铸件开箱、清砂、切割操作规程
铸造车间安全操作规程
配砂工安全操作规程1、认真执行防尘“五轻”：轻铲、轻倒、轻放、轻扫、轻拌。
2、送入混砂机的新砂需经筛选、烘干；旧砂需经电磁带轮清除金属碎片。
开车时，先开通风除尘设备，并戴好口罩。
3、混砂机转动时，不许用手扒料和清理碾轮，也不许伸手到碾盘内添加黏结剂等附加物料。
捅下料口时，应用辅助工具，不许用手。
4、不许用手到碾盘内取砂样，一定要用工具从“取样门”取样。
运转时不许用手检查转动部位。
5、进入碾盘内清理检修前，除了要切断电源，挂上“有人检修，不准合闸”的警示牌外，还要有专人监护。
6 、砸火碱时，必须戴好手套、眼镜。
火碱桶加水时不得搅动。
7 、皮带机应有专人负责，开车送砂前，要用信号同混砂机工联系。
严禁在皮带机上坐卧、睡觉和行走。
严禁在运转中的皮带机上过人或者递送物件。
8、皮带机运转中严禁加油、修理清扫，皮带机打滑或者跑偏须停车处理。
9、混砂机平台必须坚固平整。
严禁堆放其他物品。
平台周围应有防护遮拦。
10、混砂机系离人时，要交待他人看管。
下班时，首先关闭送砂皮带机，再关闭混砂机电源，然后关闭送砂皮带机，最后关闭通风除尘设备。
11、电磁带轮需每班清理，通风除尘设备需定期清扫。
12、及时清工作场地撒落的砂和物件，保持工作场地人行通道整洁畅通，以利安全生产。
铸造车间2022-06-01中频炉安全操作规程1、中频炉熔炼操作人员应具有公司特殊工序操作人员资格证，且考核合格。
2 、熔炼人员工作前应穿戴好劳动保护用品。
3、开炉前应检查炉体水压、电器水压、油泵油压情况，确认正常后才可开炉。
4、开炉前应检查炉口、炉衬情况；若发现炉口有钻铁时，应清理掉钻铁，重修炉口后再开炉。
5 、炉衬应定期检查，当发现炉衬松软层太薄时，应及时停炉、拆炉。
6 、炉料应干燥而不含易燃物，不含密闭容器，不能过度生锈或者潮湿。
7、操作人员必须使用导电工具接触熔液，接触熔化金属时应先关断电源或者戴高压耐磨手套。
8、炉前操作人员应时常检查液面情况，一旦浮现“搭桥”现象，马上处理，捅掉搭桥；当炉料全部熔化后，应即将扒渣，防止结“渣盖”。
铸件清理工艺规程
铸件清理工艺规程1、范围本规程规定了铸件的落砂、清理、热处理、涂漆及安全。
本规程适用于铸造车间耐磨白口铁和灰铁件清理。
2、准备作业2.1了解铸件的结构及清理工艺。
2.2熟悉设备性能及操作规程并严格执行。
2.3检查设备运转情况，发现故障及时排除。
2.4准备好所使用的工具，检查其完好程度和有关的安全操作规程。
3、落砂3.1铸件的打箱温度及时间应按有关工艺规定执行。
无工艺规定的应按以下执行：3.1.1抗磨白口铸铁件：a.干型中、小件浇注24小时以后打箱（打箱温度应小于400~500℃）；b.大件及复杂易变形的铸件浇注48小时以后打箱（打箱温度应小于200～300℃）；c.特大件浇注72小时以后打箱。
3.1.2一般灰铁件：a.干型、自硬呋喃树脂砂型，中小件浇注4小时以后打箱。
b.干型、自硬呋喃树脂砂型，大件浇注24小时以后打箱。
c.特大件浇注72小时以后打箱。
3.2铸件在红热状态不能相互叠放。
3.3刚落砂红热状态的铸件不能直接与水、冰雪等激冷物接触，不应放在风吹的地方。
3.4手工打箱落砂时，锤击砂箱应打在端面和箱壁的加强肋上，禁止敲击砂箱的箱带、箱把和箱耳。
3.5打箱前应把浇注溢出的铁块等收拾干净，把取下的压铁、箱卡、锁紧销、楔板等分别放在指定的地方。
3.6使用震动落砂机时应注意：a）落砂机禁止超负荷使用；b）避免铸件与砂箱碰撞造成损伤，薄壁易裂铸件应少震动；c）必须在排烟除尘装置启动后再行开震；d）铸件上的型砂应尽可震落干净，阻碍铸铁收缩的泥芯应及时除掉，将芯骨弄松；e）及时清除阻塞在落砂机栅格上的碎铁块和砂团；3.7打箱落砂后的砂箱不应残留干砂和铁块，并按不同规格平稳整齐地堆放在指定地点。
4、铸件清理的技术要求4.1清理后的铸件外表面，不允许有粘砂、氧化皮和影响零件装配及影响外面美观的缺陷。
4.2铸件内腔应无残留砂芯块、芯骨和飞翔、毛刺等多肉类缺陷。
4.3机械加工基准面（孔）或夹固面应光洁平整。
4.4铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处尺寸偏差，加工面上损伤不应大于该处加工余量的1/2。
