锅炉夹套水温定值控制系统
基于FB41与FB43的夹套锅炉温度控制系统设计_殷华文
计的控制软件模块
使用 起 来 也 很 灵 活。 它 的 比 例 运 算、 积分运算 （ INT） 和微商运算（ DIF） 是并行连接的， 可以单独激 PI、 PD 和 PID 控制 活或取消。 这就允许组态成 P、 保持， 这就方便实现抗 器。它的积分分量可以清零、 积分饱和或积分分离。 微分分量可以直接输出， 也 可以延 迟 衰 减 输 出。 FB41 输 出 的 是 模 拟 量 控 制 信号。 FB41． CYCLE 参数是 PID 控制的采样周期， 也 PID 算法 即 PID 的控制周期。 即每一个控制周期， 和设定值比较后， 进行 采样一次过程变量当前值， PID 运算， 输出控制值给执行器， 产生相应的动作， 完成一次控制过程。其算式
2
2． 1
控制算法
FB41 的算法 FB41“CONT_C ” 是采用位置式 PID 算法思想设
［2 － 3 ］
设置为 5000 ms /100 ms = 50 。 每个 OB35 周期调用 对 cnt1 减 一 计 数， 直 至 为 0， 本 一次 FB43 模 块， PER － TM = 5 s周期结束， 重装计数初值， 开始下一 个周期计数。所以 cnt1 是循环计数工作的。 FB43 模块内部应该 为了实现输出脉宽的控制， 输出脉 另外设置计数器 cnt2 。 例如当 INV = 30 时， 冲宽度 = （ 30 /100 ） * 5000 ms = 1500 ms，cnt2 的计 数初值设为 1500 ms /100 ms = 15 ， 每个 OB35 周期 对 cnt2 减一计数， 直至为 0 ， 即 调用一次 FB43 模块， 实现 QPOS 为 ON 的输出脉宽控制。 当 cnt2 计数值 QPOS 端由 ON 状态转为 OFF 状态， 减为 0 时， 直至 本 PER － TM 周期结束。下一 PER － TM 周期， 根据 新的 INV 值， 计算 cnt2 新的计数值， 开始下一周期 的控制。cnt2 也是循环计数的， 只是计数初值在每 个 FB43． PER － TM 周期是可变的。 （ 4 ） FB43． SYN _ ON： SYNCHRONIZATION ON （ 同步接通） 对于 FB43 模 块， 如 果 启 动 了 自 动 同 步， 则当 INV 发生了改变后， 为了尽快地反映这种变化， 将重 新启动一个新的 PER － TM 周期， 这时应当把实现 PER － TM 周期控制的计数器 cnt1 清零并重装计数 初值。而对于新的 INV 数值， 重新计算输出脉冲宽 度， 清零计数器 cnt2 ， 装上新的脉冲宽度计数值， 开 始新的脉宽调制周期。 如果 INV 变化了， 并且对 FB43 模块的调用不 在一个 PER － TM 周期的第 1 个或最后两个调用循 环中， 可以进行同步。 如果 INV 的改变恰好赶在 PER － TM 周期中第 一次或最后两次调用 FB43 模块时 （ 这可通过检测 cnt1 的当前计数值来判断 ） ， 则不必为了同步而重 新启动一个新的 PER － TM 周期， 因为这时的输出 脉宽就是按最新的 INV 值计算出来的。 （ 5） “P _ B _ TM ” ， MINIMUM PULSE / BREAK TIME （ 最小脉冲 / 间隔时间 ） 。 PWM 调节输出的执 行设备往往是继电器、 接触器、 电磁阀等。正确赋值 ， 最小脉冲或最小中断时间“P_B_TM ” 可以防止短 促的开断时间， 降低开关元件和执行机构的使用寿 “P_B_TM ” 命。图 2 是在 时间约束下的单极性 PWM 输入输出转换曲线。当 PWM 输出 ＜ P_B_TM， 直接 按 0 值输出， 亦即执行器不 动 作； 当 PWM 输 出 ＞ PER － TM － P_B_TM， 直接按 100% 输出， 亦即执行 器不断开。 。FB41 的算法设计很完善，
锅炉内胆与夹套温度串级控制
锅炉内胆与夹套温度串级控制作者：吴程来源：《电子技术与软件工程》2015年第18期介绍了锅炉内胆与夹套温度串级控制系统的特点，描述了利用西门子S7300PLC，以及supcon软件，用串级控制设计一个温度控制系统。
【关键词】PLC 串级控制温度控制1 概述随着现代工业生产过程的迅速发展，单回路控制系统往往满足不了生产工艺的要求，在这样的情况下，串级控制系统就开发生产了。
串级控制系统是一种常用的复杂控制系统，由两个或两个以上控制器串联组成，一个控制器的输出作为另一个的设定值，这类控制系统称为串级控制系统。
2 串级控制系统设计2.1 系统设计2.1.1 结构框图及说明图1为温度串级控制系统方框图。
副回路即控制锅炉内胆温度的环路为随动控制系统，主回路即控制锅炉夹套温度的环路为定值控制系统。
2.1.2 系统原理图及工作原理图2为锅炉内胆和夹套温度串级控制系统原理图。
当调节锅炉内胆和夹套进出水量平衡时，设定夹套温度，主调节器工作，主调节器的输出值是内胆温度控制的给定值。
副回路工作，调压装置输出电压，电压被加到电加热管上，加热管加热内胆温度，由于热传递，夹套温度上升；当夹套温度上升超过给定值时，主调节器作用，使得调压装置不工作，没有输出电压，电加热管停止工作，夹套温度被流动的水带走，温度下降，如此反复工作。
2.2 单元电路设计2.2.1 单元电路工作原理（1）可控硅移相调压装置。
依据固态继电器（SSR）图，单相SSR为四端有源器件，其中两个输入控制端，两个输出端，输入输出间为光隔离，输入端加上直流或脉冲信号到一定电流值后，输出端就能从断态转变成通态。
（2）变频器。
变频器型号为三菱FR-S520S-0.4K-CHR，变频器的输出端控制副管路泵，通过控制水泵电机的转速来控制副管路的流量，其电源开关在变频器的左下方。
（3）Pt100热电阻温度传感器。
热电阻测温仪表是根据金属导体的电阻随温度变化的特性进行测温的，对确定的电阻，只要精确地测定其阻值的变化，便可知道温度的高低。
锅炉温度定值S7--300控制系统设计 - 副本
锅炉温度定值S7-300控制系统设计摘要：锅炉温度定值S7--300 控制系统采用PLC作为控制系统的核心，使用西门子公司的S7--300 系列PLC编程软件中的PID功能块来实现控制算法，通过和计算机的通信实现数据的自动处理和操作的远程控制。
监控画面采用西门子公司的Wincc组态软件来制作，从而实现对Kp、Ti、Td三个参数的在线修改，以及实时监视被控对象的运行状态。
关键词：PID 可编程控制器组态软件1 引言锅炉的水温控制在一些场合仍然采用传统的继电器、接触器控制方式，没有控制算法，自动化程度不高，运行稳定性较差，操作维护部方便。
针对这些问题，本文采用S7--300 PLC 作为主控制单元，配合外围检测电路、执行单元、人机界面等技术，引入PID算法控制程序，设计出一种新的锅炉定值水温控制系统，以获得良好的控制效果。
在工业控制领域，基于运行稳定性考虑，大多采用PLC控制器作为控制核心。
特别是对生产过程中的各种物理量的检测和控制，PID控制仍然占据着非常重要的地位，在冶金、机械、化工等行业中获得了广泛应用。
PID算法简单、实用，容易为现场工程技术人员所掌握，它不需要求出被控系统的数学模型，通过调节比列（P）、积分（I）、微分（D）三个参数的大小就可以获得较好的控制效果。
对于比较复杂的控制系统，例如具有大惯性、纯滞后系统，可以在传统PID调节器的基础上，融入相应的智能控制算法衍生出各种实用可行的改进PID算法，因此，它具有较强的灵活性和应用性。
西门子中可编程控制器自带有两路模拟量输入和一路模拟量输出，具有较好的数值运算能力和处理模拟信号量的功能，可以设计出各种PID调节器，运用于具有连续量控制的闭环系统；还可根据被控对象的具体特点和要求来调整必要的控制参数，利用组态软件Wincc还具有监控功能，并可以在运行中调整参数。
