铸造工艺流程介绍
铸造的工艺流程
铸造的工艺流程
1. 模具制备：根据产品的形状和尺寸，制作出合适的模具。
2. 熔炼：将需要铸造的金属（如铜、铁、铝等）投放到熔炉里熔化。
3. 浇注：将熔化的金属从铸造炉中倾倒到模具中并填满整个模具。
4. 冷却：让倾倒的金属在模具内冷却和固化，通常需要等待几分钟至数小时不等。
5. 拆模：将固化的金属从模具中取出，通常需要借助拆模工具。
6. 削除：去除铸件表面的毛刺和不平整部位，使铸件达到需要的表面光洁度和平整度。
7. 热处理：对铸件进行高温处理或淬火等处理，可以改善铸造件的物理和机械性能。
8. 清理：将铸件进行打磨和清理，使铸件的表面光洁度更高，并减少不良缺陷。
9. 检验：根据设计要求和产品规格对铸件进行各项测试和检验，保证铸件符合要求。
10. 包装：根据产品的需求对铸造件进行包装和标识，方便后续处理和运输。
铸造厂生产工艺流程
铸造厂生产工艺流程
铸造厂的生产工艺流程通常包括以下几个步骤：
1.设计模具：铸造产品需要特定的模具，设计师要根据产品的尺寸、形状和要求等因素，设计适合的模具。
2.制作模具：按照设计的图纸和要求，模具工人使用材料（如钢铁、木材、竹子等）制作模具。
3.准备原料：根据产品要求，铸造厂需要准备合适的原材料，如铁砂、铸铁、压铸合金、铝合金等。
4.熔炼铸造：将原材料放入熔炉内进行熔炼，保持适当的温度和熔化时间，使其达到液态状态。
5.浇注成型：将液态金属倾倒到模具中，保持适当的时间。
随着金属的冷却，它会逐渐凝固，并形成成型制品。
6.砂芯拋光：拆卸模型后，对砂芯进行修磨，并去掉表面的毛刺或砂痕等。
7.加工处理：将成型的制品进行研磨、切割和修整等工艺加工处理。
8.喷涂和涂漆：最后对制品进行涂漆和喷涂处理，使其表面更加平滑和美观。
整个流程需要在铸造厂内分工合作来完成。
铸造铸件加工工艺流程
铸造铸件加工工艺流程铸造铸件加工工艺是指将熔化的金属或合金注入到铸型中，经凝固、冷却和固化后得到所需形状和尺寸的铸件的一系列工艺过程。
铸造铸件加工工艺流程一般包括模具制造、熔炼、浇注、凝固和冷却、脱模、除砂、表面处理等环节。
一、模具制造铸造铸件加工工艺的第一步是制造模具。
模具是铸造铸件的外形翻版，用于容纳熔融金属并使其凝固成型。
模具制造通常包括模型制作、砂型制作和芯型制作三个步骤。
模型制作是根据铸造铸件的形状和尺寸，用木、泥、蜡等材料制作出具有一定强度和尺寸精度的模型。
砂型制作是将模型放入铸造砂中，制作成与铸件形状相同的砂型。
芯型制作是用砂芯或金属芯装入砂型中，制作出内腔形状的芯型。
二、熔炼熔炼是指将金属或合金加热至熔点并使其完全熔化的过程。
在铸造铸件加工工艺中，常用的熔炼设备有电炉、燃炉和感应炉等。
熔炼时需要根据铸造铸件的要求选择合适的熔炼温度和时间，以保证金属或合金的质量和熔化程度。
三、浇注浇注是将熔化的金属或合金倒入模具中的过程。
在浇注前，需要对模具进行预热和涂料处理，以提高浇注质量和铸件表面质量。
浇注时，需要根据铸造铸件的形状和尺寸，选择合适的浇注方式和浇注工艺，以保证熔融金属能够充满整个模腔，并尽量避免产生气孔、砂眼等缺陷。
四、凝固和冷却凝固和冷却是指熔融金属在模腔中逐渐凝固成型并冷却至室温的过程。
凝固和冷却的时间取决于铸造铸件的尺寸和材料，一般较大的铸件需要较长的凝固和冷却时间。
在凝固和冷却过程中，需要控制好温度和冷却速度，以避免产生铸件内部的缩孔和裂纹。
五、脱模脱模是指将凝固成型的铸件从模具中取出的过程。
脱模时需要注意铸件和模具的结合情况，避免产生损坏或变形。
脱模后，还需要对铸件进行修整和清理，以去除表面的毛刺和余砂。
六、除砂除砂是指将铸件表面的砂粒和砂眼清除的过程。
除砂通常采用机械或化学方法进行。
机械除砂是利用刷子、喷枪等设备将砂粒冲刷或吹除。
化学除砂是利用酸洗或化学溶解等方法将砂粒溶解或去除。
铸造工艺的一般流程包括
铸造工艺的一般流程包括铸造是一种常见的金属加工工艺，通过将熔化的金属注入模具中，冷却凝固后形成所需的零件或产品。
铸造工艺广泛应用于汽车制造、航空航天、船舶制造等领域。
下面将介绍铸造工艺的一般流程。
模具设计与制造铸造的第一步是进行模具设计与制造。
模具通常分为砂型、金属型等不同类型。