铸件开箱落砂风割操作规程
直径 mm
数量
＜500
＞6
1
——
——
500-800
＞6
1
6-12
1
800-1000
＞8
1
6-12
2
＞1000
＞10
1
6-12
2
表五
钢号
冒口直径或宽度mm
气割温度 ℃
备注
ZG25，ZG35
ZG25，ZG35
ZG45及合金钢
ZG45及合金钢
＜800
＞800
＜600
＞600
＞150
＞250
＞150
＞250
（d）大冒口切割后，如冒口脱离铸件无法保温时，则铸件应立即进窑保温缓冷；
（e）对齿轮铸件，冬季切割时可用火焰在中间冒口烘烤一圈后再切割，轮缘冒口要采用对称切割，以免铸件变形；
（f）切割冒口时，割炬要上下摆动一点，否则氧化皮及熔渣容易堵塞，使切割无法进行；
（g）当冒口直径在300mm以上时，由于割炬切割厚度限制，可采用两次进刀；
14-16
22-26
30-36
38-48
注：①表中所列的保温时间适用于中、低碳钢及韧性较好的合金钢铸件；
②对于易裂铸件、特殊钢种铸件保温时间应适当增加20-50%。
③水玻璃砂型铸件保温时间应适当缩短10-20%。
④特殊钢种如高锰钢Mn13及20CrMoV应保温至常温（30-40℃），一般开箱时间应为表二的3-4倍。原则上开箱同炼炉号的产品应吊放在一起，以便于打炉号。
表三冒口切割余量
冒口宽度或直径
≤100
100-200
200-300
300-400
≥400
切割
某铸钢有限公司切割、清理作业指导书.doc
文件名称：切割、清理作业指导书文件编号:QJZG/J. 7. 5-05-2010编制审核批准修订生效口期崔世恭陈书山徐红军02011/3/101切割前的准备(1)、清理冒口根部粘砂，其高度人于气割余量50亳米左右。
(2)、熟悉工艺注意冒口下冇无凸台、脐了等，按气割余量标志气割线，防止割坏铸件。
(3)、铸件要放置平稳，不能架空或用天车吊着气割，较大冒口可按工艺地坑热割。
(4)、气割时注意安全，铸件周围应无障碍物，氧气瓶、乙烘瓶应远离气割位置，不得向氧气瓶, 乙烘方向气割。
2浇冒口气割余量(1)、铸件上的浇冒口气割后的残留高度称为气割余虽，气割余虽是根据冒口直径大小而定。
冒口直径或宽度101〜200201〜300301〜400401〜5002500 (毫米)气割余量(毫米) +5+8+ 10+ 16+20〜40注：船用铸件、合金钢铸件冒口气割余适当增加，增加为表中值1.5倍。
(2)、耍特殊耍求的冒口、浇口又设置在加工面吋，二次修割到加工余量齐平，非加工面时必须修到非加工面齐平。
(3)、冒口增肉和拉筋设在非加工面，应修到与基准面齐平。
3热割冒口的规定(1)、较大的冒口需要热割，以防产生裂纹，热割冒口就是当铸件冷却到一定温度时气割，并且热割是在工艺规定的保温时间前一天进行，或疋火后冷却到一定温度时气割，割后立即回火。
(2)、各种冒口钢号热割的范围如下：X为常温割△为热割号割ZG200-400ZG230-450ZG35SiMNZG42SiM nZG35SiM nMZG260-520冒口直径或宽度<300简单复杂X X 简单复杂X X简单复杂A简单复杂X △301〜500X X X X△△501〜800X X X △△△>800△△A△（3）、热割冒口的温度碳钢为150°C,合金钢150-200°C为宜，见下表:钢号冒口直径mm气割温度°C备注ZG230-450<800>150ZG230-450>800>250ZG260-520及合金钢<600>150热处理后割ZG260-520以上及合金钢>600>250热处理后割、并立即回火4大型铸钢件后道工序操作要点人型铸钢件的后道工序是指，铸件浇注完毕到成品入库的整个过程。
2开箱工安全操作规程(好)
编号：Q/S-SCB-04-2015
开箱工安全操作规程
一、按规定穿戴劳防用品。
不得让小孩和无关人员进入作业现场。
严禁酒后作业。
二、开箱前先将工场上的废钢、杂物清理干净，将不同钢种的废钢分类堆放，并标明材质，严禁混合。
把垃圾等杂物清除出工场，以免影响型砂质量。
三、根据不同的铸件和不同的浇注时间，确定开箱时间(一般情况下生产单上没有注明的为当天开箱,需要保温的铸件见生产单上注明).
