汽车成型工艺低压注塑与表皮包覆工艺

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汽车内饰主流的六大制造工艺的设计说明

汽车内饰主流的六大制造工艺的设计说明汽车内饰的制造工艺是指在生产过程中使用的技术和方法。

以下是汽车内饰主流的六大制造工艺的设计说明：1.注塑工艺：注塑工艺是汽车内饰制造中最常用的制造工艺之一、它通过将熔化的塑料材料注入金属模具中，然后用高压将其压实成型。

注塑工艺的优点是制作速度快、成本低、复杂的形状容易实现。

同时，注塑工艺还可以实现多种颜色和纹理效果的定制，满足消费者对个性化内饰的需求。

2.真皮工艺：真皮工艺是汽车内饰制造中高端豪华车型常用的制造工艺。

它使用动物皮革作为材料，在经过多道工序的处理后制成内饰面板。

真皮工艺的优点是具有独特的质感和舒适度，且更耐磨损。

然而，真皮工艺的制造成本较高，并且需要定期的保养和清洁。

3.木纹工艺：木纹工艺是一种将人造木材或真实木材应用于汽车内饰的工艺。

木纹工艺可以通过涂装或贴膜的方式实现。

其优点是能够给车内带来自然、温馨的氛围，提升整体质感。

同时，木纹材料也具备防火和防腐蚀的特性。

4.金属工艺：金属工艺是一种将金属材料制作成汽车内饰部件的工艺。

这种工艺可以通过冲压、焊接、打磨和抛光等方式实现。

金属工艺的优点是坚固耐用、外观美观，并且能够提供高质量的触感。

然而，金属工艺的加工难度较大，成本较高。

5.布艺工艺：布艺工艺是一种使用织物材料制作汽车内饰的方法。

布艺工艺可以通过织造、坯布定型、缝制等步骤来完成。

布艺工艺的优点是柔软舒适、透气性好，并且可以提供丰富多样的颜色和图案选择。

然而，布艺内饰容易吸尘和污染，需要定期清洗和保养。

6.涂装工艺：涂装工艺是一种使用涂料来改变汽车内饰表面颜色和质感的方法。

涂装工艺可以通过喷涂、刷涂、滚涂等方式来完成。

涂装工艺的优点是色彩鲜艳、外观平整，并且能够保护内饰表面不受损坏。

然而，涂装工艺的缺点是容易刮花和褪色，需要定期修补和保养。

汽车内饰的制造工艺在不同的车型和厂家中有所不同，每种工艺都有其适用的范围和特点。

汽车制造商通常会根据车辆定位、市场需求和成本考虑来选择适合的制造工艺，以确保内饰的质量和用户体验的提升。

汽车内外饰零件包覆工艺

汽车内外饰零件的包覆工艺是指将各种材料应用到汽车零部件表面，以达到美观、保护和提升产品质感的目的。

下面是几种常见的汽车内外饰零件包覆工艺：
1. 喷涂：喷涂是最常见的一种包覆工艺，通过使用喷枪将颜料或涂料均匀地喷洒在零部件表面。

喷涂可以实现不同颜色和效果的外观，并且能够提供一定的防护层。

2. 贴膜：贴膜是将特殊的薄膜粘贴在零部件表面的包覆工艺。

这些薄膜通常具有耐磨、防刮擦和防紫外线等功能，可以有效保护零部件并改变其外观。

3. 缝合：缝合是指通过缝纫机将不同材质的布料或皮革裁片缝制到汽车座椅、方向盘等零部件上。

这种工艺能够增加产品的豪华感和舒适度。

4. 注塑：注塑是一种将熔化的塑料注入模具中，使其在模具中冷却固化成型的工艺。

通过注塑可以制造出具有不同形状和纹理的塑料零部件，如仪表盘、门板等。

5. 木纹饰面：木纹饰面是将仿木纹或真实木材饰面贴合在零部件表面的一种包覆工艺。

它能够为汽车内饰带来自然、高档的感觉，并且具有一定的防护功能。

这些包覆工艺可以单独应用于汽车零部件，也可以结合使用，以满足不同的设计要求和产品特性。

同时，随着科技的不断进步，还会涌现出更多创新的汽车内外饰零件包覆工艺。

1。

汽车内饰主流的六大制造工艺

汽车内饰主流的六大制造工艺随着汽车技术的快速发展，大量的新技术、新材料和新工艺在汽车上得到广泛应用尤其是对汽车内饰的精致性、舒适性和豪华性要求越来越高。

