弹簧片冲压工艺及模具设计

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冲压工艺及模具设计试题及答案试卷

010-2011学年第二学期《冲压工艺与模具设计》期末试卷（A）一、填空题:20分（每空格1分）1、冲裁工序主要包括落料和冲孔 .2、宽板弯曲变形属于单向应力状态，拉深变形是三向应力状态。

3、弹压卸料板具有压料和卸料的双重作用。

4、材料的塑性越好,塑性变形的稳定性越强，许可的最小弯曲半径就越小。

5、冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。

6、冲裁工件的校平模具主要有平面模和齿形模两种。

7、筒形件拉深过程中，凸缘部分的切向压应力使凸缘材料易产生起皱，主要防止措施:采用压料圈和施加大小合适的压料力。

8、根据材料的合理利用情况，条料排样法可分为有废料排样、少废料排样和无废料排样。

二、单项选择题：28分(每小题2分，错选、漏选、多选均不得分）1、拉深后坯料的径向尺寸( ),切向尺寸（ A ）。

A、增大减小B、增大增大C、减小增大2、有凸缘筒形件拉深、其中（ A ) 对拉深系数影响最大.A、凸缘相对直径B、相对高度C、相对圆角半径3、以下工序不属于伸长类变形的是（ B ）A、内孔翻边B、缩口C、胀形4、圆筒形制件在拉深成形时，一般是底部厚度略有变簿，且筒壁从下向上逐渐（ A ） A、厚度增厚 B、厚度减簿 C、硬度减少5、为使冲裁过程的顺利进行,将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为（ C ）。

A、推料力B、斜料力C、顶件力6、点的主应力状态图有（ C ）种。

A、3种B、6种C、9种7、分开加工的凸模、凹模，为了保证凸模与凹模的冲裁间隙，它们的制造公差必须满足的条件是( B ).A、 B、C、8、弯曲件为( B )，无需考虑设计凸、凹模的间隙。

A 、π形B 、V 形C 、U 形9、为保证弯曲可靠进行，二次弯曲间应采用（ B ）处理.A 、淬火B 、回火C 、退火10、侧刃与导正销共同使用时，侧刃的长度应（ C )步距。

A 、≥B 、≤C 、＞11、精度高、形状复杂的冲件一般采用（ B ）凹模形式。

基于响应曲面法的波形弹簧片冲压工艺参数优化

基于响应曲面法的波形弹簧片冲压工艺参数优化一、引言1.1 研究背景1.2 研究目的和意义1.3 研究现状和发展趋势二、波形弹簧片冲压工艺参数分析2.1 波形弹簧片冲压工艺流程2.2 影响波形弹簧片冲压质量的因素2.3 响应曲面法理论介绍三、响应曲面法优化波形弹簧片冲压工艺参数3.1 响应曲面法优化步骤3.2 响应曲面法建模3.3 响应曲面法优化结果分析四、实验设计和结果分析4.1 实验设备和材料4.2 实验方案设计4.3 实验结果分析五、结论与展望5.1 结论5.2 展望参考文献一、引言1.1 研究背景随着经济的不断发展和工业化水平的提高，工业生产对于零件的要求越来越高。

而波形弹簧片在工业生产中具有广泛的应用，如汽车、机械、电子等领域，因此，波形弹簧片的质量对于产品的稳定性和安全性至关重要。

冲压工艺作为波形弹簧片生产过程中重要的环节，决定了产品的质量和成本。

因此，对波形弹簧片冲压工艺进行优化，提高其质量和效率，具有重要的现实意义。

1.2 研究目的和意义波形弹簧片冲压工艺是一种多因素多水平复杂的问题，通常需要经过大量试验和改进才能得到最佳的工艺参数组合，不仅耗费大量时间和资源，还容易出现误差和浪费。

因此，开展响应曲面法优化波形弹簧片冲压工艺参数，可以有效地减少试验次数，降低成本，提高生产效率和整体质量。

本文旨在探究响应曲面法优化波形弹簧片冲压工艺参数，提升波形弹簧片的质量和工艺效率。

1.3 研究现状和发展趋势实际生产中，人们已经开始采用响应曲面法优化工艺参数，以获得最佳的参数组合。

随着计算机软件和模拟技术的快速发展，响应曲面法得到了广泛的应用，已经成为一种先进的优化方法。

因此，在波形弹簧片冲压工艺优化方面，响应曲面法也逐渐成为了研究热点。

同时，基于响应曲面法的波形弹簧片冲压工艺参数优化研究也在不断深入，涉及到多领域、多因素和多层次的应用探索与研究。

二、波形弹簧片冲压工艺参数分析2.1 波形弹簧片冲压工艺流程波形弹簧片的冲压工艺是指将板材按照一定的图案和形状通过模具进行加工成波纹弹簧片的过程。

(整理)冲压图纸

1、油档拉深模设计零件名称：油挡
材料：10钢
料厚：1.5mm
2、撬板冲压工艺及模具设计零件简图如图所示
生产批量：大批量
材料：Q235
材料厚度：4mm
精度等级：IT14级
3、推力滚子轴承外罩冲压模具设计
推力滚子轴承外罩的材料：08或10钢，年产量：6万件。

