铸造设备及自动化
第六章 落砂清理及环保设备
批量生产中清 理铸件时，喷 丸常用于铸铁 和铸钢件；喷 砂多用于非铁 合金铸件
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6.2.1 铸件表面清理方法及设备概述
续上表 表面清 所用设备（工具）与特点 理方法 机械手 1. 采用预编程序的程序控制或模拟随动遥控操 自动打 纵机器人或机械手对铸件进行自动打磨和表面 磨系统 清理 2. 使铸件清理工作从高温、噪声、粉尘等恶劣 的工作环境及繁重体力劳动中解放出来 3. 操作者必须具备较高的技术素质，投资大， 维护保养严格 4. 须进行开发性设计研究 应用范围 用于成批或 大量流水生 产的各类铸 件
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6.2.4 喷砂清理设备
2）影响抛丸清理质量因素 ① 抛丸速度 ② 抛丸量
③ 叶片与分丸器扇形体之间的相对位置
④ 弹丸的散射及分布 ⑤ 弹丸的材质及大小
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6.2.4 喷砂清理设备
图6－16 抛丸速度与抛射距离间的关系
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6.2.4 喷砂清理设备
图6－17 弹丸的散射图
效果的指标有：
1)撞击比能e 2)铸型跳高h 3)落砂效果量度E
w n E fH H H (mm ) s 2 60
（6-1）
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6.1.1 振动落砂机
(1) 惯性类振动落砂机
图6-1 单轴惯性振动落砂机结构简图 1-弹簧 2-栅床 3-主轴 4-偏心块 5-铸型
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6.2.3 喷丸清理设备
图6-10 Q2014B型喷丸器示意图 （a）喷射位置 （b）停止喷射位置 1-混合室 2-转轴 3-喷头 4-底座 5-下室 6-下室阀 7-上室 8-上室阀 9-上罩10-转换开关 11-三通阀 12-转换开关活塞 13、14-直通开关 15-压力表 16-闭锁蝶阀
材料成型装备及自动化
一、无模铸造的基本概念无模铸型制造工艺(Patternless Casting Manufacturing，PCM)是将快速成形技术应用到传统的砂型制造工艺中。
PCM工艺也是基于快速成形技术的离散／堆积成形原理，但它是不同于传统砂型制造工艺的造型方法。
PCM工艺的基本原理如下图所示。
首先从零件CAD模型得到铸型CAD模型；由铸型CAD模型的STL文件分层，得到截面轮廓信息，再以层面信息产生控制信息；造型时，第一个喷头在每层铺好的型砂上由计算机控制精确地喷射粘结剂，第二个喷头再沿同样的路径喷射催化剂；两者发生交联反应，一层层固化型砂堆积成形。
这样在粘结剂和催化剂共同作用的地方，型砂被粘结在一起，其它地方原砂仍为颗粒态。
固化完一层后再粘接下一层，所有的层粘接完之后就得到一个空间实体。
在粘结剂没有喷射的地方仍是散砂，比较容易清除。
清理出中间未固化的散砂，就可以得到一个有一定壁厚的铸型，在砂型的表面涂敷或浸渍涂料之后就可用于浇注金属。
PCM是一种结合计算机技术对树脂砂造型工艺进行改造的技术。
它不仅能使铸造过程自动化、敏捷化,降低工人劳动强度,而且在技术上突破了传统工艺的许多障碍,使设计、制造的约束条件大大减少,具有传统铸型制造工艺无可比拟的优越性。
PCM铸型的表面质量直接影响到原型件和铸件的表面质量。
在PCM工艺中,除了因为分层产生的“台阶效应”,铸型表面还常常存在着结瘤、毛刺等缺陷,这给铸型的后处理造成了困难,并影响铸件的尺寸精度和表面质量。
为解决这个问题,主要从以下几个方面进行了研究。
1、提高扫描线的质量在PCM工艺中,扫描线的质量决定了铸型轮廓的质量。
采用离散式喷头,喷射得到的扫描线具有离散特征。
首先要减小喷嘴直径(孔径),同样的条件下,喷嘴直径小,流量就小,线宽就小,扫描线质量就越高。
为了避免喷头堵塞和提高造型效率,喷嘴直径不能太小。
其次要根据扫描速度,设置较高的振动频率和中等的占空比,这样可使喷射的液滴更细小,单元体和间隙更小。
铸造工艺技术科
铸造工艺技术科铸造工艺技术是一门涉及到金属材料加工制造的重要学科，它是将金属材料加热到液态后，借助于铸型和铸造设备，通过注入、浇铸和冷却等步骤来制造出各种形状的零件或产品的工艺过程。
铸造工艺技术有着悠久的历史，广泛应用于各个领域，如汽车制造、航空航天、机械制造等。
铸造工艺技术的核心是铸造设备和铸型的设计制造。
铸造设备主要包括熔炉和浇注设备，熔炉是将金属加热到液态的设备，浇注设备用于将液态金属注入到铸型中。
熔炉根据金属的特性和工艺要求选择，有电炉、煤气炉、感应炉等多种类型。
浇注设备可以分为重力浇注和压力浇注两种方式，重力浇注是利用金属的重力自然流入铸型中，而压力浇注则通过压力力量将金属注入到铸型中。
铸型是铸造工艺中起关键作用的工具，它是根据零件的形状和尺寸要求制作而成。