2 锅炉温度定值控制系统结构2.1 PLC控制柜的组成（1）电源部分（2）CPU模块西门子S7--300PLC，型号为CPU315--2 DP，它集成了MPI 接口，可以很方便的在PLC站点、操作站OS、编程器PG、操作员面板建立较小规模的通讯。
锅炉内胆水温定值控制系统的设计
4．设置推出窗口交互特性
单击锅炉内胆温度的文字特性XXX . X℃，右击鼠标选择交互特性。设置交互特性：在“推出窗口”标签中选择“有推出窗口特性”，窗口类型为“PID窗口”，PID点名为“PID04”，域号为0，其他选择默认。
7．保存文件
将刚才绘制的锅炉内胆水温定值控制系统流程图保存，图形文件名为GLND，图形组态完毕。
三、
（一）
三项电源输出端U、V、W对应连接到三相SCR移相调压装置的三相电源输入端U、V、W端；三相SCR移相调压装置的三相调压输出端U0、V0、W0接至三相电加热管输入端U0、V0、W0；三相电源输出端U、V、W对应连接三相磁力泵（~380V）的输入端U、V、W；电动调节阀~220V输入端L、N接至单相电源III的3L、3N端。将控制屏上的直流24V电源（+、－）端对应接到FM模块电源输入（+、－）端。
2．声明变量
在资源——>全局变量中声明变量。注意：一条声明要写在一行中。
VAR_GLOBAL
SINGLE03:BOOL;
PID04:HSPID:=(SP:=0,CP:=0.5,DL:=100,MC:=0,RM:=0,PT:=100,TI:=30,KD:=10,OT:=100,OB:=0,PK:=0,OM:=0,AD:=1,ME:=1,AE:=1,CE:=0,PU:=100,PD:=0);
图4
（
首先选择工程“锅炉内胆水温定值控制”的“10站”，完成PID模块的导入hasac.lib，资源的建立，模块的建立。
锅炉内胆水温定值控制系统的设计与实现
锅炉内胆水温定值控制系统的设计与实现学校代码学号题目学年论文指导教师评阅意见摘要本实验系统为对锅炉内胆水温的定值控制，利用THSA-1型过控综合自动化控制系统实验平台进行试验，在局域网中，通过上位机赋予下位机的权限，利用组态王软件对锅炉内胆水温进行设定，使用PID控制能在一定的精度内实现锅炉夹套对水锅炉内胆水温的自动调节，使之达到水温设定值，并保持稳定。
通过实验要求，我们采用主调节器为PID控制的系统，并使用MATLAB进行模型建立，使用试凑法得到PID参数。
因为用锅炉夹套内水的流动降低锅炉内胆的温度，所以锅炉水温具有非线性、时变性、大滞后和不对称性等特点,因此我们使用PID算法控制实现对锅炉内胆水温的快速精确控制，满足实验要求。
关键词：锅炉,水温，控制The boiler tank water temperature constant value control system design and implementationAbstractThis experiment system is a constant value control of the boiler tank water temperature, using THSA - 1 type control integrated automation control system experimental platform to test and in thelocal area network (LAN), given by the upper machine under a machine permissions, using kingview software to set the boiler tank water temperature, using PID control can realize the jacketed boiler within a certain precision of the boiler water tank water temperature automatic adjustment, the water temperature will be set value, and keep the stability. Requirements through the experiment, we use the primary controller for the PID control system, and use of MATLAB model is established in this paper, using the trial and error method of PID parameter. Because in jacketed boiler water flow to reduce the temperature of the boiler tank, so the boiler water temperature is nonlinear, time-varying, big lag and asymmetry and other characteristics, so we use PID algorithm control realize the rapid and accurate control of the boiler tank water temperature, satisfies the requirement of experiment.Key words : boiler，water temperature，control目录1.绪论............................................................. (1)1.1锅炉相关背景介绍............................................................. .. (1)1．2系统设计方案............................................................. .. (2)1.2.1设计目的............................................................. . (2)1.2.2设计要求............................................................. . (2)1.2.3设计思路............................................................. . (3)2.系统硬件组成及设计方案............................................................. (4)2.1智能仪表............................................................. (4)2.2控制器............................................................. . (4)2.3测量变送器............................................................. .. (5)2.4设计方案............................................................. (6)3系统仿真与分析............................................................. .. (7)3.1 matlab仿真结构图............................................................. (7)3.2系统的参数整定............................................................. (8)4系统的硬件调试及分析............................................................. .. (9)4.1组态王参数设定与工作过程分析............................................................. .. (9)4.2实验结果分析 ............................................................ (10)4.3试验中遇到的问题............................................................. (11)总结............................................................. ............................................................... .. 12致谢............................................................. .. (13)参考文献............................................................. (14)1.绪论1.1锅炉相关背景介绍锅炉是一种能量转换设备，向锅炉输入的能量有燃料中的化学能、电能，锅炉输出具有一定热能的蒸汽、高温水或有机热载体。
夹套式反应器温度串级系统控制
输出电流
原理方框图
仪表选型
3、执行器 4、调节器 执行器选择气动内螺纹球阀。 该阀体铸造，结构合理、造型美 观。阀座采用弹性密封结构，密 封可靠，启闭轻松。可设置90° 开关定位机构，根据需要加锁以 防止误操作。内螺纹连接不堪阀 及对焊连接球阀适用于PN1.0～ 4.0MPa,工作温度-29～180℃（密 封圈为增强聚四氟乙烯）或-29～ 300℃（密封圈为对位聚苯）的各 种管路上，用于截断或接通管路 中的介质，选用不同的材质，可 分别适用于水、蒸汽、油品、硝 酸、醋酸、氨盐水、中和水等多 种介质。 调节器选择智能PID调节仪。 智能PID调节仪与各类传感器、变送器配 合使用，实现对温度、压力、液位、容 量、力等物理量的测量显示、智能PID调 节仪并配合各种执行器对电加热设备和 电磁、电动、气动阀门进行PID调节和控 制、报警控制、数据采集、记录。
主副控制器正反控制选择
假设夹套式反应器中反应为放热反应。则选择如下： （1）控制阀：从安全角度考虑，选择气关型控制阀Kv<0 ； （2）副控制对象（T2T）：冷却水流量增加，夹套温度下降，因此 Kp2<0 ； （3）副控制器（T2C）：为保证负反馈，应满足Kp2Kc2KvKm2>0， 因此Km2>0，应选Kc2>0，即选用反作用控制器； （4）主被控对象（T1T）：当夹套温度升高时，反应器温度升高，因 此Kp1>0； （5）主控制器（T1C）：为保证负反馈，应满足Kc1Kp1Km1>0，因 此Km1>0，应选Kc1>0，即选用反作用控制器。
仪表选型
2、温度变送器
检测信号要进入控制系统，必须 符合控制系统的信号标准。变送 器的任务就是将检测信号转换成 标准信号输出。因此，热电偶和 热电阻的输出信号必须经温度变 送器转换成标准信号后，才能进 入控制系统，与调节器等其他仪 表配合工作。
基于PLC和组态技术的锅炉水温串级控制系统设计
2011 届毕业设计说明书基于PLC和组态技术的锅炉水温串级控制系统设计摘要本设计论述了基于PLC和组态技术的锅炉内胆水温和夹套水温构成的串级控制系统的设计过程。
下位机编程软件采用SIEMENS公司的STEP 7软件，选用西门子S7-400PLC控制锅炉温度的控制系统，介绍了西门子S7-400PLC和系统硬件及软件的具体设计过程。
上位机组态画面软件采用SIMATIC WINCC，对其进行了简单介绍，并详细介绍了项目的创建、变量的新建、画面的组态。
上位机进行程序编写实现控制，下位机组态画面，建立人机界面，进行远程控制。
锅炉水温具有非线性、时变性、大滞后和不对称性等特点，采用传统的控制方法所得到的控制量的控制品质不高。
锅炉内胆与夹套构成串级控制。
由于串级控制具有有效改善过程的动态特性、提高工作频率、减小等效过程时间常数和加快响应速度等特点，所以在克服被控系统的时滞方面能够取得较好的效果。
串级控制中的主副回路是控制夹套和内胆的温度，温度是一个多变且不易控制的量，而PID控制在这方面具有突出的优点，很适合采用PID控制技术。
综合以上得到一个品质比较高的控制系统。
关键词PLC；组态技术；串级控制；锅炉水温；PID控制ABSTRACTThis design is discussed based on PLC and configuration technology of water temperature and clip boiler water tank consists of cascade control system design process. Lower level computer programming software using the SIEMENS company's STEP 7 software, choose SIEMENS s7-400plc control boiler temperature control system, introduces SIEMENS s7-400plc and system hardware and software, and the specific design process. Upper unit used in the software configuration screen WINCC, the SIMATIC simply introduced, and introduces the creation, variable of project construction, picture configuration. PC for programming realize control, lower frame) unit, establish normal screen man-machine interface, carries on the remote control.Boiler water temperature with nonlinearness, time delay and asymmetry wait for a characteristic, USES the traditional control method can get control portion control quality is not high. Boiler of the bladder and clip constitutes a cascade control. Due to the cascade control has effectively improve the dynamic characteristics, improve process working frequency, reducing the time constant and accelerate equivalent process characteristic, the response speed of the controlled system in overcome delay to the good result is achieved. Cascade control the principal deputy loop is control of the