四、开箱时不得用重锤敲打砂箱，以防砂箱翘曲变形。
不准用撬棒拆卸夹铁。
五、不得将电风扇对准高温铸件吹风。
不准将高温的铸件堆放在易燃易爆的物品旁。
六、用行车吊运铸件或砂箱时，先检查钢丝绳或链条是否有损伤。
检查证明完好后方可吊运。
挂钩或捆扎要牢固。
单件重100 kg以下的砂箱和铸件不得单件吊运。
行车起吊后人要躲离吊物1.5米以外。
禁止用重锤敲打起吊在空中的铸件或砂箱。
七、开箱后应将砂箱清理干净，分类、配对摆放在规定的位置，叠起的砂箱要整齐、牢固。
八、夹铁、冷铁、定位销要根据形状、大小分类、定点存放。
九、每日将炉坑坑底的碎钢残渣清理干净，然后在坑底用干砂筑成内高外低的库状，以备发生事故时存放钢水。
编制：审核：批准：
日期：。
铸件的落砂和清理
表7-2 地面浇注时，中、小型铸铁件的冷却时间
铸件重量/kg
<5 5~10 10~30 30~50
铸件壁厚/mm <8 <12 <18 <25
冷却时间/min 20~30 25~40 30~60 50~ 100
12
表7-2 地面浇注时，中、小型铸铁件的冷却时间
铸件重量/kg 铸件壁厚/mm
50~ 100~ 250~ 500~ 100 250 500 1000
▪ （2）砂轮机表面清理 首先根据铸件 材质选定砂轮材料。铸件材料越硬， 砂轮材料应越软，反之亦然。其清理 操作要点如下：
26
27
转台台车复合型抛喷丸清理机操作 须知
QTZD30转台台车复合型抛喷丸清理机可用于 对大中型铸铁件、锻件等的抛丸清理，使凹凸 表面的弹丸覆盖率≥95％，以去除工件表面的 粘砂、铁锈、氧化皮、污物等，使工件表面呈 现金属本色，消除工件内部应力，并最终达到 提高工件表面及质量的目的。
▪ 若工作完毕设备需要自动停机，按下自 动停止按钮，该设备按如下顺序停机； 抛丸器（1＃～5＃）；螺旋输送器；提 升机；分离器；除尘系统。打开大门， 开出台车，卸下工件，拉下总电源。 33
4：故障状态显示
▪ 在正常状态时，故障指示灯不亮，出现故 障时故障指示灯亮。
▪ 斗提机故障：当斗提机的转速检测开关检 测到速度低于规定时，该灯闪烁，供丸闸 门自动关闭，同时斗提机、分离器、抛丸 器停机，查明故障原因并排除故障后，重 新开机。
▪ 常见的表面清理方法其特点和应用范 围见表7-6。
▪ 下面简单介绍生产中常用的滚筒清理 和砂轮机清理的操作要点
20
表7-6 表面清理方法、特点及应用
表面清理方法 所用设备（工 应用范围 具）与特点
铸件清理操作规程
在修炉之 前，应将炉 壁粘附着的 焦炭、铁块 和炉渣清楚 干净。
1.2修炉材料 2修炉 2.1修炉壁 2.1.1材料配 比
耐火砖屑和 粉末（60～ 70％）
打成衬坯， 放置两个小 时后在用。
2.1.2用风吹 去炉壁的浮 灰，再洒上 一层泥浆 水，从上到 下一圈一圈 地贴上衬坯 并
2.8容量过程 中要及时取 好试样，测 量或判断铁 水温度检查 铁水熔渣质 量；注意风 量，风压
变化，保持 通风畅通， 及时排除故 障，以保证 熔化正常进 行。风量为 60
m³/min,风压为
23kpa.
