锻造自动化及其周边设备
锻造车间的厂房和设备
锻造车间的厂房和设备一、对厂房的基本要求锻造车间的厂房结构必须是极为坚固的，应该具有良好的自然通风条件和采光条件，地面的铺设要符合热加工生产的特点，车间的跨度、高度和面积更适应设备布置、安装和组织生产的要求。
具体如下：1．厂房总是设计成单层的，主跨的宽度一般比较小（18~24m）。
主跨厂房为主要生产面积，用以布置、容纳车间的主要生产设备（生产机组）；副跨厂房较主跨厂房要低，跨度也更小一些，通常用来作业备料和存放工具、模具用，也供锻件清理，堆放锻件成品等辅助或后续工具用。
2．厂房的高度应按最大锻锤的最大上升高度来设计，即锻锤高度和锤杆长度再加上安全距离0.3~0.5m，所得总和即为车间高度。
如果车间内不安设桥式起重机，则车间高度为地面到房顶构架的距离；如果车间内有桥式起重机，则车间高度为地面到吊勾最大容许上升高度的距离。
一般生产厂房的高度不得低于6m （自地面至厂房上方构架的最低点），而实际上高度常达10~14m；普通修理性或辅助性的小型锻造车间的高度也不得小于5m。
厂房纵向的外墙上需开设上下两排窗子，下排为夏季用的窗子，在夏天打开，上排是冬季用的窗子，在冷天打开。
新建的锻工车间的厂房多设计成“冂”型或“山”型，因为它有利于获得更好的自然通风和采光条件。
当然，这与整个厂区的布局和车间生产流水线的布置也是有关的。
不过，对于中、小型的锻造厂（车间）来说，其厂房设计采用直通的型式（带副跨或不带副跨的）更为普遍。
锻造车间的地面应由不可燃烧的材料铺成，地面要求平整，但不光滑，而且要求具备相当的弹性。
可用矿渣硬砖，也可用花纹金属板来铺地面。
不应采用泥土地面，因为这种地面不平，容易形成凹坑。
此外，这种地面如果浇上水时，就会泞滑。
在修理性的小型锻造车间中，可采用金属碎屑和炉渣拌合石灰浆，搅拌成糊状物体，然后在地面上铺设100~150mm的厚度，并用碾子碾压使之自行干燥。
在维修性小型锻工车间里，因为不向地面抛掷重物，这种地面是完全合乎要求的。
锻造设备介绍
锻造设备介绍1. 锻造定义锻造是一种通过施加高温和高压来改变金属材料形状和性能的过程。
在锻造过程中，金属材料经过加热、变形和冷却等阶段，使其结构更加紧密、强度更高。
2. 锻造设备分类锻造设备可以根据其工作原理和用途分为多种类型。
其中，常见的锻造设备包括模锻设备、自由锻设备、机械压力机、水压机、高能束流设备等。
（1）模锻设备：模锻设备是一种将加热后的金属坯料放入模具中，通过施加压力或冲击力使其变形并填满模具形状的设备。
根据所需产品的不同，模锻设备可分为锤上模锻、压力机上模锻等。
（2）自由锻设备：自由锻设备是一种通过在空气中自由锻打金属坯料来制造所需形状和尺寸的设备。
自由锻设备可分为空气锤、液压机等。
（3）机械压力机：机械压力机是一种通过凸轮、连杆等机构将压力作用于金属坯料上的设备。
机械压力机可分为冲压机、压铸机等。
（4）水压机：水压机是一种通过水介质传递压力，使水与金属坯料接触并使其变形的设备。
水压机可分为水锤和水压冲床等。
（5）高能束流设备：高能束流设备是一种利用高能量密度束流（如激光束、电子束等）对金属坯料进行加热和变形的设备。
高能束流设备可分为激光成形设备和电子束成形设备等。
3. 锻造设备工作原理锻造设备的工作原理主要是通过将金属坯料加热到一定温度后，施加足够的压力或冲击力使其发生变形，并保持一定时间，使其内部晶粒结构重新排列，提高材料的强度和硬度。
4. 锻造设备应用行业锻造设备广泛应用于汽车、船舶、航空航天、能源、模具制造等领域。
例如，汽车制造中的发动机、变速器、底盘等零部件的制造都离不开锻造设备；船舶制造中的舵、螺旋桨、船体外壳等也需要用锻造设备制造；航空航天领域中，机身零部件、航空发动机等关键部件也需要锻造设备来完成制造。
5. 锻造设备常见问题及解决方法在锻造过程中，由于各种因素的影响，锻造设备可能会出现一些问题。
常见的问题包括设备故障、产品质量问题等。
针对这些问题，解决方法如下：（1）设备故障：定期对锻造设备进行检查和维护，确保设备正常运转。
多向锻压力机自动化
多向锻压力机自动化
多向锻压力机自动化是一种先进的制造技术，它结合了机械传动和液压传动的特点，能够实现高效、精确的锻造工艺。
在床身的上部，采用机械传动，通过曲柄连杆带动滑块沿垂直方向往复运动；而在床身的下部，则采用液压传动，油缸中的活塞可以在水平方向进行往复运动或固定位置，从而实现对工件的多种方向锻造。
近年来，随着智能制造技术的发展，多向锻压力机的自动化水平也得到了显著提高。
例如，天锻为Stellantis提供的“交钥匙”工程，包含了12000kN复合驱动热成形压力机、生产线自动化装置和生产线冷却水系统。