而满足用户对汽车内饰的要求，更离不开汽车内饰的各种制造工艺。

为此，今天小编针对当前汽车内饰的主流制造工艺及应用情况进行了介绍。

一、搪塑成型1. 什么是搪塑成型搪塑成型，又称旋转成型，主要用于制作软质仪表板和门护板的表皮。

该技术起源于日本，在21世纪初才开始引进国内的，最初只在少数合资企业中得到应用，直到近几年才在国内的自主品牌中开始逐步应用。

2. 优点与缺点优点：原材料来源广泛，价格便宜，有着丰富的设计和生产经验，表皮的花纹不仅清晰、美观，而且一致性非常好。

可以设计出比较复杂的型面特征，制得的产品有良好的弹性和低收缩率。

缺点：模具的投资成本大，且寿命短（一般模具的质量保证只有2~3万次表皮寿命）；设备的投资成本大；需要不断清理模具，导致辅助工时较长。

3. 成型工艺原理图搪塑工艺先将带有表面花纹的搪塑模具加热到搪塑表皮的成型温度，然后将粉箱与搪塑模扣合，使之按设定的程序进行旋转。

当粉料熔化并粘附于模具表面达到一定厚度后，脱开粉箱；接着，继续加热模具的外表面，使模具内表面的搪塑表皮得以塑化烧结；最后，快速冷却模具外表面，使表皮冷却成型。

二、PU（聚氨酯）喷涂PU喷涂工艺是近几年迅速发展起来的一种新的表皮成型工艺，主要用于仪表板的表皮和护板的表皮等。

1. 成型工艺图 PU喷涂表皮的生产流程PU喷涂是指先在表皮成型模表面喷上脱模剂，而后再喷涂模内漆（可根据产品需要喷涂不同颜色的模内漆），随后喷涂液态的PU原料（可通过喷涂机械手控制表皮的厚度），最后冷却起模。

2. 相比于搪塑工艺的优势第一部分搪塑工艺和PU喷涂工艺都是软质仪表板表皮的主要制作工艺，但相对于搪塑工艺而言，PU喷涂有许多优点，比如：可实现双色仪表板表面，使得造三、模内转印（IMD）1. 模内转印概念与应用模内转印是一种在成型过程中与装饰同步进行的工艺。

汽车包覆工艺

汽车包覆工艺汽车包覆工艺，即汽车表面涂覆工艺，是通过对汽车表面进行特殊材料喷涂、覆盖或包裹，来保护汽车表面、改变汽车颜色、增加汽车外观美观度、提高汽车使用寿命和价值等多方面作用的工艺。

汽车包覆是一种便捷、经济、快速的改变汽车外观和保护汽车的方法。

汽车包覆主要分为以下几个工艺：1. 喷漆工艺：喷漆工艺是一种常见的汽车包覆工艺，通过气压喷枪将特殊漆料均匀喷射在汽车表面，形成平滑、一致的漆膜。

喷漆工艺适用于重整复古车、提高汽车美观度、更换原漆色、修补小刮擦等。

贴膜工艺是将特殊材料贴在汽车表面，形成一层保护膜，隔离外界磨损和刮擦。

贴膜不仅可以提高汽车表面的美观度，还可以防止氧化和紫外线对汽车表面的损伤。

贴膜除了保护作用，其功能也包括改变汽车颜色和增加汽车外观美观度等。

烤漆工艺是将特殊材料喷涂在汽车表面后，在高温条件下进行固化，进一步提高漆面硬度和亮度。

烤漆工艺适用于重整旧车、修复被破坏的漆面、更改汽车颜色等。

4. 水转印工艺：水转印工艺是一种将特殊图案通过水印涂料转印到汽车表面的工艺。

水转印工艺可以实现一些特殊的图案和色彩变化，使汽车表面更具个性和时尚感。

水转印工艺适用于汽车内饰、轮辋等部位。

热转印工艺是一种将花纹或图案通过热压方式转移到汽车表面的工艺。

热转印工艺适用于汽车内饰、方向盘等部位，可以达到装饰效果。

以上就是几种主流汽车包覆工艺的介绍。

随着科技的进步和市场需求的增加，这些工艺也在不断发展和完善。

汽车包覆工艺不仅可以使汽车更具个性化和时尚感，还可以提高汽车的保护性和价值，是一项非常有前景的工艺。

注塑件包覆工艺__解释说明以及概述

注塑件包覆工艺解释说明以及概述1. 引言1.1 概述注塑件包覆工艺是一种将注塑件表面涂覆或包裹一层特定材料的加工方法，以实现增强结构强度、改善外观质量、提升耐用性和保护性能等目的。

