热塑性SMC模压片材汽车件
SMC材料介绍
SMC材料SMC复合材料（片状模塑料）经高温一次模压成型，具有机械强度高、材料重量轻、耐腐蚀、使用寿命长，绝缘强度高、耐电弧、阻燃、密封性能好，且产品设计灵活，易规模化生产，并有安全美观的优点，具有全天候防护功能，能够满足室外工程项目中各种恶劣环境和场所的需要，克服了室外金属设备箱体的易锈蚀、寿命短和隔热保温性能差等缺陷，广泛应用于电信、电力和铁路等领域。
一、SMC绝缘板（不饱和聚酯玻璃纤维增强模塑料）SMC绝缘板采用不饱和聚酯片状模塑塑料压制而成，具有色泽均匀、耐电弧、FV0阻燃，吸水率低、耐漏电性好、尺寸公差稳定、翘曲小、介电强度及耐电压高。
用于高低压开关柜的各种绝缘板及结构件。
SMC板材为1000mm*2000mmSMC绝缘板材料已通过ROHS环保检测和桂林高压所检测，目前我公司已与西门子，施耐德，东芝白云，森源电气等开关厂合作，为电气行业提供合格的产品。
二、SMC的应用领域电工电气行业：各种开关柜的隔板、衬板、绝缘支座、支架、灭弧罩、灭弧筒及各类型的绝缘子、灭弧片、触头座、母线夹板及电机出线端子盒、电表箱等。
汽车行业：汽车保险杠、挡泥板、备胎仓、坐椅、仪表盘、防眩板等。
建筑行业：各种建筑物高层水箱、卫生间洁具、装饰板和其它产品。
铁路行业：信号灯、车厢窗框、信号盒外壳等。
SMC系列模塑料性能指标(JB7770-1995标准)BMC系列模塑料性能指标(JB7770-1995标准)SMC材料在模压汽车配件行业特点及优势一、重量轻对于相同的部件，使用SMC复合材料制作后重量较之钢材轻20-30%，满足了汽车领域要求在保证部件强度的情况下减轻部件重量的要求，是汽车工业节能的理想产品。
另采用SMC部件不仅节省汕耗、节省能源，也有利于环境的改善。
二、物理性能优异其物理性能指标最能与金属材料抗衡，而且在高温条件下仍能保持机械性能，是一般热塑性塑料不可比拟的，是以塑代钢的理想材料。
三、集成化程度高设计自由度大SMC材料的流动特性及成型工艺决定了诸多零部件（如定位件、连接件、加强筋、凸缘及孔洞等）可实现一次性成型，可减少模具、工装的数量及焊接、组装等工序，从而显著降低成本，可实现低产量部件的低成本动作。
SMC复合材料
SMC复合材料SMC复合材料全称为Sheet Molding Compounds，即片状模塑复合材料。
SMC复合材料是一种由长纤维增强树脂、填充料和添加剂组成的片状预浸料，常用于汽车、电力设备、建筑等领域。
SMC复合材料具有以下几个主要优点：1. 高强度：SMC复合材料可以增加长纤维的含量，从而提高材料的强度和刚度。
相比于传统的金属材料，SMC复合材料具有更高的拉伸强度和冲击强度。
2. 轻量化：SMC复合材料的密度较低，比如比钢铁轻约70%，比铝轻约30%。
因此，使用SMC复合材料可以减轻结构的重量，提高整体的能源效率。
3. 耐腐蚀性：SMC复合材料在潮湿和腐蚀环境中具有良好的耐腐蚀性能。
与金属相比，SMC复合材料不易生锈、腐蚀，可以延长使用寿命。
4. 成型性好：SMC复合材料可以通过热塑性模塑工艺制作成复杂的形状，不仅可以满足设计要求，还可以提高生产效率。
同时，SMC复合材料的成型过程中无气泡、无缩水现象，能够保证制品的质量和一致性。
5. 绝缘性能好：SMC复合材料具有优良的电绝缘性能，可以应用于电力设备等领域。
相比于金属材料，SMC复合材料具有更低的电导率和更好的绝缘性能。
6. 可回收性：SMC复合材料具有较高的可再生性，可以进行回收再利用，减少资源的浪费和环境的污染。
在汽车领域，SMC复合材料可以用于制造车身、车顶、座椅等部件，可以减轻车身重量，提高车辆的燃油经济性。
在电力设备领域，SMC复合材料可以应用于制造绝缘件、隔板等，可提供优良的绝缘性能和耐腐蚀性能。
总而言之，SMC复合材料具有高强度、轻量化、耐腐蚀性、成型性好、绝缘性能好和可回收性的优点，广泛应用于汽车、电力设备、建筑等领域。
随着技术的不断进步，SMC复合材料在未来的发展中将拥有更广阔的应用前景。
smc模压成型工艺流程
SMC模压成型工艺流程SMC模压成型是一种常见的复合材料成型工艺，被广泛应用于汽车、航天、建筑等领域。
SMC（Sheet Molding Compound）是一种预浸有树脂的增强复合材料，主要由玻璃纤维、石墨、填料和热固性树脂等组成。
在SMC模压成型过程中，首先将预制好的SMC 预浸料加热软化，然后通过模具形成所需的零部件形状，最终在加热和压力的作用下固化成型，达到产品设计要求。