设计模具需要考虑到最终产品的形状、尺寸等要求，以确保可以顺利进行铸造过程。
制造模具需要使用各种加工设备进行加工，保证模具的精度和质量。
原料准备与熔炼在进行铸造前，首先需要准备好所需的原料，通常是金属合金。
原料将被放入炉中进行加热熔炼，直至达到合适的熔化温度。
熔炼时需要控制好炉温和金属成分的配比，以确保熔池中的合金成分符合要求。
浇注与填充一旦熔池中的金属达到适当的温度和成分，就可以进行浇注。
将熔化的金属倒入预先准备好的模具中，通过浇口让金属进入模具内部。
金属在模具内部逐渐冷却凝固，并填充整个模腔，形成最终产品的形状。
冷却与固化填充完模具后，金属开始逐渐冷却固化。
在这个过程中，金属的结构逐渐凝固，使得产品获得所需的硬度和强度。
冷却时间通常取决于材料类型和模具设计，需要等到金属完全固化后才能进行下一步工艺。
脱模与后处理当金属完全固化后，就可以进行脱模操作了。
将模具打开，取出固化后的产品。
在一些情况下，产品可能需要进行后续的加工处理，如去除毛刺、表面抛光等，以满足最终产品的要求。
检测与质量控制最后一步是对铸造产品进行检测和质量控制。
通过各种检测手段，如尺寸测量、X射线检测等，确保产品的质量符合设计要求。
在质量合格后，产品就可以投入使用或销售。
如此，铸造工艺的一般流程就完成了。
铸造工艺在制造业中扮演着重要的角色，为各种行业生产出高质量的金属零件和产品。
通过不断优化工艺流程和提高技术水平，铸造工艺将会继续发展，满足不同行业对于金属制品的需求。
铸造的工艺流程
铸造的工艺流程
铸造是一种通过将金属和其它材料变形并以某种形式装入模型的工艺，使形状的空间结构发生变化，以此获得更殊的零件。
它一般采用液态金属，通常是铝或铁等金属材料，经过熔炼，把液态金属注入有形的模具，经过一定的工艺条件，金属胶软，部件完成结构及其尺寸形状。
铸造是一种常见的工艺流程，由准备、熔炼、浇注、分离、加工和检验组成。
1、准备：确定要使用的金属材料，准备金属加工和模具，对模具进行压力测试，加强传统工艺的品质把握。
2、熔炼：将金属材料熔炼，形成液态的金属，液态金属应该是清澈无杂质的，熔炼温度和凝固温度最好符合要求。
3、浇注：将液态金属以一定的速度和压力从模具上浇入。
4、分离：模具空腔内铸件被金属铸入后，需要分离模具，以获取完美的铸件。
将被铸件整体从模具中分离出来。
5、加工：铸件在分离后，有可能因形状问题需要精加工，可以使用机床加工，以精确的形状和尺寸。
6、检验：完成加工后，需要检验，判定产品是否符合质量要求、形状，尺寸是否符合要求。
铸造生产的工艺流程
铸造生产的工艺流程铸造是一种将金属或非金属材料熔化，倒入模型中，使其冷却凝固并取下模型后制成所需形状的工艺。
铸造生产工艺流程通常包括模具制作、原材料准备、熔炼、浇注和冷却等环节。
首先，模具制作是铸造生产的第一步。
根据所需产品的形状和尺寸，制作相应的模具。
模具可以分为砂型、金属型、陶瓷型等。
其中砂型是最常见和常用的模具类型，用于铸造大多数金属产品。
制作模具时，根据产品要求，先在一个铸型盒中放置模具材料，然后压实并挤压以确保表面光滑，最后通过模具中心开孔，以便铸注金属。
其次，原材料准备是铸造生产的重要环节。
根据所需产品的材质，选择相应的原材料。
常见的铸造原材料包括铁、铝、铜、镁等金属。
原材料需要按照一定的比例混合，以便获得所需的合金组成。
同时，还要对原材料进行净化和预处理，以去除杂质和提高铸造质量。
然后，熔炼是铸造生产的关键操作。
原材料按比例投入熔炉中，通过加热和熔化使其变成液体。
熔炉可以使用电炉、燃煤炉或气体炉等不同类型的设备。
在熔炼过程中，需要控制温度、加入助熔剂和合金元素，以调整合金的成分和性质。
接下来，浇注是铸造生产的核心步骤。
熔化的合金从炉中流出，通过导流管道注入模具中。
在浇注过程中，需要保持合金的温度和流动性，确保均匀注入模具，并避免气泡和缺陷的产生。
浇注完成后，需要等待一定的时间，以确保合金的冷却和凝固。
最后，冷却和取模是铸造生产的最后一步。
冷却时间取决于合金的类型和产品的尺寸。
一旦冷却完全，模具可以分离并取出产品。
如果是砂型模具，还需要清除模具残留物和表面砂粒，以免影响产品的质量和外观。
最终得到的产品可以进行表面处理和加工，以满足客户的要求。