4、金属盖落料拉深工艺与模具设计
零件名称：盖
生产批量：大批量
材料：镀锌铁皮
厚度：1mm
5、弹簧片五金冲压模设计零件名称：弹簧片
材料：QSn6.5-0.1y
厚度：0.5mm
6、接线片五金模设计
名称：接线片材料：
7、前灯反光碗拉伸模设计零件名称：前灯反光碗
材料：紫铜
料厚：0.5mm
8、盖复合模设计
零件名称：端盖材料：10钢
料厚：0.5mm。

冲压成型工艺及模具设计(毕业设计)

冲压成型工艺及模具设计(毕业设计)冲压成型工艺及模具设计(毕业设计) 《冲压成型工艺及模具设计》毕业设计任务书姓名＿＿＿＿班级＿＿＿＿学号＿＿＿＿名称：汽车消声器消声盘材料：Q235 生产批量：大批量设计任务：设计该零件的复合模具内容摘要摘要：冲压件的生产过程一般都是从原材料剪切下料开始，经过各种冲压工序和其它必要的辅助工序加工出图纸所要求的零件，进行冲压模具设计与制造就是根据已有的生产条件，综合考虑影响生产顺利进行的各方面因素，合理安排零件的生产工序，优化确定各工艺参数的大小和变化范围，合理设计模具结构，正确选择模具加工方法，选用机床设备等，使零件的整个生产达到优质、高产、低耗、安全的目的。

本次设计应用模具专业及机械加工所学课程的理论进行一次冷冲压模具设计，主要工序包括：1、冲压工艺过程的设计；2、冲压模具设计；本设计分别为设计任务、冲压工艺过程设计、冲压模具设计、绘制模具装配图和工作零件图。

通过这次设计掌握冷冲压模具设计的方法和步骤，掌握冷冲压模具设计的基本的模具技能懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了规范和标准，同时各科相关的课程都有了全面的复习。

此次模具设计目的在于通过自己设计，进行一次完整的过程训练，从模具的设计出发，再到模具主要零件的加工工艺，使自己初步具备综合运用所学专业知识解决工程实际问题的方法能力。

关键词：汽车消声器消声盘汽车消声器消声盘冲压模具设计第二章冲压工艺过程设计 2.1 冲压工艺性分析该零件的外形简单，形状规则，材料为Q235钢板，厚度t=1mm,良好的冲压性能，适合冲裁。

工件结构相对简单，有一个φ22mm的孔和三个φ4.5mm 的孔，最小壁厚为18mm＞2t(φ6φ155圆之间的壁厚）。

孔与孔之间的最小距离为a=15mm＞2t(φ94圆上的φ6与φ6之间的孔距) 。

工件尺寸全部为自由公差，可看做IT14级尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。

模具毕业设计76膜片弹簧的冲压工艺及模具设计

目录第一章绪论 (1)1.1冲压模具的现状与发展趋势 (1)1.1.1我国模具技术的现状 (1)1.1.2未来冲压模具制造技术发展趋势 (2)1.2课题研究的理论依据 (4)1.3课题的国内外研究状况 (4)1.4课题研究的主要内容 (5)第二章冲压成型工艺分析和工艺方案的确定 (6)2.1 冲压的基本工序分类及模具类型的选择 (6)2.2 冲模设计与制造的程序 (6)2.3 冲压工艺编制与冲模设计的步骤和内容 (7)2.3.1 冲压工艺编制 (7)2.3.2 冲模设计 (8)2.3.3冲模制造工艺的选择 (10)2.4设计任务 (10)2.5工件的工艺分析 (10)2.6工艺方案的确定 (11)2.7模具结构方案的确定 (13)2.8小结 (13)第三章落料冲孔模工艺计算及模具结构设计 (14)3.1排样设计与计算 (14)3.2 冲裁力计算 (15)3.3压力机选择 (15)3.3.1冲压设备的选择原则 (15)3.3.2选择压力机及压力机参数 (16)3.4 确定模具压力中心 (16)3.5凸、凹模刃口尺寸计算 (17)3.5.1刃口尺寸计算的一般原则 (17)3.5.2刃口尺寸计算方法 (17)3.5.3落料-冲孔模刃口尺寸的计算 (17)3.6确定凹模外形尺寸，选择标准 (18)3.7冲模结构设计 (19)3.7.1装配图 (19)3.7.2模具结构型式分析 (20)3.7.3模具主要零部件的结构和设计 (20)3.7.4模具的工作过程 (22)3.8小结 (22)第四章冲槽模工艺计算及模具结构设计 (23)4.1冲裁力计算 (23)4.2压力机选择 (23)4.2.1冲压设备的选择原则 (23)4.2.2选择压力机及压力机参数 (24)4.3 确定模具压力中心 (24)4.4 凸、凹模刃口尺寸计算 (24)4.4.1刃口尺寸计算的一般原则 (24)4.4.2刃口尺寸计算方法 (25)4.5 确定凹模外形尺寸，选择标准 (25)4.6冲模结构设计 (26)4.6.1装配图 (26)4.6.2模具结构型式分析 (26)4.6.3模具主要零部件的结构和设计 (27)4.6.4模具的工作过程 (28)4.7小结 (28)第五章冲压模具工件的机械加工 (29)5.1冲压工作零件的技术要求 (29)5.2冲模工作零件的热处理 (29)5.3冲模工作零件机械加工工艺过程 (29)5.3.1凸模加工工艺工程 (29)5.3.2凹模加工工艺过程 (29)5.4小结 (30)第六章模具装配 (31)6.1冲模装配 (31)6.2冲模的安装 (32)6.3小结 (32)第七章结论 (33)参考文献 (34)致谢 (35)第一章绪论1.1冲压模具的现状与发展趋势1.1.1我国模具技术的现状改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。