这种自动化生产线不仅具备低耗能、低维修率、高效率的特点，而且主要用于超高强度钢板的自动化热冲压，与水冷模具相结合，实现冲压淬火加工工艺，从而生产出超高强度的汽车结构件。
此外，中国锻压协会主办的多向模锻技术专业委员会也在不断推动多向锻压力机自动化技术的研究和应用。
有的公司的技术成果，如“ZS-THP13-6000/3000×2智能化多向模锻成形工艺及成套装备”，已经达到国际先进水平。
锻造设备介绍
锻造设备介绍摘要：一、引言二、锻造设备的分类与介绍1.热锻设备2.冷锻设备3.精密锻造设备4.大型锻造设备5.数控锻造设备三、锻造设备的选择与应用1.依据锻造工艺选择设备2.考虑锻造设备的技术参数3.关注设备的安全性与稳定性四、锻造设备的管理与维护1.设备日常维护2.定期检查与维修3.操作人员的培训与管理五、展望锻造设备的发展趋势1.高度智能化2.高效率与节能3.绿色环保正文：一、引言锻造作为一种重要的金属成型工艺，在我国工业发展中占有举足轻重的地位。
锻造设备是锻造工艺的核心组成部分，其性能和技术水平直接影响到锻造产品的质量和生产效率。
为了更好地了解锻造设备，本文将对锻造设备的分类、选择、管理及发展趋势进行详细介绍。
二、锻造设备的分类与介绍1.热锻设备热锻设备主要用于金属在高温下进行的锻造加工。
这类设备包括热锻锤、热模锻压力机、热挤压机等。
热锻设备具有良好的锻造性能，可以获得较高的锻件精度和表面质量。
2.冷锻设备冷锻设备主要用于金属在室温下进行的锻造加工。
这类设备包括冷锻锤、冷模锻压力机、冷挤压机等。
冷锻设备具有较高的生产效率和节能效果，适用于大批量生产。
3.精密锻造设备精密锻造设备主要用于生产高精度、高品质的锻造件。
这类设备包括精密压力机、精密锻造锤等。
精密锻造设备具有高精度、高速度、高稳定性等特点，可以满足各类复杂零件的锻造需求。
4.大型锻造设备大型锻造设备主要用于生产大型、重型锻造件。
这类设备包括大型压力机、大型锻造锤等。
大型锻造设备具有较大的锻造力、宽泛的加工范围，可满足各类大型零件的锻造需求。
5.数控锻造设备数控锻造设备是采用现代数控技术进行控制的锻造设备。
这类设备具有高精度、高效率、易操作等特点，适用于各类锻造工艺的生产。
三、锻造设备的选择与应用1.依据锻造工艺选择设备在选择锻造设备时，首先要根据锻造工艺的要求进行选择。
不同的锻造工艺对应着不同的设备类型，如热锻、冷锻、精密锻造等。
2.考虑锻造设备的技术参数在选择锻造设备时，要充分考虑设备的技术参数，如锻造力、加工范围、生产效率等。
铸造工艺设备及产品介绍
铸造工艺设备及产品介绍铸造工艺是一种制造产品的重要工艺，在现代工业生产中广泛应用。
铸造工艺设备包括熔炼设备、型砂处理设备、铸型设备和砂型成型设备等。
首先，熔炼设备是铸造工艺的第一道工序，主要包括电磁感应熔炉、燃气熔炉和电阻炉等。
这些设备可以将金属原料加热到合适的温度，以便后续的浇铸工序。
其次，型砂处理设备用于处理用于制作铸型的砂料，包括砂斗、砂搅拌机、砂箱等。
这些设备可以将砂料进行清洁、干燥和混合，以便后续的铸型制作工序。
然后，铸型设备是用于制作铸造成型工具的设备，主要包括手工制模机、自动化制模机、挤压机等。
这些设备可以根据产品的形状和尺寸制作相应的铸型，为后续的浇铸工序提供支持。
最后，砂型成型设备用于制作用于浇铸的铸型，主要包括手工制砂机、振动制砂机、自动制砂线等。
这些设备可以将砂料加压成型，形成适合浇铸的铸型。
铸造产品通常包括铸铁件、铸铝件、铸钢件等，广泛应用于汽车、机械、航空航天等行业。
铸造工艺设备在现代工业生产中发挥着重要作用，不仅提高了产品的生产效率和质量，也推动了工业的发展。
铸造是一种古老而又重要的制造工艺，它利用金属、合金和其他可铸造材料，在模具中进行熔化和浇铸，以便获得各种形状的金属零件和产品。
在铸造工艺中，铸造设备扮演着至关重要的角色。
通过不断改进设备和工艺技术，现代铸造设备已经实现了高效、精确和自动化的生产过程。
熔炼设备是铸造工艺的第一道工序。
传统的熔炼设备包括电弧炉、感应熔炼炉、耐火材料材料等。
近年来，随着节能环保理念的普及，越来越多的企业选择采用电力熔炼技术，以减少对环境的影响。
电弧炉和感应熔炼炉能够提供高温、均匀的熔化环境，并且能够更精确地控制熔炼温度和成分，满足在不同金属材料需求的同时，还能有效控制能源消耗和减少废气排放。
另一个重要的设备是型砂处理设备。
在铸造工艺中，型砂处理设备主要用来处理用于制作铸型的砂料。
包括砂斗、砂搅拌机、砂箱等。
这些设备能够有效地清洁、干燥和混合砂料，以便后续模具制作工序的顺利进行。
锻造自动化及其周边设备 PPT
QDC设计效果图
现场实际图
2 锻造自动化的核心组件
锻造自动化的核心组件：
1、步进梁组件；2、喷淋冷却及回收过滤组件；3、快速换模组件；4、除尘组件；5、润滑油过滤 组件