temperature of the clamping and bladder, temperature is a variable and not easy to control, and the amount of PID control in this respect has outstanding advantages, very suitable PID control technology. Comprehensive above gets a quality higher control system.Key words plc；configuration technology；cascade control；boiler water temperature；pid control目录1 引言 (4)1.1 系统的设计背景 (4)1.2 系统设计内容及技术要求 (5)1.3 系统的设计原理 (5)1.4 系统的整体设计方案 (6)2 串级控制系统设计 (7)2.1 串级控制系统的概述 (7)2.2 PID控制系统的简介 (8)2.3 PID控制器的参数整定 (10)3 硬件系统设计 (13)3.1 PLC的基本介绍 (13)3.2 S7-400简介 (14)3．3 其它器件介绍 (16)4 STEP 7简介及组态硬件、程序编写 (18)4.1 STEP 7简介 (18)4.2 STEP 7项目的创建 (20)4.3 组态硬件 (22)4.4 SETP 7编程介绍 (25)4.5 变量及系统程序 (26)5 WINCC简介及人机界面组态 (33)5.1 WinCC简介 (33)5.2 WinCC系统功能 (34)5.3 WinCC的项目创建及组态方法 (35)6 控制系统整体调试 (46)6.1 系统整体测试 (46)6．2 系统测试的结果 (47)结束语 (48)参考文献 (49)致谢 (51)1 引言1.1 系统的设计背景自70年代以来，由于工业过程控制的需要，特别是在电子技术的迅猛发展，以及自动控制理论和设计方法发展的推动下，国外温度控制系统发展迅速，并在智能化自适应参数自整定等方面取得成果。
锅炉夹套和内胆温度串级控制实验相关知识
（二零一二年三月化工学院 科研训练报告 学生姓名：岳超系 别：过程装备与控制工程系专 业：过程装备与控制工程班 级：过控08--1班实习地点：薛家湾热电厂指导教师：白竞平学校代码： 10128学 号： 200820506086锅炉夹套和内胆温度串级控制实验相关知识一串级控制系统：串级控制系统-----两只调节器串联起来工作，其中一个调节器的输出作为另一个调节器的给定值的系统。
1.基本概念即组成结构2.串级控制系统采用两套检测变送器和两个调节器，前一个调节器的输出作为后一个调节器的设定，后一个调节器的输出送往调节阀。
3前一个调节器称为主调节器，它所检测和控制的变量称主变量（主被控参数），即工艺控制指标；后一个调节器称为副调节器，它所检测和控制的变量称副变量（副被控参数），是为了稳定主变量而引入的辅助变量。
整个系统包括两个控制回路，主回路和副回路。
副回路由副变量检测变送、副调节器、调节阀和副过程构成；主回路由主变量检测变送、主调节器、副调节器、调节阀、副过程和主过程构成。
一次扰动：作用在主被控过程上的，而不包括在副回路范围内的扰动。
二次扰动：作用在副被控过程上的，即包括在副回路范围内的扰动。
2.串级控制系统的工作过程3.当扰动发生时，破坏了稳定状态，调节器进行工作。
根据扰动施加点的位置不同，分种情况进行分析：1）扰动作用于副回路2）扰动作用于主过程3）扰动同时作用于副回路和主过程4.分析可以看到：在串级控制系统中，由于引入了一个副回路，不仅能及早克服进入副回路的扰动，而且又能改善过程特性。
副调节器具有“粗调”的作用，主调节器具有“细调”的作用，从而使其控制品质得到进一步提高。
5.系统特点及分析1*改善了过程的动态特性，提高了系统控制质量。
2* 能迅速克服进入副回路的二次扰动。
3* 提高了系统的工作频率。
4* 对负荷变化的适应性较强二串级控制系统的设计1. 主回路的设计串级控制系统的主回路是定值控制，其设计单回路控制系统的设计类似，设计过程可以按照简单控制系统设计原则进行。
锅炉夹套水温PID整定实验（动态）
实验七、锅炉夹套水温PID 整定实验（动态）一、实验目的1）、了解不同单回路温度控制系统的组成与工作原理。
2）、研究P 、PI 、PD 和PID 四种调节器分别对温度系统的控制作用。
3）、改变P 、PI 、PD 和PID 的相关参数，观察它们对系统性能的影响。
4）、了解PID 参数自整定的方法及参数整定在整个系统中的重要性。
5）、分析动态的温度单回路控制和静态的温度单回路控制不同之处。
二、实验设备1）、过程控制实验装置，配置：计算机、RS232-485转换器1只、串口线1根2）、计算机软件系统 三、实验原理图7-1、温度控制系统图7-1为一个闭环单回路的锅炉夹套温度控制系统的结构框图，锅炉夹套为动态循环水，单相泵、电动调节阀、锅炉夹套组成循环供水系统。
实验之前，单相泵、电动调节阀供水系统在通过阀13将锅炉夹套的水加至有溢出。
实验投入运行以后，调节电动调节阀的开度，使锅炉夹套的水处于平稳循环状态。
静态闭环单回路的锅炉夹套温度控制，没有循环水加以快速热交换，而加热过程相对快速，散热过程相对比较缓慢，调节的效果受对象特性和环境的限制，在精确度和稳定性上存在一定的误差。
增加了循环水系统后，便于热交换及加速了散热能力，相比于静态温度控制实验，在控制的精度性，快速性上有了很大的提高。
本系统所要保持的恒定参数是锅炉夹套温度给定值，即控制的任务是控制锅给定值智能调节仪电加热管锅炉夹套对象温度变送器T（温度）-+e扰动炉夹套温度等于给定值，采用工业智能PID调节。
四、实验内容与步骤1、设备的连接与检查实验接线方法如图7-2所示：图7-2、实验接线图1）、三相、单相空气开关打在关的位置2）、将锅炉夹套水温+（正极）接到任意一个智能调节仪的1端（即RSV的正极），将锅炉夹套水温-（负极）接到智能调节仪的2端（即RSV的负极）。
3）、将智能调节仪的4~20mA输出端的7端（即正极）接至三相SCR移相调压装置的4~20mA输入端的+端（即正极），将智能调节仪的4~20mA输出端的5端（即负极）接至三相SCR移相调压装置的4~20mA输入端的-（即负极）。
夹套式反应器温度控制系统设计仿真
夹套式反应器温度控制系统设计仿真
夹套式反应器是一种常用的化工设备，用于控制化学反应过程的温度。
为了确保反应器内的温度能够稳定在设定值附近，需要设计一个有效的温度控制系统。
本文将介绍夹套式反应器温度控制系统的设计和仿真过程。
夹套式反应器的工作原理是利用夹套中流动的热载体（如蒸汽或热油）来调节反应器内物料的温度。
温度控制系统的设计目的是通过控制热载体的流量和温度，使反应器内的温度保持在设定值附近。
通常，温度控制系统包括传感器、控制器和执行器三个部分。
传感器用于实时监测反应器内的温度，将监测到的温度信号传输给控制器。
控制器根据传感器反馈的温度信号和设定值之间的差异，计算出控制信号，送往执行器。
执行器根据控制信号调节热载体的流量和温度，从而实现对反应器温度的控制。
在设计温度控制系统时，需要考虑反应器的特性、热载体的性质、控制器的稳定性等因素。
通过建立数学模型，可以进行仿真分析，验证设计方案的有效性。
在仿真过程中，可以模拟不同工况下的温度变化，评估控制系统的性能。
通过仿真分析，可以优化控制系统的参数设置，提高系统的稳定性和响应速度。
在实际应用中，还需要考虑设备的安全性、能耗等因素，综合考虑各方面因素，设计出一个合理的温度控制系统。
夹套式反应器温度控制系统的设计和仿真是一个复杂而重要的工作，需要深入理解反应器的工作原理，结合控制理论和仿真技术，才能设计出一个性能优良的控制系统。
希望本文的介绍能够为相关领域的工作者提供一些参考和启发。
锅炉温度控制系统操作.