2.9一般不得 随意停风， 若中途停风 时要打开风 眼盖，然后 停风，复风 时要先送 风，后关闭
风眼盖，停 风时要出净 炉内铁水， 并视停风时 间长短而适 当补加焦炭 。
3出铁水与出 渣
3.1下铁水30 ±5分钟出第 一次铁水， 以后出铁可 根据具体情 况，灵活掌 握。
3.2铸件浇注 温度要求高 的，开炉初 期应当晚一 点出铁，中 后期应及早 出铁，浇注 小型铸件
应少出铁， 勤出铁。
3.3在交界铁 水处必须出 一次铁，放 渣时应将熔 渣放完再出 铁。
退火 铁 素 体
铸态 450-10
3.5～4.0 3.5～4.0
2.5～3.0 ≤0.4 2.0～2.7 ≤0.6
≤0.02
≤3.2
≤0.6
≤0.02
素 体
铁素体 珠光体
球 化 体
450-10
退火
500 7
铸态
600-3
正火
4停炉
4.1熔炼结束前在 最后一批炉料加 压炉铁，压炉铁 最好选用号铁， 以便落炉后好 清理，重量为200 公斤。 4.2停炉前要先打 开风眼盖，然后 停风，出净炉内 铁水和熔渣，炉 后要迅速熄灭红 焦炭和铁块。 4.3熔炼全过程应 记录，并保存。
切割操作规程
切割操作规程
《切割操作规程》
切割是在工程和制造过程中常见的一种操作。
为了确保工作安全和加工质量，制定切割操作规程至关重要。
下面是一般的切割操作规程：
1. 确定切割对象：在进行切割操作前，首先需要确定需要切割的对象是什么，比如金属、木材或者塑料等。
根据切割对象的不同，选择不同的切割工具和设备。
2. 安全防护措施：切割操作往往伴随着火花和高温。
在进行切割操作时，操作人员必须穿戴好防护眼镜、手套和防护服等安全装备，以防止受伤。
3. 准备工作：在切割之前，需要对工作区域进行清理和准备，确保工作场所干净整洁。
同时，需要调整切割设备，确保刀具的尖锐度和稳定性。
4. 进行切割：在做好准备工作之后，操作人员可以开始进行切割操作。
根据切割对象的不同，可选择火焰切割、电火花切割或者机械切割等不同的切割方法。
5. 安全检查：切割完成后，需要对切割设备和工作场所进行安全检查，确保没有任何安全隐患。
切割操作规程的制定可以帮助操作人员避免意外伤害和提高切
割质量。
因此，在进行切割操作时，操作人员需要严格遵守切割操作规程，保障工作的安全和高效进行。
砂铸工艺
砂铸生产工艺1．工艺流程生产计划→配砂→木模→造型→烘干→扣箱→熔炼→浇注→冷却→开箱→抛砂→气割→→打磨→补焊→检验入库2关键工序说明2.1配砂中新砂与旧砂比为4：6，粘土2%-8%，碾砂时间不得少于15分钟。
型砂调匀时间不得少于3小时。
2.2在铸件铸造过程中因合金的收缩，型壳的膨胀等因素而形成的综合收缩率约为3%，木模制作时在工艺图纸的标准基础上留有3mm的加工余量。
2.3造型时上下两箱，木模要严格对齐，上下两箱做好明显对齐吻合标记，造型砂充分压紧，上下分界撒少量石英砂。
对特殊结构的间隔铁应在其易断裂机构处插入芯骨（4mm钢丝），插若干排气孔（防止浇注时产生气泡），做好锥形浇注口和冒口。
2.4铸型烘干应严格按不同砂型工艺不同升温制度操作，主要用油枪直接烘烤。
2.5扣箱时应严格对齐，以标记处为准。
2.6熔炼所以材料为Q235废旧钢铁，屈服强度：235mpa,或ZG400-200，所用设备为可控硅中频感应电炉,主要数据如下：额定交流电压：380V, 输入中频功率：500KW最大交流电流：850A，中频电压：780V频率：50HZ 相数：三相2.61 坩埚制备炉衬材料为酸性材料，主要材料有：硅砂（粉），硼酸1.5%-2.0%，坩埚容量500 kg，水适量。
炉领材料：硅粉（砂），水玻璃，耐火粘土，水。
筑炉操作要点1. 用0.2-0.3mpa的水压检查感应器是否有渗漏现象，感应圈匝之间绝缘是否良好。