铸型材料通常为砂型、金属型和陶瓷型等，砂型是最常用的一种铸型材料，它的优点是成本低、易于制造和处理。
制作砂型的过程称为造型，主要包括抖砂、填砂、压实和修整等步骤。
金属型和陶瓷型一般用于特殊要求的铸造，如高温合金、精密铸造等。
铸造工艺技术涉及到多个工艺环节，如熔炼、浇注、冷却和处理等。
熔炼是将金属料加热到液态的过程，用于制备金属熔液。
浇注是将熔液注入到铸型中，通常需要控制浇注的速度和温度，以确保填充铸型的完整度。
冷却是待铸造零件冷却固化的过程，通常需要控制冷却速度和冷却时间，以确保零件的质量。
处理是对已铸造完成的零件进行后续处理，如去毛刺、修整、热处理等，以提高零件的性能和质量。
随着科技的发展和工艺技术的进步，铸造工艺技术也在不断创新和发展。
现代铸造工艺技术已经实现了自动化、数字化和智能化的生产方式，提高了生产效率和产品质量。
例如，利用计算机模拟和虚拟仿真技术，可以预测和优化铸造过程，减少制造成本和废品率。
利用机器人和自动化设备，可以实现铸造过程的自动化控制和精确操作。
总之，铸造工艺技术是一门综合性的学科，它在工业生产中扮演着重要的角色。
炼钢厂连铸自动化控制探讨
炼钢厂连铸自动化控制探讨摘要：连铸是钢铁工业的重要阶段之一。
在钢铁生产中，连铸生产自动化程度直接关系到板材质量和炼钢效率。
因此，自动化控制连铸工艺的生产对于钢铁的可持续发展至关重要。
对于钢而言，连铸自动化是一个使用连铸设备自动控制各种钢种形式的钢水直接流动的过程。
从应用特点的优点来看，可以大大提高企业的经济社会效益。
本研究以钢铁厂连铸自动化控制技术的引进为切入点，探讨技术发展现状，为钢铁厂的技术作用提供了可行性参考。
关键词：炼钢厂；连铸工艺；自动化控制；研究分析前言连铸过程是轧钢到钢的过渡过程。
在此过程中，液态钢通过成型、冷凝和切割转化为固态钢。
因此，连铸过程的成功直接关系到钢的质量、轧钢的质量和产量。
因此，连铸技术的改进和质量是炼钢技术的核心，自动控制系统的设计是连铸技术应用的一个重要方面。
摘要:在引进连铸工艺的基础上，从多个方面分析了自动化和创新在连铸工艺中的应用，以优化炼钢工艺。
一、炼钢厂连铸自动化控制概述1.炼钢厂连铸自动化介绍应用连铸自动控制技术的主要途径是确保集团公司成为产品结构调整、生产线技术升级和发展、技术各方面改造和一体化的重要方向，从更新设备试验箱到提高产品质量的过程中，大大提高了企业的经济效益，从而使钢铁集团公司在市场激烈竞争中占有一席之地，以满足市场需求，在实体自动化生产中不断为了确保整个系统的高级、可靠和高效运行，从而减少过剩容量，创建更多的投资订单，减少过剩存储，从而降低整个过程的资本成本，需要充分利用系统配置优势和概念。
2.基础工艺简介为了调整产品结构，进一步提高产品质量，钢铁在设备升级链中采用连铸自动控制流技术更新现有技术，以提高经济效益，作为技术升级、响应的现状作为当前生产的一部分，钢铁使自动化配置成为系统可靠性和进展的一个条件。
在系统的合理配置和功能配置方面，它具有明显显着的应用优势，有助于避免产能过剩，节约成本，建设和谐社会。
在设计应用阶段，将坯连铸机生产线作为生产线系统控制设备的基本控制领域，采用自动控制技术作为系统的基本结构，从而实现了其在自动控制中的生产要求。
铸造浇注机原理
铸造浇注机原理
铸造浇注机是一种重要的铸造设备，主要用于熔炼和浇注金属、铸铁、铝合金等材料，精度和效率高，被广泛应用于各种行业中。
其工作原理是：将金属或合金材料加热到熔化状态后，从加热炉中流出，并通过浇道
流向铸型中。
在这个过程中，需要根据材料的特性和所需铸件的形状、尺寸和质量要求，
调整铸造浇注机的各项参数，以确保铸件的高质量成型。
铸造浇注机的主要组成部分包括熔炉、浇注系统、控制系统及外围辅助设施等。
其中，熔炉是铸造浇注机的核心部件，用于将材料熔化并保持一定的温度，在实际生产中，一般
采用电阻炉、感应炉等供热方式。
浇注系统主要包括浇道、浇口、喷杆、喷头、喷嘴等部件，用于将熔化的金属或合金
注入到铸型中，并保证铸件的成型和质量要求。
一般来说，浇道设计应合理，其截面积应
符合材料的流动特性和浇注过程的技术要求。
控制系统主要包括电气控制系统和液压控制系统等，用于调节铸造浇注机的各项参数，实现铸造过程的精确控制。
例如，可以通过电器系统控制加热功率和熔炼温度，通过液压
系统控制浇注速度和压力等，以确保铸件的高质量成型。
外围辅助设施主要包括铸钢平台、起重机、氧气炉、配套设备等，用于提升生产效率
和保证铸造质量。
例如，铸钢平台可以提高工作高度和操作空间，提高工作效率和安全性；起重机用于装卸熔炉、浇注桶等重要设备；氧气炉等配套设备可以辅助熔炼过程中的保护
与调整，提高熔炼质量。
总之，在现代制造业中，铸造浇注机是不可或缺的重要设备，其优异的工作性能与高
度自动化的操作系统，已经赢得了广大用户的信任和青睐。
铝锭铸造机自动化技术发展趋势
铝锭铸造机自动化技术发展趋势发布时间：2022-09-13T00:44:44.004Z 来源：《科学与技术》2022年第5月9期作者：韦学章[导读] 自动化是指机器设备、系统或生产、管理过程在没有人或较少人的直接参与下，按照人的要求，经过自动检测、信息处理韦学章来宾银海铝业有限责任公司广西来宾 546100摘要：自动化是指机器设备、系统或生产、管理过程在没有人或较少人的直接参与下，按照人的要求，经过自动检测、信息处理、分析判断、操纵控制，实现预期目标的过程。