该工艺在汽车制造、电子产品生产以及医疗器械行业等领域得到广泛应用，并且其技术特点逐渐被人们重视和认可。

1.2 文章结构本文将全面阐述注塑件包覆工艺的定义、原理、应用领域以及关键技术特点。

接着，对注塑件包覆工艺进行详细概述，包括历史背景、工艺流程简介和关键技术。

随后，通过分析主要应用案例，探讨该工艺在汽车零部件、电子产品外壳和医疗器械领域的实践与发展趋势。

最后，在结论与展望中总结当前注塑件包覆工艺的优缺点及存在问题，探讨未来发展方向和研究重点，并对其应用前景进行展望。

1.3 目的本文旨在系统性地介绍和分析注塑件包覆工艺，为相关领域的制造企业和研究人员提供有用的参考和指导。

通过对该工艺的深入探讨，能够增进对其定义、原理、应用领域和关键技术的理解，并促进业界对注塑件包覆工艺发展的思考与创新。

最终，希望推动该工艺在各个行业中的更广泛应用，并为相关产业链的发展做出贡献。

2. 注塑件包覆工艺解释说明2.1 注塑件包覆工艺定义注塑件包覆工艺是一种在已完成注塑成型的零部件表面上附着一层特殊材料的技术。

该技术利用各种粘结剂和涂料，通过不同的涂装方法，将附加材料牢固地覆盖在注塑零部件的表面上，以实现外观装饰、功能增强或保护作用。

这种工艺能够提供物理性能改善、耐磨损、防腐蚀和防UV等功能，为注塑产品赋予更高的价值。

2.2 注塑件包覆工艺原理注塑件包覆工艺基于几个基本原理来实现：- 表面处理：在进行包覆前，需要对注塑零部件表面进行清洁和处理以去除污垢和氧化物，并确保与涂层之间有足够的附着力。

- 选择合适数量和类型的粘接剂：根据需要，在注塑零部件表面应用适当类型和数量的粘接剂。

常见粘接剂包括聚氨酯、丙烯酸酯、环氧树脂等，其选择通常取决于底材和涂层材料的特性以及作用要求。

汽车内外饰常用材料及成型工艺

汽车内外饰常用材料及成型工艺
三、常用的塑料
7．聚砜（PSF） 1）基本特性：无定形塑料，具有突出的耐热、耐氧化性能，很高的力学性能、抗蠕变性能，很好的刚性，尺寸稳定性较好，还能进行一般机械加工和电镀，但其耐气候性较差。 2）主要用途：用于制造断路元件、开关、绝缘电刷、电视机元件、整流器插座、线圈骨架、电动机罩、飞机导管、电池箱、汽车零件、齿轮和凸轮等。 3）成型特点：易发生银丝、云母斑、气泡甚至开裂，加工前原料应充分干燥；熔融塑料流动性差，对温度变化敏感，冷却速度快，所以模具浇口的阻力要小，模具需加热；热稳定性比聚碳酸酯差，可能发生熔融破裂。
汽车内外饰常用材料及成型工艺
三、常用的塑料
8．聚酰胺（PA） 1）基本特性：通称尼龙（Nylon）。有优良的力学性能，抗拉、抗压、耐磨。结晶性很高，表面硬度大，摩擦系数小，故具有十分突出的耐磨性和自润滑性。缺点是吸水性强、收缩率大，常常因吸水而引起尺寸变化。 2）主要用途：用于制作轴承、齿轮、滑轮、风扇叶片、蜗轮、高压密封扣圈、绳索、传动带、电池箱、线圈骨架等零件，还可将粉状聚酰胺热喷到金属零件表面上，以提高耐磨性或作为修复磨损零件之用。 3）成型特点：易吸湿，成型加工前必须进行干燥处理。熔融粘度低，流动性好，容易产生飞边，故模具必须选用最小间隙；热稳定性较差；成型收缩范围及收缩率大，方向性明显，易产生缩孔、凹痕、变形等缺陷。
塑料的名称往往就是其主要成汽车分内树外饰脂常的用材名料称及成。型工艺
热塑性塑料的可逆过程和热固性塑料的不可逆过程
汽车内外饰常用材料及成型工艺
塑料破碎机
1.1、树脂
树脂 ——指受热时通常有熔融范围，受外力作用具有流动性，常温下呈固态或液态的高分子聚合物，它是塑料最基本的，也是最重要的成分，其在塑料中的含量一般在40％～100％。塑料的主要成分决定塑料的类型和基本性能

汽车内饰件模内皮纹成型及覆皮工艺-精品

汽车内饰件模内皮纹成型及覆皮工艺-精品2020-12-12【关键字】方案、方法、条件、文件、质量、传统、系统、深入、继续、充分、公开、发展、提出、特点、突出、关键、安全、稳定、需要、环境、工程、项目、重点、能力、需求、方式、规模、结构、设置、吸引、形成、保护、满足、保证、维护、发挥、完善、创新、提高、改进、减轻、中心延锋伟世通技术中心办公室第011期 2006/12 本期主题：汽车内饰件模内皮纹成型及覆皮工艺内容提要：本文着重介绍的是阴模模内成型皮纹覆皮的工艺, 模内成型皮纹（In Mold GRAINING）简称IMG，是一种使用刻有皮纹图案的阴模，先将光滑的膜料在模内成型出内饰件形状的带皮纹的表皮，然后在机器的同一工位将该表皮真空吸附在基材上。