2. 按要求配置筑炉材料，并混合均匀。
在混合过程中要防止砂土，铁屑和其它杂质混入。
3. 筑炉底在炉底石棉板上每次铺以20-50mm高的炉底材料，用撞捶捣固坚实，直至平面超出感应器之最底圈20-30mm。
换以圆形筑炉棒打压，使表面坚固，再用耐火砖抹平，直至要求高度。
4.筑炉壁将坩埚模至于感应圈同心位置，定位后用钢料压紧和固定，然后筑炉。
将坩埚底部炉衬料用叉状棒扒弄粗糙，每次装入20-40mm炉衬料捣实，直至炉顶50mm ,即感应圈匝上边缘为止。
铸件操作过程规范
操作规程目的：为了规范本铸件——右铰接支架的生产操作过程，严格执行操作工艺，减少因违反工艺或操作不当而使铸件报废或产生不必要的缺陷，降低铸件的生产成本，特制定本生产操作工艺规程。
适应范围：所有关于本铸件的生产全过程及相关岗位的工作人员。
1.型砂：树脂砂造型、制芯时，混好的型砂要快速成形，要在可使用时间内完成造型、制芯操作。
判定型砂可使用时间的方法，一般是当型砂开始发黏时，则认为已经超过了可使用时间。
2.模样准备：模样、芯盒应齐全完整，模型表面无粘砂、浮砂、然后均匀涂刷脱模剂。
下箱内的浇注系统由事先切割好的EPS粘结而成的，并将过滤网一起粘结到指定位置。
3.舂砂：树脂砂流动性好，自紧实度高，则造型制芯时不需强力紧实，对不易紧实的部位应紧实。
具体操作如下：将型砂分次加入（小砂箱每次加砂厚度为50～70mm），第一次加砂时用手按住模样，并用另一只手将模样周围的型砂塞紧，舂砂时应按照一定的路线进行，以保证各处紧实度均匀。
注意不要撞击到模样，舂砂用力大小要适度，靠近砂箱内壁应舂紧，以防止塌型；其次靠近型腔部分稍紧一些，以承受金属液冲压力；远离型腔的砂层紧实度依次适当减小，以利透气。
4.造型：造型时，先将型砂填到与内浇道底平面齐平位置，将下半型内由消失模拼接而成并且经涂模的浇注系统水平安放，在缓慢填砂，并紧实。
5.扎通气孔：上型舂紧刮平后，要在模样投影面范围内的上方，用通气针扎出通气孔，以利于浇注时气体逸出，通气孔应均布。
6.起模：起模不应太早，芯盒起模时，由于芯盒是单面敞开整体式，应在填砂面垫一平板，翻转一百八十度后，用木槌或橡胶槌轻轻敲打芯盒四角以便起模。
铸型起模时，上模板应先将冒口、浇口杯、出气孔活块拔出再将砂箱连同模板翻转后起模，除了要适度敲打以外，在用起模针或吊钩起模时，应尽量保证与活块的重心线重合，保证起模的平稳。
7.砂芯的制作：1#砂芯由厚度为3mm的铁皮制作，围成内径为13mm的圆柱环，在放入铸型之前，要将铁皮抛丸、烘干，铁皮表面镀锡，内放干砂。
铸造工艺操作守则
铸造工艺守则QTHLZZ-072009年编制目录总则SZ01…………………………………………混砂SZ02…………………………………………造型SZ03…………………………………………泥芯SZ04…………………………………………烘型SZ05…………………………………………配箱SJ/Z06………………………………………浇注SJ/Z07………………………………………熔炼SJ/Z08………………………………………清砂SJ/Z09………………………………………切割S/JZ10………………………………………焊补S/JZ11………………………………………热处理S/JZ12………………………………………整理JZ01…………………………………………制型JZ02…………………………………………修接JZ03…………………………………………制壳JZ04…………………………………………脱蜡JZ05/6………………………………………焙烧总则本守则适用于铸钢件一般性工艺生产，根据本公司实际情况编制，它有利于铸钢件在生产过程中质量稳定的控制，也为操作工.车间主任和检验员在工作中起重要的依据。