离合器膜片弹簧冲压工艺与模具设计

膜片弹簧的冲压工艺及模具设计1、本课题的项目背景及研究意义近些年，中国汽车产业飞速发展，以2006年为例，据南方都市报2007年 3月6 日报道 2006 年我国汽车行业盈利增长超 200亿! 2006 年我国汽车产业再度呈现较快发展态势。

汽车产销双双突破700万辆，分别达到727.97万辆和721.6万辆，同比增长27.32%和25.13%。

产销与上年相比增速明显加快。

全国汽车行业规模以上企业累计完成工业增加值3791.02亿元，同比增长34.52%，增幅高于全国工业增加值增速水平(16.60%)17.92个百分点，增长额为972.91亿元；累计完成工业总产值15556.16亿元，同比增长 29.20%，增长额为 3516.17 亿元；累计完成工业销售产值 15215.16 亿（[4]）元，同比增长2..47%，增长额为3279.24亿元。

以上数据可以说明中国汽车业迎来了前所未有的春天，汽车行业的发展也带动了汽车零部件制造业的飞速发展，面临发展就面临竞争，很多汽车零部件企业已经有了很强的危机意识，怎么才能让自己企业的产品在严峻的市场上站住脚已经成为了现在汽车零部件企业领导人迫切要考虑的问题。

据统计，在轿车的 2000 余件零件中，冲压件占 40%以上。

包括车身覆盖件、车身结构件和中小型冲压件。

可见，冲压件在汽车零件中位置的重要性，汽车冲压件的质量取决于什么呢？毫无疑问，是冲压模具。

我的毕业设计题目是：膜片弹簧的冲压工艺及模具设计。

膜片弹簧是汽车上离合器的一个重要零部件，可以说离合器的质量取决于膜片弹簧的质量。

离合器的主要功能是切断和实现对传动系的动力传递。

主要作用：1) 汽车起步时将发动机与传动系平顺地接合，确保汽车平稳起步；2) 在换挡时将发动机与传动系分离，减少变速器中换挡齿轮之间的冲击；3) 限制传动系所承受的最大转矩，防止传动系各零件因过载而损坏；4) 有效地降低传动系中的振动和噪声。

模具专业毕业-论文(设计)-题目

2011级模具设计与制造专业毕业设计（论文）任务书冷冲压模具设计任务书1、零件的工艺分析；2、毛坯下料尺寸计算；3、确定零件的成型工艺方案，选定模具种类及模具结构形式；4、毛坯的排样图及材料利用率的计算；5、各工序间零件尺寸的确定，各工序有关力的计算；6、模具主要零件的强度计算及弹性零件的计算与选用；7、确定模具闭合高度计冲压设备的选定；8、绘制供生产用的模具总装图及重要零件图（凸模、凹模、凸凹模、凸模固定板，上模座、下模座需加工部分、垫板等），图纸量相当于2张零号图以上；图纸要求图面整洁，布局合理，线条粗细均匀，圆弧连接光滑，尺寸标注规范，符合工程制图的要求；装配图手工绘制，图幅A19、编写设计说明书。

说明书内容要求规范化，包括：（1）、设计题目，（2）、设计的任务书，（3）、目录，（4）、内容提要（200字左右），并用英文写出摘要，（5）、前言，（6）、正文（包括：工艺分析，涉及的方法，设计计算，模具件图，模具安装调整、加工方面应注意的问题，生产时会出现的问题，结束语），要求重点突出、观点鲜明、论据充分、分析清晰、逻辑性强，（7）、致谢，（8）、参考文献或资料，（9）、附录，论文字数不少于7000字，书写格式要符合要求，说明书要求文句通顺，语言流畅，书写工整，无错别字。

