木材干燥缺陷类型、产生的原因及其预防方法

堆
主要原因是沿材堆的高度方向介质的循环速 直气道，加热管最好放在材堆底部；在强制循环干燥
高
度分布不均
室内，要注意使介质循环速度沿材堆的高度方向均
度
匀分布，如设置挡风板与导向板，或干燥室的侧墙做
方
成斜壁等
向
沿
材 ①材堆内木材的规格、厚度不统一 ①在制材时统一规格，使木材厚度一致
堆 ②干燥薄板时，两块木材重叠堆积或者是多块 ②合理堆积木材
度较慢
象
②加快介质循环速度
①对于易产生皱缩的木材，一般采用低温和缓慢的
①主要是木材受高温的作用，微毛细管排出水 干燥工艺；对已发生皱缩的木材，可用 82~95℃的温
分之后处于真空状态，在周围毛细管压力作用 度和 100%的相对湿度进行长期（约一昼夜）喷蒸处
下，细胞被压扁而造成的
理，使木料含水率重新湿润到纤维饱和点，然后再进
①主要由于径向和弦向干缩不一致而产生，尤
其是弦向板易发生弯曲
①按木材堆积工艺要求进行堆垛
②被干木材的材堆堆积不正确，隔条厚度不均 ②严格按工艺要求配置隔条，使用厚度一致的隔条
匀，隔条上下位置不在同一条直线上
③在堆垛时确保被干木材厚度一致
③被干木材厚度不均匀
④做好干燥过程的平衡处理
④终含水率不均匀，有残余应力
缺陷名称
表 裂
外 部 开 裂
端 裂
径 裂
内 部 开 裂
弯 曲 变 形
翘 曲
生霉
皱缩
产生的一般原因
预防、纠正方法
①多发生在干燥过程的初期阶段，基准太硬，
水分蒸发过于强烈
②基准升级太快，操作不当。干燥室内温度和 ①选用较软基准，或者采用湿度较高的基准
相对湿度波动较大
②改进工艺操作，减少温度和相对湿度的波动
③被干木材的内应力未及时消除或者中间处 ③及时进行正确的中间处理，消除内应力
理不当
④进行正确的平衡处理
④平衡处理不当、被干木材有残余应力
⑤被干木材冷却至工艺要求后，卸出干燥室
⑤平衡处理后，被干木材在较热的情况下，卸 ⑥做好预热处理
出干燥室
⑥干燥前原有的裂纹在干燥过程中扩大
①基准较硬，木材水分蒸发强烈 ②被干木材，顺纹理的端头蒸发水分强烈 ③堆积不当，隔条离木材端头太远 ④被干木材顺纹理的端头，水分蒸发较强烈 ⑤原有的端裂在干燥过程中扩大
②某些硬阔叶树材（例如栎木），在高温干燥条 行低温干燥
件下易产生皱缩
②在被干木材含水率没有降到 25%以前，不采用超
过 70℃的温度干燥工艺
沿
木
材
检查加热器的安装，排除加热管中的冷凝水和空气；
主要是因为沿干燥室长度方向干燥介质对材
长
检查输水器是否失灵，回水管是否堵塞；确保加热器
堆的加热不均匀
度
正常工作
横 木材重叠堆积 ③对于有条件的单位来说，可把宽木材用强制循环
截 ③宽木料在自然循环干燥室内，干燥时往往会 干燥室来干燥
面 产生干燥不均匀
上
①选择较软的基准进行干燥 ②被干木材端头涂上防水涂料 ③正确堆积材堆 ④材堆端部的隔条与材堆端面平齐或略突出材堆端 面 ⑤严格按照干燥工艺操作
径裂是端裂的特殊情况，这种缺陷主要发生在 髓心板上，因为弦向收缩和径向收缩不一致而 引起
对于大髓心板材，无论在气干还是室于过程中都会 产生这种缺陷。而这种缺陷只能预防，主要是在干燥 木材时，将髓心部分除去或者使髓心位于木材的表 面，方可预防这种缺陷的产生
⑤在材堆顶部加配重压块
⑤材堆顶部未加配重压块
①主要由于干燥过程中木材干缩不一致造成 ①在材堆顶部加配重压块
的板面扭翘不平
②确保材堆中温湿度和干燥介质循环速度的均匀分
②材堆中温湿度分布不均，干燥介质循环速度 布
缓慢和不均
③加快介质循环速度
①对已生霉的木材，可在较高温度的情况下，用 60℃
干燥室温度低，相对湿度高，干燥介质循环速 的干燥介质将木材热透若干小时，可以消除生霉现
方
向
沿
材
①对于强制循环干燥室，通过材堆的介质循环速度
堆
主要是由于通过材堆的气流速度太慢，材堆宽 应保持在 1 米/秒以上
宽
度方向上的介质循环速度分布不均
②对于干燥较慢的木材，在堆垛时可适当增加隔条
度
干
的厚度
方Βιβλιοθήκη Baidu
燥
向
不
沿
均
要做好干燥室介质循环的导向。在自然循环干燥室
材
匀
内，材堆沿高度方向的垂直气道不合理，或者没留垂
①发生在干燥后期，由于干燥条件较剧烈，木 材内部的拉伸应力超过了木材横纹极限强度， 形成了木材的内部开裂 ②基准太硬，敢在前期过快，表面塑化固定 ③被干木材属于较易产生内部开裂的木材
①做好被干木材的预热处理 ②选择较软的基准，控制前期干燥速度，及时进行中 间处理 ③对于易产生内裂的被干木材，采用较软的基准。干 燥时加强检查，及时调节和控制干燥介质的温度和 相对湿度