目录⏹模内皮纹成型工艺概述⏹模内皮纹成型工艺应用发展简介⏹模内皮纹成型专利介绍模内皮纹成型概述对于中高档车型，内饰件（包括汽车的仪表板，门内板等）的覆皮是不可缺少的工艺。

根据加工方式的不同，相关的工艺可以分为三类：- 传统的凸模真空覆皮工艺- 搪塑成型表皮PU发泡覆皮工艺- 阴模模内成型皮纹/覆皮工艺传统的覆皮方式是使用已带有皮纹的原料，通过加热，凸模真空吸塑，将表皮覆盖在基材上。

搪塑工艺是使用粉末原料先成型好内饰件形状的皮纹表皮，然后在表皮和基材之间浇注PU，将表皮覆在基材上。

本文着重介绍的是阴模模内成型皮纹覆皮的工艺,并且与其它两种工艺进行对比。

模内成型皮纹覆皮的工艺也称为IMG (IN MOULD GRAINING) 工艺，它使用刻有皮纹图案的阴模，先将光滑的膜料在模内成型出内饰件形状的带皮纹的表皮，然后在机器的同一工位将该表皮真空吸附在基材上。

相对于传统的使用预制皮纹片材的方法，具有更大的设计自由度，因为预制的皮纹片材在覆盖过程易于失去原有花纹，而“模内皮纹”这一新工艺中，皮纹是在压制阶段才形成，因此花纹甚至可保留在边缘处，而且该工艺可以在一个阶段形成不同的皮纹。

汽车内饰主流的六大制造工艺

而满足用户对汽车内饰的要求，更离不开汽车内饰的各种制造工艺。

为此，今天小编针对当前汽车内饰的主流制造工艺及应用情况进行了介绍。

一、搪塑成型1. 什么是搪塑成型搪塑成型，又称旋转成型，主要用于制作软质仪表板和门护板的表皮。

该技术起源于日本，在21世纪初才开始引进国内的，最初只在少数合资企业中得到应用，直到近几年才在国内的自主品牌中开始逐步应用。

2. 优点与缺点优点：原材料来源广泛，价格便宜，有着丰富的设计和生产经验，表皮的花纹不仅清晰、美观，而且一致性非常好。

可以设计出比较复杂的型面特征，制得的产品有良好的弹性和低收缩率。

缺点：模具的投资成本大，且寿命短（一般模具的质量保证只有2~3万次表皮寿命）；设备的投资成本大；需要不断清理模具，导致辅助工时较长。

3. 成型工艺原理图搪塑工艺先将带有表面花纹的搪塑模具加热到搪塑表皮的成型温度，然后将粉箱与搪塑模扣合，使之按设定的程序进行旋转。

1. 成型工艺图膜内转印的膜片结构2. 成型工艺图膜内转印的制作工艺流程是指将事先设计有不同花纹的膜片在合模前吸附到注塑模具的型腔表面，再将熔融状态的塑胶（一般为PC+ABS）注射到模具内，从而使膜片与塑胶融合为一体。

3. 优点与缺点优点：1）一体成型，制程简化，降低生产/库存成本及工时，缩短产品制造周期，提高生产效率；2）各类可靠性测试均为业界最高水准，保证产品的稳定性及耐久性；3）高自动化生产，保证高良品率稳定生产；4）采用自动印刷及环保油墨，符合环保要求；5）可作多色印刷，如木纹丶炭纤维丶金属色系等。

产品表面纹理及坑纹可同时着色。

论汽车立柱护板的低压注塑成型方法

论汽车立柱护板的低压注塑成型方法作者：柯其利来源：《科学与财富》2016年第19期摘要：当前科学技术快速发展，创新性也逐渐提高，在当今社会中，工业制作领域已经广泛的使用先进的技术手段，特别是汽车制作行业。

汽车的车身结构设计中，有A柱、B柱、C柱，有的还有D柱，这些都是众所周知的。

这些立柱将整个车身支撑起来，与立柱连接起来的立柱护板能够吸收冲击，对驾乘人员进行有效的保护，也能够对车辆内部进行合理的装饰。

当前，立柱护板成型工艺大多还是以高压注塑为主，一般为纹理注塑或注塑后与包覆物黏合；低压注塑是将热熔胶与包覆物直接注塑成型，在保证美观同时减少了成型工序，节约成本，环保型也比较好，目前应用并不广泛，本文主要讲述低压注塑成型工艺。

关键词：汽车立柱护板；低压注塑；成型方法低压注塑成型法这种加工技术比较有活力，这种加工技术是在对速度和压力控制时，将熔融料注入到完全塑化的模腔内，保证充模完整平滑。