10、上交电子文档和打印文档及手工图纸。

冲压模具类型：题目1：推力滚子轴承外罩冲压工艺与（某一冲压工序）模具设计零件名称：推力滚子轴承外罩的材料：08或10，年产量：6万件。

要求：设计推力滚子轴承外罩的冲压工艺；选某一冲压工序，完成该工序模具的设计计算工作。

题目2：金属手柄冲裁工艺与模具设计工件名称：手柄生产批量：中批量材料：Q235-A钢材料厚度：1.2mm 工件如下图所示：题目3：垫圈（1）冲孔—落料复合模设计冲件名称：垫圈冲件材料：10 冲压料厚：1mm题目4：垫圈（2）冲孔—落料复合模设计零件名称：垫圈；材料：H62-M；料厚：1.5mm题目5：弹簧片五金冲压模设计零件名称：弹簧片料：QSn6.5-0.1y 料厚：0.5mmcheng0.15-0题目6：前灯反光碗拉伸模设计零件名称：前灯反光碗材料：紫铜；料厚：0.5mm题目7：油档拉深模设计零件名称：油挡材料：10钢料厚：1.5mm题目8：封盖拉深模设计零件名称：封盖；材料：08钢；料厚：1.2mm题目9：盖复合模设计零件名称：端盖；材料：10钢；料厚：0.5mm题目10：接线片五金模设计零件名称：接线片；材料：HPB2 ；料厚：0.5mm名称：接线片材料：题目11：接线片五金模设计零件名称：弯件；材料：Q235；料厚：1mm名称：弯件材料：1预弯件题目12：变压器垫片冲模的设计零件名称：变压器垫片；材料：硅钢片；料厚：0.35mm塑料模具设计任务书1、零件的结构及工艺分析（原材料分析、形状结构分析、精度分析、表面质量分析等）；2、成型设备的选择；3、确定零件的成型工艺方案，选定模具种类及模具结构形式；4、成型零件的设计；5、浇注系统设计；6、推出机构的设计；7、侧向分型与抽芯机构的设计；8、绘制供生产用的模具总装图及重要零件图（型腔、型芯、型芯模固定板，定模固定板、动模固定板、等），图纸量相当于2张零号图以上；图纸要求图面整洁，布局合理，线条粗细均匀，圆弧连接光滑，尺寸标注规范，符合工程制图的要求；装配图手工绘制，图幅A19、编写设计说明书。

《冲压工艺与模具设计》知识点要点

《冲压工艺与模具设计》知识点1、冲压是利用安装在压力机上和模具对材料施加外力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。

冲压的三要素：设备（压力机）、模具、原材料。

冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。

冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序（落料、冲孔、切断、切口、剖切等），一类是成形工序（弯曲、拉深、翻边、胀形、缩孔）。

冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。

冲压生产中，需要将板料剪切成条料,这是由剪切机来完成的。

这一工序在冲压工艺中称下料工序。

2、压力机的标称压力是指滑块在离下死点前某一特定距离时，滑块上所容许承受的最大作用力。

B23-63表示压力机的标称压力为630KN。

其工作机构为曲柄连杆滑块机构。

32-300是一种液压机类型的压力机。

离合器与制动器是用来控制曲柄滑块机构的运动和停止的两个部件。

在冲压工作中，为顶出卡在上模中的制件或废料，压力机上装有可调刚性顶件（或称打件）装置。

3、冲裁是利用模具使板料的一部分与另一部分沿一定的轮廓形状分离的冲压方法。

变形过程分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。

冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。

冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。

冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。

它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。

4、加工硬化是指一般常用的金属材料，随着塑性变形程度的增加，其强度、硬度和变形抗力逐渐增加，而塑性和韧性逐渐降低。

5、拉深是指用拉深模将一定形状的平面坯料或空心件制成开口件的冲压工序。

拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大。

为了提高工艺稳定性，提高零件质量，必须采用稍大于极限值的拉深系数。

拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂。

一般情况下，拉深件的尺寸精度应在IT13级以下，不宜高出IT11级。

“冲压工艺与模具设计”课程设计

“冲压工艺与模具设计”课程设计指导书陈召国2010.11.22于湖南文理学院一、课程设计的目的本课程设计是在学生学完“冲压工艺与模具设计”理论课并进行了生产实习之后进行的一个重要教学环节。