采用自动化技术不仅可以把人从繁重的体力劳动、部分脑力劳动以及恶劣、危险的工作环境中解放出来，而且能扩展人的器官功能，极大地提高劳动生产率，增强人类认识世界和改造世界的能力。
因此，自动化是工业、农业、国防和科学技术现代化的重要条件和显著标志。
自动化本身也是一种自我发展的状态，从代替某一项体力劳动直到代替所有劳动。
关键词：铝锭铸造机；自动化技术；发展在我国，铸造在机械制造业中占有十分重要的地位，我国铸造行业面临环境保护的严重困扰，除大型企业铸造技术先进、生产设备精良、环保措施基本到位外，90% 以上的铸造企业依旧是制造技术落后、生产装备陈旧、环保问题突出。
铝合金熔铸工艺的发展从建国初期到现在，历经多年设备的更新变化以及工艺技术的优化提升，从简单的浇注成型模式发展到如今的大规模机械化铸造生产，从产能较小、用工规模庞大、工作强度高、厂房占地较分散等特点，逐步发展为高产能、工人数量少，生产操作机械化、设备布局集约化的状态。
电子科技作为新兴的技术产业，促进着工业化向更高层次发展，电子技术与机械设备的融合，加速了熔铸工艺设备步入自动化生产的进程。
近年来，在政府引导和企业积极参与的共同努力下，我国在铸造过程的数字化、网络化、智能化方面开展了大量的工作，较大地提高了铸造成形技术水平。
一、铝合金熔铸生产工艺自动化的目标铝合金熔铸生产作为工业化生产工艺的一类，也应当遵循自动化的基本要求，又由于铝合金熔铸生产的特点。
压力铸造设备及其工艺
压铸的三要素—压铸模：
压铸模的结构
就是由优质钢材围成的可以形成零件的空腔。
就是将合金液引入成型系统，并排除气体和杂质的通道。
由结构钢组成的用以支撑、定位、导向的结构。
保证模具的工作温度。（保证模具的温度符合工艺的要求，提高模具的寿命；包括冷却水道、软管铜管、接头、模温机等。铝合金压铸模 预热温度：150～200℃ 工作温度：180～225℃ ）
通常主要按机器结构和压射室（以下简称压室）的位置及其工作条件加以分类: 压铸机分热压室压铸机和冷压室压铸机两大类。 冷压室压铸机按其压室结构和布置方式又分卧式、立式两种形式。
压铸机的分类及其工作方式：
热压室压铸机 冷压室压铸机 热压室压铸机与冷压室压铸机的合模机构是一样的，其区别在于压射、浇注机构不同。热压室压铸机的压室与熔炉紧密地连成一个整体，而冷压室压铸机的压室与熔炉是分开的。 立式压铸机
压铸工艺的过程：
集中融化 机边保温 配置涂料 压铸操作循环
压铸过程
压铸过程
压铸过程
压铸过程
压铸过程
压铸过程
压铸过程
压铸的三要素--原材料；
压铸的三要素--压铸模；
压铸的三要素--压铸机；
压铸的三要素：
压铸的三要素--原材料：
对原材料的要求
满足两方面要求
良好的成型工艺性 包括： 1.铸造成型工艺性； 2.切削加工性； 3.焊接性能； 4.电镀性能； 5.热处理性能等；
合模机构
PART ONE
液压系统 电气系统
压铸机的工作方式: （1）合拢模具； （2）将金属液以人工或自动方式浇入压室（多数以自动方式）； （3）压射冲头按预定的速度和一定的压力推送金属液填充进入模具型腔； （4）填充完毕，冲头保持一定的压力，直至金属液完全凝固成为压铸件为止； （5）打开模具，冲头与开模动作同步移动，从而推着余料饼随着压铸件和浇口一同留在动模而脱离定模，到达一定的距离时，冲头便返回复位； （6）开模后，压铸件、浇口和余料饼留在动模上，随即顶出并取出压铸件； 至此，完成一次压铸循环。
压铸岛的组成-概述说明以及解释
压铸岛的组成-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分：压铸岛是指压铸工艺中的一个重要环节，它是由各种设备和工具组成的一个完整的生产系统，用于将熔融金属注入模具中形成铸件。
压铸岛的组成与其操作的目的密切相关，旨在实现高效且精确地生产高质量的铸件。
压铸岛主要由以下几个组成部分构成：1. 注塑机（Injection Machine）：是压铸岛的核心设备，用于将熔融金属注入到模具中。
注塑机通常由注射系统、冷却系统、调整系统和辅助系统组成。
其中，注射系统负责将金属加热熔化后注入模具；冷却系统用于降低铸件温度；调整系统则调整注塑机的运行参数，确保生产过程稳定且精确；辅助系统则提供了一些辅助设施，如模具加热器和冷却器等。
2. 模具（Mold）：是用于形成铸件形状的工具，通常由两个部分组成：上模和下模。
模具通常由高强度合金钢材料制成，其内部具有复杂的空腔结构，可以根据产品的要求进行定制。
模具的质量和设计直接关系到铸件的质量和生产效率。
3. 冷却系统（Cooling System）：用于控制模具的温度，在熔融金属注入后，及时冷却模具，使铸件能够快速凝固。
冷却系统通常由冷却水管和循环泵等组成，可根据需求调节水温和水流量。
4. 辅助设备：压铸岛还包括一些辅助设备，如自动化机器人，用于将成品从注塑机中取出并进行下一步的加工或处理。
此外，还有一些检测设备，如温度计、压力传感器和金属液位检测器等，用于监控生产过程中的关键参数，确保生产的铸件质量达到要求。
