硫化程度对天然橡胶动态性能的影响_毕薇娜
硫化体系对天然橡胶性能的影响
硫化体系对天然橡胶性能的影响采用常规硫化体系（CV）、半有效硫化体系（SEV）和有效硫化体系（EV）制备了不同的NR（天然橡胶）硫化胶。
着重探讨了不同硫化胶的微观形貌、200%定伸强度、撕裂强度、拉伸强度、断裂伸长率和交联密度。
研究结果表明：SEV硫化胶的微观形貌相对较好，填料能均匀分散在基体中；在其他条件保持不变的前提下，当w（NOBS）=w（硫）=2.0%（相对于NR质量而言）时，相应的未老化SEV硫化胶的撕裂强度（78kN/m）相对最大；SEV硫化胶的交联密度大于CV硫化胶和EV硫化胶，并且适当增加交联密度能有效提高其综合性能，从而为开发新一代轮胎等复合材料奠定了基础。
前言天然橡胶（NR）具有拉伸强度高、抗湿滑性优和滚动阻力小等诸多特点，其硫化胶中主要包括单硫键（C—S—C）、双硫键（C—S2—C）和多硫键（C—Sx—C）等3种硫交联键型。
硫化胶的交联键长度分布和硫原子排布由下列因素决定：①促进剂和交联剂的种类及其浓度；②硫化时间和硫化温度。
硫化体系主要分为常规硫化体系（CV）、半有效硫化体系（SEV）和有效硫化体系（EV）等3种，交联键中硫原子的排布主要取决于硫含量、促进剂与硫的比率等因素；硫化初期比硫化后期具有更多的C—Sx—C（x=4或5），硫化过程中长交联键短化（直至生成单硫键）。
Rattanasom等研究结果表明：老化后硫化胶的模量增大，同时试样的断裂伸长率降低（这是由于老化过程中发生了后硫化作用，而后硫化使硫化胶的交联密度增大，从而降低了橡胶分子链的运动性）。
尽管硫化胶的力学性能与交联结构有很大的关系，但系统研究这种关系仍报道较少。
因此，本研究通过改变硫化体系、硫化剂及其比率，制得了不同性能的硫化胶，并对硫化胶的力学性能、耐热氧老化性能与交联密度的关系进行了探究。
1·试验部分1.1试验原料天然橡胶（NR），工业级（牌号为1#烟片胶），海南省农垦总公司；高耐磨炉黑，工业级（牌号N330）；丙酮、正庚烷，分析纯；4，4′-二硫化二吗啉（DTDM），工业级，；2-（4-吗啉硫代）苯并噻唑（NOBS），工业级，；硫磺（S），工业级；硬脂酸（SA）、氧化锌（ZnO），工业级；2，2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉聚合体（RD），工业级；N-异丙基-N′-苯基对丙二胺（4010NA），工业级。
硫化压力对胶料性能的影响
硫化压力对胶料性能的影响胶料是一种广泛应用于制造各种工业和日常用品的材料。
在制造过程中，胶料需要经过硫化来固化和提高其物理性能。
硫化是一种化学反应，通过向胶料中添加硫化剂，在一定的温度和时间条件下加热处理，使胶料发生交联反应，从而形成坚固的三维网络结构。
然而，硫化过程中应用的压力也对胶料的性能产生影响。
硫化压力在制造胶料中扮演着重要的角色，因为它能够控制胶料的物理形态和结构。
较高的硫化压力能够促进更均匀的交联反应，增强胶料的机械强度和热稳定性。
而较低的硫化压力则可能导致胶料内交联反应不均匀，从而影响其力学性能和耐久性。
因此，在制造不同类型胶料时需要选择合适的硫化压力，以达到最佳的性能效果。
硫化温度是影响硫化压力对胶料性能的一个重要因素。
在高温下，胶料分子活动性增强，分子之间的距离缩短，交联反应更易发生，因此更高的压力可使交联反应更加均匀发生，从而提高胶料的力学性能和热稳定性。
当硫化温度较低时，分子活动性较差，交联反应需要更长的时间，在这种情况下增加压力并不能明显地改善胶料的性能。
另一个影响硫化压力对胶料性能的因素是硫化剂的选择。
不同硫化剂对于不同类型的胶料可能会产生不同的效果。
例如，含有过氧化氢的硫化体系在较低的压力下就能完成硫化反应，因此通过使用过氧化氢作为硫化剂可以节省材料和时间。
而当使用含有过硫酸盐的硫化体系时，由于所需的反应时间较长，增加硫化压力会促进交联反应，从而强化胶料的力学性能和热稳定性。
总体而言，硫化压力对于不同类型的胶料具有不同的影响，需要根据具体胶料和制造过程中的要求和条件进行调整。
通过掌握这些特性，我们可以更好地设计和制造出优质的胶料和产品，实现更加可靠和高效的应用。
硫化程度对天然橡胶动态性能的影响_毕薇娜
特种橡胶制品 Special P ur po se R ubber Pr oducts
V o l. 28 No . 5 October 2007
工艺 设备
硫化程度对天然橡胶动态性能的影响
毕薇娜, 赵 菲 , 翟俊学 , 赵树高* 266042) ( 青岛科技大学 橡塑材料与工程教育部重点实验室 , 山东 青岛
0. 5t 90 0. 02 2. 36 2. 34 0. 07 0. 02 3. 018 0. 009 1. 0t 90 0. 01 2. 40 2. 39 0. 06 0. 01 3. 737 0. 002 1. 0t 100 0. 01 2. 59 2. 58 0. 05 0. 01 4. 586 0. 001 2. 0t90 0. 01 2. 27 2. 26 0. 05 0. 035 4. 586 0. 012
在温度为 160 , 频率为 100r/ min, 转动角度 为 0. 2 的条件下对 NR 进行硫化, 硫化时间分别 为正硫化时间的 0. 5 倍、 1 倍和 2 倍。不同硫化 时间时硫化前后弹性扭矩 S 、 粘性扭矩 S 和损耗 因子 t an 的变化如表 1 所示。
硫化体系对天然橡胶耐热空气老化性能的影响
硫化体系对天然橡胶耐热空气老化性能的影响
李晨晨;王贝贝;吕玉娜;胡杨;胡基民;刘昱杉