是学生运用所学理论，联系实际，提高工程技术能力和培养严谨细致作风的一次重要机会。

通过本次设计要达到以下目的：1、巩固与扩充“冲压工艺与模具设计”以及有关技术基础课程所学的内容，掌握制订冲压工艺规程和设计冲压模具的方法。

2、培养综合运用本专业所学课程的知识，解决生产中实际问题的工程技术能力（包括：设计、计算、绘图、技术分析与决策、文献检索以及撰写技术论文的能力）。

3、养成严肃、认真、细致地从事技术工作的优良作风。

二、课程设计的内容与要求要求独立地编制出给定零件的冲压工艺规程，设计出指定的冲压模具。

具体要求是：1、设计冲压工艺过程卡1份；2、设计模具装配图1张、零件图3张（手工画图）；3、编写课程设计说明书1份。

三、制订冲压工艺规程和设计模具的一般步骤详见“教科书第十章”P187-P1991、设计前的准备工作；2、分析冲压件的工艺性；3、确定冲压工艺方案；4、初步确定各工序模具的结构型式；5、进行必要的工艺计算；6、选择冲压设备；7、填写冲压工艺过程卡；8、绘制模具装配图（本次只绘制指定工序模具装配图）；9、绘制模具零件图（本次只绘制指定零件图）；10、撰写设计计算说明书。

四、实例：设计罩壳零件的冲压工艺规程和指定冲压模具（一）作好必要的资料准备工件图：如上图；原材料及尺寸规格：08钢板2000×1000×1.5；生产批量：大批量；设备情况、械具制造条件及水平（参照中型企业）；各种技术标准、设计手册及有关资料。

（二）分析冲压件的工艺性 1、本零件形状简单而规则。

2、工件最小孔尺寸为3.5φ 查表1－1冲孔的最小尺寸，硬钢：3.595.15.13.13.1min ≤=⨯==t d ，可行。

冷冲压工艺制定及模具设计实例冲压与模具15640

编写工艺文件和设计计算说明书
具体内容包括冲压工艺规程卡片（如表8-4所示）、冲压工序卡片、工艺路线明细表等。在大批量生产中，需要制定每个零件的工艺过程卡和工序卡；成批生产中，一般需要制定工艺过程卡；小批量生产一般只需要填写工艺路线明细表。
对于重要的冲压件工艺制定和模具设计，往往还需要编制计算说明书。计算说明书的内容包括：1冲压件工艺性分析；2毛坯尺寸计算；3排样及剪板；4工序次数及工序件形状和尺寸；5工艺方案的技术、经济性分析比较；6模具结构形式分析；7模具主要零件结构、材料、公差、技术要求等；8凸、凹模工作部分尺寸与公差确定；9模具主要零件强度计算、压力中心、弹性元件选用和核算；10设备类型、吨位、主参数等。
主要根据确定的冲压工艺和冲压件形状特点、精度要求、生产批量、模具加工条件、操作是否方便与安全等要求，以及利用现有通用机械化、自动化装置的可能性等，选定冲模类型及结构形式。
此外还需要进行必要的计算，包括模具零件强度计算、压力中心计算、弹性元件选用和核算，再进行模具总装配图设计、列出模具零件明细表，设计模具凸、凹模等工作零件以及非标准零件的技术图纸。
8.1.2 分析冲压件的工艺性
汽车前大灯外壳
连接件
8.1.3 冲压工艺方案的确定
1.确定工序性质
翻边零件图
翻边件的工序安排
直接翻边成形
一次拉深成形：采用落料并冲Ф11孔、拉深、冲Ф23孔的工艺方案，使凸缘保持为弱区，则可以一次拉深成形。
不能采用：落料、拉深、冲Ф23孔的工艺方案。
变形减轻孔的应用
8.1.3 冲压工艺方案的确定
2.工序数的确定 3.工序顺序的确定
弯曲前冲孔
多孔拉深件拉深后冲孔
4.工序的合并

弹簧片冲裁模中凸凹模结构的改进

形，搞正中５．ｍ＃及端面，磨削５ｍ；至与凸３７ｍＬ４ｍｋＹ
模配问隙尺寸并达到图样粗糙度要求一用油石修光成
图１弹簧砖
形，粗糙度达到图样要求。夹持板（图４，材料选用Ｃ２ｎ）ｒＭ，车削中９１０
１引言
具以其特定的形状通过一定的方式使原材料模具工作零件采用整体结构，强度好，能提高模
模
成型。在工业产品的生产中，应用模具的目
具的刚性，简化结构，从而减少了模具设计和制造的
工作量，有它一定的优越性。但有的形状复杂、零件
ｃｍｐｌｘｆｒｉｇｕｒａｅｉｉｐｌｆｅｎｏｅｓｌａｆｃｕｒｂｌｈｐｅｅｕｃｎｔｔｅａａｐｅａｉｎｓｏｅｏｍｎｓｆｃｓｓｍｉｄｉｔａｉｙｍｎｕａｔａｅｓａ，ｒｄｉｇｈｅｆｔｒｍｎｕｌｏｒｔｏ，ｉｉｉｐｏｈｅｄｉａｆｃｕｉｒｃｓｏｍｒｖｅｔｅｍｎｕａｔｒｎｇｐｅｉｉｎ，ｏｉａｏｃｓｉｅｏｄ，ｔｒｅｓｎｇｄｆｃｔｉｅｃｄａｄｐｔｍｌｐｒｅｓｎｇｍｔｈｈｅｐｏｃｓｉｉｕｌｓｒｄｕｅｎｉｙｔｏｄｔｏｎｃｔｈｅｐｒｕｃｉｏｓ．ＫｅｗｏｄｓＢｌｎｋｎｇｄｅＰｕｎｃａｙｒ：ａｉｉ；ｈｎｄｅＩａｄｓｒｔｅｄｉ；ｎｌｉｔｕｃｕｒ