综上所述，压铸岛是一个复杂而精密的生产系统，由注塑机、模具、冷却系统和辅助设备等组成。
通过这些设备的协同工作，压铸岛能够实现高效、高质量的铸件生产，满足各种工业领域对金属零件的需求。
1.2 文章结构文章结构是指文章的整体安排和组织方式。
一个良好的文章结构能够帮助读者更好地理解作者的观点和论证。
下面将详细介绍压铸岛的组成部分，以及在本文中如何对这些部分进行组织和安排。
2. 正文2.1 压铸岛的定义首先，我们需要明确压铸岛的定义。
1.低液位自动控制铸造
6冷却水的调试检查及水温情况 。 7生产合金、规格的工艺参数（配方）确认。等等这些是 每个铸次不可忽略的工作，铸造检查与准备是否全面、确 认程度水平如何与操作者的素质相关。铸造检查准备到位 就可以达到事半功倍的效果。除此之外有的铸造准备还要 有针对性，根据所生产的合金、规格及以往生产、质量所 存在的问题有的放失，采取必要的对应措施。 4.3.2对事故报警的应急处理： 因设备联络自动化程度高，某一个环节末达到设定范围要 求设备就会发出二级报警（控制异常），二级报警不会停 止铸造，但需要及时处理报警的问题。在规定时间内还末 达到设定范围要求设备就会发出一级报警，当出现一级报 警铸造就会停止铸造，这时已不受人为干预了，这是自动 铸造其中一个最大特点，尤其是有负荷试车和试生产阶段， 发生这种现象时候比较多，绝大多数发生在铸造开始阶段， 只有个别时候在铸造过程中因外环设施影响，比如风、水、 电、铝压力及流量变化等报警。发生这种情况的原因一是 人为检查准备不周密和不到位，第二是某一设备自身存在 问题和设备之间联络问题。因此先进的设备装置需要有综 合素质比较高和一丝不苟的工作行为来掌控。
3 LHC铸造与DC铸造的差别
LHC铸造是在DC铸造基础上发展起来的，那就必 然有区别。首先是铸造工装的改进，老式的传统 铸造结晶器高度160－220㎜，自动铸造结晶器80 －120㎜，高度降低了50％。老式铸造结晶器高是 为了操作上的安全和铸锭质量。手动控制液流， 液位波动大，另一个是结晶器是分体的，冷却水 一次和二次差别太大，对铸锭内外部质量影响很 大，所以高度当时认为是合理的。随着社会的发 展和对产品质量的提高，原有的设备提升产品质 量已经很难了，而且手动操作的产品质量也不稳 定，因此才有了自动控制铸造。自动控制铸造解 决了液位波动大，而又改用整体结晶器，将结晶 器高度降了下来，液位控制采用了无接触式的激 光或红外控制。Wagstaff采用激光测位仪对转注流 槽和每个结晶器液位进行测量，将测量信号传递 给执行器，执行器带动塞棒调整铝液供流量的大 小，使液位稳定在设定值高度。
铸造企业简介
铸造企业简介铸造企业是一家专业从事铸造业务的公司，拥有先进的铸造设备和丰富的生产经验。
公司秉承着“质量第一，客户至上”的经营理念，致力于为客户提供优质的铸造产品和服务。
作为一家专业的铸造企业，我们拥有先进的铸造工艺和技术。
我们采用多种铸造方法，包括砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等，以满足不同客户的需求。
我们的铸造设备先进，包括自动化铸造线、电炉、熔炼设备等，能够保证产品的质量和生产效率。
我们的铸造产品广泛应用于各个行业，包括汽车、机械、航空航天、能源等。
我们能够生产各种类型的铸件，包括铁件、钢件、铝件等，满足客户对不同材质的需求。
我们的产品具有高精度、高强度和耐磨等特点，能够满足客户对产品精度和质量的要求。
作为一家注重质量的企业，我们严格执行ISO9001质量管理体系，从原材料采购到产品出厂，每个环节都进行严格的质量控制。
我们拥有专业的质检团队和先进的检测设备，能够确保产品的质量稳定和符合客户的要求。
除了优质的产品，我们还注重客户服务。
我们拥有专业的售前咨询团队和售后服务团队，能够及时解答客户的问题和提供技术支持。
我们秉承着“客户至上”的原则，努力为客户提供满意的服务，赢得客户的信赖和支持。
在未来的发展中，我们将继续加大研发投入，提高产品的质量和技术水平。
我们将不断引进先进的生产设备和工艺，不断提升员工的技能和素质，以满足客户不断提高的需求。
我们将积极开拓国内外市场，扩大企业规模和影响力，成为国内一流的铸造企业。
铸造企业作为一家专业的铸造企业，拥有先进的设备、丰富的经验和优质的服务。
我们将以高质量的产品和优质的服务赢得客户的信赖和支持，努力成为行业的领先者。
欢迎各界朋友来我司参观考察，合作共赢，共创辉煌！。
工业机器人在铸造自动化生产线中的应用
工业机器人在铸造自动化生产线中的应用摘要：随着我国技术发展和产业实力的增强，需要精确控制和加工的劳动力无法满足其发展需要，在外国工业科学技术的帮助下，迫切需要成熟的工具来取代人工，并应用先进的数字控制。
在这样的环境下，工业机器人得到重视并且广泛用于工业。
自动化、智能化和生产自动化是现代工业发展的必由之路，在当前工业发展过程中，传统劳动密集型工业生产中必须存在工业自动化的需求。
技术的增长、工业机器人的普及以及适应润滑工作条件的技术的成熟，为锻造工业的自动化更新提供了极好的途径。
锻造行业在难以克服高温、粉尘、噪音和振动等高风险操作人员健康问题的情况下，消除了以前未完成的缺陷，并自动化了不稳定区域的生产。