【期刊名称】《特种橡胶制品》
【年(卷),期】2024(45)1
【摘要】研究了硫化体系(CV、EV和SEV)对炭黑填充天然橡胶胶料耐100℃热空气老化性能的影响,并采用化学探测法测试了NR硫化胶老化后交联密度和交联键类型的变化。
结果表明,100℃热空气老化后,CV硫化胶力学性能和交联密度均发生明显劣化;EV硫化胶表现出优异的耐100℃热空气老化性能,其力学性能和交联密度变化幅度均明显低于CV硫化胶;SEV硫化胶耐100℃热空气老化性能与CV硫化胶接近。
CV硫化胶以多硫键为主,单硫键含量非常低,100℃热空气老化后多硫键含量下降,单硫键含量升高,双硫键基本保持不变;EV硫化胶以单硫键为主,多硫键含量很低,100℃热空气老化后单硫键含量增大,多硫键含量减小,双硫键变化不大;SEV硫化胶中双硫键含量最高,单硫键和多硫键含量基本相同,100℃热空气老化后多硫键含量和双硫键含量均下降,单硫键含量增大。
【总页数】5页(P16-20)
【作者】李晨晨;王贝贝;吕玉娜;胡杨;胡基民;刘昱杉
【作者单位】青岛黑猫新材料研究院有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TQ332.4
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硫化压力对胶料性能的影响
硫化压力对胶料性能的影响摘要：通过在试验过程中改变天然橡胶胶料的硫化压力，得出硫化压力在硫化过程中的变化规律和硫化压力的变化对胶料性能和减震橡胶产品性能的阻碍，并初步分析了其产生的缘故。
关键词：硫化压力。
硫化体系橡胶件硫化的三大工艺参数是：温度、时刻和压力。
其中硫化温度是对制品性能阻碍最大的参数。
...参数。
温度对橡胶制品的阻碍，在专门多文献资料中都能够查找得到，然而专门多文献都忽略了硫化压力对胶料硫化的阻碍。
橡胶硫化压力，是保证橡胶零件几何尺寸、结构外，同样也会阻碍制品的性能。
带骨架件会损坏骨架。
压力小了会直截了当阻碍制品几何尺寸和物理机械性能。
橡胶制品需要硫化压力的目的一样认为是：(1)防止胶料气泡的产生，提高胶料的致密性；(2)使胶料流淌，充满模腔；(3)提高附着力，改善硫化胶物理性能[1]。
而外在研究硫化压力时，差不多不单单局限于我们上面的一些研究，差不多通过调整硫化压力的大小来达到产品的一些专门性能的要求，依照本把握的情形，国外橡胶厂家有如下一些关于硫化压力的共识。
(1)模压及移模注压的硫化方式，其模腔内的硫化压力为：10～20Mpa。
(2)注压硫化方式其模腔内的硫化压力为：0～150Mpa。
(3)随着硫化压力的增大，产品的收缩率和产品的静态刚度有如图1的变化。
图1 硫化压力与产品的径向刚度和胶料收缩率之间的关系图从图1中能够明显的看到，随着硫化压力的增大，其产品的静态刚度在逐步增大，而随着硫化压力的增大，其胶料的收缩率在逐步的减小。
在国内的减振橡胶行业内，关于调整产品的刚度，普遍采纳的依旧是增加或者降低产品所使用的胶料硬度，而在国外，差不多普遍采纳了提高或者降低产品硫化时的胶料硫化压力来调整产品的静态刚度。
(4)随着胶料的硫化压力不断提高，其胶料的收缩率会显现如图2的现象：图2 产品硫化压力与胶料的收缩率之间的关系图随着硫化压力的不断提高，产品胶料的收缩率会显现一个反常的现象，即当产品胶料的硫化压力达到83Mpa时，产品胶料的收缩率为0，若产品胶料的硫化压力连续不断上升，产品胶料的收缩率会显现负值，也确实是说，在种超高的产品胶料硫化压力下，产品硫化出来经停放后，其橡胶部分的尺寸比模具设计的尺寸还要大。
不同硫化体系对天然橡胶动静态性能的影响
不同硫化体系对天然橡胶动静态性能的影响天然橡胶是一种广泛应用于橡胶制品中的重要原材料，其性能的表现与硫化体系密切相关。
硫化体系是指硫化剂与橡胶中的其他成分（如促进剂、防老剂等）之间的相互作用关系。
不同硫化体系对天然橡胶的动静态性能会产生明显影响，下面将从几个方面进行详细介绍。
首先，硫化体系对天然橡胶的硫化速度和硫化程度具有重要影响。
硫化速度是指硫化剂与橡胶中的双键发生反应的速度，而硫化程度则是指橡胶中的双键被硫化剂反应后形成交联结构的程度。
不同硫化体系对硫化速度和硫化程度的影响不同，从而影响天然橡胶的硬度、拉伸强度和断裂伸长率等物理性能。
例如，采用过氧化物硫化体系可以实现较快的硫化速度和较高的硫化程度，使得天然橡胶的硬度增加、拉伸强度和断裂伸长率下降。
其次，不同硫化体系对天然橡胶的热老化性能具有显著影响。
热老化是指橡胶在高温环境下发生的化学变化和物理性能的变化。
硫化体系中的防老剂可以降低天然橡胶的热老化速度，提高其抗热老化性能。
例如，添加亚磺酰胺类、腈酮类和脂肪酰胺类防老剂的硫化体系可以有效降低天然橡胶的热老化速度，提高其热稳定性和抗老化性能。
此外，不同硫化体系还会对天然橡胶的动态性能产生影响。
动态性能主要包括橡胶的弹性模量、损耗因子和耐疲劳性能等。
硫化体系中的促进剂对天然橡胶的动态性能具有关键影响。
例如，采用低温快速硫化体系可以提高天然橡胶的动态弹性模量和耐疲劳性能。
动态性能的改善对于橡胶制品的耐用性和舒适性具有重要意义。
综上所述，硫化体系对天然橡胶的动静态性能有着显著影响。
硫化体系的选择可以通过调节硫化速度、硫化程度、抗热老化性能和动态性能等方面的参数，来实现对天然橡胶性能的调控。
因此，在橡胶制品的开发和应用过程中，合理选择硫化体系具有重要意义，可以使得天然橡胶在不同应用场景下更好地发挥其性能优势。
硫化压力对胶料性能的影响培训