在生产过程中除严格遵守本守则外，还要按照工艺卡规定进行操作，如本守则与工艺卡要求有冲突时，则按工艺卡进行操作。
由于实践经验不足，在执行过程中多提宝贵意见，以便进一步修改完整。
浙江德龙科教设备有限公司 2009年编制混砂工艺守则HLSZ01-07一.混砂前的准备1.机械设备运转不正常不得混拌。
2.原砂不干,水玻璃浓度不附，不得混拌。
二.操作要点.1.严格遵守各种原材料的配比和混拌时间.未经技术科同意不得更改。
2.拌不同类的砂,必须将拌砂机内残余的砂清除干净。
3.拌好的新砂必须按车序依次堆放，水玻璃石英砂应在回性二小时后方可使用。
每只盛砂桶上要盖好湿麻袋，麻袋不宜过湿。
三.型砂配方及混拌顺序.编制：审核：批准：造型工艺守则HLSZ02-07一.造型前的准备.1.造型前应先熟悉工艺卡,并按工艺卡规定检查型板是否平整.冒口.补贴.浇道等附件是否齐全。
铸件的落砂和清理
新型的节能减排技术不断涌现，如余热回收、废气处理等，这些技术的应用能够 大大降低铸件落砂和清理过程中的能耗和排放，符合绿色发展的要求。
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过程控制
对清理过程进行监控，确保各项工 艺参数符合要求。
质量检测
对清理后的铸件进行质量检测，确 保达到预期的清洁度要求。
04
铸件落砂和清理的安全与 环保
铸件落砂和清理的安全操作规程
01
02
03
04
操作人员需经过专业培训，熟 悉安全操作规程和设备性能。
操作时应穿戴防护服、手套、 口罩等个人防护用品，防止粉 尘、飞溅物等对身体的伤害。
新型的落砂和清理设备也在不断推出，如智能落砂机、自动化清理线等，这些 设备具有更高的自动化和智能化水平，能够大大提高生产效率和产品质量。
铸件落砂和清理的智能化发展
智能化落砂和清理系统的应用
随着人工智能技术的发展，智能化落砂和清理系统正在逐步 应用于铸件生产中，这些系统能够通过机器学习和大数据分 析等技术，实现自适应调整和优化，提高生产效率和产品质 量。
01
落砂时，根据铸件的大 小和形状选择合适的落 砂方式，如振动、敲击
或机械方式。
03
检验是对铸件进行质量 检查，确保符合要求。
05
落砂前的准备包括检查 铸件是否完全凝固、确 定铸型的强度和稳定性
等。
02
清理包括去除铸件表面 和内部的砂子，可以使 用喷砂、抛丸、刷洗等
方式。
04
02
铸件落砂的设备与工具
铸件落砂的重要性
01
铸件落砂是铸造工艺中的重要环 节，它决定了铸件的质量和后续 加工的难易程度。
02
铸件清砂标准
铸件毛坯清理打磨规定为保证铸件外观质量达到用户要求，对铸件的清理工序作如下规定：一、铸件清理的技术要求：1、清理后的铸件外边面，不允许有粘砂、氧化皮和影响零件加工、装配及影响外表面美观的缺陷。
2、铸件内腔应无残留砂芯块、芯骨和飞边、毛刺等多肉类缺陷。
3、机械加工基准面（孔）或夹固面应光洁平整。
4、铸件的几何形状必须完整，非加工面上的清砂损伤不应大于该处的尺寸偏差，加工面上损伤不应大于该处加工余量的1/2.5、铸件表面残留的浇冒口高度：（1）所有材质的铸件的非加工表面的浇冒口残根都应修磨平整，且与铸件要圆滑过渡，图样上标明允许残留冒口残根的除外；（2）铸件的加工面上不允许出现高出的浇冒口残留量。
6、焊补的铸件非加工面用砂轮或其他工具把焊口按母体修理平整，并把飞溅到铸件的焊渣清理干净。
7、经抛丸处理的铸件（1）在不放大的情况下进行观察时，工件编码应无可见的污垢，并且没有氧化皮、铁锈和异物。
该表面应该有均匀的金属色泽；（2）铸件经抛丸处理加工后的表面粗糙度应满足技术要求；（3）在无技术要求的情况下铸件表面的覆盖率应不小于98%。
