转炉半干法一次除尘工艺操作规程
转炉煤气半干法除尘系统工艺
冶金动力2012年第4期22M盯A LLuR G l c A L PO W E R总第152期转炉煤气半干法除尘系统工艺邢文伟。
徐蕾(中冶京诚工程技术有限公司，北京100176)【摘要】介绍了一种新的转炉煤气净化工艺—}干法除尘系统。
以实际生产中120t转炉为例，将半干法除尘工艺与传统的湿法除尘工艺、干法除尘工艺进行了详细的经济效益比较．得出结论：半干法除尘工艺是一项值得大力推广的切实可行的技术。
【关键词】转炉煤气半干法除尘工艺；转炉煤气湿法除尘工艺；转炉煤气干法除尘工艺【中圈分类号】TF547【文献标识码】B【文章编号】1006—6764(2012)04-0022-02I nt r oduct i on t o Sem i-dr y Pr oces s D ust i ng Sys t em of C onve r t e r G asX I N G W e nw ei。
X U L ei舢C api tal Engi nee r i ng＆R e se ar ch I ncorpor at i on Ltd．，Beij i ng100176,伪，埘【A bs t ract】A new pur i f i cat i on pr oce ss of conver t er ga s_—_弓em i—dry pr oce ss dust i ng s y卜t ern i s pre se nt e d．Ta ki ng f or exam pl e120t co nve r t e r i n act ual pr oduct i on，t he e conom i c ben—efi ts of t he s em i-d r y dust i ng pr oc ess，t he conve nt i onal’w e t dust r em ov81pr oce ss a nd dr y du st I℃m ovK I pr oce ss ar e com par ed in de t ai l．T h e r esul t s s how t hat t he s em i—d珂dust i ng pr oc ess i sa f eas i bl e t ec hnol ogy and w or t h of popul ar i zat i on．【K e y w or ds】s em i-dI r y m et h od dust i ng pr oce ss of convert er gas；w et dus t r em oval p∞一ce ss of conver t er ga s；dr y dust r em oval pr oce ss of conver t er gas1育才言目前，国内各钢厂主要应用的转炉煤气除尘技术有：转炉煤气湿法除尘工艺和转炉煤气干法除尘工艺。
干法除尘工艺流程及功能介绍
干法除尘工艺流程及功能介绍干法除尘工艺流程及功能原理一、干法除尘简介随着氧气转炉炼钢生产的发展及炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。
目前，氧气转炉炼钢的净化回收主要有两种方法，一种是煤气湿法(ＯＧ法)净化回收系统，一种是煤气干法(ＬＴ法)净化回收系统。
日本新日铁和川崎公司于60年代联合开发研制成功ＯＧ法转炉煤气净化回收技术。
ＯＧ法系统主要由烟气冷却、净化、煤气回收和污水处理等部分组成，烟气经冷却烟道后进入烟气净化系统。
烟气净化系统包括两级文氏管、脱水器和水雾分离器，烟气经喷水处理后，除去烟气中的烟尘，带烟尘的污水经分离、浓缩、脱水等处理，污泥送烧结厂作为转炉和烧结原料，净化后的煤气被回收利用。
系统全过程采用湿法处理，该技术的缺点：一是处理后的煤气含尘量较高，达100ｍｇ/Ｎｍ3以上，要利用此煤气，需在后部设置湿法电除尘器进行精除尘，将其含尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；二是系统存在二次污染，其污水需进行处理；三是系统阻损大，能耗大，占地面积大，环保治理及管理难度较大。
鉴于以上情况，德国鲁奇公司和蒂森钢厂在60年代末联合开发了转炉煤气干法(ＬＴ法)除尘技术。
干法(ＬＴ法)除尘系统主要由蒸发冷却器、静电除尘器、风机和煤气回收系统组成。
与ＯＧ法相比，ＬＴ法的主要优点是：除尘净化效率高，通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；该系统全部采用干法处理，不存在二次污染和污水处理；系统阻损小，煤气热值高，回收粉尘可直接利用，节约了能源。
因此，干法除尘技术比湿法除尘技术有更高的经济效益和环境效益。
转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后的发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，有望实现转炉无能耗炼钢的目标。
另外，从更加严格的环保和节能要求看，由于湿法净化回收系统存在着能耗高、二次污染的缺点，它将随着时代的发展而逐渐被转炉干法除尘系统取代，这是冶金工业可持续发展的要求。
转炉除尘工艺流程
转炉除尘工艺流程转炉炼钢会产生大量烟尘，为了保护环境和工人的健康，需要进行除尘处理。
转炉除尘工艺流程包括烟气捕集、烟气输送、除尘处理、烟气排放和污泥处理等步骤。
一、烟气捕集烟气捕集是转炉除尘工艺流程的第一步。
在转炉炼钢过程中，会产生大量烟气，其中含有大量粉尘和有害气体。
为了收集这些烟气，需要在转炉上方安装集气罩。