六、技能提高
ห้องสมุดไป่ตู้小组操作 小组汇报
——操作
七、总结
位式控制的原理 DCS控制系统的的启动与运行 DCS控制系统数据记录的操作
任务一 锅炉内胆温度二位式控制
八、下次课任务布置
任务7.2：锅炉内胆水温PID整定操作，通过调研、资 料查询、小组讨论，确定整定操作方案；制作汇报文档
任务一 锅炉内胆温度二位式控制
五、安全提示
实验前，锅炉内胆的水位必须高于热电阻的测温点。 给定值必须要大于常温。 实验线路全部接好后，必须经指导老师检查认可后， 方可通电源开始实验。 在老师指导下将计算机接入系统，利用计算机显示屏 作记录仪使用，保存每次实验记录的数据和曲线。
任务一 锅炉内胆温度二位式控制
位式控制
对水温控制的最简单方法就是传统的基于继电器技术的位式控制方法，其控 制原理可以用图1来说明：温度传感器检测水温，并将信号传送给温度控制器， 温度控制器则根据实时的温度高低接通或断开继电器，使加热器通电或断电， 从而使水温控制在需要的数值上。这种位式控制方式简单、成本较低、易于 实现，因此在工艺要求不高的场合应用广泛。根据温度控制器控制规律的不 同控制，它又可分为三种控制方式：双位控制、具有中间区的双位控制和多 位控制方式。
知识目标 :1．位式控制。 2．温度传感器。 3．温度控制方法。
素质目标 :培养自主学习能力，挖掘潜在创造力，激发设计才 能，培养团队意识、组织协调能力、创新思维能力，培养分析 和解决问题的能力。
任务一 锅炉内胆温度二位式控制
一、任务汇报 -----锅炉内胆温度二位式控制
汇报二位式控制的方法 学生汇报进行锅炉温度控制的方法 选择一组学生进行操作
二、团体讨论、评价
锅炉水温自动控制系统
锅炉内胆动态水温实值控制设计刘世斌 (LIU SHI-bin)（大庆石油学院华瑞学院自动控制工程系黑龙江哈尔滨 150027;E-mail：****************）摘要：本设计采用一块单片机（STC89C52）作为涡炉水温闭环控制系统的控制核心，实现人工设定温度，自动控制温度，显示水的实时温度等功能。
水温测试方式采用数字温度传感器DS18B20感知器皿中水的温度，通过单片机STC89C52与数字温度传感器DS18B20通讯获得实时温度，并通过程序实现闭环控制。
采用键盘扫描方式对目标温度（0℃~80℃或20~60℃）进行人工设定，并用LCD1602显示水的实时温度、给定温度及温度范围。
同时系统还通过继电器电路控制加热器件的导通与关闭，达到保持设定温度基本不变的目的，并起到强弱点隔离作用，安全可靠。
水温控制算法通过程序对给定温度与实时温度的判断，实现温度调节，其精确度可达1℃。
并设有一定的保护措施，当实时温度不在设定的安全温度范围时系统将报警。
关键词：单片机（STC89C52 ），自动控制，闭环控制Abstract: This design uses a microcontroller (STC89C52) as the vortex furnace temperature control system, closed loop control core of the artificial settings and automatic temperature control, display real-time water temperature and other functions. Temperature test method using digital temperature sensor DS18B20 sensing the temperature of water in containers through the microcontroller and digital temperature sensor DS18B20 STC89C52 communication access real-time temperature, and closed loop through the program. Using the keyboard scanning the target temperature (0 ℃ ~ 80 ℃ or 20 ~ 60 ℃) in artificial settings, and with the LCD1602 display real-time water temperature, for a given temperature and temperature range. System also control the heater through the relay circuit parts turn on and off, to maintain the set temperature is essentially the same purpose and has played the role of strong and weak point of isolation, safe and reliable. Temperature control algorithm for a given temperature through the process with real-time temperature of the judge, to achieve temperature regulation with an accuracy up to1 ℃. And has some protective measures, real-time temperature is not set when the security system will alarm when the temperature range. Keywords: microcontroller (STC89C52), automatic control, closed-loop controlKeywords: microcontroller (STC89C52), automatic control, closed-loop control目录1.系统设计 (3)1.1设计要求 (3)1.1.1基本要求 (3)1.1.2发挥部分 (3)1.2系统基本方案 (3)1.2.1各模块的方案选择和论证 (4)2.