甲醇制氢装置开工方案

甲醇制氢开工方案开工前准备工作1、所有消缺项目全部完成，各部门验收合格2、现场卫生已清理彻底3、开工物资具备条件4、各设备备用正常5、公用工程系统能正常投用6、电器、仪表正常，联锁校验完成7、调度中心、设备中心、储运、化验室、保运队伍等单位联系畅通。

8、开工方案审批、技术交底完成一装置的吹扫及冲洗1.1 吹扫及冲洗的目的1.1.1 通过吹扫及冲洗，清除施工过程中进入设备、管道中的焊渣、泥沙等杂物，以及管道内的油污和铁锈。

1.1.2 对设备和管道中的每对法兰和静密封点进行初步的试漏、试压。

1.1.3 贯通流程，熟悉基本操作，暴露有关问题。

1.2 吹扫介质1.2.1 对装置的甲醇裂解、PSA、导热油炉管线、辅助管道等系统的主要工艺管道及设备，用氮气进行吹扫。

1.2.2对循环水管道、脱盐水管道、净化压缩空气管道以及非净化压缩空气管道，用各自本身的介质进行冲洗。

1.3 吹扫及冲洗的原则和注意事项1.3.1 吹扫前要掌握每一条管道的吹扫流程、吹扫介质和注意事项，清楚吹扫介质的给入点和临时给入点、每条管道的排放点和临时排放点。

对排污点，要做好遮挡工作，防止将污物吹入设备或后续管道。

1.3.2 引蒸汽吹扫时，要注意防止水击、防止发生烫伤等人身事故。

1.3.3 吹扫的顺序一般是先主管、后支管，分段进行。

吹扫前应把调节阀、孔板、流量计拆除，若调节阀没有付线，应装上短节，以利后续管道的吹扫。

1.3.4 各吸附塔应和管路系统一同吹扫，为保证吹扫时不损伤程控阀密封面，PSA部分应采用爆破式吹扫，即在各总管端头加石棉垫，然后向塔内充压缩气直到压缩气体将石棉板冲破为止。