集气罩的作用是将转炉产生的烟气收集起来，防止烟气外泄。
集气罩的形状和大小应根据转炉的尺寸和工艺要求进行设计，以确保烟气捕集效率。
二、烟气输送烟气输送是将收集起来的烟气输送到除尘设备的过程。
为了确保烟气输送的稳定性和可靠性，通常会使用风机进行加压。
在烟气输送过程中，需要使用管道将集气罩与除尘设备连接起来。
管道的材质和结构应根据烟气的特性和工艺要求进行选择，以确保管道的耐用性和密封性。
三、除尘处理除尘处理是转炉除尘工艺流程的核心环节。
在除尘处理过程中，通常会采用湿法除尘或干法除尘两种方法。
湿法除尘是通过水雾将烟气中的粉尘沉降下来，达到净化烟气的目的。
干法除尘是通过过滤器将烟气中的粉尘过滤掉，从而达到净化烟气的目的。
具体的除尘工艺应根据钢厂的实际情况和工艺要求进行选择，以达到最佳的除尘效果。
四、烟气排放经过除尘处理后的烟气可以排放到大气中。
在排放前，应对烟气进行监测，以确保排放的烟气符合环保标准。
如果监测发现烟气中有超标的有害气体，需要对排放的烟气进行处理，以达到环保要求。
另外，还需要对排放的烟气进行降温处理，以防止烟气温度过高引起周围环境的热污染。
五、污泥处理转炉除尘工艺流程中会产生大量的污泥，需要进行处理。
污泥处理的目的是将污泥中的有用物质回收利用，同时减少污泥对环境的影响。
具体的污泥处理方法应根据污泥的性质和钢厂的实际情况进行选择，常见的污泥处理方法包括脱水、堆肥、焚烧等。
处理后的污泥可以用于填埋、土地改良等用途，以实现资源的循环利用。
转炉一次除尘系统操作规程
转炉一次除尘系统操作规程1、操作前准备：1.1好系统的气密性检查，保证系统无泄漏，以防煤气回收时漏水、漏氧。
1.2检查CO回收设备，包括水封阀、三通阀转动灵活，润滑良好，气动元件可靠无泄漏介质。
1.3各部位水封注满水，并随时检查补水与溢流情况。
1.4冬季时确保设备伴热系统良好。
1.5将一文、二文水开启到工作水量。
一文水量：喷头用水150(±5)t/h；溢流水量80-85 t/h，二文用水量：喷头用水150(±5)t/h。
软水水套用水量20t/h。
1.6系统开水后，注意相关的排水情况，包括溢流用水一文冷却软水回水流量，重力脱水器、水封斗排水与900弯头水封斗排水情况。
保持排渣板半闭状态。
1.7煤气回收人员检查控制画面各部位参数状态是否与实际相符。
并与一次风机操作人员联系好。
做好冶炼期间升降速工作。
2、冶炼期间操作规程：2.1吹炼开始CO回收人员要密切与风机操作人员、操枪人员、煤气加压站人员联系好。
2.2回收煤气时进行参数运行记录，包括一文、二文水压、流量，一文、二文前后温度。
风机前后温度及烟压力，风机转速与电流情况。
并注意期间变化情况。
2.3当吹炼期间CO≥30%，O2≤1%时开始回煤气。
2.3.1回收煤气前首先与煤压站人员联系好，确定回收管路阀门处于打开状态。
2.3.2回收前确认水封逆止阀处于打开状态，V型水封水位处于最低水位≤0.5m。
2.3.3确认后操作三通阀处于回收。
回收期间时刻注意风机进出口压力，三通阀、水封阀前后压力，如遇各种参数异常马上停止回收将三通阀打放散。
2.3.4回收期间要时刻与风机操作人员、操枪联系好。
做好应急提枪、降速、关阀准备。
2.4回收煤气时注意事项：2.4.1如遇操枪工通知，提枪、拉碳、转炉大喷及煤压站拒收，应马上停止回收。
2.4.2如遇风机电流异常，转炉口溢烟火过大应停止回收。
2.4.3如遇风机出口各段烟气压力大于7KPa时，应马上停止回收。
3、停炉操作：3.1如遇转炉系统检修时，首先进行V封注水到安全水位4.4m。
干法除尘工安全技术操作规程范本（2篇）
干法除尘工安全技术操作规程范本一、操作准备1. 工作人员应事先进行足够的安全培训和技术操作培训。
2. 在进行任何操作之前，必须佩戴个人防护设备，包括安全帽、耳塞、防护眼镜、防尘口罩和防滑鞋等。
3. 确保工作区域的通风良好，并清理工作区域的杂物和障碍物。
二、设备检查1. 在操作前，对干法除尘设备进行检查，确保设备正常运行。
2. 检查设备电源及连接线路是否正常，防止电器设备故障引发安全问题。
3. 检查设备的旋转部件和传动部件是否正常，及时更换损坏的配件。
4. 检查除尘装置是否存在堵塞情况，及时清理。
三、操作流程1. 在进行操作前，确保设备处于停机状态，并拉下电源总开关。
2. 佩戴好个人防护装备后，按照操作手册的要求，启动设备。
3. 在开启设备后，使用清洁工具将灰尘和杂质清理干净，确保设备正常工作。
4. 操作设备时，应保持注意力集中，不得分心、嬉闹或讲话。
5. 在设备运行中，要时刻关注设备的工作状态，如有异常情况应立即报告上级并采取措施停机检修。
6. 操作完成后，应将设备归位并关闭设备电源，进行设备的维护和保养。
四、操作注意事项1. 禁止在设备运行时随意触摸设备的旋转部件，防止发生伤害事故。
2. 禁止将手指或其他物体伸入设备内部，以免发生夹伤或撞伤事故。
3. 禁止在设备运行时拆卸或更换设备的关键部件，所有维修保养应由专人负责。
4. 禁止在设备周围堆放杂物，保持设备周边的通风和安全通道。
5. 在操作设备时，如遇到紧急情况，应立即停止设备运行，并按照应急预案进行处理。
五、事故处理1. 在发生设备故障、事故或人员受伤时，立即停止设备运行，进行紧急救援。
2. 报告现场负责人，并及时通知公司相关部门，保护现场并进行安全隔离。
3. 根据应急预案进行事故调查、记录和报告，提出事故原因和改进措施。
六、个人防护措施1. 切勿在设备运行过程中解开个人防护装备，以免引发安全事故。
2. 在操作设备过程中，不得将个人防护装备借给其他人使用。
转炉清扫操作规程