冲压工艺及模具设计经典教材-冲压工艺及模具设计

数控压力机冲裁方式
(7) 模柄孔尺寸模柄直径应略小于滑块内模柄安装孔的直径。模柄的长度应小于模柄孔的深度。
(8) 压力机电动机功率压力机电动机功率应大于冲压时所需要的功率。
1.2.3 其他常用压力机简介
(1) 偏心压力机曲轴压力机的滑块行程不能改变，而偏心压力机的滑块行程是
可变的。偏心压力机和曲
离合器
(3) 离合器离合器是用来接通或断开大齿轮— 曲轴的运动传递的机构，即控制滑块是否产生冲压动作，由操作者操纵，如图1.4所示。
制动器
(4) 制动器制动器是确保离合器脱开时，滑块比较准确地停止在曲轴转动的上死点位置。制动器的工作原理是，利用制动轮对旋转中心的偏心，使制动带对制动轮的摩擦力随转动而变化来实现制动。当曲轴转到上死点时，制动轮中心和固定销中心之间的中心距达到最大。此时，制动带的张紧力就最大，从而在此处产生制动作用。转过此位置后，制动带放松，制动器则不制动。制动力的大小可通过调节拉紧弹簧来实现。如图1.5所示。
(1)公称压力
压力机滑块通过模具在冲压过程中产生的压力就是压力机工作压力。
2. (2) 滑块行程滑块行程是指滑块从上止点移动到下止点的距离。
3. (3) 滑块每分钟冲压次数。
1.2.2 曲柄压力机的主要技术参数
压力机装模高度
(4) 压力机装模高度压力机的装模高度是指滑块移动到下死点时，滑块底平面到工作台垫板上平面的高度。
第1章概述
冷冲压加工概述
(1) 冲裁使板料分离来获得制件的工序。 (2) 弯曲使板料由平变弯来获得制件的工序。 (3) 拉深使平板料变成开口壳体制件的工序。 (4) 成形使板料或其他形状的半成品的局部产生凸凹变形的工序。

冲压工艺及模具设计试题1答案

填空题1.冷冲模是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其变形或分离,从而获得冲件的一种压力加工方法.2.冲压加工获得的零件一般无需进行（机械）加工,因而是一种节省原材料、节省能耗的少、无（废料)的加工方法.3.性变形的物体体积保持不变，其表达式可写成ε1+ε2+ε3=0。

4.材料的冲压成形性能包括(形状冻结性）和（贴模性）两部分内容。

5、材料的应力状态中，压应力的成分（愈大），拉应力的成分（愈小），愈有利于材料塑性的发挥。

6、用的金属材料在冷塑性变形时,随变形程度的增加，所有强度指标均（提高),硬度也(提高），塑性指标(降低），这种现象称为加工硬化。

7、件的切断面由(圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺区）四个部分组成。

8、裁变形过程大致可分为(弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段）的三个阶段.10、在设计模具时，对尺寸精度、断面垂直度要求高的工件,应选用（较小）的间隙值；对于断面垂直度与尺寸精度要求不高的工件，以提高模具寿命为主，应选用（较大）的间隙值。

11、孔时，因工件的小端尺寸与凸模尺寸一致,应先确定凸模尺寸，即以凸模尺寸为基础，为保证凸模磨损到一定程度仍能冲出合格的零件,故从孔凸模基本尺寸应取（在制件的最大极限尺寸附近）,而冲孔凹模基本尺寸则按凸模基本尺寸（加上最小初始双面间隙)。

12、凸、凹模分别加工的优点是凸、凹模具有（互换性）,制造周期（短)，便于（维修)。

其缺点是(制造公差)小,凸、凹模的制造公差应符合（δp+δd≤△Z）的条件。

13、搭边是一种（工艺）废料,但它可以补偿（定位）误差和（板料宽度）误差，确保制件合格；搭边还可(提高条料的刚性），提高生产率;此外还可避免冲裁时条料边缘的毛刺被（拉入模具间隙)，从而提高模具寿命。

14、为了实现小设备冲裁大工件或使冲裁过程平稳以减少压力机的震动，常用（阶梯凸模冲裁)法、（斜刃冲裁）和(加热冲裁）法来降低冲裁力。

15、导料销导正定位多用于(单工序模)和(复合模)中,而导正销通常与（侧刃)，也可与（挡料销）配合使用.16、为了提高弯曲极限变形程度,对于侧面毛刺大的工件，应（先去除毛刺）；当毛刺较小时，也可以使有毛刺的一面处于(弯曲件的内侧），以免产生应力集中而开裂。