8、对于消失模铸件因难以填充造成粘砂的，根据实际情况，可用氧熔棒割除。
9、去除铸件浇冒口，清出飞边及各处非加工面的多余棱角，各处需机械加工面清理后剩余部分不得高于基面2mm。
10、各处非机械加工面清理后剩余部分不得高于基面2mm。
11、因造型失误造成的铸件难清理的，由检验员根据用工情况，给予清砂人员适当补偿，费用由造型人员负担；因清砂人员造成铸件缺陷需焊补或报废的，费用由清砂人员承担。
二、铸件清理的操作规程1、清砂人员要本着先急后缓的原则，对每炉铸件进行清理。
2、清理铸件时，应首先检查铸件表面有没有严重缺陷，如有严重缺陷是，但又不能自行判断的铸件清理后是否报废的，应该及时上报工长和检验员处理。
3、清砂时不应损伤铸件边缘、棱角，薄壁件不能用大锤敲打。
4、清理大、中型铸件时，应放置稳固；翻转时，吊钩应挂牢，并应垫废软胎或方木块，避免碰撞。
铸件开箱、清砂、切割操作规程
铸件开箱、清砂、切割操作规程铸件开箱、清砂、切割工艺守则1.总则1.1 本守则规定了砂型铸件开箱、清砂、气割落件的工艺要求，操作程序，注意事项和检查项目。
1.2 本守则适用于手工锤击与机械震动（气动）两种方式进行铸件清砂和气割方式进行铸件的浇冒口清理。
2. 工艺要求2.1 浇注后产品保温时间应达到工艺规定要求才能开箱清砂。
2.2 铸件的型砂、除盲孔、深孔和个别死角处允许残留少量难清理的粘砂外（待热处理后清理）其它表面的型砂应清理干净。
2.3 气割铸件的内浇道、冒口以及必须立即割除部位的根部必须清理干净。
2.4 气动清砂时，掌握好力度方向。
2.5 清砂时铸件温度不高于1500C（需余热切割的除外）2.6 气割铸件的部位应符合有关工艺规定，方向方法要求采用顺向多刀切割平整圆滑。
2.8飞边披缝的气割允许残留高度≤2mm，非加工面防止割伤。
2.9不损伤铸件本体，防止锤裂、变形、凿伤等缺陷产生。
2.10需利用余热切割的铸件,开箱清砂温度应不小于3500C，切割温度应符合工艺规定。
3. 操作程序3.1清砂3.1.1检查工具、设备确认安全可靠后方可开始工作。
3.1.2将铸件放置于地面上开始清砂。
3.1.3气动清砂要检查气管、接头、联系是否安全可靠后才能工作。
3.1.4 需热割的产品必须报证场地干燥，不准浇水，不准吹凤防制产品出现裂纹3.1.5 注意清砂时不要在产品上打出钎印，破坏铸件外观质量。
3.2切割3.2.1工作前认真检查乙炔瓶、氧气瓶、割具等安全后才能开始操作。
3.2.2准备好待切割的铸件，摆正方向，保证不割伤铸件。
3.2.3按程序点燃割枪，调整火焰。
3.2.4尽量按表1要求切割，避免返工再割。
3.2.5须热割的铸件首先进行切割。
3.2.6高合金钢铸件需氧割的应保证2人进行操作。
4. 注意事项4.1无论采用什么方式落件，均不能损伤铸件本体，更要注意不准损伤铸字。
4.2开箱严禁锤击箱把。
4.3气割每班工作完毕，应关闭氧气瓶、乙炔瓶，检查安全情况。
铸造清砂工规章制度
铸造清砂工规章制度1. 背景铸造行业是制造业的重要组成部分，清砂工是铸造生产过程中不可或缺的岗位。
为了确保清砂工的工作质量和安全，提高铸造生产效率和产品质量，制定本规章制度。
2. 适用范围本规章制度适用于所有从事清砂工作的员工。
3. 职责3.1 清砂工•完成铸造现场的清砂作业，确保铸件表面干净、光洁；•遵守相关安全操作规程，佩戴和使用个人防护设备；•定期保养和维护清砂设备，确保其正常运行；•积极参加相关培训，提升技能和工作质量；•及时上报异常情况和问题，保障生产安全和质量。