以下是SMC模压成型的工艺流程。
SMC模压成型工艺流程1. 准备工作在SMC模压成型之前，需要准备好所需的模具、预浸SMC料、加热设备以及压力设备等。
确保所有设备运行正常，符合操作规范。
2. 加热预浸料将预制的SMC料放入加热设备中，经过加热软化，使树脂充分熔化，增强纤维得到活化，便于后续成型。
3. 模具装配将加热后的SMC料放入模具中。
模具需要根据所需产品的设计图纸来选择，并确保模具表面干净平整，涂抹模具脱模剂以防粘连。
4. 模压成型开始进行模压成型工艺，将已经装配好的SMC料模具置于压力设备中，通过加压使SMC料充分填充模具腔体，并且确保均匀分布。
5. 施加压力在模具内加入适当的压力，使SMC料在热固化过程中得到充分压实，以确保产品密度和强度。
6. 加热固化通过加热设备对模具中的SMC料施加恒定的温度，使树脂充分固化，增强纤维和填料得到固定，从而形成产品的稳定结构。
7. 冷却脱模待SMC料在模具中充分固化后，关闭加热设备，待产品冷却至室温。
然后打开模具，取出成型产品，进行后续的修整和表面处理。
8. 检验和包装对成型的产品进行外观检验、尺寸检测以及性能测试，确保产品符合设计要求。
最后对产品进行包装，以防止在运输和储存过程中受到损坏。
以上就是SMC模压成型的工艺流程，通过严谨的操作和控制，可以生产出高质量的复合材料制品，满足各行业对材料性能和外观要求的不断提升。
smc材料是什么
smc材料是什么SMC材料是什么。
SMC材料（Sheet Molding Compound）是一种具有优异性能的复合材料，由玻璃纤维、树脂、填料和添加剂组成。
它具有高强度、耐腐蚀、耐磨损、绝缘性能好等特点，被广泛应用于汽车、航空航天、建筑、电力等领域。
本文将从SMC材料的组成、特性、应用领域等方面进行介绍。
首先，SMC材料的组成主要包括玻璃纤维、树脂、填料和添加剂。
玻璃纤维是SMC材料的增强材料，可以提高材料的强度和刚度；树脂是SMC材料的粘合剂，起到粘合填料和玻璃纤维的作用；填料可以改善材料的性能，如增加导热性能、改善表面质量等；添加剂可以改善材料的加工性能和耐候性能。
其次，SMC材料具有优异的性能。
它具有高强度、刚度大、重量轻、耐腐蚀、绝缘性能好等特点。
由于其成型过程采用模压工艺，因此可以生产出形状复杂、尺寸精确的产品，表面光滑，质量稳定。
此外，SMC材料还具有良好的耐热性能和耐候性能，可以在恶劣环境下长期使用。
最后，SMC材料被广泛应用于汽车、航空航天、建筑、电力等领域。
在汽车领域，SMC材料被用于制造车身外板、车身内饰等部件，可以降低汽车的整体重量，提高燃油经济性；在航空航天领域，SMC材料被用于制造飞机、航天器的结构件，具有重量轻、强度高的特点；在建筑领域，SMC材料被用于制造建筑外墙板、屋顶板等，具有耐候性好、绝缘性能好的特点；在电力领域，SMC材料被用于制造变压器、绝缘子等电力设备，具有绝缘性能好、耐热性能好的特点。
总之，SMC材料作为一种优异的复合材料，具有广泛的应用前景。
随着科技的不断进步，相信SMC材料将会在更多领域得到应用，为人类社会的发展做出更大的贡献。
SMC在汽车上的应用
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三,国内A级表面SMC 三,国内A级表面SMC
(三)影响A级表面SMC效果的原材料因素: 1,LPA的种类 选择PVAC类和饱和树脂类(SPE),低收缩剂HS-9819 和HS-9892完全符合A级表面的要求. 2,LPA的分子量 由于低收缩效果与低收缩剂的玻璃化温度Tg有关,玻璃化 温度Tg越低,低收缩效果越好,而玻璃化温度与分子量相 关,因此要选择合适的分子量范围,这样低收缩效果会达 到最佳. 3,与之配合的不饱和树脂 与LPA相配合的不饱和树脂的类型也很重要,同样的LPA 和不同类型的树脂配合,低收缩效果和表面质量并不相同.
2, SMC片材中玻纤要有很好的浸透
(1)树脂糊的粘度要控制在合适的范围内,便于玻纤浸润; )树脂糊的粘度要控制在合适的范围内,便于玻纤浸润; (2)要把对玻纤浸润的检查作为生产中重要的工艺指标来控制. )要把对玻纤浸润的检查作为生产中重要的工艺指标来控制.
3, SMC片材玻纤含量要控制稳定
对设进行改良,以保证片材中各部位的玻纤含量要稳定. 对设备进行改良,以保证片材中各部位的玻纤含量要稳定.