应特别注意：吹扫时应把程控阀门取下来，再进行吹扫,以免损伤密封面。

1.3.5 吹扫及冲洗应分段进行。

遇到阀门时应在阀门前拆开法兰，并在拆开法兰处插入铁片，以便排出污物。

吹扫干净后，再把上法兰，并开大阀门进行后续管道的吹扫。

管道上的单向阀如与吹扫、冲洗的流向不符,则要转向。

吹扫、冲洗干净后再装好。

沿线的各排凝点或放空点也要逐个打开，排出污物，直至把全部管道吹扫干净为止。

1.3.6 在吹扫冲洗的过程中，要注意吹扫、冲洗有关跨线和小管道，以保证装置吹扫、冲洗不留死角。

1.3.7 吹扫冲洗过程中应反复憋压几次，但压力不能超过该设备管道的操作压力。

在憋压过程中，应检查各静密封点的泄漏情况。

如发现泄漏应做好标记和记录，待卸压后处理。

1.3.8 在吹扫及冲洗带安全阀的设备管道时，应把安全阀拆除，吹扫完后再装上。

1.3.9 在吹扫经过泵的管道时，介质应走泵的跨线。

吹扫一段时间后，拆开入口法兰，吹扫泵入口管道，干净后装上过滤网和法兰，吹扫出口管道。

在吹扫入口管道时，要做好泵入口的遮挡工作，防止杂物吹入泵体内。

没有跨线的泵，可将其出口管道反吹。

1.3.10 在吹扫各容器、塔、反应器时，应由里向外吹。

一般不准直接向容器、塔、反应器里吹扫、冲洗。

1.3.11 在吹扫冷换设备时，不论壳程、管程，在入口处均应拆开法兰。

待管道吹扫干净后，再装上法兰，让介质通过。

二导热油炉部分开车开车过程分冷态和热态两个步骤进行。

注油时，高位槽放空阀和辅助排气阀门打开，导热油管线的阀门全部开启。

然后开启注油泵往高位槽注油，高位槽液位到2/3时，开启循环泵，压力表摆动说明系统油不够，继续往高位槽补油，直至压力表平稳。

2.1 冷态调试2.1.1目的*检查各单元设备的运转正常与否*检查冷态条件下的系统运行正常与否。

*使操作工熟悉和掌握操作要领。

2.1.2要求*冷态运行4〜8 小时，无异常，操作机构调节灵活。

*所有电机转向正确，设备负荷正常，动作正常，连续运行2 小时以上。

*循环油泵在水压试验前应进行冷态调试。

*做好调试运行记录，及时排除可能出现的故障。

*做好调试前的一切准备工作2.1.3冷态调试步骤*检查所有设备及管线安装是否符合图纸要求。

*检查系统试压冲扫是否符合要求。

*检查电器系统及控制仪表是否接妥。

*将热油循环泵轴承箱及其它转动机构根据要求注入润滑油或润滑脂。

*用手转动电机主轴、检查有无机械故障。

*将各运动机构单机试运行，检查设备运转方向是否正确，声音是否正常*调节系统各个阀门，为注油、试车做好准备。

*注油泵向高位槽注油。

*启动热油循环泵。

*观察热油循环泵进出口压力、炉本体压降及进出口油温，排烟温度等仪表的工作显示是否正常。

*冷态运行连续四小时以上，如无异常现象，方可进行热态调试注意事项：1、冷油循环3-4小时，观察循环泵进出口压力表，温度表等仪表显示是否正常，直至压差波动转向平稳，检查系统内无阻塞和泄漏现象，清理过滤器2-3次后方可进行热态调试。

2、升温时，每小时升2-3度，期间注意压力表、电流表的摆动情况，高位槽排气量的大小及液位的高低。

如果压力表、电流表摆动大，高位槽排气量大，高位槽液位上下波动大，这时把引风和鼓风关闭，燃气炉调成小火或关闭，压力表、电流表稳定后再继续升温，待油温升到110-120℃时保持12小时。

继续以3-5℃/h的温度升温，继续观察压力表、电流表，如果摆动大，停止升温，保持恒温，待压力表稳定后，继续以3-5℃/h的速度升温，直到150℃。

继续以5-10℃的速度升温，期间仍要注意压力表的摆动情况，如有摆动，停止升温，待稳定后继续升到180-220℃保持12小时。

然后关闭辅助排气阀门，再以10℃/h的速度升温到260℃左右，并全面控制各仪表的正常显示。

3、注意事项：(1)升温完毕，辅助排气阀门必须关闭。

(2)辅助排气阀门关闭三天后，高位槽温度降至70℃以下，高位槽温度超过70℃禁止使用。

(3)停炉时，油温降至80℃以下停循环泵。

(4)突然停电，开启冷油置换阀门，把炉体内热油置换到低位槽，以延长锅炉及导热油的使用寿命。

或启用备用电源保持油循环。

(5)压差不稳定时，不得投入使用。

(6)高温状态时要确保导热油循环良好。

(7)正常工作时，高位槽内导热油应保持高液位，贮油槽内导热油应处于低液位。

(8)应按规定对各机械润滑点注油。

(9)煮油温度不得超过导热油的允许工作温度。

(10)紧急停炉时，不得用水重浇炉膛。

(11)不同品种导热油一般不得混用。

(12)首次升温速度必须按升温曲线进行。

(13)应建立设备运行台帐热态调试应包括用热设备在内的运行操作。

注：煮油操作应在导热油厂家指导下进行，煮油的温度曲线最终由导热油厂家提供，若煮油与导热油炉烘炉同时进行，应相互同时兼顾两者的升温曲线。

三催化剂还原甲醇裂解催化剂出厂时呈氧化态，在使用前需要将其中的CuO 还原为具有活性的金属铜。

还原反应如下：CuO+H2=Cu+H2O ＋86.6KJ/mol此反应为强放热反应，为防止还原反应带来的剧烈温升，避免催化剂烧毁，应严格控制氢气配入量和还原反应温度。