冲压工艺与模具设计习题终极

<<冲压工艺与模具设计>>习题1冲压的三要素是什么？冲压工艺，冲压模具，冲压设备2简述冲裁过程、工件平整吗？为什么？过程：弹性变形阶段，塑性变形阶段，断裂分离阶段；不平整，因为冲裁除了剪切变形外，还有弯曲，横向挤压等变形。

它的复杂应力与应变，造成了冲裁断面形态的变化。

3冲裁件的质量指标是什么?影响冲裁件的质量因素是什么断面状况，尺寸精度，形状误差。

断面尽可能垂直，光洁，毛刺小，尺寸精度应该保证在图纸规定的公差范围内。

零件外形应满足图纸要求。

因素：材料性能，间隙大小及匀称性，刃口锋利程度，模具精度及模具结构形式.4冲裁件的断面特征是什么？冲裁件为什么有毛刺？毛刺超差的原因是什么?冲裁件的断面明显的分成四个特征区，塌角，光面，毛面，毛刺;因为在凸模与凹模刃口处首先产生的微裂纹随着凸模的下降而形成毛刺.原因：间隙过小，刃口磨损。

5冲裁间隙是怎样影响冲裁件质量？间隙对断面质量的影响，对尺寸精度的影响，对冲压力的影响，对冲模寿命的影响。

6冲裁间隙的确定原则？在满足冲裁件质量的前提下，间隙值一般取偏大值，这样可以降低冲裁力和提高模具寿命。

7冲裁凸、凹模刃口尺寸计算的原则是什么？有那几种计算方法？各有何特点？原则：确定基准件.考虑冲模磨损规律.凸凹模刃口制造工差应合理.尺寸偏差应按“入体”原则标注。

分开加工法:具有互换性，制造周期短但对模具精度要求较高。

配合加工：制造容易，无互换性，制造周期长。

8什么是冲裁件的工艺性？影响它的主要因素是什么？冲裁件工艺性：即是冲裁件对冲裁工艺的适用性.主要因素：几何形状，尺寸和精度要求。

9什么叫冲裁方式？有那些方式？各有何特点？冲裁方式：冲裁时出件，卸料及废料的排除方式构成冲裁方式.10冲压力的构成?材料对凸模的最大抗力就是冲裁力。

11排样及其作用、排样的原则,排样方法有哪些？各有什么有缺点？冲裁件在条料或板料上的布置方法叫做排样。

作用：对材料的利用率，冲裁件的质量，生产率，模具结构与寿命有重要影响.原则：1.提高材料的利用率。

弹簧片冲压复合模具设计

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参考文献：
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图６凸凹模图７凹模
社，００２１．
ＤｅｉｎｏｍｐｕｄＤｉｅｔｍｐｎｆｒｇＤｉｃｓｇｆＣｏｏｎｅＵｓｄｉＳａｎｉｇｏＳｐｉｓｎ
图４凸模
图５圆冲孔头
４结束语
该模具上模的所有零件，是一销孔定位，都在装配时，凸模固定板为基准，次装配各零件，将销装依在
凸凹模如图６所示，凹模加工成直通结构，凸其位置由凸凹模固定板固定。漏料孔在线切割加工结束后，双氧水腐蚀，用单边腐蚀量 ≥０５Ｂｎ．ｉ。
凸模结构如图４所示，凸模上的销孔用于与固３２卸料和定位装置．定板定位，孔加工时同外形一同在线切割上割出，销为保证模具卸料工作的稳定性，上模采用刚性保证其与外形的位置精度。固定板上的定位销孔和卸料，下模采用弹性卸料。圆形冲头孔，由线切割一次性加工完成，再以凸模固上模为刚性卸料，主要有打杆、打板和卸料板的定板为基准安装凸模、冲头和凹模，这样就能够严格组成，卸料板加工时应保证与凸模、凹模单边有

橡胶密封圈用弹簧片的模具设计

设计与研究
橡胶密封圈用弹簧片的模具设计
王修涛５国强ｔ４
（ｈ东省机械设计研究院，Ｌ济南２０３）５０１
摘要：文详细介绍了弹簧片的模具结构；据产品生产的要求，过模具多次冲裁，高了工件加工精本根通提度、决了加工复杂的问题，约了成本。解节
保证零件直边高度一致，凹模一侧由导料板ｌ６定位。因
为采取的是多次冲裁，了保证整个工件间距一致，一为第
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２１３总２期０第期第０１２
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能，以，所复合抽油杆旋转装置完全可以代替原悬绳器。
安装时只须将原悬绳器拆卸掉，将复合抽油杆旋转装置安装即可，作简单、便。操方
３结论
【】杨荣建，翔翔，３李张军等．油杆自动间歇旋转器的研制与应抽用ｆＪ油矿场机械，０５３５）９ — １．Ｊ石２０，４（：０９．［］刘峰．合抽油杆悬绳装置的研制 … ．油机械，０５３７：４复石２０，３（）
弹性极限、服点和适当的韧性，度４～８Ｒ屈硬５４ＨＣ。产品批
量小，年用量约１０００件。每００２０