这种成型方法不需要在进行外部保压，能够减少5%的材料[1]，使模塑残余应力得以降低。

这种注塑方式能够与注塑的制件融合为一个整体。

一、高压注塑法与低压注塑法对比分析当前汽车立柱护板使用的注塑方法使高压注塑方法，这种注塑方法需要的压力比较大，通常情况下压力是在350-1300bar左右，注射的温度为230-300℃[2]，如果合模的压力大于50t 时，模具材料应该要使用模具钢，如果时间比较长，会使得模具出现损坏。

但是低压注塑技术的压力一般在1.5-40bar左右，注射的温度为200℃，合模压力大约为1t，还可以进行人工合模。

模具的材料可以选择铝、也可以选择模具钢，注塑的压力比较低，材料也有一定的特殊性，这种情况下模具不会受到磨损，使用的时间也会更长。

传统的立柱护板材料有麻纤维材料、PP/PE、PP5等，注塑时，这些材料会出现很多有害的气体，对操作者的身体健康也会产生危害。

低压注塑的整个过程其实是一种物理变化现象，这种低压注塑技术使用的热熔胶中没有溶剂。

车用塑料制品成型工艺技术

车用塑料制品成型工艺技术车用塑料制品成型工艺技术是指将塑料原料通过加热软化后，通过注塑、吹塑、挤塑、压延等工艺，将塑料制品成型的过程。

车用塑料制品广泛应用于汽车内外装饰件、车身结构件和功能件等领域，具有重量轻、成本低、性能稳定等优点。

首先，注塑成型是车用塑料制品最常用的工艺之一。

注塑成型是指将塑料颗粒加热熔化后，通过注射机将熔融的塑料注入到模具中，冷却后得到成型的塑料制品。

注塑成型工艺技术可以实现复杂形状的制品，具有高效、稳定的生产能力。

其次，吹塑成型也是车用塑料制品常用的工艺之一。

吹塑成型是指将熔化的塑料通过吹塑机加工成一定形状的制品。

吹塑工艺一般分为挤出吹塑和注射吹塑两种，通过各种模具和机械设备，可以制造出不同形状和大小的塑料容器、车内储物箱等。

另外，挤塑成型也是车用塑料制品常用的工艺之一。

挤塑成型是指将塑料颗粒通过挤出机预热熔融后，通过挤出机头的模具将塑料挤出成型。

挤塑成型工艺技术可以实现长条状或具有一定截面形状的塑料制品，如汽车踏板、车内饰板等。

此外，压延成型也常用于车用塑料制品的生产中。

压延成型是指将熔化的塑料通过压延机加工成一定形状和尺寸的塑料膜或板材。

压延工艺可以制造出塑料薄膜、薄板等制品，如车内壁板、遮阳帘等。

总的来说，车用塑料制品成型工艺技术可以根据不同的形状、尺寸和材料要求，选择合适的成型工艺，通过加热塑料原料、注塑、吹塑、挤塑、压延等过程，将塑料制品制造出来。

这些工艺技术的应用，大大促进了车用塑料制品的发展和应用。

车用塑料制品成型工艺技术在汽车工业中具有重要地位。

随着汽车工业的快速发展，对车用塑料制品的需求越来越高，同时也对成型工艺技术提出了更高的要求。

首先，注塑成型在车用塑料制品生产中占有重要的地位。

注塑成型技术通过注射机将加热熔化的塑料注入模具中，经过一定的冷却时间后，得到既具有复杂形状又具有一定强度的塑料制品。

注塑成型具有高效、稳定的生产能力，可以满足大规模生产的需求。

汽车仪表板表皮自动包覆工艺

汽车仪表板是汽车重要的组成部分。

仪表板往往需要在之后集成空调、音响以及各种电子仪表和行车电脑，因此需要仪表板具备足够的刚性。

另外，在外部意外碰撞发生时，为了减少对乘员的伤害，需要仪表板吸能特性优越。

这些，是由仪表板的结构特性要求决定的。

在汽车工业飞速发展的今天，仪表板除了需要满足上述性能要求，还得满足装饰要求，满足驾驶人员和乘员的视觉和审美要求，满足手感和色泽要求以及轻量化要求。

不同于阳模真空成型工艺和阴模真空成型工艺，也不同于主流的仪表板搪塑成型工艺，高端仪表板设计为表面贴合包覆带皮纹的PVC 或TPO 面料或真皮面料，针对这种皮纹面料的贴合包覆，其表皮包覆工艺也不一样。

1.仪表板基本结构仪表板的基本包覆结构主要由三部分构成：PP 骨架（3mm 、主骨架）、3D 发泡面料（5mm 、软触感）和表皮（0.5mm 、皮纹），如图1所示。

2. 工艺分析在PP 骨架注塑成型后，如何完成中间弹性层 3D 发泡面料与最外层的表皮贴合呢？考虑到这种工艺的仪表板一般为高档汽车的应用，所以，粘合剂一般选用低voc 的热熔胶粘接。