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四,华科SMC树脂的应用案例 四,华科SMC树脂的应用案例
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三,国内A级表面SMC 三,国内A级表面SMC
级表面SMC的组成 (一) A级表面 级表面 的组成
不饱和聚酯树脂 低轮廓剂 (LPA) 苯乙烯 固化剂 内脱模剂 工艺助剂 填料 增稠剂 (MgO) 短切纤维
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三,国内A级表面SMC 三,国内A级表面SMC
smc材料
smc材料SMC材料是一种塑料复合材料，它由细颗粒的聚脂树脂、玻璃纤维增强剂和一些添加剂组成，常用于制造各种工业产品。
SMC材料具有优良的物理、化学和机械性能，广泛应用于汽车、航空航天、电力、通讯等领域。
SMC材料的主要组成部分是聚脂树脂，它可以是不饱和聚酯树脂（UPR）或环氧树脂（EP）。
这些树脂具有优良的耐化学腐蚀性和耐磨性，能够满足各种工业环境的需求。
在SMC 材料中，树脂的比重通常占到整个材料重量的30-35%，而玻璃纤维增强剂的比重则占到50-55%。
这样的比例可以使SMC 材料既具有良好的耐久性和强度，又能够保持较低的重量。
玻璃纤维增强剂是SMC材料的重要组成部分，它通过增加材料的强度和刚度，提高了SMC材料的机械性能。
玻璃纤维增强剂可以使SMC材料具有优异的抗拉强度、抗冲击性和耐磨性，使其适用于各种严酷的工作环境和应力状况。
除了聚脂树脂和玻璃纤维增强剂，SMC材料还添加了一些辅助剂，如硬化剂、稳定剂、润滑剂等。
这些添加剂可以改善SMC材料的加工性能、热稳定性和耐候性，使其更适合各种制造工艺和应用场景。
SMC材料具有很多优点，首先，它具有出色的机械性能，具有高强度、高刚度和低重量的特点。
其次，SMC材料具有良好的耐腐蚀性和耐磨性，能够在恶劣的工作环境中长期使用。
另外，SMC材料的制造成本相对较低，可以通过模压、压缩成型和注塑等方法进行加工。
在汽车工业中，SMC材料常用于制造车身、车门、引擎罩等零部件，它具有优异的耐撞性和抗冲击性，能够保护乘员的安全。
在航空航天领域，SMC材料可以制造飞机机翼、机身等部件，具有良好的热稳定性和耐高温性能。
在电力和通讯领域，SMC材料可以用于制造电缆槽、变压器外壳等设备，具有良好的绝缘性和耐候性。
总之，SMC材料是一种优良的塑料复合材料，具有良好的物理、化学和机械性能，广泛应用于各个领域。
随着科技的不断发展，SMC材料将会有更广阔的应用前景，为工业生产和技术进步做出更大的贡献。
什么是SMC模压成型模具
SMC是什么模具
模压成型模具通常使用液压机，模具上下两部分固定在压机上。
模具包括型腔型芯，这点和注塑模具相同。
试模材料放在打开的模具上，然后关闭压机。
设定好的温度和压机产生的压力使原材料融化到模具的型腔。
这类模具的试模材料通常为SMC,BMC,GMT. 因此我们也常常称此类模具为SMC模具，BMC模具，GMT模具。
SMC 为片状增强型热塑性材料，通常用于大的制品，而此类制品需要较大的强度。
BMC材料为团状，富含短纤维，有着优越的机械性能，低收缩，并且颜色稳定。
GMT 材料为玻璃纤维增强型热塑性塑料,可广泛应用于汽车车身各部位，可替代传统的金属部件，减轻重量，降低成本，与注塑模具不同的是，SMC模具需要加热而不是冷却。
通常的加热方法有蒸汽，油，电力，和高压水。
SMC模具的温度通常在140到160之间。
设计模具的温度系统时候要特别注意使模具的整个表面的温度保持一致。
温度的统一能减少变形，提高尺寸的稳定性，和产品表面的统一性。
2023年汽车用SMC片材国内外市场前景
汽车用SMC片材国内外市场前景玻纤复合材料汽车应用实例汽车上使用的非金属材料包括塑料、橡胶、粘接密封胶、摩擦材料、织物、玻璃等各种材料，涉及石化、轻工、纺织、建材等相关工业部门，因此非金属材料在汽车上应用的如何，反映了一个国家经济和技术综合实力，同时也包含了一大批与之相关产业的技术开发及应用力量。
目前汽车上应用的玻璃纤维增加复合材料包括：玻璃纤维增加热塑性材料(GFRTP)、玻璃纤维毡增加热塑性材料(GMT)、片状模塑料(SMC)、树脂传递模塑材料(RTM)以及手糊FRP制品。
汽车上使用的玻纤增加塑料主要有：玻纤增加PP、玻纤增加PA66或PA6以及少量PBT、PPO材料。
增加PP主要用于制作发动机冷却风扇叶片、正时齿带上下罩盖等制品，但有些制品存在外观质量不好.翘曲等缺欠，因此非功能件渐渐被滑石粉等无机填料添充PP所替代。
增加PA材料在乘用车、商用车上都已采纳，一般都是用于制作一些小的功能件，例如：锁体防护罩、保险楔块、嵌装螺母、油门踏板、换挡上下护架一防护罩、开启手柄等，假如零件生产厂家所选材料质量不稳定、生产工艺采纳不当或材料烘干不好，就会消失制品薄弱部位断裂现象。
塑料进气歧管是近几年进展起来的新技术，与铝合金铸造的进气歧管相比，具有重量轻、内表面光滑、减震隔热等优点，因此在国外汽车上得到广泛应用，它所用的材料全都是玻纤增加PA66或PA6，主要采纳熔芯法或振动摩擦焊法，目前国内有关单位已经开展此方面讨论并取得阶段性成果。
SMC材料使用中存在的问题在人们的观念中，热固性复合材料是不行回收利用的，在今日环保已经被提上议事日程，这不得不考虑SMC使用的前景问题。