关键词：工业机器人；铸造自动化；生产线；应用引言近年来，自动化生产需求增加，工业机器人获得了前所未有的应用，将有助于自主研发的快速发展。
在铸造行业，绿色铸造越来越受到公司的重视和实施，工业机器人的需求得到了重视。
工业机器人应用于铸造后，许多传统的生产方法具有不能满足绿色铸造工艺特殊要求的优势。
1铸造机器人的发展现状铸造是机械产品毛坯的主要方法之一，是机械行业不可或缺的组成部分。
制造业劳动严密，技术水平落后，设备不足，零件质量差，材料能耗高，工作条件差，污染严重。
近年来国家面临前所未有的挑战，特别关注环境和能源消费。
因此，绿色铸造越来越被视为现代建筑业的环境污染和资源消耗的企业模式，并已开始实施。
工业机器人是一种自动化设备，它结合了机械、电子、控制、计算机、传感器和人工智能应用等先进技术，用于现代制造业。
它们提供了许多传统设备无法提供的优势。
它们足够柔性化，可以满足现代绿色铸造的特殊需要，并且越来越多地用于铸造。
如今，利用适用的新技术生产和自动化铸造设备，尤其是工业机器人自动化，已经成为铸铁确保绿色生产和可持续发展的重要措施。
我国是一个规模庞大的铸造国，由于高温、高粉尘、振动、油污、噪音和电磁干扰，铸模不仅高温，而且很重，工业机器人不能满足生产要求。
中国铸造供应商产品目录
中—口单位产品名称及说明联系人电话广告★造型制芯设备及生产线保定维尔铸造机械股份有限公司无箱射压自动造型线：系统水平分型、垂直分型无箱射压自动造型线，适用于中小铸件高效批量生产。
李娟前彩6致恒（天津）实业有限公司造型设备及生产线:AMF系列垂直造型、水平分型、双面模板、脱箱自动造型生产线;HVM系列减压生产线;BMD全自动多触头下举升压实造型机、有气流调节机构的空气冲击造型机、高速冲击多触头造型机等有箱造型机及生产线。
刘万清前彩16机铸机械有限公司采用目前已知最先进的潮模砂造型工艺-静压造型。
单工位静压造型线：砂箱内尺寸800x600mm~2800x1300mm,生产率40〜120整箱/小时;双工位静压造型线:砂箱内尺寸800x600mm~1300x900mm，生产率150-200整箱/小时。
根据用户车间空间情况，设计各种适合用户的布线方式，可设计多层冷却线M李升封四江阴市铸造设备厂有限公司V法铸造成套设备:V法造型机组、除尘设备、砂冷却输送系统、真空管理系统、循环水系统。
砂箱采用双层钢结构,最大砂箱尺寸3600x2600x5004000（mm）o夏汝明彩4机械有限公司KW公司静压造型线:新一代双面压实造型技术已在国内、外广泛应用，高节保铸件寸的致成本，可实现远程诊断。
于封三机械有限公司业部静压造型机:ACE静压造型机，各种型号，满足生产要求。
史继顺/了删前彩12机械有限公司业部水平分型脱箱造型机:FBO、FBOX、FCMX水平分型脱箱造型机，具备各种型号，满足生产要求。
史继顺/780&前彩12机械有限公司冷芯盒射芯机:Z84系列B型全自动冷芯盒射芯机采用下压式，具有水平分型、垂直夹紧、移出下顶芯取芯、自动清理、自动快换模具等功能。
机器配置封闭式机屋，隔离制芯现场,净化操作环境。
具有国外同类产品的先进性，是汽车、柴油机等行业自动化生产高精度砂型的优选产品M张杰前彩39机械有限公司组芯浸涂烘干自动线:组芯浸涂烘干自动线是为汽车缸体、缸盖生产而研发的一款先进自动化I道系统，可根据不同的产品对整个系统进行优化设计，实现了从制芯完成到组芯转运的全套工序;该系统主要设备包括取芯机械手、砂芯输送皮带、浸涂机械手、输送I道、表干炉、组芯机、取件机械手等;机械手具备四轴自由度;采用伺服、变频等驱动系统，设备运行精确可靠，生产效率高。
铸造企业数字化管理通用要求
铸造企业数字化管理通用要求一、背景与目标铸造企业数字化管理旨在通过信息化手段，提高生产效率、降低成本、提升产品质量，从而实现企业的可持续发展。
本文将围绕铸造企业数字化管理通用要求，从多个方面进行阐述。
二、系统架构铸造企业数字化管理应采用先进的信息化系统架构，包括数据采集、数据处理、数据分析、决策支持等环节。
通过建立数据采集系统，实现对生产过程、质量检测、设备运行等数据的实时采集；数据处理系统负责对采集的数据进行清洗、分类、存储等操作；数据分析系统则负责对数据进行深度分析，挖掘潜在规律和问题；决策支持系统则根据数据分析结果，为企业决策提供支持。
三、数据采集与传输数据采集与传输是铸造企业数字化管理的关键环节。
企业应建立完善的数据采集网络，确保生产设备、质量检测设备等数据源的稳定性和准确性。
同时，应采用先进的网络技术和数据传输协议，确保数据传输的可靠性和安全性。
此外，企业还应建立数据接口，方便与其他系统进行数据交换和共享。
四、生产过程数字化生产过程数字化是铸造企业数字化管理的核心内容之一。
企业应采用先进的生产工艺和设备，实现生产过程的自动化和智能化。
通过建立生产管理系统，实现对生产过程的实时监控和调度，提高生产效率。
同时，企业还应加强生产现场的数字化管理，如采用智能工位、机器人等设备，提高生产现场的自动化水平。
五、质量数字化管理质量数字化管理是铸造企业数字化管理的另一重要方面。
企业应建立完善的质量检测体系，实现对产品质量的实时监控和数据分析。
通过建立质量管理系统，实现对产品质量数据的采集、分析和反馈，及时发现和解决质量问题。
