交还压型库保管。
2.2 机械制模2.2.1检查压蜡机的润滑，电器、气动系统是否正常，调整限位，顶模机构，调节循环水系统和蜡膏输送系统。
根据不同产品的压型注蜡孔，调整固定压蜡抢嘴的位置。
2.2.2用压缩空气吹除压型型腔内的水和蜡渣，吹刷分形剂，启动压蜡机。
2.2.3压蜡机按自控程序完成：取出蜡模，按要求放置冷却。
2.2.4按3.2.2~3.2.4的程序连续制模。
2.2.5工作完毕应用压缩空气清除压蜡和压型上的水和蜡渣，水槽中的蜡渣和注蜡道必须清理干净，打扫工作环境后交班，并作好交接班记录。
2.3蜡模修整2.3.1用修模刀除去分型面上的披缝和其他不应有的凸起（包括注蜡残余），用稀蜡填补缺陷并修饰光滑。
2.3.2修整合格的蜡模在清洗槽中用清洗液进行清洗，清除分型剂，用压缩空气吹除蜡模表面上的蜡屑和水分。
2.3.3清洗干净的蜡模按品种整齐摆放在规定的器具中交检查员进行验收。
3 注意事项3.1压型应定期用煤油清洗，进行必要的保养。
3.2蜡模在运输、贮存中应轻拿轻放，不得整盘倾倒，防止变形和碰伤。
3.3蜡模贮存、时间不得超过15天，超时间的蜡模应重新检查。
4检查项目:自检蜡模质量应符合1.7的规定要求，自检合格后按规定填写交检单，并注明零件号（名称）、交检数量、制造日期。
蜡浇口棒制造1 工艺要求1.1温室:16~28℃(最高不超过30℃)1.2蜡高温度：48~50℃；压力0.20~0.40MPa。
1.3蜡膏保温水温度：50~54℃。
1.4蜡棒的表面应光滑平整，不得有孔洞、凹陷、裂纹、披缝。
2操作过程2.2将注蜡抢嘴对准棒压型中心，打开阀门使蜡膏注入棒压型内。
控制蜡膏注入量，待蜡膏到浇口杯与直浇道交接处时关闭阀门，然后将芯棒插入蜡膏中，以棒压型顶部为准，多余的蜡膏用铲子除去，不足的用蜡膏补平。
2.3蜡棒在制棒机中冷却5~15min后取出，放在水槽中继续冷却5~10min，然后按规格分类摆放在蜡棒小车内。
3注意事项3.1棒芯表面应清洁干净，不允许带砂及杂物。
3.2蜡棒浇口顶面应平整，不得有凸起和孔洞。
4检查项目4.1每班测量蜡膏保温水温度2~4次，严格控制在工艺要求范围内。
4.2蜡棒按规格分类验收，检查标准按2.4和2.5规定执行。
蜡模组装1工艺要求1.1室温:16~28℃（最高不得超过30℃）。
1.2模组最小压头：60mm，尾段最小余头：10mm。
1.3蜡模间最小间隙：6mm。
1.4蜡模的内浇口与蜡棒之间焊接要严密，不得有尖角与小缝。
1.5组装的蜡模应均匀，不得有蜡滴、蜡渣、灰尘杂物。
2操作程序2.1检查电烙铁（或电炉）是否漏电、完好，然后送电，备用。
2.2检查蜡棒、蜡模完整与清洁，不准组装不合格的蜡模。
2.3按有关工艺参数和要求进行组装。
2.4修整好的模组，质检合格后按品种分类挂在专用模组小车（架）上。
3注意事项3.1不合格的蜡棒与蜡模不允许组装。
3.2组装好的模组不允许放在地面上，应挂在蜡模小车（架）上，并停放在规定位置。
4检查项目4.1模组符合有关工艺参数之后，必须按2.2-2.5的规定进行100%的检查。
4.2组装好的模组不允许掉件，掉件的模组补上后方为合格。
涂料配置1工艺要求1.1工艺材料主要技术参数1.1.1水玻璃1.1.2石英粉（用于表面涂料）1.1.3高铝合成粉(用于加固层涂料)1.1.4铝矾土粉(用于加固层涂料)1.1.5煤矸石粉(用于加固层涂料)1.2涂料配置1.3涂料粘度注：a.室内低于8℃，涂料粘度应提高：表面层应提高2~3s，加固层应提高1~2s。
b.室内高于30℃，涂层粘度应降低：表面层应降低2~3s，加固层应降低1~2s。
c.手工制壳的涂料粘度应增加：表面层应提高5~10s，加固层应提高2~3s。
2操作程序2.1检查涂料搅拌机运转是否正常，按1.2的规定分别计算水玻璃、粉料、JFC的加入量，并准确称量。
2.2按1.1.1的规定，水玻璃加水处理合格后一次性加入涂料搅拌机中，加JFC搅匀，粉料应分2~3次加入，边加边搅拌至全部完成，再搅拌60~90min。