据资料报道，无论是涂漆或粘结过的SMC都可回收利用，使用部分回收的SMC制作的零件基本不影响其性能。
不久的将来，利用回收的SMC制成的保险杠将用在重型商用车上，同时发动机罩、活动式车顶内衬、侧板、格栅板以及车身外板等也可利用回收的SMC来制作。
汽车用SMC片材国内外市场前景
汽车用SMC片材国内外市场前景玻纤复合材料汽车应用实例汽车上使用的非金属材料包括塑料、橡胶、粘接密封胶、摩擦材料、织物、玻璃等各种材料，涉及石化、轻工、纺织、建材等相关工业部门，因此非金属材料在汽车上应用的如何，反映了一个国家经济和技术综合实力，同时也包含了一大批与之相关产业的技术开发及应用能力。
目前汽车上应用的玻璃纤维增强复合材料包括：玻璃纤维增强热塑性材料(GFRTP)、玻璃纤维毡增强热塑性材料(GMT)、片状模塑料(SMC)、树脂传递模塑材料(RTM)以及手糊FRP制品。
汽车上使用的玻纤增强塑料主要有：玻纤增强PP、玻纤增强PA66或PA6以及少量PBT、PPO材料。
增强PP主要用于制作发动机冷却风扇叶片、正时齿带上下罩盖等制品，但有些制品存在外观质量不好.翘曲等缺欠，因此非功能件逐渐被滑石粉等无机填料添充PP所替代。
增强PA材料在乘用车、商用车上都已采用，一般都是用于制作一些小的功能件，例如：锁体防护罩、保险楔块、嵌装螺母、油门踏板、换挡上下护架一防护罩、开启手柄等，如果零件生产厂家所选材料质量不稳定、生产工艺采用不当或材料烘干不好，就会出现制品薄弱部位断裂现象。
塑料进气歧管是近几年发展起来的新技术，与铝合金铸造的进气歧管相比，具有重量轻、内表面光滑、减震隔热等优点，因此在国外汽车上得到广泛应用，它所用的材料全都是玻纤增强PA66或PA6，主要采用熔芯法或振动摩擦焊法，目前国内有关单位已经开展此方面研究并取得阶段性成果。
SMC材料使用中存在的问题在人们的观念中，热固性复合材料是不可回收利用的，在今天环保已经被提上议事日程，这不得不考虑SMC使用的前景问题。
据资料报道，无论是涂漆或粘结过的SMC都可回收利用，使用部分回收的SMC 制作的零件基本不影响其性能。
不久的将来，利用回收的SMC制成的保险杠将用在重型商用车上，同时发动机罩、活动式车顶内衬、侧板、格栅板以及车身外板等也可利用回收的SMC来制作。
热固性复合材料(BMC SMC)在汽车行业应
++
Base 110 for 800-1000 parts /
day
+
Base 300- 400 for >1000 parts / day
100
1.85
10500 MPa
200-300
2.0
8000 MPa
90
1.1
3000 MPa
70
7.8
210000 MPa
Density
Stiffness: Young modulus
BMC/SMC MARKET
PRODUCTS CATEGORIES
热固性复合材料（BMC/SMC）产品系列
IDI categories
GRADE 44-1 44-10 44-10 HGC 44-10 MW 46-3 46-09 46-12 46-16 48-50 48-56 DESCRIPTION 通用级别，中等强度，优异的加工成型性，低成本 耐电弧，通用级别，中等强度，优异表观性能，高耐磨性，V0阻燃 高强度，高耐磨性能，专用于ESD和EMI领域的级别 中等强度，专用于微波产品设计的级别 优异的电气性能，V0阻燃，低压成型，适用绝缘组件 电气级别，中等强度，良好的耐磨性，V0阻燃 最高强度电气级别，良好的耐电弧性能及V0阻燃 极高强度电气级别，低发烟性能，良好的耐候及耐腐蚀性能 中强度电气级别，良好的耐电弧性能和V0阻燃 高强度电气级别，良好的耐电弧性能，V0阻燃
BMC/SMC MARKET
BMC/SMC products
照明灯具
团状模塑料 (BMC) 和片状模塑料 (SMC)用于制造氙气灯HID照明灯具， 因为它们能经得起灯具要承受的高温。传统的抛光处理金属组件需要配 备单独制造的接线板，而热固性材料则为制造商们简化了这个过程，让 他们可以直接将接线板模压在灯具中，无须二次作业。由于收缩性为零 ，两种模塑料都可以模压净成形。
片状模塑料(SMC)
片状模塑料（SMC）时间:2005-08-30关键词:片状塑料SMC来源：互联网一、 SMC简介片状模塑料（SMC），是一种干法制造不饱和聚酯玻璃钢制品的模塑料。
它在60年代初期首先出现在欧洲，在1965年左右美、日相继发展了这种工艺。
世界市场上的SMC大约在60年代末期即已初具生产规模，此后一直以每年20%～25%的增长速率快速增长，广泛应用于运输车辆、建筑、电子/电气等行业中。
SMC模压片材的组成如图1所示。
中间芯材是由经树脂糊充分浸渍的短切纤维（或毡）组成，上下两面用聚乙烯薄膜覆盖。
树脂糊里含有不饱和聚酯树脂、引发剂、化学增稠剂、低收缩添加剂、填料、脱模剂、着色剂等各种组分。
其生产与成型过程大致如下：短切原纱毡或玻纤粗纤铺放于预先均匀涂敷了树脂糊的PE 膜上，然后在其上覆盖另一层涂敷了树脂糊的PE膜，形成了一种"夹芯"结构。
它通过浸渍区时，树脂糊与玻纤（或毡）充分揉捏，然后收集成卷，进行必要的熟化处理。
所制成的片材达到不粘手后，即可按要求裁剪成一定尺寸,揭去两面的PE膜，按一定要求叠放于金属对模中加温加压成型。
二、 SMC应用领域：1、在汽车工业中的应用欧、美、日等发达国家已在汽车制造中大量采用SMC材料，涉及到轿车、客车、火车、拖拉机、摩托车，以及运动车、农用车等所有车种，主要应用部件包括以下几类：1）悬架零件前后保险杠，仪表板等。