在仪表板正面上方，左右两侧红色阴影部分，仪表板需要汽车仪表板表皮自动包覆工艺□江阴快力特机械有限公司/耿山图1仪表板基本结构在该区域有软触感（见图2），也就是说需要有3D 发泡面料作为中间填料贴合在表皮下方。

这就需要在生产中考虑预贴3D 发泡面料。

在仪表板的水平面和垂直面交界处有表皮接缝，那么，在生产实际中，需要保证接缝部位做镶嵌处理（见图3）。

这就需要一个对缝装置，确保表皮接缝完全入槽，保证成品平稳，表面平整光滑，保持整体皮纹一致性。

同时需要在对缝单元与表皮接缝对应位置设置对缝刀片，实现对缝线和压实（见图4）。

由于本体材料分布厚度不同，各贴合区域形状不同，为此将影响贴合的效果。

因此，在贴合模具中，针对各功能区域，模具设计为不同模温，确保表皮最终产生一致的贴合质量（见图5）。

3.工艺实施步骤（1）对3D 发泡面料实施涂胶和滚涂工艺，均匀涂布，保证仪表板贴合面所有区域贴合强度一致。

汽车内饰主流的六大制造工艺

汽车内饰主流的六大制造工艺文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]汽车内饰主流的六大制造工艺随着汽车技术的快速发展，大量的新技术、新材料和新工艺在汽车上得到广泛应用尤其是对汽车内饰的精致性、舒适性和豪华性要求越来越高。

而满足用户对汽车内饰的要求，更离不开汽车内饰的各种制造工艺。

为此，今天小编针对当前汽车内饰的主流制造工艺及应用情况进行了介绍。

一、搪塑成型1.?什么是搪塑成型搪塑成型，又称旋转成型，主要用于制作软质仪表板和门护板的表皮。

该技术起源于日本，在21世纪初才开始引进国内的，最初只在少数合资企业中得到应用，直到近几年才在国内的自主品牌中开始逐步应用。

2.?优点与缺点优点：原材料来源广泛，价格便宜，有着丰富的设计和生产经验，表皮的花纹不仅清晰、美观，而且一致性非常好。

可以设计出比较复杂的型面特征，制得的产品有良好的弹性和低收缩率。

缺点：模具的投资成本大，且寿命短（一般模具的质量保证只有2~3万次表皮寿命）；设备的投资成本大；需要不断清理模具，导致辅助工时较长。

3.?成型工艺原理?图 ?搪塑工艺先将带有表面花纹的搪塑模具加热到搪塑表皮的成型温度，然后将粉箱与搪塑模扣合，使之按设定的程序进行旋转。

当粉料熔化并粘附于模具表面达到一定二、PU（聚氨酯）喷涂?PU喷涂工艺是近几年迅速发展起来的一种新的表皮成型工艺，主要用于仪表板的表皮和护板的表皮等。

三、模内转印（IMD）1.?模内转印概念与应用模内转印是一种在成型过程中与装饰同步进行的工艺。

通过在成型过程中对塑料部件进行装饰，减少传统成型后的装饰、在线生产存货和附加的操作步骤，从而使生产成本大幅度降低。

主要用于：仪表盘、空调面板、内饰件、车灯外壳、标志等膜片的厚度一般为0.5mm，其组成结构如下图所示。

膜片上的图案可以做成木纹、金属拉丝、铝质、碳纤维、高亮和亚光等各种不同效果。

由于其上有PET 层保护，膜片具有很好的耐刮擦性和耐腐蚀特性，而且其图案在产品长时间使用后也不会有任何损伤。

【工艺】低压注塑工艺介绍

【⼯艺】低压注塑⼯艺介绍⽬录【⼀】低压注塑⼯艺介绍【⼆】低压注塑⼯艺特点及分类【三】产品设计要点及常见缺陷注意点【四】⼯艺流程【五】低压注塑的核⼼技术【六】低压注塑设备低压注塑⼯艺介绍引⾔：为了提升汽车的内饰件感官⽔平及舒适度，越来越多的汽车内饰件表⾯使⽤了以硬的塑料做基材⾻架，⾯料、软塑料为表层的注塑加⼯⼯艺。

传统的⼯艺是将产品表⾯喷胶再进⾏织物包覆；其缺点为⼯序多，周期长，⽣产效率低，主机⼚对车内空⽓质量的要求，⽽粘接剂对车内VOC有巨⼤的贡献量，并含有害物质，所以取⽽代之的采⽤低压注塑成型⼯艺及应⽤：将表⽪预先放到模具内，然后借助螺杆的推⼒，将已塑化好的的熔融状态的塑胶注射⼊闭合的模腔内，再经固化定型后取得制品。