转炉清扫操作规程一、操作范围及目的本规程适用于转炉清扫工作，旨在保障人员安全、设备安全、生产效率以及产品质量。
二、操作要求1. 人员要求1.1.转炉清扫人员必须持有操作资格证，并接受现场安全培训及考核。
1.2.必须按照工作程序和安全规范操作，不得违章作业。
1.3.有责任心、勇于负责、积极进取、多动脑筋。
2. 工作要求2.1.应在装料前进行清扫，清扫完成后方可装料。
2.2.应按照工艺要求，制定清扫计划。
2.3.应做好防护措施，保持通风良好。
3. 工作流程3.1. 准备工作3.1.1.人员按照要求穿戴防护用品。
3.1.2.检查清扫工具是否准备齐全、清洁、不影响操作。
3.2. 清扫操作3.2.1.大口清扫: 主要是对转炉内壁一般清洁工作。
3.2.1.1.首先进行粗清，用清洁球或清洁钢丝球顺着垂直方向从上往下进行。
3.2.1.2.再进行精确清洁，用铁刷子或塑料刷子顺着水平方向从下往上进行。
3.2.1.3.清洁过程中要保证清洁球、清洁钢丝球、铁刷子、塑料刷子不碰到炉底、下渣嘴及炉壁较薄的地方。
3.2.2.小口清扫: 主要是对通风孔、揭橡木门、观察孔、平衡球孔等进行清洁工作。
3.2.2.1.用毛刷加上清洁剂，顺着垂直方向从上往下进行。
3.2.2.2.清洗过程中按顺序进行，待前面的小口清洗完毕后再进行后面的清洗。
3.3. 清扫完成3.3.1.对转炉内外进行清扫，确保内外未留有明显污物或积存物。
3.3.2.关闭转炉门，进行封盖、块密及蒸汽硬化处理。
三、注意事项•具体工作过程中要注意保证适当温度和通风，同时注意防止火灾及爆炸等事故的发生。
•清扫工具和机械设备使用时要注意安全，避免损坏设备造成意外。
•清洗球、钢丝球、毛刷等工具不能留有毛发、尘土及其他异物。
清洗过后放置在洁净干燥处。
四、操作记录清扫操作完毕后，应按要求进行清扫记录，利于后续检验和管理。
五、相关项目若存在特殊情况，需要经过上级批准，才能进行相应操作。
六、规程的修订、审核和发布本规程的修订、审核和发布由公司负责，对规程进行定期检查和修订，切实保障操作的可持续性和适应性。
除尘操作规程
除尘操作规程
《除尘操作规程》
一、目的
为了保障员工的健康和生产环境的清洁，制定除尘操作规程，规范除尘工作流程。
二、适用范围
本规程适用于公司生产车间、办公区域和其他需进行除尘操作的场所。
三、责任部门
1. 工程部负责除尘设备的维护和检查。
2. 班组长负责安排和监督班组成员进行日常除尘工作。
四、除尘操作流程
1. 按照工作安排，班组成员进行定时的除尘工作。
2. 带好个人防护装备，如口罩、工作服等。
3. 使用指定的除尘工具进行除尘操作，确保操作安全。
4. 对各类设备和空间进行彻底的除尘作业。
5. 除尘作业完成后，清理工作场所，将除尘工具归放到指定的位置。
五、应急处理
1. 发现除尘设备损坏或故障时，应及时向工程部报告。
2. 发现工作场所需要立即清理的情况，应当及时进行处理，确保生产环境清洁。
六、安全注意事项
1. 严禁在除尘作业过程中吸烟。
2. 除尘作业时，要注意周围环境和设备安全，避免发生意外。
七、定期检查
工程部定期对除尘设备和除尘作业进行检查，确保设备正常运行和除尘效果达标。
八、附则
1. 本规程由工程部负责修订和更新。
2. 所有员工必须严格遵守本规程，不得私自更改除尘作业流程。
以上为《除尘操作规程》，请各部门严格执行，确保公司生产环境的清洁和员工的身体健康。
转炉第半干法除尘技术
转炉第二代半干法除尘技术介绍1、什么是半干法？半干法是中国发明专利、上海市高新技术。
简单地说，半干法是采用干式蒸发冷却与湿式除尘器(环缝文氏管和/或湿式静电除尘器）相结合的除尘工艺技术。
图1 半干法工艺流程示意图2、为什么要用半干法如图2所示，对于10-100µm只有对于1µm燃烧法中90%的粉尘颗粒大于的S、P、F、As决了干法排放不稳定、维修费用多和卸爆问题。
3、半干法的蒸发冷却器与干法有哪些区别？半干法可以直接选用干法的蒸发冷却器，最好是进行以下改进：●通过喷枪布置改进和增加辅助除尘设计，将粗除尘效率从干法的40%提高到60-80%；●不用蒸汽雾化，因为蒸汽不仅是高能介质，还是除盐除氧的软水，采用蒸汽雾化会全部抵消干法的节能效益，而且还是系统积灰的因素之一；●采用极限蒸发冷却：干法实际蒸发冷却后260ºC，在后部的煤气冷却器仍然采用饱和冷却，排放烟气和回收煤气的湿度都远比湿法高，并且还有循环水。
半干法采用极限蒸发直接冷却到最终的目标温度，使烟气热量不进入排水，既节约新水和循环水量，也为彻底停开湿法的水处理系统创造了条件。
4、半干法为什么能达到极低的粉尘浓度？转炉湿法采用环缝文氏管洗涤除尘可以达到≤10mg/Nm3、甚至更低的粉尘浓度，事实上干法也是通过煤气冷却器的洗涤后才能稳定达到≤10mg/Nm3。
半干法能达到极低的粉尘浓度，比新OG湿法还低、干法也低且稳定（见图3），主要原因：●半干法相当于在湿法除尘的基础上增加了一级粗除尘；●半干法的环缝文氏管与湿法的不同，除尘效率高、阻损小；●5、半干法的环缝文氏管与湿法的主要区别有哪些？如图5所示，目前用于转炉一次除尘的环缝文氏管主要有短径和长径两类：从欧洲、日本等地引进的和仿制的类似产品均为短径，其长度与喉口直径的比约为3，上进气、下驱动。
非金属补偿器高效洗涤塔图6、半干法最早于度采用，使其日趋完善。
大部分用户采用的是所谓的第一代半干法，也就是保留水冲灰，更接近湿法。
转炉半干法一次除尘工艺操作规程
转炉半干法一次除尘工艺操作规程一、半干法一次除尘主控室技术操作规程１.操作参数控制标准1.1蒸发冷却塔1.1.1供浊环水量～190t/h,水压≥0.6MPa；供净环水量～40t/h,水压≥0.5MPa；供氮气量～800Nm3/h,氮气压力≥0.5MPa。