4、除尘组件； 1）彻底锻压设备循环润滑油乳化问题； 2）解决空气达标排放问题； 3）改善车间作业环境。
产生时设备内部大量的水气和烟尘
喷淋冷却阀组
喷淋冷却伸缩组件
脱模剂回收、过滤组件
大家学习辛苦了，还是要坚持
继续保持安静
2 锻造自动化的核心组件
锻造自动化的核心组件：
1、步进梁组件；2、喷淋冷却及回收过滤组件；3、快速换模组件；4、除尘组件；5、润滑油过滤 组件
3、快速换模组件： 1）提高流程产能：缩短切换的停车时间，提高设备的利用率，换型时间从3.5小时缩短至0.5小时； 2）快速交付缩短交货时间，不需额外的库存即可满足客户交货要求，资金不压在额外库存上； 3）灵活生产，提高换线的频率。
锻造自动化及其周边设备
CONETENTS 目录
1 锻造自动化产线布局 2 锻造自动化的核心组件 3 锻造自动化连接
1 锻造自动化产线布局
第5章 常见的锻造成形用设备
第5章常见的锻造成形用设备自由锻造用设备主要有空气锤、蒸汽—空气锤和水压机。
模锻用设备按其结构可分为：（1）锤类：它包括蒸汽—空气模锻锤、液压模锻锤、无砧座模锻锤和高速锤等。
（2）曲柄压力机类：它包括热模锻压力机、平锻机、闭式压力机、冷挤压机等。
（3）螺旋压力机类：它包括摩擦压力机、液压螺旋压力机和电动螺旋压力机等。
（4）液压机类：它包括四柱液压机和多向模锻液压机。
（5）特种模锻设备类：它包括辊锻机、楔横轧机和摆辗机等。
锻锤是各种锻压设备的先驱，已有100多年的历史。
锻锤以其结构简单、制造容易、操纵方便、设备投资少，而且能进行多模膛模锻、不必配备预锻设备，适应性强等优点，适用于中、小批量的模锻件以及大、中、小型自由锻件的锻造成形。
曲柄压力机是锻造行业中广泛使用的设备，通过曲柄连杆机构获得锻造成形所需的成形力和直线位移，可进行挤压、锻造、切边等工艺，广泛应用于汽车工业、兵器工业、航空工业、电子仪表工业、五金轻工等领域。
螺旋压力机是介于锻锤和曲柄压力机之间的一种锻造成形设备，是中、小批量模锻件生产的首选设备。
§5.1 空气锤空气锤（如图5.1所示）用于自由锻和胎模锻，是单件或小批量锻件生产的首选设备。
空气锤的规格有65Kg、150Kg、250Kg、400Kg、560Kg、750Kg，最大可达1000Kg。
图5.1 空气锤166一、空气锤的工作原理空气锤的工作原理如图5.2所示。
1—电动机2—减速机构3—曲柄连杆机构4—压缩活塞5—压缩缸6、7—上、下旋阀8—工作缸9—工作活塞10—坯料11—下砧12—脚踏杆图5.2 空气锤的工作原理空气锤由电动机1驱动，通过减速机构2和曲轴—连杆3，带动压缩活塞4在压缩缸5中作上、下往复运动。
当压缩活塞4向下运动时，压缩缸下部空气被压缩，经下旋阀7进入工作缸8的下部，使工作活塞9抬起，带动落下部分向上运动；同时，工作缸上部的空气经上旋阀6进入压缩缸上部。
当压缩活塞4向上运动时，压缩活塞4上部的空气被压缩，通过上旋阀6进入工作缸8的上部，使落下部分向下运动，对放在下砥11上的坯料10进行锻打；与此同时，工作缸8下部的空气经下旋阀7进入压缩缸5的下部。
压铸周边自动化设备介绍
压铸周边自动化设备介绍压铸周边自动化设备是由深圳市鑫台铭机械设备有限公司最新研发的一整套自动化液压冲切设备，是压铸周边自动化机械设备生产制造的专业化生产企业。
压铸周边自动化设备主要产品包括：伺服取件机、五连杆给汤机、伺服喷雾机、输送带、机器人取件，输送，油压后处理一体线、油压切边机设备等。
1、伺服取件机：伺服取件机机械采用高精度进口行星减速机，台湾气立可气夹等耐用的气动元件，极大地保障了设备的稳定性及精度。
产品具有自动检测功能，因粘模等原因导致无法取出产品时会自动停机并报警。
本机可单独安装或三机，两机配合安装，控制采用进口微电脑，实时采集位置数据，全数字化管理模式使得操作异常简便。
2、五连杆给汤机：采用独特的五连杆设计，能充分保证运行时的平稳，机械部位马达及减速箱采用台湾高品质减速电机，无噪音，关节轴承采用日本进口NSK品牌。
电器控制采用日本高分辨率KOYO编码器，通过日本欧姆龙，德国西门子微电脑实时采集数据，适合各种场合的压铸给汤要求，准确控制汤量。
全数字化管理模式使得操作和设定更加简单方便。
能完全避免一般传统给汤机给汤量不准，易入汤锅洗澡的弊病，极大地保障了设备的稳定性和使用寿命。
3、伺服喷雾机：伺服喷雾机采用连杆式设计理念，机械部位采用进口涡轮蜗杆减速机与进口行星减速机配合运动，喷雾头采用德国沃尔淋品牌，实用于小型压铸件和薄壁件特别适用于精密薄壁件和镁合金件；大型复杂压铸件难以覆盖或者润滑要求极高的部位：沃尔林喷头支持同时使用两种以上脱模剂，可用纯油脱模剂喷涂水基脱模剂难以到达或附着的部位，简化喷涂流程，优化喷涂效果，温度适应性好，模温在50摄氏度至400摄氏度之间均可，超细雾化，能实现最小喷涂量；适用于纯油喷涂，水基喷涂以及石墨乳液喷涂每个喷嘴可独立调整流量；流量不受液体压力影响，单个喷嘴流量不受其它喷嘴影响；真正的容积式配液喷嘴，每个脉冲时间少于0.2秒实验寿命超过6百万次脉冲流量调节范围为每脉冲0至0.075cc。