单元电路设计 (5)2.1 水温测量电路的设计 (5)2.1.1DS18B20单线数字温度传感器 (5)2.1.2 DS18B20单线数字温度传感器电路 (8)2.2 STC89C52控制电路 (9)2.2.1STC89C52单片机管脚图 (9)2.2.2 STC89C52单片机最小系统及外围电路接口图 (9)2.3LCD1602液晶显示屏电路 (10)2.3.1 LCD1602液晶显示屏 (10) (11)2.3.2LCD1602液晶显示屏显示电路图 (12)2.4继电器电路 (12)2.4.1继电器主要技术参数 (12)2.4.2HK4100F继电器驱动电路原理 (13)2.5键盘电路 (14)2.5.1键盘电路图 (14)2.5.2按键说明 (14)2.6蜂鸣器报警电路 (14)2.6.1蜂鸣器报警电路图 (14)3.软件设计 (15)3.1软件框图 (15)3.2各模块主要程序 (16)3.2.1LCD1602程序 (16)3.2.2DS18B20程序 (20)4.系统整体电路图............................................................................................ 错误!未定义书签。
仪表控制图例
图1.1 单回路控制系统方框图图1.2 双容液位定值控制系统(a)结构图 (b)方框图图1.3 三容液位定值控制系统(a)结构图 (b)方框图图1.4 锅炉夹套水温定值控制系统(a)结构图 (b)方框图图1.5 单闭环流量定值控制系统图1.6 锅炉内胆温度位式控制系统(a)结构图 (b)方框图图2.1 串级控制系统方框图R-主参数的给定值； C1-被控的主参数； C2-副参数；f1(t)-作用在主对象上的扰动； f2(t)-作用在副对象上的扰动。
图2.2 水箱液位串级控制系统(a)结构图 (b)方框图图2.3 三闭环液位控制系统(a)结构图 (b)方框图图2.4 锅炉夹套与内胆温度串级控制系统(a)结构图 (b)方框图图2.5 锅炉内胆水温与循环水流量串级控制系统(a)结构图 (b)方框图图2.6 盘管出口水温与锅炉内胆水温串级控制系统(a)结构图 (b)方框图图2.7 盘管出口水温与热水流量串级控制系统(a)结构图 (b)方框图图2.8 下水箱液位与进水流量串级控制系统(a)结构图 (b)方框图(a)(b)图3.1 （1）管式加热炉温度流量串级控制系统（燃油流量Q为副参数）(a)方框图 (b) 结构图D1:原料油流量,初始温度表，D2:燃油压力(流量)，D3:喷油蒸汽压力,配风,炉膛漏风,环境温度.燃油成分等（2）管式加热炉温度压力串级控制系统（燃料压力为副参数）（3）管式加热炉温度串级控制系统（炉膛温度T1为副参数）图3.2 加热炉三变量控制系统图3.3 脱硫加热器流量比值控制系统图3.4 换热器温度串级控制系统(a)出口温度-加热蒸汽流量串级控制(b) 出口温度-加热蒸汽压力串级控制图3.5 换热器温度前馈-比值控制系统图3.6 反应器温度串级控制系统。
【精品】锅炉夹套水温控制系统
锅炉夹套水温控制系统设计1前言 (1)2控制系统的总体方案 (2)2.1概述 (2)2.2控制方式的确定 (2)2.3检测元件和执行机构的选择 (3)2.4微型计算机的选择 (4)2.5输入输出通道及外围设备的选择 (6)2.6系统的原理框图 (6)3控制算法的选择和参数计算 (8)3.1控制算法的选择 (8)3.2参数的计算 (8)4系统硬件设计 (16)4.1概述 (16)4.2系统的硬件设计 (16)4.3系统电气原理图 (33)4.4元器件明细表 (34)5软件程序的编制 (35)5.1概述 (35)5.2程序流程图 (35)5.3地址分配 (40)5.4程序设计 (40)6控制系统的调试与实验 (42)6.1单元电路调试 (42)6.2程序调试 (42)6.3系统调试 (43)6.4系统实验和结果分析 (43)7设计总结 (44)7.1系统具备的主要功能 (44)7.2系统的测量精度 (44)7.3存在的问题及改进措施 (44)参考文献 (46)致谢 (47)附录 (48)1前言随着我国国民经济的快速发展，锅炉的使用范围越来越广泛。
而锅炉温度控制是工业生产过程中经常遇到的过程控制,有些工艺过程对其温度的控制效果直接影响着产品的质量,因而设计一种较为理想的温度控制系统是非常必要的。
而锅炉系统是一个具有时变和时滞的比较复杂的系统，因此，对锅炉温度进行控制是工业过程控制中一个重要而且困难的问题。
由于串级控制具有有效改善过程的动态特性、提高工作频率、减小等效过程时间常数和加快响应速度等特点，所以在克服被控系统的时滞方面能够取得较好的效果[1]。
由于PLC具有高可靠性、易于实现等优点，在工业控制领域中得到了广泛的应用。
进入21世纪以来，PLC已经由原来的逻辑控制器发展成具有较强的数据处理能力、通讯能力的标准工控设备，用其进行各种算法的实现是工控领域的发展趋势。
本设计以锅炉为被控对象，以锅炉夹套水温为主被控参数，以锅炉内胆水温为副被控参数，以加热炉电阻丝电压为控制参数，以PLC为控制器，构成锅炉温度串级控制系统；采用PID算法，运用PLC梯形图编程语言进行编程，实现锅炉温度的自动控制[2]。
锅炉温度串级控制系统的仿真与设计
串级控制系统仿真与设计
一、锅炉温度串级控制系统的仿真与设计
如图所示为锅炉夹套水温同锅炉内胆水温串级控制系统。
锅炉夹套水温为主变量，锅炉内胆水为副变量。
1、锅炉温度串级控制系统的仿真
1）确定主、副对象的传递函数；
2）试分别采用单回路控制和串级控制设计主、副PID控制器的参数，并给出整定后系统的阶跃响应特性曲线和阶跃扰动的响应曲线，并说明不同控制方
案对系统的影响。
2、锅炉温度串级MCGS系统的设计
根据要求采用MCGS监控组态软件设计监控制界面。
3、课程设计论文应完成的工作
摘要，要求100字内的论文摘要，中英文均要求。
关键词（3—5个），中英文关键词。
前言、方案论证及方案选择、仿真系统的设计或MCGS系统的设计、调试及结论、致谢、参考文献
二、上下水箱液位串级控制系统的仿真与设计
如图所示为上下水箱液位串级控制系统。
下水箱液位为主变量，上水箱液位为副变
量。
1、上下水箱液位串级控制系统的仿真
1）确定主、副对象的传递函数；
2）试分别采用单回路控制和串级控制设计主、副PID控制器的参数，并给出整定后系统的阶跃响应特性曲线和阶跃扰动的响应曲线，并说明不同控制方案对系统的影响。
2、锅炉温度串级MCGS系统的设计
根据要求采用MCGS监控组态软件设计监控制界面。
3、课程设计论文应完成的工作