硫化压力对胶料性能的影响培训硫化压力是影响橡胶制品质量的重要因素之一，它直接关系到橡胶制品的强度、耐磨性、抗老化性能等多个方面。
在橡胶制品的生产过程中，硫化压力一方面需要进行严格的控制，另一方面也需要对工人进行培训，提高工人对硫化压力控制的认识和技能，才能够最大程度地保障橡胶制品的质量与性能。
首先，硫化压力对橡胶制品的影响具有很大的科学性。
正常的硫化压力能够帮助橡胶制品更好地结合成型，提高制品的阳性稳定性和抗张强度，同时有助于提高胶料的耐热性、硬度和耐磨性等方面性能，从而保障橡胶制品的使用寿命。
然而，如果硫化压力过高或过低都会对制品的质量和性能产生负面影响。
过高的压力会使橡胶材料的结构断裂，形成气泡和裂纹，导致制品变形或断裂。
而过低的压力则会导致部分制品硫化不完全或出现气泡、缩水等质量缺陷。
其次，正确的控制硫化压力需要工人进行技能培训和规范操作。
要想正确控制硫化压力，需要从多方面推进。
首先，使用的硫化机需要严格按照生产要求进行配置和调整，如选择合适的模具和模具压力、确认合适的加压时间和温度，并严格执行各种检测项目。
其次，工人在操作硫化机的过程中需要了解硫化机的基本原理和控制流程，掌握硫化机的操作技能，遵守相关安全规定，确保硫化机的操作安全可靠。
此外，还需要加强工人对质量控制的认识，按照质量标准进行严格的检验和检测，保障制品质量。
最后，在硫化压力控制方面，需要加强学习和知识传递。
通过组织培训和教育，提高工人对硫化压力的理解和掌握，加强工人对质量控制的认识，提高技能操作水平，从而保障橡胶制品的质量和性能。
总而言之，硫化压力对橡胶制品质量和性能影响非常重要，通过对硫化压力进行正确的控制和培训，可以有效地提高橡胶制品的质量和性能。
这对橡胶制品生产企业来说是巨大的财富和发展机遇，希望企业和工人共同努力，共同发展。
浅谈硫化对橡胶性能的影响
聚 合 物 一 样 ， 某 些 溶 剂 中 溶 涨 并 吸 收 溶 在
剂 ， 到 丧 失 内 聚 力 为 止 。 有在 溶 剂 对 橡 直 只
用的橡胶制 品都是通过加 入一 些配合剂 ，
化程度的加深 ， 种流动性能越来越小 ， 这 对 胶 的渗 透 压 大 丁橡 胶 分 子 的 内 聚 力 时 ， 才
胶 在 正 硫 化 时 的 耐 热 性 最 好 ， 硫 和 过 硫 欠 对 耐 磨 性 的 影 响 ： 化 开 始后 ， 磨 性 硫 耐 逐渐增 强， 正硫化时水平达到最高 ， 到 欠硫
了提 高 和 改 善 橡 胶 的 性 质 ， 它 更 符 合 使 张 强 度 则 下 降 后 又 复 上 升 ， 直 达 到 我 们 橡 胶 中 通过 和 扩 散 的 能 力 因 阻 力变 大 而 减 使 一 用 要 求 ， 时 加 入 配 合 剂 还 可 以 降 低 其 成 设 计 的 水 平 为 止 。 同 本 。 胶 配 合 剂种 类很 多 ， 它 们 的 性 质 和 橡 按 用 途 可 分 为 ： 化 剂 、 进 剂 、 性 剂 、 老 硫 促 活 防 交 联 程 度 的 增 加 而 逐 渐 下 降 ， 合 硫 量 越 结 大交联程度越高 ， 胶 的伸长率就越 低。 橡
物 质 叫 做 配 合 剂 。 入 配 合 剂 的 目的 是 为 加
对 透 气 性 的 影 响 ： 胶 的 交 联 程 度 增 橡
急 剧 下 降 。 硫 磺 用 量 很 高 的硬 质胶 中 ， 在 抗 加 后 ， 网状 结 构 中的 空 隙逐 渐 减 小 ， 气体 在 弱 ， 以 通 常 为 未 经 硫 化 的 橡 胶 比 硫 化 橡 所 对 耐 热 性 的 影 响 ： 们 现 在都 知 道 ， 我 橡
高纯硫对橡胶材料性能的影响及改善策略
高纯硫对橡胶材料性能的影响及改善策略橡胶作为一种重要的弹性材料，广泛应用于汽车、建筑、医疗、电子等领域。
然而，橡胶材料的性能受到许多因素的影响，其中之一是硫的含量。
本文将探讨高纯硫对橡胶材料性能的影响，并提出改善策略，以进一步优化橡胶材料的性能。
首先，高纯硫对橡胶材料的硬度和强度有显著影响。
添加高纯硫可以增加橡胶的硬度，并提高其耐磨性。
硫与橡胶分子链发生反应，形成硫化橡胶网络，增加了橡胶的强度和拉伸能力。
同时，硫的添加还可以改善橡胶的耐热性和抗老化性能。
其次，高纯硫对橡胶材料的耐腐蚀性能也有重要影响。
硫化橡胶具有优异的耐酸碱性能，使其在酸碱环境中表现出色。
硫的添加可以增强橡胶材料的抗化学腐蚀性能，提高其使用寿命和可靠性。
然而，高纯硫的添加也存在一些问题。
首先，过高的硫含量会导致橡胶材料的臭味增加，这对一些特殊要求环境下的应用有一定影响。
此外，硫在橡胶加工过程中需要高温和长时间的硫化反应，这增加了生产成本和能源消耗。
针对高纯硫对橡胶材料性能的影响，我们可以通过以下改善策略来优化橡胶材料性能。
首先，可以选择合适的硫含量，以在满足性能需求的前提下降低臭味的产生。
其次，加强橡胶材料的配方设计，通过添加其他的硫化剂或促进剂来改善硫化反应的速度和效果，从而降低硫化反应所需的时间和温度。
此外，采用新型的共混技术，将其他材料与橡胶共混，达到改善橡胶材料性能的目的。
此外，近年来，人们对可持续发展和环境保护的呼声越来越高。
在改善橡胶材料性能的过程中，我们还应考虑减少对环境的影响。
可以利用环保的替代品替代高纯硫，如有机硫化剂、金属氧化物等，以减少硫对环境的污染。
同时，优化橡胶材料的生产工艺，降低能源消耗和废弃物产生。
总之，高纯硫对橡胶材料性能有着显著的影响，它可以提高橡胶的硬度、强度和耐腐蚀性。
然而，合理选择硫含量、优化配方设计和改进生产工艺是改善橡胶材料性能的关键策略。
同时，我们还应考虑环境保护的因素，选择更环保的替代品，并优化生产工艺，以实现可持续发展的目标。