综上所述，铸造生产的工艺流程包括模具制作、原材料准备、熔炼、浇注和冷却等环节。
每个环节都非常重要，都需要严格控制和操作，以确保最终产品的质量和性能。
随着科技的不断发展，铸造工艺也在不断创新和改进，以满足不同类型产品的需求。
铸造生产的工艺流程
铸造生产的工艺流程铸造是一种制造工艺，通过将熔化的金属或其他材料倒入预先设计好的模具中，经凝固后得到所需的产品形状。
铸造生产的工艺流程包括模具设计、原料准备、熔炼与浇注、凝固与冷却、脱模与清理等多个步骤。
下面将逐一介绍这些步骤。
模具设计是铸造生产的基础，决定了最终产品的形状和尺寸。
设计师根据产品的要求和特点，绘制出模具的结构和尺寸。
模具通常由两部分组成, 上模和下模, 其中上模负责形成产品的外形, 下模则负责形成产品的内部结构。
模具的设计需要考虑到产品的收缩率、浇注口和排气孔的设计，以保证最终产品的质量。
原料准备是第二个重要步骤。
铸造过程中需要使用到金属、砂型材料、脱模剂等多种原料。
金属通常以块状或粉末的形式使用，而砂型材料则是用来制作模具的材料。
原料的选择和准备直接影响到产品的质量和成本，因此需要经过严格的筛选和测试，确保其符合产品的要求。
熔炼与浇注是铸造生产中的核心环节。
在炉中，原料被加热到熔化状态，形成液态金属。
随后，通过专门设计的浇注系统，将熔化金属倒入模具中。
浇注时需要考虑金属温度、浇注速度和浇注方式等因素，以保证金属能够顺利填充模具，并形成所需的产品形状。
凝固与冷却是铸造过程中的关键步骤。
在浇注后，熔融金属逐渐冷却凝固，形成固态的产品。
凝固过程中，金属的物理性质发生变化，晶体逐渐生成并排列有序。
不同金属具有不同的凝固特性和收缩率，因此需要根据具体情况，控制冷却速度和温度梯度，以获得理想的凝固结构和性能。
脱模与清理是最后两个步骤。
脱模是指将凝固的产品从模具中取出的过程。
由于模具和产品的材料和形状不同，常常需要采用机械或化学方法来脱模。
脱模后，产品会产生一些缺陷和砂型残留物，需要进行清理和修整，以达到产品的要求。
铸造生产的工艺流程综合考虑了多个因素，包括产品的要求、模具的设计、原料的选择和加工、工艺参数的控制等。
每个步骤都有其独特的技术要求和操作方法。
通过科学合理地组织和控制整个流程，可以保证最终产品的质量和性能，提高生产效率和经济效益。
铸造工艺流程介绍
铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限,制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；2）生产准备,包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3)造型与制芯;4）熔化与浇注；5）落砂清理与铸件检验等主要工序.成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性,然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件.但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求,直接作为零件使用。
型砂的性能及组成1、型砂的性能型砂（含芯砂)的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。
2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。
铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。
铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂,水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等.为了进一步提高型（芯)砂的某些性能,往往要在型（芯)砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。
型砂结构，如图2所示。