3.1催化剂还原条件3.1.1还原介质还原介质用氮气＋氢气。

甲醇裂解催化剂还原是强放热反应，因此工业上不能用纯氢还原。

根据还原要求还原介质采用氮气输送，在氮气中配有一定比例的氢气以控制反应温度。

3.1.2还原温度120℃；180℃；200℃；220℃3.1.3还原压力还原压力一般为0.5MPa3.1.4 还原空速氮空速>100h-1。

3.2催化剂还原升温方法催化剂处于还原态或部分处于还原态，此种情况反应器床层升温必须在还原性气氛中进行。

用氮气循环升温至反应器床层温度高于水蒸汽露点温度以上20℃时，向系统缓慢配入氢气，再按还原温度慢慢提升还原温度以及配氢量。

催化剂还原步骤改好催化剂还原循环升温流程，启动压缩机建立氮气循环，其循环量5000Nm3/h 左右，入口压力维持在0.1MPa 左右。

3.3建立导热油炉系统循环。

3.3.1装置升温前，首先要用氮气对系统进行气密试验并置换合格。

3.3.2 以上步骤合格后，按一下步骤进行催化剂还原，两台反应器同时进行脱水，反应器可两台同时还原或分两组还原。

催化剂还原气循环气流向如下：K-201→E-111AB→E-112→E-113→R-111→E-111AB→V-103→A-101→E-104→C-101→V104→K-2011)开启导热油系统，按导热油炉操作要求使导热油循环升温2) 对系统进行氮气置换。

开启解吸气压缩机，通过氮气补充及放空，使系统氧含量降至0.1%以下，停止氮气补充。

3) 待反应器床层温度达105℃时，恒温4 小时，脱除催化剂中的物理水分，催化剂床层温度自动上升时，认为脱水已经结束。

切忌在催化剂脱水结束之前提温，以防导致催化剂破碎。

然后以5-10℃/h 速度升温至120℃，恒温 2 小时。

（此部分和两台反应器同时进行），系统维持120℃，压力0.5MPa 左右，切除一台反应器，向系统缓慢配氢。

首次配氢浓度为0.5%(v/v)。

待系统稳定后，再将氢气浓度调到1%。

4) 当循环气进出反应器氢浓度达到平衡时，保持反应器入口氢浓度1%，以5-10℃/h 速度升温，直到反应器床层温度达到220-230℃。

待反应器进、出口氢浓度平衡时缓慢提高氢浓度至4-5%。

5) 当反应器进、出口氢浓度再次达到平衡时，以5-10℃/h 速度继续升温至系统温度达到250℃，恒温。

当反应器进、出口氢浓度平衡时，再将反应器入口氢浓度提高到10%，待进、出口氢浓度平衡时，认为催化剂还原结束。

6) 将还原结束的反应器切出，切入另一台反应器，重复3-5 步骤，直至还原结束。

切换时注意反应器进口循环气的氢气浓度小于0.5%(v/v)，必须检验合格后方可切入未还原的反应器。

还原可两台同7) 整个还原过程中，应严格控制反应器出口温度的升高速度和幅度。

若出现温升太大或太快的情况，应立即加大氮气量并停止氢气配入。

3.3.3催化剂钝化操作凡是还原过(包括未还原完全)的催化剂要卸出前，都必须钝化，若生产中要长期停车，为了保护催化剂，也必须作钝化处理。

未钝化前反应器必须保持正压，禁止空气进入。

钝化系统与还原系统相同，阀门开或关相同。

钝化过程与还原过程同为强放热反应，必须注意氮、氧气配比及系统循环气量。

钝化过程温度低于60℃，不需外界供热。

钝化具体操作按催化剂使用说明书进行3.3.4催化剂的保护1) 还原后的催化剂绝对禁止与氧气或空气接触。

2) 催化剂使用中应尽量避免中途停车。

每停一次车，尽管采取了钝化或氮气保护操作，还是会影响催化剂使用寿命。

3) 催化剂的升温和降温都必须缓慢进行，禁止急速升温和降温。

4) 在满足生产能力、产率的前提下，催化剂应在低温下操作，有利于延长催化剂使用寿命。

5) 绝对禁止含硫、磷、卤素元素等有毒物质混入系统，以免造成催化剂中毒。

6) 对装置使用的原料甲醇、脱盐水、氮气、氢气等必须符合要求，严格规范检测程序。

7)如发现有异常特别是反应系统异常，应立即停车分析检查，排除后裂解部分工艺流程简述:自装置外来的甲醇原料进入甲醇缓冲罐(V-101)，经甲醇泵(P-101A/B)加压后与酸性水（从水洗塔(C-101)底部及反应气第一分液罐(V-103)来）按一定比例混合后，进入原料-反应气换热器(E-111AB、E-121AB)与反应产物换热升温，并混入经过解吸气压缩机(K-201)加压的提氢解吸气。