同时，企业还应加强质量数字化管理的基础设施建设，如建立质量数据库、质量分析软件等。
六、设备管理数字化设备管理数字化是铸造企业数字化管理的重要组成部分。
企业应建立设备管理系统，实现对设备状态的实时监测和预警。
通过建立设备档案、维修记录等基础数据，实现对设备的全生命周期管理。
同时，企业还应加强设备维修的数字化操作，如采用智能巡检系统、故障诊断系统等，提高设备维修的效率和准确性。
压铸周边自动化设备详解
产品简介：
是将工件传送到指定工位的一种输送设备。
产品特点：
1.安装、调试、维护简单方便。
2.不锈钢链板或镀锌链板作为传送载介；不易卡料漏料。
3.零部件配合精密，结构牢固；在恶劣环境中使用经久耐用。
4.配置强力风扇，利用工件在传输中快速冷却。
5.输送线的长宽都可以按客户要求定制。
6.输送机的两端高度可以任意调节，方便客户多种位置取件的需求。
5.PLC为日本欧姆龙品牌，使得系统更加稳定、可靠。
6.喷头动、定模分层独立控制，每个喷嘴可独立精确调整喷雾量，喷嘴采用万向节结构可在任意方向进行调整，喷嘴备有可弯式喷嘴及加长喷嘴可选，适合各种复杂的模具。
7.配有彩色触摸式中文人机界面，参数设定一目了然，带故障自诊断功能，使用与维修都极为方便。
5.电脑为OMRONPLC，并采用施耐德变频器驱动、KOYO编码器控制手臂位置。国际品牌控制元件能保证机械手臂的稳定性。
6.整机高度可调节，采用四柱升降机构，稳定、可靠、省力，适合多压射工位取出。
7.配有触摸式人机界面，参数设置简单、直观；使操作与维护更加简便。
8.多元化的待机模式，自动/手动等选择模式，方便客户任选。
3.可以在开模后离喷雾最近的地方待机，即“前待机”，减少喷雾下降时间，从而提高喷雾效率。
4.具有电动模厚/薄调节功能。
5.电脑可以储备多套模具喷涂程序；更换模具时，直接在人机界面中调用对应的喷雾程序，即可立即使用。使操作和维护上更加简单和省事。
6.控制箱备有备用信号，可与压铸机连接成为半自动操作，和与其他辅机连接成全自动生产。
8.伺服喷雾机具有模组存储功能，更换模具时只需要输入相应的模具编号即可读取参数，避免重复参数设定而浪费时间。
金属液(铸铁、铸铝)短流程铸造工艺与设备研发建设方案(一)
金属液（铸铁、铸铝）短流程铸造工艺与设备研发建设方案一、实施背景随着制造业的不断发展，对于金属铸件的需求持续增长。
传统铸造工艺往往需要大量的能源和人力投入，且生产周期长，效率低。
此外，随着环保政策的日益严格，铸造业面临的环保压力也逐渐增大。
因此，寻求一种高效、环保、节能的短流程铸造工艺与设备迫在眉睫。
二、工作原理本方案所涉及的金属液短流程铸造工艺与设备，主要包括以下几个部分：熔炼设备、浇注设备、冷却设备、输送设备以及控制系统。
1.熔炼设备：主要负责将金属材料进行熔炼，设备采用高效电炉或者燃气炉熔炼，能够有效地提高熔炼效率。
2.浇注设备：在熔炼完成后，通过浇注设备将熔融的金属液注入到模具中，完成铸件的生产。
浇注设备需具备高精度、高稳定性以及易操作的特点。
3.冷却设备：浇注后的铸件需要在冷却设备中进行快速冷却，以防止出现铸造缺陷。
4.输送设备：在各个工艺环节之间，需要输送设备进行自动化运输，以减少人力需求，提高生产效率。
5.控制系统：整个工艺流程由控制系统进行集中控制，能够实现生产过程的自动化和智能化。
三、实施计划步骤1.需求分析：对当前市场和客户需求进行深入调研，明确工艺和设备研发的目标和方向。
2.方案设计：根据需求分析结果，进行短流程铸造工艺与设备的整体方案设计。
3.技术研发：开展各项技术研发工作，包括熔炼技术、浇注技术、冷却技术等关键技术的研发。
4.设备制造：根据设计方案，进行设备的制造和调试工作。
5.现场安装与调试：在客户现场进行设备的安装和调试，确保设备的正常运行。
6.试运行与优化：在设备安装调试完成后，进行试运行，并根据运行情况进行优化和改进。
7.推广应用：将优化后的工艺和设备推广应用到其他客户现场，实现规模化应用。
四、适用范围本方案适用于各种金属铸件的生产，特别是大型铸件的生产，如汽轮机铸件、发电机铸件等。
同时，对于高精度、高强度、高耐磨性等要求的铸件也有很好的适用性。
五、创新要点1.短流程生产：通过优化工艺流程，减少不必要的生产环节，提高了生产效率。
材料成型装备及自动化
1.材料分类：金属材料、无机非金属材料、高分子材料、复合材料等种类。
2.金属材料包括钢铁、铜合金、铝合金、镁合金等。
高分子材料包括塑料、树脂、橡胶等。
无机非金属材料几乎包括除金属材料、高分子材料以外的所有材料，主要有陶瓷、玻璃、胶凝材料（水泥、石灰和石膏等）、混凝土、耐火材料、天然矿物材料等。
3.复合材料是指由两个或两个以上独立的物理相，包括粘结材料（基体）和粒料、纤维或片状材料所组成的一种固体产物。
4.常见的金属材料热加工成形方法：1）铸造成型：（1）重力作用下的铸造成形：砂型铸造、金属型铸造、熔模铸造、消失模铸造；（2）外力作用下的铸造成形：离心铸造、压力铸造、低压铸造、挤压铸造。
2）塑性成形：轧制塑性成形、挤压塑性成形、拉拔塑性成形、自由锻成形、模锻成形、板料冲压成形。
3）焊接成形：电弧焊、电渣焊、电子束焊、等离子弧焊、电阻焊、摩擦焊、钎焊。