环保硫化体系对天然胶乳硫化及其性能的影响
作者简介：艾罡(1985-)，男，江西抚州人,硕士研究生,现从事石油化工以及化工机械研究工作。
收稿日期：2018-03-29天然胶乳具有优异的综合性能，用其制备的胶乳制品可作为病毒、细菌等的有效屏障，已广泛应用于医疗卫生及工业领域[1~5]。
而天然胶乳制品生产时需加入硫化促进剂等助剂以满足产品性能要求，但目前乳胶工业大都采用仲胺型的硫化促进剂，在天然胶乳制品加工过程中容易产生致癌性的N -亚硝胺，其对人体健康有很大的影响[6~10]。
目前，随着胶乳制品的广泛应用，胶乳制品中N -亚硝胺含量对人类健康影响的问题已是天然胶乳制品面临的最大问题之一。
绝大多数胶乳制品是通过高温硫化最终成型的，该过程中发生硫化反应的主要是硫化剂和硫化促进剂[11~17]。
其中仲胺基硫化促进剂在分解后会产生仲胺，并与大气中或配合剂中的氮氧化物在酸性条件下生成稳定的亚硝胺，生成的亚硝胺将DNA 烷基化，有最终诱发致癌的可能性。
此外，亚硝胺的前体(亚硝酸盐、氮氧化物等)与某些添加剂在生产和储存过程中也可转变为亚硝胺。
目前采用的常用硫化促进剂在天然胶乳制品生产过程中容易产生致癌性的N -亚硝胺，其已成为天然胶乳制品面临的最大问题之一。
减少胶乳制品的N -亚硝胺的含量是胶乳制品加工业必须解决的技术问题。
国内外这方面国内很少有相关研究报道。
本课题拟通环保硫化体系对天然胶乳硫化及其性能的影响艾罡(榆林康耐雅新材料技术有限公司，陕西 榆林 718100)摘要：以浓缩天然胶乳为原料，采用非亚硝胺型(ZBEC )、低亚硝胺型(ZDBC )传统型(ZDC )硫化促进剂分别加入天然胶乳中制备配合胶乳及硫化胶膜。
考察硫化促进剂的种类和用量、氧化锌的用量、硫磺的用量及制品加工温度对天然胶乳的硫化性能与硫化胶膜物理机械性能的影响。
试验结果表明：适当增加氧化锌用量，可明显提高天然胶乳硫化胶膜的交联密度和撕裂强度；适当增加硫化促进剂或硫磺的用量，不仅可以加快胶膜的硫化速度，同时也可以有效的增大硫化胶膜的交联密度，从而提高硫化胶膜的物理机械性能；天然胶乳胶膜的硫化温度控制在100 ℃左右，具有较大的交联密度和较好的物理机械性能；从天然胶乳胶膜的硫化速度和硫化胶膜的物理机械性能方面考虑，采用环保硫化促进剂ZBEC 、ZDBC 代替传统的硫化促进剂ZDC 是可行的。
天然胶乳预硫化程度对制品绝缘性能的影响及分析
天然胶乳预硫化程度对制品绝缘性能的影响及分析作者：***来源：《科学与财富》2020年第34期摘要：不同预硫化程度的胶乳，通过凝固剂浸渍制成同等厚度的乳胶制品，对其绝缘性能进行研究。
结果表明：随着硫磺用量的变化，预硫化胶乳的粘度、预硫化程度以及制品的交联密度、胶膜拉伸强度均会产生变化，硫磺用量在0.75份至1.25份时其制品的绝缘性能良好，超过1.25份用量后制品的絕缘性能会下降。
关键词：天然胶乳;预硫化程度;绝缘性能。
天然胶乳是生产乳胶制品的重要原料，其成膜性好，乳胶制品具有强度大，弹性、电绝缘性能、抗撕裂性能和抗裂纹扩张性能好，压缩疲劳温升低，着戴性、矫形功能和生物性能佳等特点【1】。
天然胶乳在生产过程中还需加入各种配合剂。
在各种原料的相互作用下，经过具体的生产工艺即可得到乳胶制品。
因此，天然胶乳、配合剂、生产工艺过程都可能最终影响制品的性能【2】。
硫化剂能使胶乳分子之间产生交联，形成三维网状结构，大大改善橡胶性能。
在天然胶乳配方中，硫磺多为低量配合【3】。
通过对硫化体系的调整，可对胶乳的各项性能产生变化，本文探讨了不同预硫化程度的胶乳对制品绝缘性能产生的影响。
1 试验1.1 原材料浓缩纯化天然胶乳，进口;50%硫磺分散体、50%ZDC分散体，市售原材料自行球磨配制;其它配合剂如稳定剂、防老剂等均为市售产品。
1.2 主要仪器及设备5kV交流试电设备，天津双安劳保橡胶有限公司;交联密度检测仪，IIC XLDS-15型核磁共振交联密度仪;粘度测试仪，NDJ-1上海菁海仪器有限公司。
1.3 基本配方干比份数：天然胶乳 100，稳定剂 0.2，防老剂 1，ZDC 1.5，硫磺 1。
1.4 试样制备1.4.1 预硫化胶乳将稳定剂加入天然胶乳，搅拌1h后，加入防老剂、硫化剂等其它助剂，保持50℃搅拌12h，到时间后迅速冷却至室温，3天后使用。
1.4.2 乳胶制品瓷棒浸渍胶乳，通过凝固剂浸渍，经过沥滤、硫化，制成厚度0.80-0.82mm的乳胶筒制品。
动态热机械法研究天然橡胶硫化胶的热氧老化性能
样 A、B、C分别为老化 12 d、26 d、44 d试样 。
2. 3 DM A 实验
所有试样用动态热机械分析仪 (DMA - 2980,
美国 TA 公司 )测试 ,材料动力学研究方式包括温度
扫描和时间扫描等 。温度扫描是在程控温度下 ,测
定硫化胶的热力学性能随温度的变化 。本试验采用
恒温时间扫描方式 ,根据材料老化的时温等效原理 ,
样 A的 ΔE″还大 ,这是因为 NR硫化胶在热氧老化过
— 59 —
程中主要是以交联为主 ,老化后的交联缓解了分子链 断裂氧化的速度 , 从而使老化前后的 E″上升速度不 同 。老化到一定程度后分子链裂解和交联键断裂同 时发生 ,ΔE″增大 ,但趋于平缓。
图 2 试样的 tanδ—t关系曲线 Fig. 2 Comparison of tanδfor samp les
3. 1 基本原理
动态热机械分析是在程控温度下 ,测定材料在交
变应力 (或应变 )作用下 ,应变 (或应力 )响应随频率变
化的技术 ,是研究高分子结构变化 —分子运动 —性能