图2 型砂结构示意图工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点: 1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制.铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克,大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米.2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
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铸造生产的工艺流程铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程，它包括以下主要工序：1）生产工艺准备，根据要生产的零件图、生产批量和交货期限，制定生产工艺方案和工艺文件，绘制铸造工艺图；2）生产准备，包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备；3）造型与制芯；4）熔化与浇注；5）落砂清理与铸件检验等主要工序。
成形原理铸造生产是将金属加热熔化，使其具有流动性，然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中，在重力或外力（压力、离心力、电磁力等）的作用下充满型腔，冷却并凝固成铸件（或零件）的一种金属成形方法。
图1 铸造成形过程铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。
但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求，直接作为零件使用。
型砂的性能及组成1、型砂的性能型砂（含芯砂）的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。
2、型砂的组成型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。
铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。
铸造用粘接剂有粘土（普通粘土和膨润土）、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等，分别称为粘土砂，水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。
为了进一步提高型（芯）砂的某些性能，往往要在型（芯）砂中加入一些附加物，如煤份、锯末、纸浆等。
型砂结构，如图2所示。
图2 型砂结构示意图工艺特点铸造是生产零件毛坯的主要方法之一，尤其对于有些脆性金属或合金材料（如各种铸铁件、有色合金铸件等）的零件毛坯，铸造几乎是唯一的加工方法。
与其它加工方法相比，铸造工艺具有以下特点：1）铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。
铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料；铸件可以小至几克，大到数百吨；铸件壁厚可以从0．5毫米到1米左右；铸件长度可以从几毫米到十几米。
2）铸造可以生产各种形状复杂的毛坯，特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯，如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。
3）铸件的形状和大小可以与零件很接近，既节约金属材料，又省切削加工工时。
4）铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。
5）铸造工艺灵活，生产率高，既可以手工生产，也可以机械化生产。
铸件的手工造型手工造型的主要方法砂型铸造分为手工造型（制芯）和机器造型（制芯）。