2）车身及车身部件车身壳体、硬壳车顶、地板、车门、散热气护栅板、前端板、阻流板、行李舱盖板、遮阳罩、翼子板、发动机罩、大灯反光镜。
3）发动机盖下部件如空调器外壳、导风罩、进气管盖、风扇导片圈、加热器盖板、水箱部件、制动系统部件，以及电瓶托架，发动机隔音板等。
4）车内装饰部件门内饰板、车门把手、仪表盘、转向杆部件、镜子边框、座椅等。
5）其他如泵盖等电气部件，以及齿轮隔音板等驱动系统零件。
其中，尤以保险杠、车顶、前脸部件、发动机罩、发动机隔音板、前后翼子板等部件最重要，产量最大。
SMC材料介绍
SMC材料SMC复合材料（片状模塑料）经高温一次模压成型，具有机械强度高、材料重量轻、耐腐蚀、使用寿命长，绝缘强度高、耐电弧、阻燃、密封性能好，且产品设计灵活，易规模化生产，并有安全美观的优点，具有全天候防护功能，能够满足室外工程项目中各种恶劣环境和场所的需要，克服了室外金属设备箱体的易锈蚀、寿命短和隔热保温性能差等缺陷，广泛应用于电信、电力和铁路等领域。
一、SMC绝缘板（不饱和聚酯玻璃纤维增强模塑料）SMC绝缘板采用不饱和聚酯片状模塑塑料压制而成，具有色泽均匀、耐电弧、FV0阻燃，吸水率低、耐漏电性好、尺寸公差稳定、翘曲小、介电强度及耐电压高。
用于高低压开关柜的各种绝缘板及结构件。
SMC板材为1000mm*2000mmSMC绝缘板材料已通过ROHS环保检测和桂林高压所检测，目前我公司已与西门子，施耐德，东芝白云，森源电气等开关厂合作，为电气行业提供合格的产品。
二、SMC的应用领域电工电气行业：各种开关柜的隔板、衬板、绝缘支座、支架、灭弧罩、灭弧筒及各类型的绝缘子、灭弧片、触头座、母线夹板及电机出线端子盒、电表箱等。
汽车行业：汽车保险杠、挡泥板、备胎仓、坐椅、仪表盘、防眩板等。
建筑行业：各种建筑物高层水箱、卫生间洁具、装饰板和其它产品。
铁路行业：信号灯、车厢窗框、信号盒外壳等。
页脚内容1SMC系列模塑料性能指标(JB7770-1995标准)页脚内容2BMC系列模塑料性能指标(JB7770-1995标准)页脚内容3SMC材料在模压汽车配件行业特点及优势一、重量轻对于相同的部件，使用SMC复合材料制作后重量较之钢材轻20-30%，满足了汽车领域要求在保证部件强度的情况下减轻部件重量的要求，是汽车工业节能的理想产品。
另采用SMC部件不仅节省汕耗、节省能源，也有利于环境的改善。
页脚内容4二、物理性能优异其物理性能指标最能与金属材料抗衡，而且在高温条件下仍能保持机械性能，是一般热塑性塑料不可比拟的，是以塑代钢的理想材料。
SMC材料介绍
SMC材料SMC复合材料（片状模塑料）经高温一次模压成型，具有机械强度高、材料重量轻、耐腐蚀、使用寿命长，绝缘强度高、耐电弧、阻燃、密封性能好，且产品设计灵活，易规模化生产，并有安全美观的优点，具有全天候防护功能，能够满足室外工程项目中各种恶劣环境和场所的需要，克服了室外金属设备箱体的易锈蚀、寿命短和隔热保温性能差等缺陷，广泛应用于电信、电力和铁路等领域。
一、SMC绝缘板（不饱和聚酯玻璃纤维增强模塑料）SMC绝缘板采用不饱和聚酯片状模塑塑料压制而成，具有色泽均匀、耐电弧、FV0阻燃，吸水率低、耐漏电性好、尺寸公差稳定、翘曲小、介电强度及耐电压高。
用于高低压开关柜的各种绝缘板及结构件。
SMC板材为1000mm*2000mmSMC绝缘板材料已通过ROHS环保检测和桂林高压所检测，目前我公司已与西门子，施耐德，东芝白云，森源电气等开关厂合作，为电气行业提供合格的产品。
二、SMC的应用领域电工电气行业：各种开关柜的隔板、衬板、绝缘支座、支架、灭弧罩、灭弧筒及各类型的绝缘子、灭弧片、触头座、母线夹板及电机出线端子盒、电表箱等。
汽车行业：汽车保险杠、挡泥板、备胎仓、坐椅、仪表盘、防眩板等。
建筑行业：各种建筑物高层水箱、卫生间洁具、装饰板和其它产品。
铁路行业：信号灯、车厢窗框、信号盒外壳等。
SMC系列模塑料性能指标(JB7770-1995标准)BMC系列模塑料性能指标(JB7770-1995标准)SMC材料在模压汽车配件行业特点及优势一、重量轻对于相同的部件，使用SMC复合材料制作后重量较之钢材轻20-30%，满足了汽车领域要求在保证部件强度的情况下减轻部件重量的要求，是汽车工业节能的理想产品。
另采用SMC部件不仅节省汕耗、节省能源，也有利于环境的改善。
二、物理性能优异其物理性能指标最能与金属材料抗衡，而且在高温条件下仍能保持机械性能，是一般热塑性塑料不可比拟的，是以塑代钢的理想材料。
三、集成化程度高设计自由度大SMC材料的流动特性及成型工艺决定了诸多零部件（如定位件、连接件、加强筋、凸缘及孔洞等）可实现一次性成型，可减少模具、工装的数量及焊接、组装等工序，从而显着降低成本，可实现低产量部件的低成本动作。
SMC复合材料及其SMC模压说明
SMC复合材料及其SMC模压说明SMC复合材料及其SMC模压制品，具有优异的电绝缘性能、机械性能、热稳定性、耐化学防腐性。
所以SMC制品的应用范围相当广泛，主要有以下应用领域：1、电气工业的应用。
2、汽车工业中的应用。
3、铁路车辆中的应用。
4、通讯工程中的应用。
5、防爆电器设备外壳的应用等等。
成型工艺由低收缩添加剂（LPA）的作用机理可知，LPA与UP固化网络的相分离和微孔的形成是低收缩添加剂能降低聚酯树脂固化收缩的关键。