的有效手段 。它通过高聚物的结构 、分子运动的状态
来表征材料的特性 ,能同时提供高聚物的弹性与黏性。
橡胶是黏弹性材料 ,在周期性外力作用下其应力 —应
图 3 试样的 E" —t关系曲线 Fig. 3 Comparison of loss modulus for samp les
3. 3 老化对 NR硫化胶力学性能的影响 橡胶材料的定伸应力和硬度表征了材料抵抗变
形的能力。定伸应力对应于拉伸变形 ,硬度对应于压 缩变形。在橡胶材料其他条件不变的情况下 ,定伸应 力、硬度与橡胶的交联密度的变化趋势保持一致 。
不同硫化体系对天然橡胶动静态性能的影响
不同硫化体系对天然橡胶动静态性能的影响常见的硫化体系有硫黄-硫化酚（S-S）、硫黄-硫代二苯酚（S-T）、硫黄-苯硫酚醛树脂（S-TF）、硫黄-速硫化剂等。
这些硫化体系对天然橡胶的动静态性能有着不同的影响，具体表现在以下几个方面：
1.力学性能：硫黄-硫化酚体系所硫化的天然橡胶具有较高的强度和硬度，适用于制造胎帘、胎侧胶等需要较高机械强度的橡胶制品；而硫黄-硫代二苯酚体系所硫化的天然橡胶则具有较好的弹性和抗撕裂性能，适用于制造橡胶管、橡胶垫等需要较好弹性的橡胶制品。
2.硬度：硫黄-硫化酚体系所硫化的天然橡胶硬度较高，适用于制造车胎、输送带等对硬度要求较高的橡胶制品；而硫黄-硫代二苯酚体系所硫化的天然橡胶硬度较低，适用于制造汽车密封条、电缆保护管等对硬度和柔软性要求较高的橡胶制品。
3.耐磨性：硫黄-硫化酚体系所硫化的天然橡胶耐磨性较好，适用于制造轮胎、橡胶刷子等需要具有较好耐磨性的橡胶制品；而硫黄-硫代二苯酚体系所硫化的天然橡胶耐磨性较差，适用于制造软管、密封件等对磨损要求不高的橡胶制品。
总之，不同硫化体系对天然橡胶的动静态性能有着不同的影响，通过合理选择硫化体系可以调节天然橡胶的力学性能、硬度和耐磨性，以满足不同橡胶制品的需求。
需要根据具体的应用要求和制品性能来选择适合的硫化体系，以获得最佳的性能。
微生物天然橡胶的硫化特性及力学性能
橡胶配合剂对橡胶结构与性能的影响第一章前言一、天然橡胶的组份天然橡胶( NR) 是一种重要的工业原料, 来自于三叶橡胶树的树液乳汁中, 这种乳汁就是天然胶乳。
天然橡胶(NR)是从天然植物中获取的以聚顺式1.4异戊二烯为主要成分的天然高分子化合物。
其主要成分为:橡胶烃、水、非胶物质。
其中非胶物质成分占5%一8%，主要是由蛋白质、类脂物、丙酮溶物、水溶物、无机盐等组成。
尽管这些物质的数量不多，但其种类繁多，并对制胶工艺和产品性能有不同程度的影响，赋予天然橡胶具有优越的工艺操作性能和物理机械性能，使天然橡胶在许多领域和行业中都具有广泛的用途。
天然胶乳需经凝固、压薄、压绉脱水、锤磨造粒和干燥工序, 最终才能制成NR。
长期以来, 我国生产中国标准天然橡胶( SCR) 均采用:鲜胶乳→加氨保存→酸凝固的生产工艺。
二、微生物凝固工艺及其机理胶乳的微生物凝固是指通过添加微生物繁殖所需的糖类物质，使割胶后污染的微生物或后来人为接种微生物的活性增强，并在较短时间内大量繁殖，从而加速了胶乳自然凝固的过程。
从胶树流出来的胶乳，放置一段时间后，会发生自然凝固，其根本原因是由于微生物的作用使胶乳中非橡胶物质发生变化。
胶乳中含有大量的糖类、蛋自质、磷酸盐等细菌所需的养料，因而细菌繁殖很快。
其中，糖类被细菌吸收利用，转化为各种酸类，主要是挥发性脂肪酸。
蛋白质也会被细菌分泌的酶分解为氨基酸被吸收利用或发生变性。
因而胶粒的保护层被破坏，pH值不断下降，直至到达或接近等电点的pH值时，胶乳便凝固。
胶乳发生自然凝固的原因通常有3种理论解释：(1)由于细菌在胶乳内不断产生挥发脂肪酸，降低了胶乳的pH值，从而导致胶乳自然凝固；(2)由于胶乳中形成高级脂肪酸并吸附在胶乳中的橡胶粒子上，这些羧酸根同金属离子结合，生成羧酸盐而导致胶乳自然凝固；(3)胶乳中存在分解蛋白酶，即凝固酶和过氧化物酶，作用于胶乳中橡胶粒子的蛋白质层，破坏了橡胶粒子表面的吸附层，使橡胶粒子失去稳定性而互相粘结，导致胶乳自然凝固。
硫化压力对胶料性能的影响
硫化压力对胶料性能的影响摘要：通过在试验过程中改变天然橡胶胶料的硫化压力，得出硫化压力在硫化过程中的变化规律和硫化压力的变化对胶料性能和减震橡胶产品性能的影响，并初步分析了其产生的原因。
关键词：硫化压力。
硫化体系橡胶件硫化的三大工艺参数是：温度、时间和压力。
其中硫化温度是对制品性能影响最大的参数。
...参数。
温度对橡胶制品的影响，在很多文献资料中都可以查找得到，但是很多文献都忽略了硫化压力对胶料硫化的影响。
橡胶硫化压力，是保证橡胶零件几何尺寸、结构密度、同样也会影响制品的性能。
带骨架件会损坏骨架。
压力小了会直接影响制品几何尺寸和物理机械性能。
橡胶制品需要硫化压力的目的一般认为是：(1)防止胶料气泡的产生，提高胶料的致密性；(2)使胶料流动，充满模腔；(3)提高附着力，改善硫化胶物理性能[1]。
而外在研究硫化压力时，已经不单单局限于我们上面的一些研究，已经通过调整硫化压力的大小来达到产品的一些特殊性能的要求，根据本掌握的情况，国外橡胶厂家有如下一些对于硫化压力的共识。
(1)模压及移模注压的硫化方式，其模腔内的硫化压力为：10～20Mpa。
(2)注压硫化方式其模腔内的硫化压力为：0～150Mpa。
(3)随着硫化压力的增大，产品的收缩率和产品的静态刚度有如图1的变化。
图1 硫化压力与产品的径向刚度和胶料收缩率之间的关系图从图1中可以明显的看到，随着硫化压力的增大，其产品的静态刚度在逐渐增大，而随着硫化压力的增大，其胶料的收缩率在逐渐的减小。