入口含尘量80～120g/m。
1.1.2蒸发冷却塔阻力～300Pa。
1.1.3出口烟气温度＜68℃（饱和温度），入口温度800-1000℃,处理烟气量240,000Am3/h（max），除尘效率约90%。
1.1.4蒸发冷却塔顶水冷夹套流量～30t/h,供水压力～0.5MPa，水质：净环水。
1.1.5蒸发冷却塔溢流水封供水～20t/h，供水压力～0.6MPa，水质：浊环水。
1.2RSW环缝文氏管1.2.1水喷枪供水量～90t/h,水压～0.6MPa，浊环水，入口含尘量8～12g/m3,出口含尘量≤80mg/Nm3、喉口尺寸Φ760mm。
二文阻损13～16KPa。
1.2.2喉口压差10～12KPa（开吹前），出口压力-15000～-17000Pa。
1.2.3出口温度＜65℃，出口烟气量102,000Am3/h(正常)。
1.2.4重砣执行机构液压系统额定工作压力：21 Mpa。
伺服油缸最大推力: 10 t。
伺服油缸工作形成: ±200mm。
1.2.5文氏管上方氮封最小0.4 Mpa，最大0.6 Mpa。
1.3 旋流脱水器1.3.1处理烟气量：102,000Am3/h(正常)1.3.2脱水方式：旋流脱水1.3.3脱水效率（机械水）：＞99％1.3.4出口烟气温度：不超过55℃1.3.5系统阻力：0.6KPa２.联锁条件2.1回收联锁2.1.1回收条件满足条件自动转回收，条件不满足自动转放散。
2.1.2三通阀转放散＜15秒不到位，旁通阀开，水封逆止阀自动关闭。
2.1.3转回收水封逆止阀动作＞15秒不到位，三同阀不动作。
2.1.4转回收三通阀＞15秒不到位，旁通阀开，三通阀关，水封逆止关。
转炉烟气半干法除尘工艺
转炉烟气半干法除尘工艺转炉烟气半干法除尘工艺刘晨裴丽苗宋会江（上海外高桥喷雾系统）概述我国目前有550多座转炉，其中有10多座转炉采纳干法，其余均采纳湿法。
不管湿法、干法均不同程度存在高排放、高耗能、高耗水、修理量大等多方面的问题。
为此上海外高桥喷雾系统公司申请了一项更适合于目前国情的转炉烟气半干法除尘工艺，于2006年9月获得了中国发明专利授权。
转炉烟气半干法除尘与干法除尘、湿法除尘的部分性能指标对比如下：目前该工艺的半干式蒸发冷却塔技术差不多被用于我国10多座转炉的改造或新建项目中，其显著的环保、节能、节水、减少修理量、增产降成本、大幅减少建设投资、占地面积和缩短改造时刻的积极成效差不多被越来越多的用户所证实和认同。
本文将介绍该工艺的要紧创新点。
1、半干式高效喷雾冷却除尘塔转炉烟气经汽化冷却烟道冷却后的温度通常在800-10000C，干法采纳蒸发冷却塔、湿法采纳一文进行冷却。
本工艺采纳单个、或多个空心的半干式高效喷雾冷却除尘塔进行冷却，也确实是采纳干法的蒸发冷却技术；不同的是除尘仍采纳喷雾除尘，所产生的污水仍利用水冲的方式处理。
实际应用结果说明，用半干式高效喷雾冷却除尘塔替代传统的一文最显著的成效是系统阻力降低了90%，从3-5千帕降低到约300帕，这一成效能够从以下几个方面进行发挥利用：●环保：仅将一文改造为塔时，能够将省下的压差加到二文，从而使排放烟气粉尘浓度降低到100或50毫克/标立米以下（取决于风机能力），也确实是重新分配系统阻力；●提高设备能力：能够以专门低的投入解决转炉扩容、扩装和提高供氧强度引起的风机能力不足、烟囱和炉口冒烟问题，提高系统的处理能力；●节能：假如粉尘浓度差不多达标，则能够降低风机转速，仅将一文改造为塔就能够节电约1-2度电/吨钢；●节水：循环水量最少降低50%，甚至采纳干收灰后不再有循环水，解决了水处理能力不足、水质差、水处理运行费用高等问题。
2、湿式电除尘转炉烟气的精除尘目前干法采纳干式静电除尘器，存在的要紧问题：一是粉尘含量不能稳固操纵在设计的10毫克/标立米以下；二是阳极板/阴极线使用时刻长容易腐蚀、变形、结垢，修理量专门大；三是电除尘器必须采纳可靠的防爆炸措施。
转炉清扫操作规程
转炉清洗操作规程
1、工作前，佩戴安全帽等劳动保护用品、工作鞋、口罩、手套等。
2、严禁乱动、随意触摸电气按钮和阀门。
3、行车吊运包子、料斗时不得在下面作业或停留；充电和摇晃期间，不要在变流器前面工作。
4、清扫时，注意避让厂房内车辆。
不要在一个地方单独清洁。
5、注意炉膛后面的飞溅物和后罩的碎屑，以免烧伤和砸伤。
6、捅风眼、摇炉、加料时，不允许在炉后和炉基础下方进行清洁。
7、铸渣机工作时，应立即停止清洁。
8、严禁接触皮带，严禁用手清理托辊上的杂物。
9、清扫时，禁止在高处乱扔物品。
10、严禁在风机运行轴承附近工作。
11、严禁用手或其他物品触摸轴承和电机。
转炉半干法一次除尘安全规程
（一）半干法一次除尘系统巡检工岗位安全操作规程1、上岗前必须按规定穿戴好所有劳保用品。
2、没有允许操作牌禁止操作。
3、工作前必须检查各种工具、设备是否完好。
4、巡检时必须两人以上，携带CO报警仪和对讲机，持报警仪的人必须走在前方，两人前后保持5米以上安全距离。
进入有氮气工作区域，需配备氧气含量报警器。
5、巡检路线掌握好风向，避开逸散的煤气，尽量处在上风口，并做到每5分钟联系一次，工作时CO含量高于100PPm时人员立即撤离。
6、巡检时，喷枪孔、加料遛槽孔、放散阀、防爆孔周围5米内不准逗留，发现问题及时汇报班长。
7、气雾喷枪开启顺序为先开氮气、后开水，关闭顺序为先关水、后关氮气。
8、进入系统设备内部前，一定要关闭喷枪氮气并经过气洗后方可进入。
9、巡检时上下梯子扶牢踏实，防止坠落。
10、转炉冶炼过程中，严禁检查该炉座溢流出水情况。
11、定期检查汽化系统、一次除尘系统各水位、压力、水封、排水器，确保工作正常。
12、严禁用湿手和其它物件操作电气设备。