许多研究资料表明，收缩控制的相分离和微孔均与工艺条件如成型温度、成型压力等有关。
正确的控制模压工艺参数可以降低收缩率，有效地改善制品的表面质量，达到A级表面。
成型温度SMC的成型温度主要取决于树脂和固化剂类型。
如果模温过高，熔融物反应快，固化快，不易流动，使压力失效，造成制品尺寸欠缺；如果模温太低，固化不完全，达不到理想的性能；如果温度不均匀，也会造成制品局部缺陷。
为了使SMC制品内表面光滑平洁，要求上、下模要有一定温差，一般使上模温度比下模高5~10℃。
模具控温通常使用导热油电加热器，其温度控制精度可达到±1℃。
经济上允许的话，上模和下模可以分开用两台导热油电加热器来控制，维持上下模之间温差在5~10℃。
SMC的收缩主要由两部分组成：一是由固化反应收缩引起的体积减小，另一是由温度降低引起的热收缩。
根据LPA热膨胀理论，模压温度越高则LPA占有的初始体积就越大，抵消收缩的能力也就越强。
因而升高温度就存在两种相互矛盾的影响：一方面引起热收缩的增加，另一方面引起抵消收缩能力的增强。
但是大量实验表明，热收缩占主导地位，随着温度的升高，制品表现出收缩率增加的趋势。
因此，应当在能够保证固化体系引发、交联反应的顺利进行和实现完全固化的前提下，使用较低的成型温度，以利于降低收缩率，得到表面质量。
成型压力成型压力的大小应根据制品形状及所用SMC的特性决定。
片状模塑料的增稠程度越高，所需的成型压力越大；流动性越差、加料面积越小所需的成型压力也越大。
热塑塑料模压工艺有哪些
热塑塑料模压工艺有哪些热塑塑料一般分为,有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、聚碳酸酯（PC）、聚酰胺（PA）、聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）等，根据其理化特性，常见的成型工艺有：注塑成型、挤出成型、吹塑成型、发泡成型、GMT模压成型等都需采用加热系统控温恒温,才确保产品的质量和稳定性.注塑成型注塑成型工艺是指将熔融的原料通过加压、注入、冷却、脱离等操作制作一定形状的成品件的工艺过程。
塑件的注塑成型工艺过程主要包括合模-填充-保压-冷却-脱模等5个阶段。
主要产品：包括各种常见的塑料制件，如玩具、家具、外壳、电子、汽车等。
挤出成型挤出成型在塑料加工中又称为挤塑，在非橡胶挤出机加工中利用液压机压力于模具本身的挤出称压出。
是指物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法。
主要产品：主要是各类管材,和各类线缆。
吹塑成型主要指中空吹塑( 又称吹塑模塑) 是借助于气体压力使闭合在模具中的热熔型坯吹胀形成中空制品的方法，是第三种最常用的塑料加工方法，同时也是发展较快的一种塑料成型方法。
吹塑用的模具只有阴模( 凹模) ，与注塑成型相比，设备造价较低，适应性较强，可成型性能好( 如低应力) 、可成型具有复杂起伏曲线( 形状) 的制品。
主要产品：各种塑料瓶子、塑料袋等。
发泡成型发泡成型是使塑料产生微孔结构的过程。
几乎所有的热固性和热塑性塑料都能制成泡沫塑料，常用的树脂有聚苯乙烯、聚氨酯、聚氯乙烯、聚乙烯、脲甲醛、酚醛等。
按照泡孔结构可将泡沫塑料分为两类，若绝大多数气孔是互相连通的，则称为开孔泡沫塑料；如果绝大多数气孔是互相分隔的，则称为闭孔泡沫塑料。
开孔或闭孔的泡沫结构是由制造方法所决定的，常见的发泡分为物理发泡法、化学发泡法和机械发泡法三大类。
主要产品：各种包装用到的泡沫EPS，泡沫饭盒，玻璃钢生产中用到的PVC、PET泡沫夹芯等。
SMC材料汽车应用设计要求
SMC材料汽车应用设计要求目录1、SMC材料在汽车应用的背景；2、SMC材料的特点及其应用的主要部件；3、各应用部件的标准和规范；4、SMC对应的设计原则和规范；5、SMC在汽车工业未来的前景1、SMC材料在汽车应用的背景据统计，2013年我国汽车保有量是1.37亿辆，预计到2015年将突破1.5亿辆。
随着汽车的迅速普及，尾气排放对环境的影响也发受到关注，我国大气污染中，汽车尾气排放所占比例已超过70%。
汽车燃油消耗和二氧化碳的排放量直接相关，1升的燃油会产生2.5公斤二氧化碳。
汽车本身重量约占燃油总消耗的四分之一，如果汽车减重100公斤，每100公里可降低油耗0.3至0.5升，大约相当于每公里减少10克二氧化碳排放。
●以保证汽车的强度和安全性能为前提，降低汽车的整备质量;●提高汽车的动力性能，减少燃料消耗，降低排气污染如何有效解决这些问题？实施轻量化聚氨酯碳纤维改性塑料其他天然麻纤维玻璃纤维以塑代钢整车轻量化的意义（以整车重量为1吨来计）燃油车辆车身质量10%100Kg燃油效率6%~8%油耗0.3L~0.6L/百公里电动车辆车身质量10%100Kg行程8%2、SMC材料的特点及其应用的主要部件SMC是英语Sheet Moulding Compound的缩写，我国称为玻璃钢，术名称为片状模塑料，是一种玻璃纤维增强的热固性复合材料，通常由树脂、低收缩添加剂、填料、玻璃纤维及各种助剂制成的片状材料，适用于压制成型。
SMC具备以下特点，足以让汽车制造商有理由选用这种材料：1、重量大大减轻；（大约比相同性能的钢材部件轻20%-35%）2、部件集成化，降低了制造过程的复杂性：金属件需要10-12付钢模（冲压及成型），SMC制件只需要2付模具3、投资成本低；（相同零部件通常比金属冲压工艺投资节省约40％）4、与铝或钢相比较，抗损坏性能提高，特别是外饰件；5、卓越的耐腐蚀性能；6、噪音、震动和粗糙度性能的改善；7、设计自由度高：SMC具有A级表面质量，与钢铁制件一样，线性热膨胀系数与钢铁相似，SMC能与钢铁、铝材料复合使用。