2024压铸机及周边设备自动化设备培训教学PPT课件
压铸机及周边设备自动化设备培训教学PPT课件目录CONTENCT •设备概述与原理•设备安装与调试技巧•操作维护与保养知识培训•自动化技术应用实例分析•安全生产管理与环境保护要求•培训效果评估与持续改进计划01设备概述与原理压铸机基本结构及功能压铸机主体结构包括合模机构、压射机构、液压系统、电气控制系统等部分。
压铸机功能实现金属液的高速压射成型，生产各种精密压铸件。
关键部件介绍如压铸型、压室、冲头、浇口套等，及其在压铸过程中的作用。
熔化炉定量给汤机喷雾机取件机周边设备种类与用途用于金属材料的熔化和保温，提供压铸生产所需的液态金属。
精确控制每次压铸的金属液量，确保产品质量稳定。
对压铸件进行喷雾冷却，缩短生产周期，提高生产效率。
自动或半自动取件，减轻工人劳动强度，提高生产安全性。
01020304自动化生产线机器人应用传感器及检测技术信息化管理系统自动化设备在压铸生产中应用实时监控压铸过程中的温度、压力、速度等参数，确保产品质量稳定。
用于取件、打磨、去毛刺等后处理工序，提高生产效率和产品质量。
实现压铸生产流程的自动化，包括上料、压铸、下料、检测等环节。
实现压铸生产过程的信息化管理，提高生产管理水平。
压铸机工作原理自动化设备工作原理操作流程安全操作规程工作原理及操作流程简介通过液压系统驱动合模机构和压射机构，实现金属液的高速压射成型。
包括设备启动、参数设置、模具安装、生产监控、故障排除等步骤。
通过电气控制系统驱动各执行机构，实现自动化生产线的协同工作。
强调设备操作过程中的安全注意事项，确保人员和设备安全。
02设备安装与调试技巧现场选址布局规划考虑设备尺寸、重量及操作空间需求，合理规划设备安装区域。
确保设备周边无障碍物，方便操作人员通行及设备维修。
根据设备工作环境要求，选择适当的照明、通风和防尘设施。
仔细阅读设备安装说明书，了解设备结构、性能及安装要求。
按照厂家提供的安装顺序进行安装，确保设备安装牢固、平稳。
等温锻造超塑性成型设备的自动化控制与工艺优化
等温锻造超塑性成型设备的自动化控制与工艺优化等温锻造是一种重要的金属成形加工方法，它可以在较低的应力条件下使金属材料获得良好的塑性变形能力。
而为了提高等温锻造的生产效率和产品质量，自动化控制与工艺优化在该设备中起到至关重要的作用。
自动化控制方面，等温锻造超塑性成型设备的控制系统需要能够实现对温度、应力、变形速率等参数的精确控制和监测。
首先，通过传感器实时感知和监测工作环境中的温度、压力、力量等关键参数，然后将这些数据传输给控制系统进行分析和处理。
控制系统根据预设的工艺参数和实时监测数据，调整加热设备的功率和温度分布，确保工件的温度能够保持在合适的等温锻造温度范围内。
此外，通过控制加热设备、润滑装置和冷却装置等相关设备的运转，控制系统能够实现对等温锻造过程中工件的变形速率、应力分布以及润滑状态的调节和控制。
针对工艺优化，等温锻造超塑性成型设备需要考虑材料选择、温度控制、载荷控制和应变速率控制等方面的优化。
首先，通过对金属材料的性能及其在等温锻造过程中的变化规律进行研究和探索，选择适合等温锻造的材料，并进一步确定其适用的工艺参数。
其次，通过控制系统实时监测和调整加热设备的功率及温度分布，确保工件的温度能够保持在合适的等温锻造温度范围内。
此外，对于载荷控制和应变速率控制来说，系统需要能够准确控制和调节等温锻造中施加在工件上的力和形状，在满足材料超塑性变形的基础上尽可能降低工件的应力和损伤。
除了自动化控制和工艺优化，等温锻造超塑性成型设备还需要考虑安全性和可靠性方面的要求。
在设计阶段，应该充分考虑设备的结构稳定性、热稳定性和寿命可靠性，确保其能够满足长时间高负荷工作的需求。
此外，对于设备的自动化控制系统和工艺优化算法，应进行充分的测试和验证，确保其在实际生产环境中能够稳定运行且满足生产要求。
同时，还要加强设备的维护与保养，并定期检查和维修设备，以确保设备的稳定性和性能。
总结而言，等温锻造超塑性成型设备的自动化控制与工艺优化对于提高生产效率和产品质量至关重要。
压铸周边自动化设备三手产品介绍
压铸周边自动化设备三手产品介绍压铸周边自动化设备三手产品是由鑫台铭公司最新研发的一整套压铸自动化液压切边设备，是压铸周边自动化机械设备生产制造企业。
压铸周边自动化设备主要产品包括：压铸设备三手（伺服取件机、五连杆给汤机、伺服喷雾机）、输送带、机器人取件，输送，油压后处理一体线、油压切边机设备等。