13、开关阀门不能用力过猛，脸部要闪开。
14、安全附件要定期检查并做记录。
15、每次巡检内容与主控室校对，每两小时巡检一次。
16、巡检人员在生产吹炼前，检查溢流水封、排污水封的排污阀门都已经确保关好。
17、巡检人员在转炉加料时段。
每个班打开排污水封的冲洗阀冲洗一至两次，冲洗结束切忌关闭阀门。
18、巡检人员在生产时，定期巡检蒸发冷却塔顶部溢流水封水位是否正常；蒸发冷却塔顶部水喷枪流量、就地指针表是否正常；冷却塔出口温度是否异常；二文是否有异常响动。
19、确认蒸发冷却塔、水平段、环缝等设备本体无损坏，开焊，所有螺栓都已拧紧；确认系统各处无跑冒滴漏现象；确认蒸发冷却塔、脱水器水封无大量积泥、人孔封闭严密；炉前除尘效果良好；各排水水封补水、溢流正常。
20、每两小时检查一次27.8米和39.1米液压泵站和环缝液压油缸，确认液压装置运行正常、液压油冷却水压力流量正常、液压设备是否缺油、油温是否正常、液压系统无跑冒滴漏。
炼钢转炉一次除尘工艺流程
炼钢转炉一次除尘工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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转炉除尘工艺流程
转炉除尘工艺流程全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：转炉除尘工艺是指在炼钢过程中通过除尘设备去除转炉炉渣中的颗粒物和有害气体，保证生产环境清洁，符合环保要求。
转炉除尘工艺是炼钢工艺中不可或缺的一环，对保障生产安全、提高生产效率和改善环境质量起着至关重要的作用。
转炉除尘工艺流程包括颗粒物除尘和气体除尘两个部分。
颗粒物除尘是指通过除尘设备将炉渣中的固体颗粒物去除，而气体除尘则是指去除炉渣中的有害气体，使尾气排放符合国家标准。
颗粒物除尘的工艺流程主要包括除尘器的选型、安装、运行和维护。
除尘器是实现除尘的关键设备，其性能直接影响除尘效果。
在选型时，应根据转炉的具体情况来选择适合的除尘器型号，确保其能有效去除炉渣中的颗粒物。
安装过程中要注意除尘器与炉体的连接，确保密封性和稳固性，避免漏气和振动。
运行和维护是保证除尘效果的关键，操作人员应按照操作规程进行操作，定期清理除尘器内部设备，检查除尘效果并及时调整。
气体除尘的工艺流程主要包括炼钢过程控制、烟气净化和废气处理等环节。
通过控制转炉炼钢的关键参数，如氧气供给量、炉温和搅拌时间等，可以减少炉渣中的有害气体生成，从而降低气体除尘的难度。
在烟气净化环节，常用的方法包括湿法脱硫、干法脱硫和活性炭吸附等，通过这些方法可以去除炉渣中的二氧化硫、氮氧化物等有害气体。
废气处理方面，可采用高温焚烧、催化氧化和吸附等技术，将处理后的废气排放符合环保标准。
转炉除尘工艺流程对于炼钢生产具有重要意义，不仅可以保障生产环境的清洁和整洁，还可以提高生产效率、降低能耗、改善工人健康状况和避免环境污染。
在炼钢企业中要重视转炉除尘工艺，加强技术研究和设备更新，提高除尘设备的效率和稳定性，确保生产环境的卫生和安全。
【本段文字共计384字】除尘工艺技术是炼钢企业进行炼钢的关键环节，它直接关系到生产环境的清洁与整洁、生产效率的提高、工作人员的健康与安全和环境的可持续发展。
为了保证转炉除尘工艺的有效实施，提高除尘效果，实现资源和能源的可持续利用，炼钢企业需要加强以下几个方面的工作：一是加强技术研究，引进先进的除尘设备和技术。
转炉清扫操作规程
转炉清扫操作规程1. 引言本文档旨在规范转炉清扫操作的步骤和安全措施，以确保转炉清扫工作的顺利进行，并保障操作人员的安全。
所有相关人员都应在执行转炉清扫之前，详细阅读本规程，并按照其要求进行操作。
2. 转炉清扫前的准备工作在进行转炉清扫之前，需要进行以下准备工作：2.1 安全设备检查操作人员应检查安全设备的运行情况，包括但不限于安全门、安全阀、紧急停机按钮等。
如发现异常，应及时上报，并等待维修人员处理后方可进行清扫操作。
2.2 清扫工具准备准备好清扫转炉所需的工具，包括清扫刷、清扫铲等。
确保工具的质量良好，并进行必要的维护和保养工作。
2.3 环境准备清扫转炉的工作区域应保持清洁，并确保足够的通风条件。
避免堆放杂物和易燃物品，以防发生事故。
3. 清扫操作流程3.1 进入工作区域前的准备在进入转炉工作区域前，操作人员应穿戴好安全防护装备，包括耐高温手套、防护眼镜、防护面罩、防滑鞋等。
3.2 清扫前的检查在进行清扫之前，操作人员应仔细检查转炉内是否存在残留物和杂物，并将其清理干净。
同时，还需要检查转炉设备的运行状态是否正常，确保没有异常情况。
3.3 清扫操作步骤1.使用清扫铲将转炉内的残留物先行清理，将其铲入专门的清理容器中。
2.用清扫刷对转炉壁进行清扫，确保壁面的干净。
注：刷子应选用无铁丝材质，以免对设备表面造成损坏。
3.对转炉底部的灰渣进行清理，防止堆积影响设备正常运行。
4.清扫结束后，将清理容器中的残留物进行分类处理。
有害废物需要专门收集，非有害废物可正常处理。
3.4 清扫后的工作清扫结束后，应及时将工作区域恢复整洁，清除工具和设备上的污垢和残留物，将其归位妥善保管。
4. 安全措施在进行转炉清扫操作时，操作人员应遵循以下安全措施：•在清扫过程中，严禁将手或其他身体部位伸入炉内，以免发生意外伤害。
•如遇到清扫过程中的异常情况，应立即停止清扫并上报。
•在清扫过程中，应保持专注并集中注意力，防止疏忽造成安全事故。
转炉除尘