在国内的减振橡胶行业内，对于调整产品的刚度，普遍采用的依然是增加或者降低产品所使用的胶料硬度，而在国外，已经普遍采用了提高或者降低产品硫化时的胶料硫化压力来调整产品的静态刚度。
(4)随着胶料的硫化压力不断提高，其胶料的收缩率会出现如图2的现象：图2 产品硫化压力与胶料的收缩率之间的关系图随着硫化压力的不断提高，产品胶料的收缩率会出现一个反常的现象，即当产品胶料的硫化压力达到83Mpa时，产品胶料的收缩率为0，若产品胶料的硫化压力继续不断上升，产品胶料的收缩率会出现负值，也就是说，在种超高的产品胶料硫化压力下，产品硫化出来经停放后，其橡胶部分的尺寸比模具设计的尺寸还要大。
硫化对橡胶结构与性能的影响
硫化对结构与性能的影响：在橡胶制品生产过程中，硫化是最后一道加工工序。
在这道工序中，橡胶经过一系列复杂的化学反应，由线型结构变成体型结构，失去了混炼胶的可塑性具有了交联橡胶的高弹性，进而获得优良的物理机械性能、耐热性、耐溶剂性及耐腐蚀性能提高橡胶制品的使用价值和应用范围。
硫化前：线性结构，分子间以范德华力相互作用；性能：可塑性大，伸长率高，具有可溶性；硫化时：分子被引发，发生化学交连反应；硫化后：网状结构，分子间以已化学键结合；结构：（1）化学键；（2）交联键的位置；（3）交联程度；（4）交联；性能: （1）力学性能(定伸强度.硬度.拉伸强度. 伸长率.弹性) （2）物理性能（3）化学稳定性硫化后；湛江市伟达机械实业有限公司橡胶的性能变化：以天然橡胶为例，随硫化程度的提高；（1）力学性能的变化（弹性. 扯断强度. 定伸强度. 撕裂强度. 硬度）提高（伸长率. 压缩永久变形. 疲劳生热）降低（2）物理性能的变化透气率、透水率降低不能溶解，只能溶胀耐热性提高（3）化学稳定性的变化化学稳定性提高，原因a. 交联反应使化学活性很高的基团或原子不复存在，使老化反应难以进行b . 网状结构阻碍了低分子的扩散，导致橡胶自由基难以扩散橡胶硫化条件的选取及确定一、硫化压力（1）橡胶制品硫化时都需要施加压力，其目的是：a.防止胶料产生气泡，提高胶料的致密性；b.使胶料流动，充满模具，以制得花纹清晰的制品c.提高制品中各层（胶层与布层或金属层、布层与布层）之间的粘着力，改善硫化胶的物理性能（如耐屈挠性能）。
（2）一般来说，硫化压力的选取应根据产品类型、配方、可塑性等因素决定。
（3）原则上应遵循以下规律：可塑性大，压力宜小些；产品厚、层数多、结构复杂压力宜大些；薄制品压宜小些，甚至可用常压硫化加压的方式有以下几种：(1) 液压泵通过平板硫化机把压力传递给模具，再由模具传递给胶料(2) 由硫化介质（如蒸汽）直接加压(3) 由压缩空气加压(4) 由注射机注射湛江市伟达机械实业有限公司二、硫化温度和硫化时间硫化温度是硫化反应的最基本条件。
硫化过程对天然橡胶胶料多重网络结构的影响
４ ２ ２ 芳烃油 ００ ，
变量 ， 黄 硫
６ 促进剂 ＮＯ Ｓ １ ２ 炭 黑 ， Ｂ ．，
震 荡 角度为 士１ ， 。温度 为 １ ５℃ 。 ４
１ ５ ２ 动 态 力学性 能 ．．
变量 。
采用橡胶加工分 析仪测试动态力 学性 能 ， 度 温 ６ ０℃ ， 应变范 围 ０ ２ ～９ ， ．８ ８／ 频率 ９ ６ １Ｈｚ 。
１ ５ ３ 压 缩 疲劳 生热 ．． 采 用压 缩 生 热 试 验机 按 ＧＢ Ｔ １ ８ — １ ９ ／ ６７ ９３
基金项目： 国家 自然 科 学 基 金 资 助项 目（１ ７ Ｏ ４ ５０３８） 作 者 简 介 ： 玮 （９ ５ ） 女 ， 林 四 平 人 ， 岛科 技 大 学 在 黎 １８ 一 ， 吉 青 读 硕 士 研 究 生 ， 从 事橡 胶 填 充 和 硫 化 方 面 的研 究 。 主要 ＊通 信 联 系 人
中 图分 类 号 ： ３ ２１ ； ３ ．８ ／ ＴＱ ３． ２ＴＱ３０３ １ ５ 文 献标 志 码 ： Ａ 文章 编 号 ：００８ｏ ２ １）９０ ２—５ １ ０—９ ｘ（ｏ２ ｏ—５８０
填充 天然橡 胶 （ ） 化胶具 有 多重 网络 ， ＮＲ 硫 包
１ ３ 主要 设备 和仪 器 ． １ Ｏｍｍ×３ ０ ｍｍ 两 辊 开 炼 机 ， 海 机 械 ６ ２ 上
当应 变 约 为 １ ０ 时 ， 料 中炭 黑一 黑 网络 ０ 胶 炭
值 与最小 值 的 差 值 （ Ｇ ） Ｐ ｙ ｅ效 应 ＿ ， 黑 Ａ 为 ａｎ ８炭 ］
用 量 对 ＮＲ混 炼 胶 和 硫 化 胶 △Ｇ 的 影 响 如 图 ２
所示 。
已基本 被破 坏＿ ， 时 Ｇ 表征 ＮＲ胶料 中除 炭黑一 ６此 ］ 炭 黑 网络 之外 的 大分 子 交 联 网络 及 炭 黑一 大分 子
硫化温度对天然橡胶
5
૮Ᏹഴ᧙kPa
400
300
200
100
0 100 90 80 70 60 50 40 ຝऎć （b）NR/BR/TBIR
硫化温度/℃：■—140；●—150；▲—160； —170；◆—180。 图2 不同硫化温度下NR/BR和NR/BR/TBIR硫化胶的
损耗模量-温度曲线 Fig. 2 Loss modulus-temperature curves of NR/BR and NR/BR/
TBIR胶料的硫化曲线平坦性变差，t10和t90明显缩短，交联密度降低；NR/BR和NR/BR/TBIR硫化胶的硬度和定伸应力降 低 ，拉 断 伸 长 率 提 高 ，撕 裂 强 度 变 化 不 大 ，回 弹 值 略 有 减 小 ，压 缩 温 升 略 有 升 高 ；在 较 宽 的 硫 化 温 度 范 围 内 ，T B I R 可 明 显
TBIR vulcanizates at different vulcanization temperatures