摘要，要求100字内的论文摘要，中英文均要求。
关键词（3—5个），中英文关键词。
前言、方案论证及方案选择、仿真系统的设计或MCGS系统的设计、调试及结论、致谢、参考文献。
锅炉夹套水温定值控制系统
锅炉夹套水温定值控制系统一、实验目的1．了解单回路温度控制系统的组成与工作原理。
2．了解PID参数自整定的方法及参数整定在整个系统中的重要性。
3．研究调节器相关参数的改变对温度控制系统动态性能的影响。
4．分析比较锅炉夹套水温控制与锅炉内胆动态水温控制的控制效果。
二、实验设备（同前）三、实验原理图21 锅炉夹套水温定值控制系统本实验系统结构图和方框图如图21所示。
本实验以锅炉夹套作为被控对象，夹套的水温为系统的被控制量。
本实验要求锅炉夹套的水温稳定至给定值，将铂电阻TT2检测到的锅炉夹套温度信号作为反馈信号，与给定量比较后的差值通过调节器控制三相调压模块的输出电压（即三相电加热管的端电压），以达到控制锅炉夹套水温的目的。
在锅炉夹套水温的定值控制系统中，其参数的整定方法与其它单回路控制系统一样，但由于锅炉夹套的温度升降是通过锅炉内胆的热传导来实现的，所以夹套温度的加热过程容量时延非常大，其控制过渡时间也较长，系统的调节器可选择PD或PID控制。
实验中用变频器支路以固定的小流量给锅炉内胆供循环水，以加快冷却。
四、实验内容与步骤本实验选择锅炉夹套水温作为被控对象，实验之前先将储水箱中贮足水量，然后将阀门F2-1、F2-6、F1-12、F1-13全开，将锅炉出水阀门F2-12关闭，其余阀门都关闭。
将变频器A、B、C三端连接到三相磁力驱动泵（220V），打开变频器电源并手动调节变频器频率，给锅炉内胆和夹套贮满水，然后关闭变频器、关闭阀F1-12，打开阀F1-13，为给锅炉内胆供冷水作好准备。
具体实验内容与步骤可根据本实验的目的与原理参照前一节锅炉内胆水温定值控制中相应方案进行，实验的接线可按照下面的接线图连接。
图22 仪表控制锅炉夹套水温定值控制实验接线图图23 远程数据采集控制锅炉夹套水温定值控制实验接线图图24 DCS控制锅炉夹套水温定值控制实验接线图图25 S7-200PLC控制锅炉夹套水温定值控制实验接线图图26 S7-300PLC控制锅炉夹套水温定值控制实验接线图五、实验报告要求1．画出锅炉夹套水温定值控制实验的结构框图。
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锅炉温度定值S7-300控制系统课程设计（论文）报告专业班级：10级自动化3班姓名：庞小双（080310170）谢宗利（080310191）阮涛（080310148）指导教师：陈世军设计时间: 2013.6.15物理与电气工程学院2013年6月15日摘要温度是工业生产中常见的工艺参数之一，任何物理变化和化学反应过程都与温度密切相关。
在科学研究和生产实践的诸多领域中, 温度控制占有着极为重要的地位, 特别是在冶金、化工、建材、食品、机械、石油等工业中，具有举足轻重的作用。
对于不同生产情况和工艺要求下的温度控制，所采用的加热方式，燃料，控制方案也有所不同。
例如冶金、机械、食品、化工等各类工业生产中广泛使用的各种加热炉、热处理炉、反应炉等；燃料有煤气、天然气、油、电等。
温度控制系统的工艺过程复杂多变，具有不确定性，因此对系统要求更为先进的控制技术和控制理论。
可编程控制器（PLC）可编程控制器是一种工业控制计算机，是继承计算机、自动控制技术和通信技术为一体的新型自动装置。
它具有抗干扰能力强，价格便宜，可靠性强，编程简单，易学易用等特点，在工业领域中深受工程操作人员的喜欢，因此PLC已在工业控制的各个领域中被广泛地使用。
关键字：温度控制 PLC 组态目录1. 绪论 (1)2. 检测仪表及控制原理框图 (1)2.1 被控对象 (1)2.2 检测仪表 (1)2.3 执行机构 (1)2.4 控制屏组件 (2)2.4.1 西门子S7-300系列PLC简介 (2)2.4.2 三菱D700变频器简介 (2)2.4.3 磁力驱动泵CQ型 (3)2.4.4 数据采集模块 (3)2.4.5 智能调节阀 (3)2.5 控制原理框图 (4)2.6 实验内容与步骤 (4)3.组态软件界面、逻辑、代码 (4)3.1 MCGS组态软件 (5)3.2 组态软件设计 (6)3.3 代码 (7)4.数据采集硬件系统构件、连线 (8)4.1 数据采集硬件系统构件 (8)4.2 硬件系统连线 (9)5.控制算法代码 (10)5.1 PID控制器简介 (11)5.2 PID控制系统 (12)5.3 PID控制参数的整定及方法 (12)5.3.1 PID控制参数的整定简介 (13)5.3.2 PID控制参数整定方法 (12)6.实验结果曲线及分析 (15)7. 心得体会 (15)8.参考文献 (17)1. 绪论在系统的学习了《自动控制原理》，《过程检测技术及仪表》，《控制仪表及装置》等课程后，为了更好的提高我们对所学知道的认识加深对理论知识的理解。
借助THJ-4工程实验平台，通过对下水箱前馈反馈控制系统的设计，调试完成系统设计的设计与开发提高学生工程意识和能力提高创新能力。
1．了解单回路温度控制系统的组成与工作原理。
2．了解PID参数自整定的方法及参数整定在整个系统中的重要性。
3．研究调节器相关参数的改变对温度控制系统动态性能的影响。
4．分析比较锅炉夹套水温控制与锅炉内胆动态水温控制的控制效果。
2. 检测仪表及控制原理框图本实验装置对象主要由水箱、锅炉和盘管三大部分组成。
供水系统有两路：一路由三相（380V恒压供水）磁力驱动泵、电动调节阀、涡轮流量计及自动电磁阀组成；另一路由变频器、三相磁力驱动泵（220V变频调速）、涡轮流量计及自动电磁阀组成。
2.1 被控对象由不锈钢储水箱、（上、中、下）三个串接有机玻璃水箱、4.5KW三相电加热模拟锅炉(由不锈钢锅炉内胆加温筒和封闭式锅炉夹套构成)、盘管和敷塑不锈钢管道等组成。
1．水箱：包括上水箱、中水箱、下水箱和储水箱。
2．模拟锅炉：是利用电加热管加热的常压锅炉，包括加热层（锅炉内胆）和冷却层（锅炉夹套）。
3．盘管4．管道及阀门：整个系统管道由敷塑不锈钢管连接而成，所有的阀门均采用优质阀。
2.2 检测仪表1．压力传感器、变送器2．温度传感器：装置中采用了六个Pt100铂热电阻温度传感器。
3．流量传感器、变送器4．锅炉防干烧保护装置2.3 执行机构1．电动调节阀：采用智能直行程电动调节阀，用来对控制回路的流量进行调节。