5.装备在材料成形加工中的作用：1）大大提高了生产率，降低了工人的劳动强度；2）提高了产品质量与精度，降低了原材料消耗；3）缩短了产品设计至实际投产时间；4）减少制品的库存；5）改善操作环境，实现安全和清洁生产。
铸造1.铸造可分为“砂型铸造”和“特种铸造”。
2.铸铁合金广泛采用冲天炉熔化，铸钢常用电弧炉或感应电炉熔炼，铝合金常用电阻炉或油、气炉熔化等。
3.砂处理设备的分类：1）新砂的处理、贮存、输运系统2）旧砂的回用和再生系统3）辅料的贮存和输运系统4）型砂的混制和输运系统5）型砂质量控制系统4.旧砂处理装备：夹杂物分离设备、旧沙冷却装备等。
对于化学粘结剂砂还包括旧砂再生设备。
5.混砂装备：按混砂装置可分为碾轮式、转子式、摆轮式、叶片式、逆流式等。
原理:1）碾轮式混砂机：适用于小零件。
传动系统带动混砂机主轴以一定转速转动时，安装在主轴十字头两侧的碾轮随之旋转，由于与砂层接触，碾轮又绕自身水平轴自转，在转动过程中将砂层压实。
安装在十字轴另两侧的刮板则将压实的砂层翻起、松散。
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铸造设备及自动化1.铸造车间一般有哪些部门组成？其中生产部门又可以细分为哪些部门？答：铸造车间：1.生产部门 2.辅助部门 3.行政部门 4.仓库 5.配套生活设施生产部门：1.造型工部 2.制芯工部 3.熔炼工部 4.清理工部 5.砂处理工部2.铸造车间的工作制度及其特点。
答：1.阶段工作工作制：在同一地点，不同时间完成不同的工序。
{优点：简单灵活；缺点：生产周期长，占地面积较大} 适用于手工单件小批量生产，并在地面上浇注的铸造车间。
2.平行工作制：在不同地点，同一时间完成不同的工序。
{优点：生产率高，车间面积利用率高；缺点：投资大，占地面积大} 适用于采用铸型输送器的机械化铸造车间。
3铸造车间生产纲领的概念及其确定方法。
答：概念：车间一年内生产合格铸件的品种和数量。
确定方法：1.精确纲领 2.折算纲领 3.假定纲领4.我国铸造车间设计的方法通常为两阶段设计法，具体包括那两个阶段？答：1.扩大初步设计 2.施工设计5.什么事紧实度？型砂紧实度的表示方法有哪些？答：概念：型砂被紧实的程度,即型砂中砂砾间排列的紧实程度。
确定方法：1.容重 2.表面硬度法 3.紧实率6.铸造工艺对型砂紧实度的要求是什么？如何满足？答：1.保证铸型有足够的强度便于搬运和抵抗金属液的静压力和膨胀力； 2.保证有足够的透气性； 3.在保证透气性的前提下，尽可能提高紧实度。
如何满足：1. 背砂/面砂-粗砂/细砂 2.扎通气孔 3.减少发气量7.造型时紧实型砂的方法（实砂方法）有哪些？各有何特点？通常用于什么场合？答：1.压实法：利用外力使型砂高度降低，使型砂得到紧实。
特点：1.无振动，无噪音；2.生产率高 3.紧实度分布于加压方法有关。
2.震机法：把砂箱，型板提高到一定高度，做自由下落，与工作台发生撞击，靠惯性力层层压实。
特点：紧实度分布符合工艺要求，但顶部的型砂无法紧实。
3.抛砂法：用高速旋转的叶片将型砂成团抛出。
特点：能同时完成型砂的充填于紧实过程多用于单件小批，大批生产，但生产率不高，应用正日趋减少。
4.射砂法：用压缩空气将型砂射入砂箱或芯盒。
特点：能同时完成快速填砂和预紧实的双重作用。
其生产率高，劳动条件好，工作噪音小，紧实较均匀，但射砂紧实的紧实度不够，芯盒于模样的磨损较大。
广泛用于制芯和造型的填砂与预紧实。
5.气流实砂（静压造型）：利用气流的渗透力使型砂紧实。
特点：机器结构简单，实砂时间短，噪音和振动小 6.气冲法：在瞬间使气压从0.1Mpa升至2.5Mpa（0.02s内）使用在型砂顶部，告诉气流冲击将型砂紧实。
特点：靠近型面处紧实度高且均匀，比较符合铸造工艺要求；生产率高，噪音较低；及其结构简单，但也存在较大冲击力，模板磨损快，对地基的影响较大。
应用：不宜于低矮的砂型紧实 7.真空法：原砂＋塑料膜——抽真空。
8.震击法造型原理及其特点。
答：将工作台连同砂箱，型板和型砂提升至一定高度之后，让其自由下落，与机座发生撞击，利用惯性力层层紧实型砂。
特点：紧实度符合工艺要求，但顶部的型砂无法紧实，紧实度不均匀。
9.震击循环示功图的概念及其意义。
答：概念：表示在震击循环过程中，震击活塞行程s与震击缸内气压P的关系曲线。
意义：1.反映 p与s关系； 2.反映震击循环中功德变化，且净功为ABCDEFA的面积10.什么是双重撞击？发生双重撞击的原因通常有哪些？11.弹簧式启动微震压实造型机的工作原理（静态，震击，压震和起模）及其特点。
答：1.静态：（1）工作台通过震铁和弹簧，以及压实活塞支撑在压实缸底上；（2）工作台下沿于压实活塞上沿有间隙△（△=25~30mm） 2.震击过程：震击进气——压缩空气进入震击缸内——工作台上升，震铁下降——进气过程——膨胀过程——惯性过程——排气——工作台靠自重下降，震铁靠弹簧的恢复力回升——空气对撞。
3.压震：压实缸进气——压实活塞推动弹簧，震铁，工作台上升，直至地主上升的压头，继续压实进气直至消除间隙△——同时震击进气——工作台因被压头顶住无法上升，震铁下压，进气行程，膨胀行程——惯性行程——排气——震铁靠弹簧的恢复力向上打击工作台——如此反复——实现边压边震。