转炉工艺技术操作规程1、转炉工艺流程图2、（1）转炉炉型参数公称容量65吨出钢口角度0度全高7950mm 出钢口直径130毫米外径5510mm 炉口直径1800mm 内高6900mm 熔池深1090毫米内径3840mm 炉身厚650mm炉容比0.9 底吹件数 4 （2）氧枪参数φ外径219mm H全长19000mm孔数四孔孔夹角:120水流量150m3／h φ喉31.5mmφ出41mm3、冶炼钢种：普碳钢4、原材料标准（1）铁水公司标准（成分、带渣量）（2）氧气o2≥99.6 H2O≤0.5（3）废钢、铁块、铁合金按公司标准（4）白灰氧化钙≥80 二氧化硅≤2.5 氧化镁＜15硫＜0.04 活性度≥280 生烧率≤165、开炉准备（1）检查炉衬质量。
（2）确认透气砖位置及供气情况，并确认与砖号对应。
（3）钢车、渣车、挡火门，倾动正常。
（4）全部水冷系统压力正常，给排水正常。
（5）氧枪升降各工作点停位正常，氧枪管氮封正常，切断阀，调节阀，快切阀正常。
（6）各连锁装置正常。
（7）合金称量正常。
（8）加料设备各控制阀、称量计、振料器正常。
（9）氧枪水流量，温度，氧压，氧量正常。
（10）氮气，氩气压力流量，切换阀正常。
（11）除尘系统正常。
6、开炉准备（1）冶炼钢种 Q235（2）工艺路线转炉-吹氩-连铸（3）装入量 71±1吨（4）下枪至基本枪位1.2米，以0.35MPa氧压点火，点火后90秒后，开始加头批料(严禁大批量加料把火压灭)，吹炼2分钟后，提枪到化渣枪位1.4米-1.6米，正常氧压0.8MPa.拉碳枪位1.1米。
（5）降罩操作。
（6）炉渣碱度按3.0-3.5控制，开吹阶段加入白灰吨，视炉内化渣情况多批次加入余量白灰，批量≤200公斤∕批。
（7）连续冶炼3炉以上，间隔时间不大于10分钟。
（8）复吹按正常氩、氮切换操作。
（9）枪位控制，根据化渣及温升速度合理调整枪位，注意调整幅度要小，严禁高枪吊吹。
转炉清扫操作规程
转炉清扫操作规程1. 引言转炉清扫是钢铁生产中不可或缺的一项工作，对于保障生产效率、质量和安全具有重要意义。
本规程旨在规范转炉清扫的操作程序，保证清扫效率与安全。
2. 设备和工具转炉清扫需要准备以下设备和工具: - 清扫车 - 洗地车 - 洒水车 - 洒水枪 - 镐头、锤子、扁担等3. 清扫前准备3.1. 安全措施在进行清扫操作前，需要进行以下安全措施的检查： - 检查清扫车和洗地车是否正常运行 - 检查氧气或其他易燃气体的浓度是否处于安全范围 - 检查周围道路及工作区域是否有人员和障碍物阻挡，为工作区域进行警示标志布置3.2. 炉后布置在清扫前，需要进行以下炉后布置工作： - 铲除炉膛内剩余的不燃物 - 拆除炉内的传感设备及管道 - 在炉膛外搭设脚手架，清理炉砖和炉膛跑道部分 - 清理转炉吹砂孔、排风孔的铁砂3.3. 工作组装备清扫操作需要在多人配合下完成，需要组装工作组，确保人员配备齐全，装备完备。
4. 清扫操作流程4.1. 清扫车和洗地车进入炉后工作人员驾驶清扫车和洗地车进入炉后，根据炉膛的情况进行适当的调整，并确定车辆的行驶路线。
4.2. 吹砂和扫砂吹砂：在清扫进行前，需要在炉膛内进行吹砂操作，即在一定的气压下通过吹砂管向炉内吹送砂子，用于清除沉淀在炉内不易清扫的锈垢、铁屑等杂物。
扫砂：吹砂完成后，清扫组人员逐个对转炉炉身、炉底和炉托进行扫砂，并将扫出的杂物集中至清扫车上，同时必要时使用洗地车清洗路面上的碎料和灰尘。
4.3. 吸尘清扫完成后，使用吸尘器将炉底、炉身、炉托以及沉淀池等区域的尘土、铁屑等杂物清理出来。
4.4. 洒水吸尘完成后，对清扫区域进行洒水，保持环境卫生，同时避免二次扬尘。
4.5. 清理清扫车和洗地车清扫工作完成后，清扫车和洗地车需要进行清洗和维护，确保下次清扫时能够正常使用。
5. 清扫注意事项•清扫前需要对设备和工具进行保养和检查，确保故障率最小•严格执行安全操作规程，避免意外事故•清扫时不得使用火源和明火•清扫车和洗地车必须是专用车辆，且驾驶员必须经过专业培训•清扫区域应事先进行区分，标明标志，避免区域交叉污染6. 结论本文档详细介绍了转炉清扫的操作流程和注意事项，并规范了清扫操作的程序和步骤，有助于提升清扫工作的效率和安全。
炉外半干法脱硫除尘规程
第一章半干法脱硫除尘系统工艺原理循环流化床干法工艺的原理是Ca(OH)2粉末和烟气中的SO2和几乎全部的SO3、HCl、HF等酸性气体，在Ca(OH)2粒子的液相表面发生反应，反应如下：（1）Ca(OH)2+2HCl→CaCl2+2H2O（2）Ca(OH)2+2HF→CaF2+2H2O（3）Ca(OH)2+SO2→CaSO3+H2O（4）Ca(OH)2+SO3→CaSO4+H2O（5）Ca(OH)2+SO2+1/2O2→CaSO4+H2O在循环流化床干法工艺的循环流化床内，Ca(OH)2粉末、烟气及喷入的水分，在流化状态下充分混合，并通过Ca(OH)2粉末的多次再循环，使得床内参加反应的Ca(OH)2量远远大于新投加的Ca(OH)2量，即实际反应的吸收剂与酸性气体的摩尔比远远大于表观摩比，从而使HCl、HF、SO2、SO3等酸性气体能被充分地吸收，实现高效脱硫。
循环流化床干法工艺系统主要由消石灰贮存输送系统、循环流化床吸收塔、喷水增湿系统、回料系统、脱硫渣输送系统、脱硫除尘器以及仪表控制系统组成，如图1-1-1。
首先从锅炉的空气预热器出来的烟气温度一般为120～180℃左右，从底部进入吸收塔，然后烟气通过吸收塔底部的文丘里管的加速，进入循环流化床体，物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成聚团物向下返回，而聚团物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，使得气固间的滑移速度高达单颗粒滑移速度的数十倍。