3.2 主管•负责组织和管理清砂工作，制定并执行作业计划；•监督清砂工的操作规范，确保工作质量和效率；•提供必要的技术指导和培训，提升清砂工的技术水平；•定期检查清砂设备，保障其运行安全和稳定；•组织安全培训，确保员工遵守安全操作规程。
3.3 安全员•负责铸造现场的安全工作，确保生产安全；•监督清砂作业过程中的安全操作；•提供安全培训和指导，提高员工的安全意识；•及时处理和报告事故和安全隐患；•制定应急预案，确保危险情况得到及时处理。
4. 工作流程4.1 准备工作•确保清砂设备正常运行并处于良好状态；•准备所需的清砂工具和材料；•查看工作安排和任务指派。
4.2 清理铸件•根据工作指示，将铸件送入清砂设备；•操作清砂设备进行清理，确保铸件表面清洁、光滑；•检查清砂效果，确保达到要求。
4.3 检查与上报•对清理完成的铸件进行检查，确保没有残留物和损坏；•若发现问题，及时上报并配合处理；•记录清砂作业的工时和产量。
4.4 整理工作场地•清除工作区域的废料和堆积物；•整理清砂工具和设备，归位存放。
5. 安全规定5.1 个人防护•进入铸造现场必须佩戴安全帽、防护服和防滑鞋；•操作清砂设备时必须佩戴防护眼镜、手套和口罩。
5.2 设备安全•清砂设备必须经过定期检查和维护；•操作人员必须熟悉设备的安全操作规程。
5.3 废料处理•废料和废液必须按规定的区域和方法进行处理；•禁止将废料和废液随意倾倒和排放。
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铸件开箱、清砂、切割工艺守则
1.总则
1.1 本守则规定了砂型铸件开箱、清砂、气割落件的工艺要求，操作程序，注意事项和检查项目。
1.2 本守则适用于手工锤击与机械震动（气动）两种方式进行铸件清砂和气割方式进行铸件的浇冒口清理。
2. 工艺要求
2.1 浇注后产品保温时间应达到工艺规定要求才能开箱清砂。
2.2 铸件的型砂、除盲孔、深孔和个别死角处允许残留少量难清理的粘砂外（待热处理后清理）其它表面的型砂应清理干净。
2.3 气割铸件的内浇道、冒口以及必须立即割除部位的根部必须清理干净。
2.4 气动清砂时，掌握好力度方向。
2.5 清砂时铸件温度不高于1500C（需余热切割的除外）
2.6 气割铸件的部位应符合有关工艺规定，方向方法要求采用顺向多刀切割平整圆滑。
2.8飞边披缝的气割允许残留高度≤2mm，非加工面防止割伤。
2.9不损伤铸件本体，防止锤裂、变形、凿伤等缺陷产生。
2.10需利用余热切割的铸件,开箱清砂温度应不小于3500C，切割温度应符合工艺规定。
3. 操作程序
3.1清砂
3.1.1检查工具、设备确认安全可靠后方可开始工作。
3.1.2将铸件放置于地面上开始清砂。
3.1.3气动清砂要检查气管、接头、联系是否安全可靠后才能工作。
3.1.4 需热割的产品必须报证场地干燥，不准浇水，不准吹凤防制产品出现裂纹
3.1.5 注意清砂时不要在产品上打出钎印，破坏铸件外观质量。
3.2切割
3.2.1工作前认真检查乙炔瓶、氧气瓶、割具等安全后才能开始操作。
3.2.2准备好待切割的铸件，摆正方向，保证不割伤铸件。
3.2.3按程序点燃割枪，调整火焰。
3.2.4尽量按表1要求切割，避免返工再割。
3.2.5须热割的铸件首先进行切割。
3.2.6高合金钢铸件需氧割的应保证2人进行操作。
4. 注意事项
4.1无论采用什么方式落件，均不能损伤铸件本体，更要注意不准损伤铸字。
4.2开箱严禁锤击箱把。
4.3气割每班工作完毕，应关闭氧气瓶、乙炔瓶，检查安全情况。
5. 检查项目
5.1检查铸件表面有无裂纹、变形、割伤、缺肉，落砂的铸件可修复的送下工序修补，不能修复的铸件进行废品统计后作回炉料处理。
5.2清砂未净，切割后的铸件进行返工再清理。
未达到切割标准的铸件不准转下工序。