其中压铸周边自动化三手产品分别介绍如下示：一、给汤机械手（五连杆给汤机）:给汤机精度高，减少浪费，合格率高。
有滴料功能，能消除铝液表面的氧化物，有效提高合格率。
更适合长期、稳定的工作。
特性：1、给汤定位准确，可信赖度高。
2、速度变换平稳，汤面稳定，汤量准确。
3、时间及速度可以外部设定，调整容易。
4、采用AC马达，适合长时间连续运转，不必保养。
5、勺轴采用耐高温特殊材质，配合特殊轴套，可在高温不给油条件下长久使用。
6、主要组件采用进口产品，在恶劣环境下工作使用，安全有保障。
二、喷雾机械手（伺服喷雾机）:多组的喷雾、吹气喷头，缩短喷雾周期。
雾化效果好，喷雾均匀，产品不会有水纹或拉花现象。
铜管式喷头适用于各种模具，有效克服喷雾死角。
更适合长期、稳定的工作。
主要性能特点:1.回路独特设计，雾化均匀，效果良好。
2.喷雾量由时间与流量阀控制，调整容易。
3.铜管式设计，可自由设定方向，任何复杂模具均能使用。
4.3号以上机型特设中间喷雾装置，喷雾效果更理想。
5.空压源停止时，上升限位置自动锁定。
6.主要组件采用进口产品，在恶劣环境下使用，安全有保障。
直立式主要性能特点：1、回路独特设计，雾化均匀，效果良好。
2、喷雾量由时间与流量阀控制，调整容易。
3、铜管式设计，可自由设定方向，任何复杂模具均能使用。
4、3号以上机型特设中间喷雾装置，喷雾效果更理想。
5、空压源停止时，上升限位置自动锁定。
6、主要组件采用进口产品，在恶劣环境下使用，安全有保障。
三、取件机械手（伺服取件机）:工件夹取轻放，防止碰撞，利于保持工件的美观，提高品质。
压铸周边自动化设备详解
产品简介：
是将工件传送到指定工位的一种输送设备。
产品特点：
1.安装、调试、维护简单方便。
2.不锈钢链板或镀锌链板作为传送载介；不易卡料漏料。
3.零部件配合精密，结构牢固；在恶劣环境中使用经久耐用。
4.配置强力风扇，利用工件在传输中快速冷却。
5.输送线的长宽都可以按客户要求定制。
6.输送机的两端高度可以任意调节，方便客户多种位置取件的需求。
5.PLC为日本欧姆龙品牌，使得系统更加稳定、可靠。
6.喷头动、定模分层独立控制，每个喷嘴可独立精确调整喷雾量，喷嘴采用万向节结构可在任意方向进行调整，喷嘴备有可弯式喷嘴及加长喷嘴可选，适合各种复杂的模具。
7.配有彩色触摸式中文人机界面，参数设定一目了然，带故障自诊断功能，使用与维修都极为方便。
5.电脑为OMRONPLC，并采用施耐德变频器驱动、KOYO编码器控制手臂位置。国际品牌控制元件能保证机械手臂的稳定性。
6.整机高度可调节，采用四柱升降机构，稳定、可靠、省力，适合多压射工位取出。
7.配有触摸式人机界面，参数设置简单、直观；使操作与维护更加简便。
8.多元化的待机模式，自动/手动等选择模式，方便客户任选。
3.可以在开模后离喷雾最近的地方待机，即“前待机”，减少喷雾下降时间，从而提高喷雾效率。
4.具有电动模厚/薄调节功能。
5.电脑可以储备多套模具喷涂程序；更换模具时，直接在人机界面中调用对应的喷雾程序，即可立即使用。使操作和维护上更加简单和省事。
6.控制箱备有备用信号，可与压铸机连接成为半自动操作，和与其他辅机连接成全自动生产。
8.伺服喷雾机具有模组存储功能，更换模具时只需要输入相应的模具编号即可读取参数，避免重复参数设定而浪费时间。
锻造炉的自动化控制系统与智能化改造
锻造炉的自动化控制系统与智能化改造锻造炉是一种重要的工业设备，广泛应用于金属加工行业。
为了提高生产效率、降低能源消耗、增加产品质量，对锻造炉进行自动化控制系统和智能化改造是迫切需要的任务。
一、锻造炉自动化控制系统的必要性传统的锻造炉操作依赖于工人的经验和技术水平，容易受到人为因素的影响，存在很多缺点。
首先，由于操作人员的主观因素，难以保持稳定的工作温度和加热时间，导致产品质量不稳定。
其次，人工操作容易出现安全隐患，如炉温过高、燃气泄漏等。
此外，传统的锻造炉操作需要大量的人力和时间，生产效率低下，成本高。
引入自动化控制系统可以解决以上问题。
通过传感器实时监测炉内温度、压力等参数，根据预设的控制策略自动调节炉温和加热时间，提高产品质量的稳定性。
另外，自动化控制系统可实现远程控制，减少了对人员的依赖，提高了作业安全性和人员效率。
最重要的是，自动化控制系统可以实现节能减排，降低生产成本。
二、锻造炉自动化控制系统的关键技术1. 传感器技术传感器是自动化控制系统的核心组成部分。
在锻造炉中，常用的传感器有温度传感器、压力传感器、流量传感器等。
这些传感器能够实时监测炉内的各项参数，并将数据反馈给控制系统。
传感器的准确度和稳定性对于控制系统的性能至关重要。
2. 控制算法控制算法是根据传感器反馈的数据进行判断和计算，并根据预设的控制策略来调节锻造炉的工作状态。