这样的循环流化床内气固两相流机制，极大地强化了气固间的传质与传热，为实现高脱硫率提供了保证。
在文丘里的出口扩管段设一套喷水装置，喷入雾化水以降低脱硫反应器内的烟温，使烟温降至高于烟气露点20℃左右，从而使得SO2与Ca(OH)2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。
吸收剂、循环脱硫灰在文丘里段以上的塔内进行第二步的充分反应，生成副产物CaSO3·1/2H2O，还与SO3、HF和HCl反应生成相应的副产物CaSO4·1/2H2O、CaF2、CaCl2·Ca(OH)2·2H2O等。
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转炉半干法一次除尘工艺操作规程一、半干法一次除尘主控室技术操作规程１.操作参数控制标准1.1 蒸发冷却塔1.1.1供浊环水量～190t/h,水压≥0.6MPa；供净环水量～40t/h,水压≥0.5MPa；供氮气量～800Nm3/h,氮气压力≥0.5MPa。
入口含尘量80～120g/m3。
1.1.2蒸发冷却塔阻力～300Pa。
1.1.3出口烟气温度＜68℃（饱和温度），入口温度800-1000℃,处理烟气量240,000Am3/h（max），除尘效率约90%。
1.1.4蒸发冷却塔顶水冷夹套流量～30t/h,供水压力～0.5MPa，水质：净环水。
1.1.5蒸发冷却塔溢流水封供水～20t/h，供水压力～0.6MPa，水质：浊环水。
1.2 RSW环缝文氏管1.2.1水喷枪供水量～90t/h,水压～0.6MPa，浊环水，入口含尘量8～12g/m3,出口含尘量≤80mg/Nm3。
喉口尺寸Φ760mm。
二文阻损13～16KPa。
1.2.2喉口压差10～12KPa（开吹前），出口压力-15000～-17000Pa。
1.2.3出口温度＜65℃，出口烟气量102,000Am3/h(正常)。
1.2.4重砣执行机构液压系统额定工作压力：21 Mpa。
伺服油缸最大推力: 10 t。
伺服油缸工作形成: ±200mm。
1.2.5文氏管上方氮封最小0.4 Mpa，最大0.6 Mpa。
1.3 旋流脱水器1.3.1处理烟气量：102,000Am3/h(正常)1.3.2脱水方式：旋流脱水1.3.3脱水效率（机械水）：＞99％1.3.4出口烟气温度：不超过55℃1.3.5系统阻力：0.6KPa２.联锁条件2.1 回收联锁2.1.1回收条件满足条件自动转回收，条件不满足自动转放散。
2.1.2三通阀转放散＜15秒不到位，旁通阀开，水封逆止阀自动关闭。
2.1.3转回收水封逆止阀动作＞15秒不到位，三同阀不动作。
2.1.4转回收三通阀＞15秒不到位，旁通阀开，三通阀关，水封逆止关。
2.2三通阀与氧枪联琐．氧枪不开氧吹炼，三同阀不能转回收侧。
氧枪关氧或紧急提枪，三通阀自动转放散。
2.3三通阀动作时，自动对阀板冲洗1分钟。
2.4给水泵：工作泵出水压力≤2.5MPa,备用泵起，两泵同转，到0.4MPa，备用泵停，压力≤2.5MPa，工作泵切换。
2.5软水泵：工作泵出水压力≤0.2MPa , 备用泵起，两泵同转，到0.5MPa,备用泵停，压力又≤0.2MPa，工作泵切换。
2.6除氧水箱：压力低于0.02MPa,加热蒸汽调节阀开大，高于0.02MPa调节阀关小。
3、下枪条件：3.1风机转速1800转/分。
3.3汽包水位＞-200mm。
3.4汽包压力<2.3 MPa。
3.5溢流水封水流量不小于20 t/h。
3.6 蒸发冷却塔顶主水枪水流量不小于130 t/h。
3.7 冷却塔、环缝文氏管、脱水器的气压正常。
3.8 一次除尘系统总线通讯正常。
4、提枪条件：4.1风机转速<1800转/分。
4.2一文水量＜100t/h，同时冷却塔出口温度异常，即TET-3302的温度超过150度。
4.3汽包压力＞2.3MPa。
4.4汽包水位＜-200mm。
4.5 一次除尘系统总线通讯中断。
5、检查及操作内容5.1烘炉前确认5.1.1 半干法一次除尘系统巡检岗位确认已具备烘炉条件。
5.1.2煤气回收巡检岗位确认已具备烘炉条件。
5.1.3汽化巡检岗位确认已具备供炉条件。
5.1.4风机低速运转。
5.1.5各参数显示与现场校对无误。
5.2汽包排污：每班排污四次，每次排至两分钟，吹炼结束后进行排污。
5.3蒸汽放散：汽包压力大2.3MPa或蓄热器压力达到2.3MPa ,打开汽包或蓄热器放散阀，压力下降到1.8MPa,停止放散。
5.4汽包给水手动方式给水，每炉补一次水，起停泵控制水位在±0位。
5.5煤气回收5.5.1手动方式操作要求按回收条件及回收联锁顺序操作转回收或放散，确认阀位信号，开吹降罩后控制炉口微差压在+20Pa或－20Pa范围。
转回收时，先开水封逆止阀，后开三通阀到回收侧；转放散时，先关三通阀到放散侧，后关水封逆止阀。
5.5.2旁通阀手动操作按联锁步骤进行。
5.5.3三通阀冲洗在阀板动作时冲洗一分钟。
5.5.4各项操作主控室无法确认时，联系现场确认。
5.5.5以下情况煤气不回收：炼钢后吹；炼钢冒烟调节无效；罩裙下沿距炉口周边粘渣高度＞150mm；回收设备及煤气分析仪故障；炼钢过程发生喷溅以及炉口冒烟较大时停止回收。
6、操作要求6.1煤气回收开始和结束通知－助手。
6.2系统出现异常，立即告知－助手，暂缓吹炼或紧急提枪，提枪前三通阀先转放散。
6.3回收煤气前确认回收条件具备。
如无影响正常回收的原因，在回收条件满足时进行回收。
6.4炉役开炉第一炉不回收煤气，确认系统运行情况。
生产中发生放爆膜破裂、水封吸空等一次除尘系统设备、管道泄漏现象，不能进行煤气回收。
6.5采用手动或自动方式回收煤气，自动方式不具备时才采用手动方式。