弹簧片设计

《弹簧片冲压工艺设计》课程设计报告学院: 安徽农业大学经济技术学院专业班级: 10机制（2）班姓名:詹超学号: 10530069设计题目: 弹簧片冲压设计完成日期：2013年 12 月 3 日1零件冲压分析及工艺方案的确定1.1工艺分析（1）零件材料该弹簧片选用的冲裁件材料为QSn6.5—0.1y,该类材料属于有色金属锡青铜，耐蚀，耐磨，它具有比较优良的冲裁性能。

（2）零件结构从零件图可知，该零件结简单，上下对称，零件外形轮廓光滑相连接，因此较适合于冲裁（3）零件尺寸精度零件尺寸25+0.2-0.2精度为IT11-IT12，零件尺寸4+0.2精度为IT13-IT14，零件尺寸3.5+0.2精度为IT13-14，其余未注公差按IT14考虑。

（4）结论以上零件工艺性良好，各组成尺寸的精度要求，都满足冲裁工艺要求。

2工艺方案的分析比较和确认该零件包括落料、冲孔、弯曲三道基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：落料—冲孔—弯曲采用单工序模方案二：落料，冲孔，弯曲三道工序合并采用复合模方案三：冲孔—落料—弯曲—切边采用级进模方案一结构简单，但需要多次工序和多套模具多次能完成加工，生产效率低，难以满足大批量生产；方案二只需要一套模具，工序比较集中，占用设备和人员较少，生产效率高，适合大批量生产，但模具结构复杂，成本较高；方案三只需一套模具，模具结构复杂，制造周期长，对零件定位复杂。

综上所述，考虑到该件批量大，为保证各种技术要求，选第三方案较佳。

3 模具类型与结构形式的分析3.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用级进模方式冲压，所以模具类型为级进模。

3.2 级进模的定距方式级进模的定距方式有两种：挡料销定距和侧刃定距。

本模具采用侧刃定距。

侧刃代替了挡料销控制条料送进距离（步距），侧刃是特殊功用的凸模，其作用是在压力机每次冲压行程中，沿条料边缘切下一块长度等于送料近距的料边。

在条料送进过程中，切下的缺口向前送进被侧刃挡块挡住，送进的距离即等于步距。

弹簧片冲压工艺及弯曲模具设计

摘要本次主要是进行弹簧片冲压工艺分析与成形模具设计。

弹簧片是一个常见的工业产品，以前用复合模来生产，一副模具只能生产一个尺寸的工件。

随着工业的发展，产品的尺寸规格越来越多，提出了一副模具能生产各种尺寸与厚度产品的要求。

本次设计选用连续模和弯曲模具组合方案，不仅解决这一个问题，还提高了材料的利用率。

用连续模和弯曲模分别生产，只要换掉部分零件，就可以生产其它尺寸的零件。

在设计过程中，尽可能地选用标准零件。

这有利于降低成本、减少工作量。

着重介绍了连续模具的材料选取、模具结构、工艺分析与计算、主要零件设计、制造工艺过程。

同时给出了弹簧片弯曲模实用结构，计算了弹簧片的回弹量，介绍了弯曲模具工作过程。

该弯曲模采用一个垂直浮动凸模和两个水平移动的成形工件的弯曲回弹获得补偿。

该弯曲模结构简单，工作可靠，操作方便，效率高，适用于弯制弹簧片类的小工件。

Content SummaryThis is mainly a spring-stamping process of forming and Design of the Bending Die for Spring Pieces ，Spring Pieces is a common industrial product, it even made from composite mold, but it can only produce a size of workpiece. With the development of industry the size specification of product become more and more. Put forward request that one mold can produce a variety of size and thickness of product. The design has selected this program (continuo-us mold), not only to solve the problem, but also to improve the utilization of the material. Using continuous mold to produce, just change some parts of the mold, it also can produce others size of products. During the design process, choosing the standard component as far as possible. Because, it is helpful to reduce costs and cut down the amounts of work. The design is divided into five part，that is : Material selection, Mold structure, Art and crafts analysis and calculation, The main parts design, Manufacturing process.A practical structure of the bending die for forming spring pieces is presented. The working process of the die is introduced. The rebound quantity of the spring pieces has been calculated.A vertically floating punch and two horizontally movable die blocks are used for the die to compensate the rebound of the formed spring pieces.前言由于模具技术的迅速发展，模具设计与制造已成为机械行业中一个大的分枝。