常用的控制算法包括PID控制算法、模糊控制算法和神经网络控制算法等。
根据不同的应用场景和需求，选择合适的控制算法是提高控制系统性能的关键。
3. 远程监控与通信技术远程监控和通信技术可以实现对锻造炉的远程控制和监测。
通过互联网或者专用网络，可以实时获取锻造炉的运行状态，进行远程操作和调试，提高了生产效率和安全性。
4. 安全与故障监测技术安全与故障监测技术是确保锻造炉运行安全的关键。
通过安装炉内温度过高、燃气泄漏等传感器，并结合报警系统，可以及时发现并处理潜在的安全隐患和故障，保护人员和设备的安全。
锻造工艺及使用设备
锻造工艺及使用设备锻造工艺是一种通过加热金属材料至可塑性状态，然后施加压力使其在模具中形成所需形状的金属加工工艺。
锻造工艺广泛应用于制造各种金属制品，例如汽车零部件、航空器零部件、建筑钢结构等。
在锻造过程中，还需要使用一些设备和工具来实现。
以下是常见的锻造工艺和使用设备：1.模具设计和制造：模具是将金属材料加热至可锻造状态后，通过施加压力使其形成所需形状的工具。
模具的设计和制造是锻造的首要步骤，它直接影响到制品的质量和精度。
2.加热设备：在锻造过程中，金属材料需要加热至可锻造状态。
常见的加热设备包括电阻炉、气体炉、感应加热设备等。
这些设备可以提供适当的温度和热量，使金属材料达到适合锻造的塑性。
3.锻造设备：锻造设备是实现锻造工艺的核心设备。
常见的锻造设备包括锤击式锻造机、压力式锻造机、摆式锻造机等。
这些设备可以施加必要的压力和挤压力，使金属材料在模具中形成所需形状。
4.控制设备：在锻造过程中，需要对温度、压力等参数进行监控和控制。
常见的控制设备包括温度控制系统、压力传感器等。
这些设备可以帮助锻造工艺的稳定进行，并确保制品的质量和精度。
5.辅助设备：在锻造过程中，还需要一些辅助设备来提供支持。
例如：切割机用于裁剪原始金属材料；清洗设备用于去除锻造后的氧化物和杂质；冷却设备用于快速冷却所锻造的金属材料等。
在实际应用中，锻造工艺和使用设备会根据所需产品的不同而有所差异。
各种金属材料以及不同的产品形状和尺寸，都需要选择适合的锻造工艺和使用设备。
因此，在实际生产中，需要根据具体情况进行工艺设计和设备选择，以确保高质量的锻造制品的生产。
压铸周边自动化设备三手介绍
输送带具有高效率、高稳定性、低成本等优 点，能够大幅提高生产线的自动化程度和生 产效率。
输送带可以通过各种方式进行控制 ，如调速、调距、调角度等，以满 足不同的生产需求。
定位器
01
02
03
定位器是一种用于确定物体位置和姿 态的设备。在压铸生产中，定位器用 于将铸件精确地放置在模具中，以确 保压铸件的尺寸和形状符合要求。
压铸周边自动化设备三手介 绍
汇报人： 2024-01-05
目录
• 压铸周边自动化设备概述 • 压铸周边自动化设备种类 • 压铸周边自动化设备的应用场
景 • 压铸周边自动化设备的优势与
挑战 • 压铸周边自动化设备的发展趋
势与未来展望
01
压铸周边自动化设备概述
定义与特点
定义
压铸周边自动化设备是指在压铸工艺中使用的自动化设备，主要用于辅助或替 代人工完成周边作业，提高生产效率和产品质量。
产周期。
提高产品质量
自动化设备具有高精度、高稳定性的 特点，可以提高产品的质量和一致性
。
降低人工成本
自动化设备可以替代大量人工操作， 降低了人工成本，同时减少了人为因 素对产品质量的影响。
降低能耗
自动化设备可以智能控制能源的消耗 ，降低生产过程中的能耗，符合绿色 环保的理念。
挑战
技术难度高
设备成本高
定制化服务
为了满足不同行业和企业的需求，压铸周边自动化设备将 提供更多定制化服务，根据用户需求进行个性化设计和功 能配置。
未来展望
更高精度和稳定性
随着精密制造技术的发展，压铸周边自动化设备的精度和 稳定性将得到进一步提升，进一步提高产品质量和生产效
率。
集成化与一体化
国内压铸周边设备简介
第五届中国国际压铸展览会评述由中国机械工程学会、机械工业生产力促进中心主办，中国机械工程学会铸造分会、铸造行业生产力促进中心承办的第五届中国国际压铸展览会于2006年6月28日—7月1日在上海国际展览中心隆重举行。
本届国际压铸展览会内容十分丰富，展品面广，技术含量高，参展企业具有典型性和代表性。
来自中国、德国、瑞士、意大利、日本、韩国、西班牙、美国、加拿大、中国香港和中国台湾等11个国家和地区的150余家压铸供应商、采购商和压铸件生产商，在近10 000 m2展场上展出了当今世界一流的压铸工业的相关产品，展品涵盖压铸机、熔炼及保温炉、周边设备、模具及辅助设备、原辅材料、压铸件、检测设备、铸件清理设备等产品和技术，展览会还吸引了一些专业媒体和行业组织前来参展。