手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成；机器造型是指主要的造型工作，包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。
泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法：手工造型因其操作灵活、适应性强，工艺装备简单，无需造型设备等特点，被广泛应用于单件小批量生产。
但手工造型生产率低，劳动强度较大。
手工造型的方法很多，常用的有以下几种：1．整模造型对于形状简单，端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。
整模造型操作简便，造型时整个模样全部置于一个砂箱内，不会出现错箱缺陷。
整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件，如齿轮坯、轴承座、罩、壳等（图2）。
图整模造型2．分模造型当铸件的最大截面不在铸件的端部时，为了便于造型和起模，模样要分成两半或几部分，这种造型称为分模造型。
当铸件的最大截面在铸件的中间时，应采用两箱分模造型（图3），模样从最大截面处分为两半部分（用销钉定位）。
造型时模样分别置于上、下砂箱中，分模面（模样与模样间的接合面）与分型面（砂型与砂型间的接合面）位置相重合。
两箱分模造型广泛用于形状比较复杂的铸件生产，如水管、轴套、阀体等有孔铸件。
图3 套管的分模两箱造型过程铸件形状为两端截面大、中间截面小，如带轮、槽轮、车床四方刀架等，为保证顺利起模，应采用三箱分模造型（图4）。
此时分模面应选在模样的最小截面处，而分型面仍选在铸件两端的最大截面处，由于三箱造型有两个分型面，降低了铸件高度方向的尺寸精度，增加了分型面处飞边毛刺的清整工作量，操作较复杂，生产率较低，不适用于机器造型，因此，三箱造型仅用于形状复杂、不能用两箱造型的铸件生产。
图4 三箱分模造型举例3．活块模造型铸件上妨碍起模的部分（如凸台、筋条等）做成活块，用销子或燕尾结构使活块与模样主体形成可拆连接。
起模时先取出模样主体，活块模仍留在铸型中，起模后再从侧面取出活块的造型方法称为活块模造型（图5）。
活块模造型主要用于带有突出部分而妨碍起模的铸件、单件小批量、手工造型的场合。
如果这类铸件批量大，需要机器造型时，可以用砂芯形成妨碍起模的那部分轮廓。
图5 角铁的活块模造型工艺过程4．挖砂造型当铸件的外部轮廓为曲面（如手轮等）其最大截面不在端部，且模样又不宜分成两半时，应将模样做成整体，造型时挖掉妨碍取出模样的那部分型砂，这种造型方法称为挖砂造型。
挖砂造型的分型面为曲面，造型时为了保证顺利起模，必须把砂挖到模样最大截面处（图6）。
由于是手工挖砂，操作技术要求高，生产效率低，只适用于单件、小批量生产。
图6 手轮的挖砂造型的工艺过程手工制芯型芯用来形成铸件内部空腔或局部外形。
由于型芯的表面被高温金属液包围，长时间受到浮力作用和高温金属液的烘烤作用；铸件冷却凝固时，砂芯往往会阻碍铸件自由收缩；砂芯清理也比较困难。
因此造芯用的芯砂要比型砂具有更高的强度、透气性、耐高温性、退让性和溃散性。
手工制芯由于无需制芯设备，工艺装备简单，应用得很普遍。
根据砂芯的大小和复杂程度，手工制芯用芯盒有整体式芯盒、对开式芯盒和可拆式芯盒，如图7所示。
图7 芯盒制芯示意图零件、模样、芯盒与铸件的关系模样用来形成铸件的外部轮廓，芯盒用来制作砂芯，形成铸件的内部轮廓。
造型时分别用模样和芯盒制作铸型和型芯。
图 1 分别表示零件、模样、芯盒和铸件的关系。
制造模样和芯盒所选用的材料，与铸件大小、生产规模和造型方法有关。
单件小批量生产、手工造型时常用木材制作模样和芯盒，大批量生产、机器造型时常用金属材料（如铝合金、铸铁等）或硬塑料制作模样和芯盒。
图零件、模样、芯盒与铸件的关系铸造铸件常见缺陷分析铸造工艺过程复杂，影响铸件质量的因素很多，往往由于原材料控制不严，工艺方案不合理，生产操作不当，管理制度不完善等原因，会使铸件产生各种铸造缺陷。
常见的铸件缺陷名称、特征和产生的原因，见表。