4.起模：压实，震击排气，起模缸进气。
5.复位：全排气特点：1.噪音小，振动小； 2.弹簧不宜制造且易损； 3.起模时会产生工作台浮动问题。
12.气垫式启动微震压实造型机的工作原理（静态，震击，压震和起模）及其特点。
答：1.静态：柱塞落在压实缸底上，气垫进气，使柱塞上升并顶起工作台，使工作台下沿与压实活塞上沿有间隙△=25~30mm 关闭气垫进气 2.震击：震击进气——工作台上升，柱塞下压——进气行程——惯性行程——工作台靠自重下落，柱塞在气垫作用下向上回弹。
3.压震：压实进气——压实活塞推动工作台，并消除间隙△（△=0）——同时从震击进气——柱塞下压——进气行程——排气行程——惯性行程——在气垫作用下向上打击工作台——边压边震。
4.起模：压实，震击，气垫排气，不浮动特点：1.噪音小，振动小；2.要用双气源，易窜气；3.柱塞加工要求高；4.气体浪费严重13.垂直分型脱箱造型机（DISA迪砂造型机）的工作过程及其特点。
答：射砂——压实——反压板退出——正压板推出合型——正压板退出——关闭造型室。
特点:1.用射压方法紧实砂型，所得型块紧实度高而均匀；2.性快的两面都有型腔，铸型由两个型块间的型腔组成，分型面使垂直的；3.连续造出的型块互相推合，形成很长的型列，型块之间仍保持密合，不需要卡紧装置；4.造型机的生常率很高14.水平分型脱箱造型机与垂直分型无箱射压造型机相比，有何特点？答：水平分型脱箱造型机与垂直分型无箱造型，两者都没有砂箱进入生产线，有组成简单的优点，但与垂直分型相比，水平分型还有如下优点：1.水平分型下芯和下冷铁比较方便；2.水平分型时，直浇口与分型面垂直，模板面积有效利用率高，而垂直分行的浇注系统位于分型面上，模板的面积利用率小；3.垂直分型时，如果模样高度比较大模样下面的射砂阴影处，紧实率不高，而水平分型可避免这一缺点；4.水平分型时，铁水压力主要取决于上半型的高度，较易保证铸件质量。
但是水平分型脱箱造型比垂直分型无箱造型的生产率低，另外水平分型的生产线上需要配备压铁设备，取放合箱的装置，所以，比垂直分行的生产线复杂一些。
15.多触头的概念，组成及其分类。
答：概念：将压头分成许多个小压头，且每个小压头能根据模样的高低自动调节压缩行程，使整个铸型的压缩量趋于一致。
类型：1.主动式多触头；2.弹簧复位浮动式多触头（被动式多触头）；3.油缸复位浮动式多触头。
特点：生产率高，所得铸件尺寸精度高度，表面粗糙度低，应用广泛。
(1):主动式多触头：a，每个小压头都配独立的油缸；b，每个油缸的压力不同，四周大于中心的；c，结构复杂，管道密布，不便维护。
（2）被动式多触头：a，利用帕斯卡原理，使多个小压头所承受的压强相同；b，利用弹簧式每个小压头复位；c，弹簧作用；c1，在小压头内缩时，其回复力方向与实际方向一致（增强） c2，在小压头外伸时，其回复力与压实力方向相反（减弱）。
16.造型生长线的概念，组成及分类。
答：利用铸型输送机将主机（造型机）和其他辅助设备（辅机）联系起来，构成一个机械化或自动化控制流水线。
组成:铸型输送机，翻箱机，合箱机，落箱机，分箱机，捅箱机，洗浇口机。
分类：窜联式，并联式，其他方式(线内布置/线外布置；成对布置/成租布置）17.旧砂回用的概念及其处理工序。
答：去除砂中的金属屑，杂质灰尘，使其仍旧作为旧砂使用处理工序，磁选，破碎，过筛，冷却。
18.旧砂再生的概念及其再生方法。
答：概念：去除砂粒表面粘附的死粘结层，并作为新砂使用。
再生方法：化学法，热法，湿法，干法。
19.碾轮式泥砂机的泥砂处理（碾轮和刮板的作用），特点及应用。
答：泥砂处理：传动系统通过泥砂处理机主轴以一定的转速带动十字旋转，碾轮和刮板就不断的碾压和松散型砂，以达到混砂的目的。
碾轮的作用：1.碾压：碾碎粘土块和团块；2.搓研：使粘结剂均匀在砂粒表面刮板的作用：刮起被碾压后的型砂，使其往碾压位置靠拢，以便继续，碾压和搓研。
{1.外刮板：从外向内收拢型砂；2.内刮板：从内向外推型砂。
} 应用：专门用作面砂。
20.转子式混砂机的特点及其应用。
答：特点：1.转子混砂机的混砂器对物料施加冲击力，剪切力和离心力，使物料处于强烈的运动状态；2.转子混砂工具可完全埋在料层中工作，可将能量全部传送物料；3.高速转子的混合速度快。
混匀效果好；4.转子式物料处于松散的运动状态，有利于物料间传播，碰撞和摩擦，也减轻混砂工具的运动阻力；5.转子混砂机生产效率高，生产量大；6.转子混砂机传播结构简单，维修方便。
21.什么是双联熔炼？并比较电路熔炼和冲天炉熔炼的特点。
答：双联熔炼：用冲天炉融化，用电炉保湿或开湿；便于秉性连接生产环节。
电炉熔炼：焦炭燃烧后产生的热气流与金属炉料发生热交换，效率很高。
一旦炉料融化成液态后，仅靠辐射和传导传热，效率低，使温度无法上升。
一般＜1850℃应用于灰铸铁。
22.什么叫落砂？常用的落砂设备有哪些？答：概念：将凝固的铸件从铸型中取出，并与铸型分离的过程。
设备：1.振动式落砂机；2.滚筒式落砂机。
23.什么叫清理？概念：去除铸件表面的落砂层（包括表面清理和除去多余的金属两部分）设备：1.滚筒清理设备；2.抛丸清理设备；喷丸清理设备；4.喷砂清理设备。