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热塑性SMC模压片材汽车件GMT汽车前端模块框架制造技术随着汽车向轻量化方向发展以及“以人为本”的制造理念的提出，GMT汽车前端模块框架以其所具有的诸多优点而得到了广泛应用。
作为模块化汽车端的核心部件，GMT汽车前端模块框架的制造技术对产品的最终质量起着非常关键的作用。
GMT是以连续玻璃纤维毡，或连续玻璃纤维针刺毡为增强芯材与改性聚丙烯复合而成的一种复合材料片材，其英文名为 Glass MatReinforced Thermoplastics。
由于GMT 具有材料密度低、成型周期短、冲击韧性好以及可再生利用和贮存期长等显著的优点，因此作为绿色环保轻质材料，从20世纪80年代起就已被欧美国家广泛推广应用，其中80% 被用于对轻量化要求最为迫切的轿车领域。
目前GMT可取代的钢制轿车零部件主要有：前端模块框架、仪表板骨架、抗撞保险杠、座椅骨架、蓄电池托架、备胎仓、行李架、车身底部挡泥板、引擎隔声罩等。
近年来，在我国生产的汽车中也有很多GMT 汽车零部件开始得到应用。
为使GMT 汽车零部件的制造技术更广泛地为我国的汽车制造业和汽车复合材料行业所认识和了解，在此以GMT 汽车零部件中较为经典的汽车前端框架为例，详细介绍GMT 汽车零部件的成型制造技术，以飨读者。
世界汽车前端模块技术的进步汽车前端模块技术包括：前端的设计、制造以及交付给OEM装配厂前的包装方式等。
传统意义上的汽车前端通常由100 多个散部件组成，这些散部件经零部件供应商生产出来后被交付到OEM 的装配厂中，然后在装配厂的总装线上按工序逐一装配而成。
随着全球汽车制造技术向模块化、集成化方向发展，对汽车实现模块化的一个主要趋势是集中在汽车的前端上。
目前，全球各大汽车公司对汽车前端都进行了不同程度的模块化，其中包括目前在中国建有合资企业的美国通用汽车公司、福特汽车公司、德国大众汽车公司等。
这些公司使用了一定程度集成化了的格栅构架，即用前端模块框架将照明系统、发动机冷却系统、减震装置、空调冷凝器和空气净化器以及引擎盖锁紧装置、软管和接头等组装在一起形成一个趋向于满载的前端模块，如图1所示。
这种汽车前端模块化形式在很大程度上改变了汽车总装生产线上繁杂的组装过程，因此对汽车的设计和制造产生了很大的影响。
显然，今后汽车的设计和制作将只涉及到一个白车身和一个开口的前端模块，而不再需要考虑使用传统的连接杆构架或采用众多的横向构件来连接车辆骨架。
毫无疑问，现代汽车前端模块的核心在于对前端模块框架的设计、集成和制造。
由于这个前端模块框架将放置多个次模块和部件，因此它的制造精度、强度将是影响汽车质量的关键因素之一。
GMT汽车前端模块框架的优点材料牌号PP-GF30性能数值测试标准拉伸强度80 MPa. ISO 527拉伸模量4500 MPa. ISO 527断裂伸长率 2.8% ISO 527弯曲强度110 MPa ISO 178弯曲模量4000 MPa ISO 178冲击强度40 kJžm-2ISO 179比重 1.12 ISO 1183热变形温度158℃ISO 75热老化（150°C, 500h）通过ISO 188材料牌号PP-GF40性能数值测试标准拉伸强度90 MPa. ISO 527拉伸模量5000 MPa. ISO 527断裂伸长率 2.5% ISO 527弯曲强度120 MPa ISO 178弯曲模量4500 MPa ISO 178冲击强度50 kJžm-2ISO 179比重 1.20 ISO 1183热变形温度158℃ISO 75热老化（150°C, 500h）通过ISO 188考虑到前端模块框架位于轿车前端并作为引擎的安全挡块而需要承受具大的冲击力和承重载荷，因此通常汽车制造厂会考虑采用钢铁来制作。
至今国内外很多汽车的前端框架均采用的是钢制液压成型和冲压-焊接成型技术制造而成的。
但随着汽车向轻量化方向发展以及“以人为本”的制造理念的提出，对轿车前端框架材料的选用也在不断创新，由铝合金、镁合金、金属/ 尼龙、SMC、GMT等各种轻质材料和各种成型工艺制成的前端框架纷纷出现在各大汽车公司的各种车型上，展示着各自的优势和特点。
其中GMT 材料以其超一流的轻质高强、良好的成型性能以及可循环使用的绿色环保特点而倍受汽车制造商的青睐，已成为一些新型轿车前端框架制作的主要材料，图2 所示为GMT材料制造的前端模块框架。
GMT 汽车前端模块框架具有如下优点：●能较为方便地综合前端的各项功能；●具有很高的模块刚度和抗疲劳性能；●引擎盖锁具耐冲击且锁紧安全度高；●耐腐蚀，不生锈，无需油漆保养；●具有良好的加工成型性和低的成型周期；●制造成本较低，且重量轻；●材料可回收循环利用。
GMT汽车前端模块框架的制造工艺GMT 片材通常为材料供应商根据制品的应用特点专门定制的，一般情况下制品生产商只要根据材料供应商提供的GMT 材料技术参数进行选购即可。
由于GMT汽车前端模块框架的形状较为复杂，而且又是受力的结构件，因此通常我们会选择流动性较好和玻纤含量较高的、专用于前端框架的GMT 片材。
GMT 汽车前端模块框架的制造工艺过程为：下料→称量→坯料预热→铺料→模压→垂直冲切→水平冲切→整理→检测→成品入库。