6.6每班接班后试旁通阀开关，并操作一次三通阀关。
旁通阀、三通阀发生故障，停止回收煤气。
6.7吹炼开始和结束，通知系统其他岗位及煤气柜。
6.8主控室参数显示与现场显示每班进行核对四次，出现异常通知现场检查确认，以现场为准，操作过程随时观察主控画面显示。
6.9设备出现执行故障，通知现场检查。
6.10实施紧急操作，通知现场检查确认。
6.11本炉座发生影响炼钢和回收的故障，以及恢复情况，及时通知主控室其他炉座。
6.12回收设备发生故障，停止回收。
6.13有联锁关系的设备试车，先单体试，无故障再试联锁。
试车过程与现场联系确认，每炉役开炉前试提枪及放散条件。
风机在运行中试三通阀，要先打开旁通阀，关闭水封逆止阀。
试水封逆止阀，Ｖ型水封必须注水。
6.14煤气回收中通过调节二文重砣位置控制炉口微差压在±20Pa。
开吹后1.5～2分钟关小二文开度，如烟气不溢出吸尘罩，可控制微正压回收。
6.15Ｏ２含量高，通知计控检查仪表，同时检查机前管道泄露点，停止煤气回收。
6.16回收中出现喷溅，要及时转放散。
6.17正常回收的炉次吹炼终点前1.5～2分钟提升罩裙前，回收转放散。
6.18烘炉时风机低速运行，根据实际情况调节转速。
6.19调节二文开度，控制二文压差在１3~16ＫＰａ之间。
二文压差过大时炉口冒烟，适当开大二文开度。
二文压差过小时，影响煤气回收。
6.20停炉或检修前通知巡检给Ｖ型水封注水至溢流。
6.21停炉或检修停风机，停机前必须确认风机在停吹后的运行时间（不小于20分钟），确保一次除尘管道内无残余煤气。
负责与巡检、一次风机、气柜、联合泵站岗位的组织联系工作。
6.22在炼钢间隙时间，定期上下活动二文重砣，以去除表面结垢。
6.23接到向蒸汽管网供汽指令，将Ｖ2阀投入自动状态，通知巡检现场确认。
当Ｖ2阀不能进行自动调节时，主控工按程序进行手动开、关操作。
7、事故处理与防范7．1三通阀转放散失灵7.1.1打开旁通阀，关闭水封逆止阀。
7.1.2Ｖ形水封紧急注水水封，通知现场马上完成操作。
7.1.3如炼钢提枪，风机立即转低速。
7.1.4通知现场三通阀转放散，水封逆止阀关闭。
7.2回收中紧急提枪三通阀立即转放散，水封逆止阀关闭。
7.3回收中风机停7.3.1 三通阀转放散。
7.3.2水封逆止阀关闭。
7.3.3 1和2操作无效，打开旁通阀，Ｖ型水封注水到高位。
7.4 一次除尘系统、汽化自动失灵一次除尘系统、汽化处于自动方式运行中出现失灵，立即转手动方式。
7.5爆炸预防7.5.1发生部位：重点是蒸发冷却塔溢流水封处。
7.5.2原因：a.蒸发冷却塔供水管路堵塞或泵故障出力不够。
b. 蒸发冷却塔顶喷头堵塞，造成蒸发冷却塔供水不足，灭火功能减弱，有火种通过。
7.5.3发生时刻：（１）前后烧期。
（２）回收期出现泄漏吸风。
7.5.4注意现象：a.蒸发冷却塔顶喷头供水量下降。
b.供水压力升高或下降。
升高时喷头水管可能堵赛；下降时总管可能堵塞，或泵供水故障，或喷头掉下。
c. 蒸发冷却塔出口温度升高。
7.6中毒预防7.6.1发生部位：a.机后回收系统附近及排水水封附近。
b.机前管道转弯破裂部位及敞口部位附近。
7.6.2原因：a.回收系统封闭不严，局部出现磨损破漏。
b.水封无水或缺水而水封失效。
C．排水带出煤气溢散。
7.6.3预防：a.划设预防区域，设标志。
b.进入预防区域要有防护措施。
c.日常定时检查。
7.7排水或回收管道堵塞7.7.1原因：a.管道积水。
b.回收管道结垢，风量变小，或有异物堵塞通道。
7.7.2现象：a.冒烟严重，炉口微差压正压增加。
b.风压有明显变化。
c.风量下降或波动。
7.7.3部位判断：a.蒸发冷却塔入口负压增加，蒸发冷却塔出口负压增加，蒸发冷却塔水封水位异常下降，风机电流、风量降低。
b.二文入口负压增加。
c.二文喉口：二文入口负压减小，二文喉口压差、出口负压增加。
d.旋流脱水器：入口负压减小，出口或风机入口负压增加。
e.风机机前管道：入口负压增加，风机电流、风量降低。
f.风机出口：入口负压减小，出口正压增加。
7.8设备故障预防7.8.1信号、仪表或计算机显示出现差异。
7.8.2参数变化出现差异。
对相应部位进行现场核对，对差误进行检查调整处理。
7.8.3设备工作保证灵活、到位，发生问题及时处理。
二、半干法一次除尘巡检岗位技术操作规程一）净化系统：1、操作参数1.1蒸发冷却塔1.1.1供水量～190t/h 水压≥0.6MPa1.1.2蒸发冷却塔阻力～300Pa1.1.3出口温度＜68℃（饱和温度）1.1.4溢流水封深度 540mm1.1.5蒸发冷却塔顶水冷夹套流量～30t/h,供水压力～0.5MPa1.2 RSW环缝文氏管1.2.1供水量～90t/h 水压～0.6MPa1.2.2喉口压差10～12KPa（开吹前）1.2.3出口风压-15000～-17000Pa1.2.4出口温度＜65℃1.3 旋流脱水器1.3.1处理烟气量：102,000Am3/h(正常)1.3.2脱水方式：旋流脱水1.3.3脱水效率（机械水）：＞99％1.3.4出口烟气温度：不超过55℃1.3.5系统阻力：0.6KPa2、检查和操作工艺要求2.1烘炉前确认2.1.1各个人孔、清理孔、观察孔关闭，紧固严密无泄露。
a.烟道顶部防爆阀，防爆水封。
b. 蒸发冷却塔人孔、清理孔、观察孔。
c.弯头脱水器人孔、清理孔。
d. 旋流脱水器人孔。
e. RSW环缝文氏管检修人孔。
f. 各水封严密无泄漏。
g. 通过蒸发冷却塔观察孔，检查溢流水封溢流口水平度。
及时清理溢流口积泥结垢。
2.1.2供水、补水、手动阀门打开给水。
a. 蒸发冷却塔喷头供水。
b. 蒸发冷却塔水冷夹套供水。