42
▲
39
ΔTgć
36
33
30
140
150
160
/BR；●—NR/BR/TBIR。
图3 不同硫化温度下NR/BR和NR/BR/TBIR并用胶中 NR与BR相区的ΔTg
5
0
10
20
30
40
50
60
ௐᫍmin
1—NR/BR（140 ℃）；2—NR/BR/TBIR（140 ℃）；3—NR/BR（150
℃）；4—NR/BR/TBIR（150 ℃）；5—NR/BR（160 ℃）；6—NR/BR/
TBIR（160 ℃）；7—NR/BR（170 ℃）；8—NR/BR/TBIR（170 ℃）；
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在温度为 160 , 频率为 100r/ min, 转动角度 为 0. 2 的条件下对 NR 进行硫化, 硫化时间分别 为正硫化时间的 0. 5 倍、 1 倍和 2 倍。不同硫化 时间时硫化前后弹性扭矩 S 、 粘性扭矩 S 和损耗 因子 t an 的变化如表 1 所示。
表1
S S
最小 ,
不同硫化时间 NR 的 S 、 S 和 tan 转子转动角度为 1。 橡胶动态性能的 RPA 分析 : 混炼胶停放 8h 后用 RP A2000 进行动态性能分析。测试条件如 下: 温度 160 , 频率 100r/ m in, 转动角度 0. 2 。 频率扫描 : 温度 60 , 转动角度 0. 5 , 频率范 围 6~ 1800r/ min; 应变 扫 描: 温 度 60 , 频 率 60r/ min, 应 变 0. 27% ~ 98% 之间; 温度扫描 : 频率 60r/ m in, 转动角度 0. 5 , 温 度 60 ~ 120 。
摘
要 : 用橡胶加工分析仪 ( RPA ) 分析硫 化程度 对天然橡 胶未硫 化胶和 硫化胶 的动态 性能的 影响。结果 表
明 , 未硫化胶的弹性模量、 粘性模量均随着剪切频率的增加 而增大 ; 按 0. 5 倍工 艺正硫化时 间进行硫 化时 , 硫 化胶的交联网络已经基本形成 ; 按 2 倍工艺正硫化时间进 行硫化时 , 交联程度下降 , 硫化返原明显。与达到工 艺正硫化时间的硫化胶相比 , 硫化时间分别为 2 倍 t90 、 0. 5 倍 t 90 的硫 化胶的弹 性剪切 模量随 剪切频 率、 温度 的增加而增大 , 随剪切应变的增加而降低 ; 应变对未硫化胶动态性能的影响不明显。 关键词 : 天然橡胶 ; 动态性能 ; 硫化程度 ; RP A 中图分类号 : T Q330 7 文献标识码 : A 文章编号 : 1005- 4030( 2007) 05- 0028- 03
2007 年
毕薇娜等
硫化程度对天然橡胶动态性能的影响
29
2 结果与讨论 2. 1 硫化程度对硫化胶 S 、 S 和 tan 的影响
响应速度也很慢, 即应变滞后于应力的现象明显, 弹性和粘性剪切模量 均随剪切频率 的增加而增 大, 而损耗因子远 远高于硫化胶的。 NR 硫化胶 由于形成的交联键的作用 , 其形变对应力的响应 速度加快 , 因此弹性模量在频率的变化范围内变 化不 如 混 炼 胶 明 显 , 只 有 在 剪 切 频 率 超 过 约 300r / min 时有小幅增长。硫化程度 相差不大的 硫化胶的弹性模量的变化也不明显。 2 倍正硫化 时间的硫化胶由于硫化返原严重, 硫化胶的交联 密度下降得多, 其弹性剪切模量比 0. 5 倍和 1. 0 倍硫化的硫化胶的低。随着剪切频率的提高 , 混 炼胶的弹 性模量 增加 幅度大 于粘性 模量, 因而 t an 随频率的 增大而减小; 对硫化胶 , 由于剪切 频率过高时, 应变来不及对应力作出响应, 因此在 高频区, 随频率的增加, 损耗因子略有升高 , 且交 联密度越大, 损耗因子越低。
图2 不同硫化程度的 NR 的动态性能对应变的依赖性
降低 ; 不同硫化程度的硫化胶 , 其弹性模量、 粘性 模量、 损耗因子随频率的增加而增大。 应变对未硫化胶的影响不明显 ; 硫化胶的弹 性模量随应变的增加而降低, 在低应变区硫化胶 的粘性模量和损耗因子随应变增加而降低 , 应变 超过约 14% 后, 其随应变的增 加反而升高; 温度 对未硫化胶、 硫化胶的影响与频率的影响有很好 的相关性。
硫化程度的硫化胶的粘性模量均随温度的上升而 下降 , 引起损耗因子的降低。
图3
不同硫化 程度的 NR 的动态性能对温度的依 赖性
3 结论 硫化胶的动态性能对硫化程度有一定的依赖 性。 0. 5 倍工艺正硫化时间硫化已达工艺正硫化 的 91% , 交联网络基本形成 , 2 倍工艺正硫化时间 时硫化返原明显, 返原率达 12. 4% 。 未硫化胶的弹性模量、 粘性模量均随剪切频 率的增加而增大, 损耗因子随剪切频率的增加而
收稿日期 : 2006- 12- 12 作者简介 : 毕薇娜 ( 1981- ) , 女 , 山东淄博人 , 硕士研究生。 * 通讯联系人。
[ 4] [ 1~ 3]
1. 3
试样制备
胶料混炼在 160 320m m 双辊开炼机上进 行。先将 NR 薄通 13 遍, 待均匀包辊后加入配合 剂。先加小料 ( 促进剂、 氧化锌、 硬脂酸 ) , 包辊混 炼 2min, 翻炼 3min, 最后加硫黄 , 混炼 1min。薄 通 3~ 5 次后下片。混炼温度前辊为 50~ 55 , 后辊为 45~ 50 。 1. 4 主要设备及仪器 160 320m m 双 辊开炼 机, 上 海轻 工机械 技术研究所; 硫化仪 ODR2000, 台湾高铁检测仪 器有限公司; 橡胶加工分 析仪 RPA2000, 美国阿 尔法公司。 1. 5 性能测试 硫化曲线的测定 : 混炼胶停放 8h 后用硫化仪