本届展览会吸引了大批海内外压铸界专业人士前来参观，在3天半的展期内，参观展览会的专业观众量超过5 000人次。
1 压铸机本届展览会中，压铸机展台大部分在展馆一楼，是整个展览会中展出规模最大、最受关注的部分，有28家国内外压铸机厂商参展，展出压铸机20余台。
这28家国内外压铸机展商基本代表了压铸机生产、销售的主流，也是在中国压铸市场上最活跃的部分。
展出的20台压铸机均是各厂商在中国市场的主推产品之一，它们既设计、制造精良，又各具特色。
由于压铸市场对优化压铸工艺及压铸生产过程的稳定性和高效率的需要，新型压铸机普遍采用了高性能压射系统和实时控制技术。
在新型压铸机中，可视化操作界面、PLC电控系统、电液比例及电液伺服控制、多点压射速度设置和过程监控等技术已成主流。
下面介绍压铸机参展商展出的主要压铸机及其主要技术特点。
德国富来公司在本届展会上展出了125 t的FCH 125M镁合金热室压铸机和220 t的FCC 200卧式冷室压铸机，两台压铸机均由富来（上海）压铸机有限公司组装生产。
富来（上海）压铸机有限公司作为德国富来集团的全资子公司，采用德国原厂零部件组装生产更适合中国用户的热室（FCH-Z系列）、冷室（FCC系列）及镁合金（FCH-M系列）压铸机，各压铸机性能与质量不变，但价格大幅度降低。
锻造车间的厂房和设备
锻造车间的厂房和设备锻造车间是一个用于加工金属材料的重要场所，它是制造业的重要环节。
在锻造车间，通过热加工和机械加工等方法，可以将金属材料加工成所需的形状和尺寸，从而用于制造各种机械零件和工具。
锻造车间的厂房通常需要具备一定的特点和条件。
首先，厂房应该具备足够的空间来存放所需的设备和材料，并且为工人提供足够的操作空间。
其次，厂房需要具备良好的通风和排污设施，以确保工作环境的安全和健康。
此外，厂房还应该具备稳定的供电和供水设备，以满足生产的需求。
锻造车间的设备是实现金属加工的关键。
通常，锻造车间的设备包括锻力机、冲压机、数控机床、切割机等。
锻力机是其中最重要的设备之一，它可以施加巨大的力量将金属材料进行塑性变形。
冲压机则是利用模具将金属材料冲压成所需的形状。
数控机床则是利用计算机程序对金属材料进行精确的切削加工。
切割机则是用于将金属材料切割成所需的形状和尺寸。
除了这些基本设备外，锻造车间还需要一些辅助设备来帮助完成加工工作。
比如热处理设备，用于对金属材料进行热处理，以提高其硬度和强度。
还有焊接设备，用于将多个金属材料连接在一起。
此外，锻造车间还需要一些测量和检测设备，如千分尺、衡器等，用于检测和确保加工的尺寸和质量。
锻造车间的设备选择应该根据生产需求和加工要求来确定。
首先需要根据产品的类型和规模来选择锻造车间的大小和布局。
如果生产的是大型零件，那么需要选用大型的锻力机和冲压机。
如果要进行精密加工，那么需要选用高精度的数控机床。
其次，还需要考虑设备的质量和性能。
设备的质量和性能直接影响加工的效率和质量，因此选用具有可靠性和稳定性的设备至关重要。
此外，还需要考虑设备的维护和维修问题，选用易于维护和维修的设备可以降低生产成本和停机时间。
在锻造车间的运营过程中，还需要注意安全和环保。
锻造车间是一个高温高压的工作环境，工人需要佩戴防护设备来保护自己的安全。
此外，锻造车间还需要安装消防设备和预防装置，以确保在发生火灾和事故时能够及时处理和疏散。
锻造车间的厂房和设备模版
锻造车间的厂房和设备模版一、引言锻造车间是制造业中至关重要的一个环节，它是将金属材料加热至足够温度后，利用压力和力的作用使其改变形状的工艺过程。
锻造车间的厂房和设备是锻造生产的重要组成部分，它们提供了必要的条件和设施，使锻造车间能够高效地进行生产和加工。
本文将重点介绍锻造车间的厂房和设备模板。
二、厂房设计1. 厂房布局锻造车间的厂房布局应满足生产流程的要求，具有合理的生产线路和人员流动线路。
一般而言，厂房可分为加热区、锻造区、冷却区和存储区四个功能区域。
加热区设有加热设备和材料存放区，用于加热金属材料至所需温度；锻造区设有锻造设备和操作区，用于进行锻造工艺；冷却区设有冷却设备和冷却区域，用于快速冷却锻件；存储区用于存放已加工完毕的锻件。
2. 厂房面积锻造车间的面积大小应根据生产规模和设备数量确定。
一般而言，锻造车间的面积应满足设备的正常运行和人员的工作需求。
同时，还需预留足够的空间用于设备维护和日常管理。
根据经验，每台锻造设备的占地面积约为50平方米至100平方米之间。
3. 窗户和通风系统锻造车间应具备良好的通风系统和充足的自然光线。
窗户的数量和大小应根据厂房的尺寸和人员的工作需求确定。
通风系统可采用自然通风和机械通风相结合的方式，以保证良好的工作环境和空气质量。
4. 安全设施锻造车间的厂房设计还需要考虑安全设施的设置。
这包括紧急出口、灭火设备、安全防护设施等。