每一道工序虽然看似简单，但都很重要，都有可能因不认真操作而最终影响制品的质量，甚至造成废品。
因此，必须认真对待。
最关键的步骤是：●要根据产品的形状和受力的方向来设计出最佳的坯料尺寸，并进行精确切割；●要将坯料送入烘箱预热，经烘箱加热后的坯料的理想表面温度应为205℃~230℃；●严格按设定的位置和步骤将加热后的GMT 坯料铺设在模具上；●快速闭模、快速加压，使树脂在熔融、流动状态下模塑成型。
当GMT 前端模块框架被压制成型后，还需要对其进行后处理。
目前有多种后处理工艺可供选择，如机械切削加工或高压水切割加工，当然，也有一些是通过冲压工艺来完成的。
通常，我们建议采用冲压工艺。
虽然采用冲压工艺会增加2 套冲压模，但生产效率和产品的制造精度都能得到明显提高，而且能够保证框架的内外结构具有足够的强度。
GMT汽车前端模块框架成型模具除了原材料、设备和工艺参数的选择之外，GMT汽车前端模块框架成型模具及后处理冲切模具是GMT汽车前端模块框架制作过程中最核心的技术。
模具结构设计是否合理、制造是否精细会直接影响到产品的外观及内在质量的均匀性，同时还影响产品的成型效率。
因此，设计周到和制作精良的模具不仅能使GMT材料在加热、加压过程中确保纤维增强材料向四周均匀流动并充满模腔，还能保证制品各点温度均匀，尺寸精确，不致于产生GMT制品加工中经常遇到的“注量不足”和留下流痕痕迹以及部件从模具移出后发生收缩率和挠曲变形大大超标而成为废品的尴尬境遇。
从事GMT 制品生产的工程技术人员通常非常重视模具的设计和加工质量，普遍认为：一副高质量、高精度的成型摸具是GMT 汽车前端模块框架成功的一半。
图3所示为意大利RANGER 公司为一汽大众BORA轿车所设计制造的GMT 前端模块框架成型模具和冲压模具，目前一汽大众BORA 轿车的前端模块框架已首先在国内实现了国产化。
GMT 汽车前端模块设计和制造技术在欧美已经非常成熟，并为欧美汽车制造商所热崇推广。
在我国，上海大众、一汽大众、神龙汽车等公司新推出的新型轿车上也已广泛使用了GMT汽车前端，只是绝大部分车型的前端模块框架还是采用进口GMT制件，使这一新技术的应用成本过高。
专家们预测，采用包括GMT 在内的长玻璃纤维/ 聚丙烯材料生产的高集成型前端模块框架部件将在以后或更长的一段时间内，在降低汽车制造成本和提高汽车性能方面显示出更为突出的优势。
因此，国内的汽车复合材料行业应把GMT汽车前端模块框架的国产化作为提升自身技术水平的一个主要发展方向之一，与我国汽车界的专家一起，共同努力设计、制造出具有中国知识产权的汽车前端模块。
关键词：汽车轻量化，玻璃钢材质商用汽车零部件、汽车用品，玻璃钢材料及其制品，出人意料地成为汽车零部件中最引人注目的焦点。
业内人士评价说，轻质带来节能，这是中国汽车工业向着节能型和谐社会进步的必然趋势。
玻璃钢，轻量化的理想材料轻量、节能一直是国际汽车工业的研究方向。
有关研究数据显示，汽车车重每降低10%，燃油效率可提高6~8%。
伴随轻量化而来的突出优点就是油耗的显著降低。
尤其汽车车身约占汽车总质量的30%，对空载而言，约70%的油耗是用在车身质量上的，因此车身的轻质化对减轻汽车自重，提高整车燃料经济性至关重要。
同时，轻量化还将带来车辆操控稳定性和冲撞安全性的提升：因为车辆行驶时的颠簸会因底盘重量减轻而减轻，整个车身会更加稳定；轻量化材料对冲撞能量的吸收，又可以有效提高冲撞安全性。
玻璃钢复合材料以其轻质高强、设计自由度大、不锈蚀、无干扰、成型工艺性好等优点，是汽车工业轻量化的理想加工材料。
➢来自法国INOPLAST 公司的一组数据，以玻璃钢复合材料中的SMC （片状模塑料)、玻璃纤维毡增强热塑性材料(GMT)为例，可以非常清晰地说明玻璃钢材料的轻质量和高强度。
75%和45%的厚度，而质量仅仅约为原来的25%和15%。
➢轻量化之外，玻璃钢材料的还具有模块化和成本上的突出优势。
汽车零部件的发展正向着模块化设计的方向发展。
玻璃钢材质良好的成型性，带来较高的设计自由度，为设计师拓宽视野、灵活设计提供了便利条件；玻璃钢材质的零部件向结构复杂、功能集成的大型化、模块化部件拓展，使原本需要组装的零部件数量大大降低，大大减少了模具数量和相关费用。
以普通轿车后举升门为例，采用金属材料加工，需要制作模具10套，花费达400万之巨，而采用SMC材料加工，仅需要制作模具3套，花费120万。
且大大减少了组装成本。
与此同时，按照INOPLAST的综合成本计算，在批量较小的应用中，SMC玻璃钢成型工艺的成本，一直低于金属冲压成型工艺的成本，直到15万辆的规模后，前者成本才高于后者。
➢按照有关业界人士的说法，SMC、GMT等玻璃钢复合材料除了作为车身材料具有刚柔并济的特点，在技术和成本上都完全可以满足车身外饰材料的需要之外，GMT在对外载荷的冲击和吸收方面，还有非常稳定而均衡的优越表现。
全球知名GMT厂商QPC公司的葛悦先生展示了GMT在“行人保护”方面的应用，利用GMT可以有效吸收外来冲击的优势，他们开发了GMT材质的“小腿保护器”构件，安装于汽车的前围，当车辆不慎撞到行人时，在该构件的作用下，行人将慢慢倒向车体，而不是飞向车外的交通洪流中。
玻璃钢材料的应用目前玻璃钢复合材料的应用非常广泛，尤其在欧美车系中。
其中尤以SMC、和GMT的应用最为广泛。
MAN、RENAULT、VOLVO、BENZ、IVECO、DAF等欧洲重型卡车制造商的驾驶室材料中，都大量选用了SMC。