常见铸件缺陷及产生原因缺陷名称特征产生的主要原因气孔在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少砂眼在铸件内部或表①型砂强度太低或砂型和型芯的面有型砂充塞的孔眼紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄夹砂铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢错型铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱冷隔铸件上有未完全融合的缝隙或洼坑，其交接处是圆滑的①浇注温度太低，合金流动性差；②浇注速度太慢或浇注中有断流；③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小；④铸件壁太薄；⑤直浇道（含浇口杯）高度不够；⑥浇注时金属量不够，型腔未充满浇不足铸件未被浇满裂纹铸件开裂，开裂处金属表面有氧化膜①铸件结构设计不合理，壁厚相差太大，冷却不均匀；②砂型和型芯的退让性差，或春砂过紧；③落砂过早；④浇口位置不当，致使铸件各部分收缩不均匀常见铸件缺陷及其预防措施序缺陷名称缺陷特征预防措施1 气孔在铸件内部、表面或近于表面处，有大小不等的光滑孔眼，形状有圆的、长的及不规则的，有单个的，也有聚集成片的。
颜色有白色的或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮。
降低熔炼时流言蜚语金属的吸气量。
减少砂型在浇注过程中的发气量，改进铸件结构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出。
2 缩孔在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固，壁厚大且不均匀的铸件表面，形状不规则，孔内粗糙不平，晶粒粗大。
采用由薄向厚的顺序凝固，合理放置冒口的冷铁。
3 缩松 在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼，水压试验时渗水。
壁间连接处尽量减小热节，尽量降低浇注温度和浇注速度。
4 渣气孔 在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。
孔眼不光滑，里面全部或部分充塞着熔渣。
提高铁液温度。
降低熔渣粘性。
提高浇注系统的挡渣能力。
增大铸件内圆角。
5 砂 眼 在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。
严格控制型砂性能 和造型操作，合型前注意打扫型腔。
6 热 裂 在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（注要是弯曲形的），开裂处金属表皮氧化。
严格控制铁液中的 S 、P 含量。
铸件壁厚尽量均匀。
提高型砂和型芯的退让性。
浇冒口不应阻碍铸件收缩。
避免壁厚的突然改变。
开型不能过早。
不能激冷铸件。
7 冷 裂 在铸件上有穿透或不穿透的裂纹（主要是直的），开裂处金属表皮氧化。
8 粘 砂 在铸件表面上，全部或部分覆盖着一层金属（或金属氧化物）与砂（或涂料）的混（化）合物或一层烧结构的型砂，致使铸件表面粗糙。
减少砂粒间隙。
适当降低金属的浇注温度。
提高型砂、芯砂的耐火度。
9 夹 砂 在铸件表面上，有一层金属瘤状物或片状物，在金属瘤片和铸件之间夹有一层型砂。
严格控制型砂、芯砂性能。
改善浇注系统，使金属液流动平稳。
大平面铸件要倾斜浇注。
10 冷 隔 在铸件上有一种未完全融合的缝隙或洼坑，其交界边缘是圆滑的。
提高浇注温度和浇注速度。
改善浇注系统。
浇注时不断流。
11 浇不到 由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。
提高浇注温度和浇注速度。
不要断流和防止跑火。
铸造铸件金属液的浇注生产中，浇注时应遵循高温出炉，低温浇注的原则。
因为提高金属液的出炉温度有利于夹杂物的彻底熔化、熔渣上浮，便于清渣和除气，减少铸件的夹渣和气孔缺陷；采用较低的浇注温度，则有利于降低金属液中的气体溶解度、液态收缩量和高温金属液对型腔表面的烘烤，避免产生气孔、粘砂和缩孔等缺陷。