紧急出口应设置在易于人员疏散的位置，并保证畅通无阻。
灭火设备应放置在易燃物料和设备附近，以便在危急情况下进行及时的灭火。
三、设备配置1. 锻造设备锻造车间的主要设备是锻造设备，它包括锻压机、锻锤和锻造模具等。
锻压机可根据需要选择液压式或机械式，以满足不同规格和形状的锻件生产。
锻锤则适用于大规模、大尺寸的锻件生产。
锻造模具是锻造过程中必不可少的工具，用于给锻件赋予所需的形状和尺寸。
2. 加热设备锻造车间的加热设备主要有电阻炉、燃气炉和感应加热设备等。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
AGV自动化连接视频
AGV自动化连接视频
谢谢您的聆听！
QDC设计效果图
现场实际图
2 锻造自动化的核心组件
锻造自动化的核心组件：
1、步进梁组件；2、喷淋冷却及回收过滤组件；3、快速换模组件；4、除尘组件；5、润滑油过滤 组件
4、除尘组件； 1）彻底锻压设备循环润滑油乳化问题； 2）解决空气达标排放问题； 3）改善车间作业环境。
产生时设备内部大量的水气和烟尘
润滑过滤设备
进化前已经乳化和有杂质的油品
进化后的润滑油
3 锻造自动化连接
断料机与锻压设备的连线方案一：输送带自动化连接
设计方案
现场实施视频
现场实施视频
3 锻造自动化连接
断料机与锻压设备的连线方案二：AGV小车自动化连接
设计方案
现场实施图
现场实施图
3 锻造自动化连接
锻件成品到发货区的连线方案：AGV小车自动化连接
锻造自动化及其周边设备
李明明 2020.5.28
CONETENTS 目录
1 锻造自动化产线布局 2 锻造自动化的核心组件 3 锻造自动化连接
1 锻造自动化产线布局
热锻生产线布局
热锻生产线的组成： 钢材库、下料部分、坯料输送部分、加热部分、压力机部分、ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ热正火部分、抛丸部分、AGV自动搬运部分
1 锻造自动化产线布局
布局组成及优势： 1、热锻生产线的组成：
钢材库、下料单元、坯料输送单元、加热单元、压力机单元、余热正火单元、抛丸 单元、AGV自动搬运单元； 2、布局优势： ➢ 钢材库建在车间，减少搬运，生产时直接可以吊运钢材； ➢下料后经坯料运送单元直接把断切好的棒料送至加热单元，减少堆垛空间和人员； ➢ 产品锻造后直接通过余热正火； ➢ 余热正火后直接在线抛丸； ➢ 锻件抛丸后由AGV自动搬运至包装区域 ➢ 整条生产线不需要存储场地； ➢ 整条产线从订单的下发，到开始包装发货仅需45分钟； ➢ 整条产线每班仅需要人员3人：下料操作工1人、锻造操作工1人、管理人员1人。
配置简易排烟设备外部的烟尘
设备外部的水气和烟尘
2 锻造自动化的核心组件
除尘设备安装后现场对比：
安装前现场的视频
安装后现场的视频
除尘设备整体外观
2 锻造自动化的核心组件
锻造自动化的核心组件：
1、步进梁组件；2、喷淋冷却及回收过滤组件；3、快速换模组件；4、除尘组件；5、润滑油过滤 组件
5、润滑油过滤组件 1）过滤设备循环润滑油的杂质； 2）加热蒸发乳化油的水分，循环润滑油达标后使用。
喷淋冷却阀组
喷淋冷却伸缩组件
脱模剂回收、过滤组件
2 锻造自动化的核心组件
锻造自动化的核心组件：
1、步进梁组件；2、喷淋冷却及回收过滤组件；3、快速换模组件；4、除尘组件；5、润滑油过滤 组件
3、快速换模组件： 1）提高流程产能：缩短切换的停车时间，提高设备的利用率，换型时间从3.5小时缩短至0.5小时； 2）快速交付缩短交货时间，不需额外的库存即可满足客户交货要求，资金不压在额外库存上； 3）灵活生产，提高换线的频率。
设备步进梁
设备步进梁
2 锻造自动化的核心组件
锻造自动化的核心组件：
1、步进梁组件；2、喷淋冷却及回收过滤组件；3、快速换模组件；4、除尘组件；5、润滑油过 滤组件
2、喷淋冷却及回收过滤组件： 1）可调节喷射角度、喷淋量的喷淋组件，实现无死角喷淋冷却； 2）脱模剂自动配比； 3）脱模剂自动回收、过滤杂质、撇油后再次利用。
1 锻造自动化产线布局
生产线图片及视频
现场设备布置图
1 锻造自动化产线布局
生产线生产视频
生产视频
生产视频
2 锻造自动化的核心组件
锻造自动化的核心组件：
1、步进梁组件；2、喷淋冷却组件；3、快速换模组件；4、除尘组件；5、润滑油过滤组件
1、步进梁搬运的优点： 1）采用10轴交流伺服马达，可以对应多种搬送动作和速度。 2）采用滚珠丝杆、无侧隙、实现了高精度高速送料。 3）因采用伺服控制、可根据产品选择设置最佳的自动送料动作和模具润滑喷涂形式。 4）构造简单、故障少、容易保养和维护。 5）换产时和模具交换装置联动，中间步进梁可自动分离，自动连接，缩短换模时间。