低压注塑表⽪所⽤的材料可以是布料，也可以是PVC⾯料。

⽬前该⼯艺已被⼴泛应⽤于汽车门护板、⽴柱护板和包裹架护板等产品的⽣产低压注塑⼯艺特点及分类低压注塑⼯艺相⽐传统包覆⼯艺的的特点：1）低压注塑是将表⽪材料与塑料基材融为⼀体，不存在脱落的可能2）由于没有包覆⼯艺所必需的涂胶⼯序，低压注塑⼯艺过程更为环保，有利于车内空⽓质量3）低压双层注塑零件的内部结构可任意设计，表⾯造型的⾃由度相⽐包覆⼯艺更⼤，并且造型特征更清晰、硬朗4）低压注塑不需要额外的⼆次包覆，提升⽣产效率5）低压注塑产品具有良好的⼿感和外观,极佳的表⾯质感6）低压注塑产品注塑压⼒低，能有效保护产品内部零件，废品率低7）能遮盖熔接线等外观缺陷低压注塑⼯艺分类：1.注射压缩成型冲切好的织物覆盖到模具内，将树脂注射到织物背⾯然后合模压缩成型，挤压注塑必须在专(特) 制的注塑机才可实现注塑过程。

2.注射注塑成型冲切好的织物覆盖到模具内，然后合模直接注射成型，注射注塑则在⼀般的注塑机上就可实现。

注射压缩成型⼯艺特点：专（特）制低压注塑设备⼯作原理是在注射灌嘴对⾯挂上包覆物，前后模合模时预留若⼲距离（间隙），注塑灌嘴射出预定克重的注塑料，然后合模加压锁紧，继续射胶保压直到成型。

内外饰成型工艺

内外饰成型工艺1. 简介内外饰成型工艺是汽车生产中的一个重要环节，它涉及到车辆的外观造型和内部装饰。

这些成型工艺不仅影响着车辆的外观美观度，还直接关系到乘车舒适度和功能性。

本文将介绍几种常用的内外饰成型工艺，包括注塑成型、冲压成型和复合材料成型。

2. 注塑成型注塑成型是一种常见的内外饰成型工艺，其原理是将熔化的塑料注入模具中，经冷却后形成所需的零部件。

注塑成型工艺具有生产效率高、成本低等优点，因此在汽车制造中得到广泛应用。

在汽车内部，注塑成型可以用于制造座椅、仪表盘和车门板等零部件。

座椅的注塑成型工艺需要考虑到乘坐舒适度和支撑性能，因此常采用复合材料或特殊塑料来实现。

仪表盘和车门板的注塑成型则需考虑到外观美观度和抗刮擦性能，因此常用耐磨塑料进行制造。

在汽车外部，注塑成型主要用于制造保险杠、车身侧裙和车顶行李架等零部件。

这些零部件不仅要具备外观美观度，还要具备强度和耐用性。

因此，在注塑成型过程中，往往需要添加增强材料或采用特殊的注塑工艺，以增强零部件的强度和耐用性。

3. 冲压成型冲压成型是另一种常见的内外饰成型工艺，其原理是将板材或卷材放在冲压机中，通过模具施加压力，将板材冲压成所需的形状。

冲压成型工艺通常适用于制造较大且形状复杂的零部件。

在汽车内部，冲压成型主要用于制造车架、车身支撑结构和底盘等重要部件。

这些零部件对强度和稳定性要求较高，因此需要采用高强度钢板或铝合金板材进行冲压成型。

在汽车外部，冲压成型主要用于制造车门、车顶和车窗等外观零部件。

这些零部件的制造过程中，需要考虑到外观美观度和表面质量。

因此，冲压成型工艺往往需要辅助手段，如拉延、拉伸和脱模等工艺，以使零部件的表面光滑度和精度得到保证。

4. 复合材料成型复合材料成型是一种新型的内外饰成型工艺，它利用不同材料的优势，将其复合在一起形成新材料，以实现更高的强度、轻量化和耐用性。

复合材料成型广泛应用于高档车型和赛车领域。

在汽车内部，复合材料成型可以用于制造座椅骨架、仪表盘结构和中控面板等零部件。

汽车内饰主流的六大制造工艺

而满足用户对汽车内饰的要求，更离不开汽车内饰的各种制造工艺。

为此，今天小编针对当前汽车内饰的主流制造工艺及应用情况进行了介绍。

一、搪塑成型1. 什么是搪塑成型搪塑成型，又称旋转成型，主要用于制作软质仪表板和门护板的表皮。

该技术起源于日本，在21世纪初才开始引进国内的，最初只在少数合资企业中得到应用，直到近几年才在国内的自主品牌中开始逐步应用。

2. 优点与缺点优点：原材料来源广泛，价格便宜，有着丰富的设计和生产经验，表皮的花纹不仅清晰、美观，而且一致性非常好。

可以设计出比较复杂的型面特征，制得的产品有良好的弹性和低收缩率。

缺点：模具的投资成本大，且寿命短（一般模具的质量保证只有2~3万次表皮寿命）；设备的投资成本大；需要不断清理模具，导致辅助工时较长。

3. 成型工艺原理图搪塑工艺先将带有表面花纹的搪塑模具加热到搪塑表皮的成型温度，然后将粉箱与搪塑模扣合，使之按设定的程序进行旋转。

4. 搪塑成型所用的原材料搪塑成型所用的原材料主要为PVC和TPU。

PVC的原材料来源广泛，价格便宜，且已经应用多年，有着丰富的设计和生产经验，目前主要被大多数中、低档汽车所采用TPU是21世纪初新兴的一种原材料，相对于PVC其密度更小，且不含有毒、有害物质，更加环保，目前已经在国外一些中、高档车型中开始应用。