2．水泵：本装置采用磁力驱动泵3．电磁阀：本套装置共有17支优质电磁阀配合控制器完成所有实验项目。
2.4 控制屏组件1．通讯线介绍“THJ-4型高级过程控制系统实验平台”可以挂智能仪表、远程数据采集和S7-200PLC挂件，并可控制对象系统完成相应的实验。
2．SA-11交流变频控制挂件采用日本三菱公司的FR-S520S-0.4K-CH（R）型变频器，控制信号输入为4～20mADC或0～5VDC，交流220V变频输出用来驱动三相磁力驱动泵。
变频器常用参数设置：P 30＝1；P 53＝1；P 62＝4；P 79＝0。
3．三相移相SCR调压装置采用三相可控硅移相触发装置，输入控制信号为4～20mA标准电流信号，其移相触发角与输入控制电流成正比。
输出交流电压用来控制电加热器的端电压，从而实现锅炉温度的连续控制。
2.4.1 西门子S7-300系列PLC简介图1. S7-300户外型模总体技术规范图SIMATIC S7-300可编程序控制器是模块化结构设计。
各种单独的模块之间可进行广泛组合以用于扩展。
包含中央处理单元；信号模块(SM)；通讯处理器(CP)；功能模块(FM)。
SIMATIC S7-300适用于通用领域：高电磁兼容性和强抗振动，冲击性，使其具有最高的工业环境适应性。
S7-300 有两种类型：2.4.2 三菱D700变频器简介型号：D700系列变频调速器紧凑型多功能变频器1.功率范围：0.4~7.5KW；2.通用磁通矢量控制，1Hz时150%转矩输出；3.采用长寿命元器件；4.内置Modbus-RTU协议；5.内置制动晶体管；6.扩充PID，三角波功能；7.带安全停止功能。
三菱变频器FR-D700系列虽然是高可靠性产品，但周边电路的连接方法错误以及运行，使用方法不当也会导致产品寿命缩短或损坏，在产品运行前我们需要重新确认注意事项。
2.4.3 磁力驱动泵CQ型CQ型磁力驱动泵（简称磁力泵），CQG型耐高温磁力驱动泵（耐温≤250℃）（简称磁力泵）是将永磁联轴器的工作原理应用于离心泵的新产品。
它具有良好的抗腐蚀性能，并可以使被输送介质免受污染。
CQ型磁力驱动泵型号意义：CQ型磁力驱动泵安装尺寸：图2. CQ型磁力驱动泵安装尺寸图2.4.4 数据采集模块产品简介：集智达R-8000系列RemoDAQ-8024/R-8024+数据采集模块，4路模拟量输出模块。
2.4.5 智能调节阀QSVP系列智能电动单座调节阀是QS智能电动调节阀系列产品之一，它由PSL智能型电动执行器与优质的国产阀门相组合构成，是一种高性能的调节阀，可广泛应用于电力、冶金、石油、医药、锅炉、轻工等行业的自动控制系统中。
2.5 控制原理框图图4. 锅炉夹套水温定值控制系统(a)结构图 (b)方框图本实验系统结构图和方框图如图4所示。
2.6 实验内容与步骤本实验选择锅炉夹套水温作为被控对象，实验之前先将储水箱中贮足水量，然后将F2-6，F2-9，F2-8打开。
将变频器A、B、C三端连接到三相磁力驱动泵（220V），打开变频器电源并手动调节变频器频率，给锅炉内胆和夹套贮满水，然后关闭变频器、关闭F2-8，打开F2-9，为给锅炉内胆供冷水作好准备。
1、比例调节器( P )控制（1）按图4（b）所示方框图的要求接成实验系统。
（2）打开储水箱到锅炉内胆和锅炉夹套水路相关阀门，启动丹麦甭既变频器与齿轮泵两条动力支路，分别往锅炉内胆和锅炉夹套进水，约进1-2分钟后，关闭两套动力系统。
（3）启动工艺流程并开启相关仪器和计算机，把智能调节器置于“手动”输出，把温度设定于某给定值（如：水温控制在40°C）并设置相关参数，使调节器工作在比例度（δ）调节器状态，此时系统处于开环状态。
（4）启动变频器，以15赫兹的频率启动循环水系统。
（5）运行MCGS组态软件，进入相应的试验，观察实时或历史曲线，待水温（由智能调节器的温度显示器指示）基本稳定于给定值后，将调节器“手动”切换至“自动”位置，使系统变为闭环控制运行。
待基本不再变化时，加入阶跃扰动。
通过改变智能调节器的设定值来实现，观察并记录在当前比例P余差和超调量.每当改变值δ后，,再加同样大小的阶跃信号，比较不同δ时的ess和σp。
图5.锅炉夹套温度P控制不同P时的阶跃响应曲线表1 不同比例P时的余差和超调量（6）记录实验过程各项数据绘成过渡过程曲线。
（数据可在软件上获得）改变变频器的输出频率，观察并记录在当前比例度δ余差和超调量。
待系统稳定后，再改变输出频率，比较不同的输出频率时的ess和σp。
2、比例积分(PI)调节器控制（1）在比例调节器控制实验的基础上，待被调量平稳后，加入积分(“I”)作用，观察被控制量能否回到原设定的位置，以验证系统在PI调节器控制下没有余差。
（2）固定比例度δ值（中等大小），然后改变积分时间常数Ti值，观察加入扰动后被调量的动态曲线，并记录下不同Ti值时的超调量σp。
图6. 锅炉夹套温度PI控制不同I时的阶跃响应曲线表2 不同Ti值时的超调量σp（3）固定Ti于某一中间值，然后改变比例度δ的大小，观察加扰动后被调量的动态曲线，并记下相应的超调量σp。
（4）选择合适的δ和Ti值，使系统瞬态响应曲线为一条令人满意的曲线。
3、比例微分调节器(PD) 控制（1）在比例调节器试验的基础上，待系统被调量平稳后，引入微分作用“D”。
固定比例度δ值(中间值)，改变微分时间常数D的大小，观察系统在阶跃输入作用下相应的动态响应曲线。
（2）选择合适的δ和 Td值，使系统的瞬态响应为一条令人满意的动态曲线。
4、比例积分微分(PID)调节器控制（1）在比例调节器控制实验的基础上，待被调量平稳后,引入积分(“I”)作用，使被调量回复到原设定值。
减小δ，并同时增大Ti，观察加扰动信号后的被调量的动态曲线，验证在PI调节器作用下，系统的余差为零。
（2）在控制PI的基础上加上适量的微分“D”作用，然后再对系统加扰动(扰动幅值与前面的实验相同)，比较所得的动态曲线与用PI控制时的不同处。
（3）选择合适的δ、Ti和Td，以获得一条较满意的动态曲线。
5、PID参数自整定的连续温度控制当发现AI人工智能调节效果不佳时可启动自整定功能(具体操作参考人AI工智能工业调节器说明书)。
当自整定结束后，以前设定的参数会被整定出来的参数所替代，并自动将CTRL参数设为3，这样就无法再次从面板上启动自整定功能，可以避免人为的误操作再次启动自整定。
之后系统直接将整定出来的参数投入运行。
根据自整定得出来的参数去控制被控对象，若此效果不是很满意，可根据输出特性，在自整定参数的基础上适当修改一下参数，可达到满意效果。