参考文献 : [ 1] 王贵 一 . RPA 2000 橡胶 加工 分析 仪在 橡胶 研究 中 的应 用 [ J ] . 特种橡胶制品 , 2001, 22( 1) : 56- 62
2. 4
不同硫化程度的 NR 动态性能对温度的依赖性 图 3 是 N R 混炼胶和不同程度的 N R 硫化胶
的动态性能随测试温度的变化。 未硫化胶表现出明显的粘性流体的特点, 由 于线性分子没有交联点的限制, 分子间作用力随 温度的升高而降低, 因此其弹性模量、 粘性模量均 随温度的升高而下降 , 损耗因子则因为粘性的增 加而增大。硫化胶的 弹性模量随温 度升高而增 大, 且硫化程度越高的硫化胶的弹性模量越高 , 由 于温度升高, 链段的弹性回复能力提高 , 因此不同
图 1 不同硫化 程度的 NR 动态性能对频率的依 赖性
2. 3
不同硫化程度的 NR 动态性能对应变的依 赖性
图 2 是混炼胶和不同程度的硫化胶的动态性 能对应变振幅的依赖性。 与混炼胶 动态性能对应 变振幅的依 赖性不 同, 由于交联键对链段运动性的限制, 使硫化胶的
30
特种橡胶制品
第 28 卷
第 28 卷 第 5 期 2007 年 10 月
特种橡胶制品 Special P ur po se R ubber Pr oducts
V o l. 28 No . 5 October 2007
工艺 设备
硫化程度对天然橡胶动态性能的影响
毕薇娜, 赵 菲 , 翟俊学 , 赵树高* 266042) ( 青岛科技大学 橡塑材料与工程教育部重点实验室 , 山东 青岛
硫化是橡胶由线形大分子通过交联反应形 成三维网状结构的过程 , 是橡胶最重要的加工工 艺之一, 硫化程度的高低直接影响硫化胶的使用 性能。天然橡胶 ( NR) 因加工性能和综合物理机 械性能优良而获得广泛应用, 但用硫黄硫化时 , 尤 其是高温硫化会出现硫化返原现象, 对硫化胶的 性能产生影响。橡胶加工分析仪 ( RPA ) 可以在 较宽的频率和较大的应变、 温度范围内对未硫化 胶和硫化胶 的动 态性 能进 行研 究 。本 文用 RPA 分别对天然橡胶混炼胶和不同程度的硫化 胶进行频率、 应变、 温度扫描, 考察硫化程度对天 然橡胶弹性、 粘性剪切模量和损耗因子的影响 , 希望能对橡胶的硫化有更深的理解, 并对橡胶硫 化及其他加工条件的制定提供一定的依据。 1 实验 1. 1 原材料 NR, 1 号烟片胶, 马来西 亚产; 硫黄、 促进剂 NS、 活化剂氧化锌 ( ZnO) 、 硬脂酸( H St ) 均为市售 工业级产品。 1. 2 基本配方 ( 质量份) NR 100, 硫黄 2. 0, ZnO 5. 0, 硬脂酸 2. 0, 促 进剂 NS 1. 0。
第5期
弹性模量高于未硫化胶的 , 而粘性模量则低于未 硫化胶的。在相对较低的应变下, 硫化胶的弹性 模量就随应变的提高而降低, 尤其是硫化达到一 定程度后 , 这种下降的趋势更明显。而对硫化返 原严重的硫化胶 , 模量的变化并不明显。由于配 方中没有添加补强和填充剂, 因此弹性模量随应 变振幅的增加并没有出现明显的 P aney 效应。弹 性模量约在应变为 7% 时趋于稳定。在高应变振 幅下 ( 应变振幅超过 28% 后 ) , 弹性模量进一步降 低。
0. 5t 90 0. 02 2. 36 2. 34 0. 07 0. 02 3. 018 0. 009 1. 0t 90 0. 01 2. 40 2. 39 0. 06 0. 01 3. 737 0. 002 1. 0t 100 0. 01 2. 59 2. 58 0. 05 0. 01 4. 586 0. 001 2. 0t90 0. 01 2. 27 2. 26 0. 05 0. 035 4. 586 0. 012
硫化时间 d Nm dN m
硫化 后 ,
S , dN m S S
最小 ,
d Nm dN m
硫化 后 , 最小
t an t an
硫化后
在未添加补强和填充剂的条件下 , 橡胶硫化 前后最低和最高扭矩差基本能反映由于橡胶硫化 形成的交联键的多少。由表 1 可以看出, 未硫化 胶为线性结构, 其粘性扭矩比弹性扭矩高, 损耗因 子大 , 呈现粘性材料的流变特性。硫化时间不同, 得到的硫化胶的硫化程度不同。工艺正硫化时间 的最 高 扭矩 达到 理 论正 硫 化时 间 最高 扭 矩的 93% ; 0. 5 倍工艺正硫化时间硫化时的最高扭矩 达到 2. 36dNm, 达到理论正硫化时间硫化最高扭 矩的 91% , 硫化程度较高 , 交联网络已经基本形 成; 2 倍工艺正硫化时间硫化时硫化返原明显 , 返 原后弹性扭矩由理论正硫化时的最高扭矩 2. 59 dNm 降为 2. 27 dN m, 返原率达 12. 4% , 甚至低 于 0. 5 倍工艺正硫化时间的硫化胶。不同硫化程 度的硫化胶的损耗因子也因为交联密度的不同而 不同 , 硫化程度越高的硫化胶的损耗因子越低。 2. 2 不同硫化程度的 NR 动态性能对剪切频率 的依赖性 很多橡胶制品在加工和使用的过程中都要受 到动态的交变应力的作用 , 因此考察混炼胶和硫 化胶在动态应力或应变下性能的变化规律 , 对拟 定橡胶的加工条件有一定的参考价值。 图 1 是混炼胶和不同硫化程度的硫化胶的动 态性能随剪切频率的变化规律。 可以看出, 随着剪切频率的增加, 由于未硫 化胶料中橡胶呈线性粘性分子, 没有交联键的弹 性回复作用, 弹性低 , 即使在低频下对外界刺激的