5. PVC搪塑表皮的工艺缺陷及原因分析在实际生产过程中PVC搪塑表皮还存在下表所示的工艺缺陷。

表：搪塑PVC表皮工艺缺陷表是指将事先设计有不同花纹的膜片在合模前吸附到注塑模具的型腔表面，再将熔融状态的塑胶（一般为PC+ABS）注射到模具内，从而使膜片与塑胶融合为一体。

低成本的注塑模压包覆成型

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在固结过程中，注塑成型的凸台、肋和其他特征与叠层一起，在模压成型的模具中被放置到位（图片来自Fibrtec）
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该笔记本电脑外壳拥有注塑成型的
周边（上），它在模压成型中与采用
Fibrtec的Fibrflex热塑性碳纤维丝束预
浸带制成的预成型件固结在一起，形
成一个完整的外壳（下）。

该笔记本电
脑另一部分的附加小特征在模具的中
央成型出来，以充分利用模具（图片
来自Fibrtec）
小而便宜的机器上注塑成型嵌件，
所用机器的成本只占大型专用注
塑机的一小部分。

此外，可以在
注塑模具中对凸台、肋等特征进
行分组，允许在每一注塑循环中
创造出多个部件，既可以是多个
同样的部件，也可以是一组部件。

Davies介绍说，对于较小的嵌件，
每分钟可以注塑多次，而要在大
型专用机器上注塑成型整个部件，
仅一个部件可能就要花费几分钟
的时间。

因此，对于较大的部件而言，
这项工艺很有意义。

该方法允许
使用注塑成型来达到最佳效果，
即在小型廉价的机器上制造出小
的、高度精细的和离散的特征，
而实际的包覆成型是在模压过程
中以某种方式实现的，它充分利
用了模压的优势——固结。

该螺钉凸台嵌件被注塑成型后，在模
压成型阶段与复合材料的叠层结合在
一起（图片来自Fibrtec）。

汽车包布低压注塑工艺研究

工业技术科技创新导报 Science and Technology Innovation Herald50①作者简介：彭福聪（1982，3—），男，汉族，浙江宁波人，本科，中级工程师，研究方向：注塑类产品/机械。

DOI：10.16660/ki.1674-098X.2018.31.050汽车包布低压注塑工艺研究①彭福聪(宁波信泰机械有限公司浙江宁波 315800)摘要：作为国家的重要产业支柱，汽车行业正在激烈的竞争中蓬勃发展。

人们对日益丰富的各种注塑制品的品质要求越来越高，一些常规工艺制造的注塑制品已经不能满足市场的需求；随着工业技术水平的进步，注塑制品的制造技术瓶颈也不断被突破，这使得一些特殊的制造工艺被开发出来。

包布低压注塑模具技术就是在这个基础上应运而生。

包布低压模具是一种在注塑模具内放置布匹或皮革等来装饰塑胶外观表面的新技术。

该技术不仅省去了后包布的工序，而且使得布料、皮革的利用率达到最大化，同时又使得产品质量相当稳定。

本文主旨是通过对普通包布饰件和包布低压注塑工艺对比、包布低压注塑工艺特点的剖析论述，来映射整个行业的发展趋势。

关键词：汽车低压注塑包布模具中图分类号：U466 文献标识码：A 文章编号：1674-098X(2018)11(a)-0050-021 汽车包布低压注塑背景1.1 汽车玻璃包边产品主要分类随着时代的进步，汽车行业也经历着快速的发展，人们对汽车的品质要求也越来越高，特别是汽车内饰件，更是直接影响着驾乘人员对汽车的直观印象。

以前，轿车的立柱、门板等内饰件通常为普通的注塑件，表面为硬质塑料，外观、手感较差。

为了改善其外观及手感，目前一般汽车的立柱、门板等内饰件的表面都覆盖有一层织物面料，提高了产品质量及表面美观度，同时大大减少了生产成本以及提高了市场竞争力。

2 汽车包布低压注塑工艺特点2.1 汽车包布低压注塑饰件与普通注塑包布饰件的优缺点概述2.1.1 普通注塑饰件的基本工艺及优缺点普通注塑饰件的基本工艺，在面料与塑料件本体的结合方法上，主要采用的是粘接工艺：首先将胶水涂覆于面料背面，然后将面料通过人工粘接在塑料件表面。