可间断搅拌每次搅拌时间不得小于30min。
2.3配好的涂料应静置4~8h，使用前应充分搅拌，达到2.3的规定后方能使用。
3注意事项3.1若在表面层与加固层之间增加过渡层，其涂料粘度应在表面层的基础降低5~10s。
3.2涂料配比作为一次性配料的工艺要求，最终按室温调整到工艺规定的粘度。
4检查项目4.1水玻璃、耐火粉料按进货批次进行检验，检验结果应符合2.1和有关材料标准要求。
4.2涂料粘度采用体积100ml，流出孔φ6±0.02mm的标准流杯，每班测定1~2次，测定结果应符合2.3的规定。
4.3期采用不锈钢涂片或玻璃片测定涂料的覆盖性（涂料厚度及均匀性），要求达到涂料无堆积、涂层均匀。
4.4水玻璃模数、涂料的粘度和覆盖性的测定方法，按JB4007——85《熔模铸造涂料试验方法》的规定进行。
制壳1范围本标准规定了制造型壳（以下简称制壳）的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。
本标准适用于水玻璃、石英砂、铝矾土砂、高岭石系列砂等材料的型壳制造。
2工艺要求2.1室温：15~32度，湿度40%~60%.2.2工艺材料主要技术参数2.2.1水玻璃涂料应符合标准CICBA/B02.07。
2.2.2撤砂2.2.2.1石英砂2.2.2.2铝矾土砂（适用于加固层）2.2.2.3高岭石系列（适用于加固层）2.2.3硬化剂2.2.3.1结晶氯化铝硬化剂2.2.3.2氯化铵硬化剂：NH4Cl量（%）：20~252.2.3.3氯化镁硬化剂：MgCl2含量（%）30~40；1.26~1.30g/cm3。
2.2.3.4混合硬化剂2.3制壳线工艺参数注：a氯化铵硬化剂可分别与结晶氯化铝、氯化镁进行复合硬化，即前2~3层为氯化铵硬化，3~4层以后为结晶氯化铝硬化或氯化镁化。
氯化镁硬化的工艺参数同氯化铵硬化。
b如增加过渡层，其硬化、干燥工艺参数同表面层，撤砂粒度30#（0.600）。
c涂料层数按铸件单重选择。
一般铸件单重≤0.4kg的涂四层半，>0.40~1.00kg的五层半，>1.00kg的涂六层半。
特殊铸件如：多孔复杂铸件，单重>2.5kg铸件定位手工制壳，其涂料层次参照一般铸件要求执行并增加涂料层次。
2.4手工制壳工艺参数2.4.1硬化温度与时间等效采用制壳工艺参数。
2.4.2自然风干时间：25~30min。
2.4.3室温低于5℃或阴雨天应适当延长硬化时间与风干时间，以保证型壳质量为准。
3制壳线操作程序3.1检查所有设备运转是否正常。
3.2现将涂料充分搅拌均匀，测量涂料展度、硬化剂参数，启动干燥时设备，测量风温，使所有的指标都控制在工艺要求的范围内。
3.3制壳线撤砂方式有两种，一种是沸腾式撤砂，另一种是雨淋式撤砂。
启动撤砂机，把撤砂效果调整到最佳状态。
3.4开动制壳线，将合格的模组挂在吊具上，按上涂料-撤砂-硬化-干燥程序即铸件规定的层次制壳。
3.5在涂料、撤砂工序中，要切实负责，对一、二层难涂之处，需用排刷点刷或用压缩空气吹，消除气泡。
必须勤加砂子，确保撤砂机有一定量的砂子，每涂一层筛去一次砂疙瘩。
3.6制壳完毕，浇口杯顶部用专用工具打平，浮砂、壳皮用压缩空气吹干净。
然后把模组从吊具上取下，按品种存放在专用的模组小车（筐、架）上。
4手工制壳操作程序4.1将当班生产的模组全部挂在硬化槽上方的吊架上，按3.1~3.3的有关程序作好制壳前的准备工作。
4.2从吊架上取出模组，按2.4的规定手工进行上涂料-撤砂-硬化-风干等操作程序及铸件规定的层次与3.6的有关规定完成制壳。
5注意事项5.1水玻璃型壳的撤砂，一般表面层、过渡层、加固层全部用石英砂，也可以从第三层开始用铝矾土砂或高岭石系列砂。
应因地制宜最低的成本保证最佳的型壳质量选择型壳用砂。
5.2在生产过程中，应保证涂料粘度、撤砂效果、硬化温度、干燥温度、干燥时间符合工艺要求，若检查不符合要求时，应立即停止生产，调整合格后再生产。